特開 2024-123386 環状穿孔工具

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024123386

(43)【公開日】2024-09-12

(54)【発明の名称】環状穿孔工具

(51)【国際特許分類】

   B23B 51/04 20060101AFI20240905BHJP

【ＦＩ】

B23B51/04 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023030739

(22)【出願日】2023-03-01

(71)【出願人】

【識別番号】392002343

【氏名又は名称】ユニカ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002871

【氏名又は名称】弁理士法人坂本国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】鈴木 興

(72)【発明者】

【氏名】大越 久誉

(72)【発明者】

【氏名】松本 鴻佑

【テーマコード（参考）】

3C037

【Ｆターム（参考）】

3C037AA05

3C037DD01

(57)【要約】

【課題】被削材を切削する際に発生する切り屑を良好に排出する。
【解決手段】円筒状の本体部３２の先端側の端部に、本体部３２の周方向において切刃３５と隣接する第１フルート３４と、本体部３２の周方向において相互に隣り合う切刃３５どうしの間に切刃３５と離隔する第２フルート３７と、を有する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

円筒状の本体部の先端側の端部に、
前記本体部の周方向において切刃と隣接する第１フルートと、
前記本体部の前記周方向において相互に隣り合う前記切刃どうしの間に前記切刃と離隔する少なくとも１個の第２フルートと、を有する、
ことを特徴とする環状穿孔工具。

【請求項2】

前記第２フルートが、前記本体部の内周又は外周の研削と、前記本体部の内周面又は外周面へのランドの追加と、前記本体部の変形と、のうちのいずれかにより成形されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の環状穿孔工具。

【請求項3】

前記第２フルートの後側の境界が、前記本体部の軸心方向に対して後方へと傾斜する、
ことを特徴とする請求項１に記載の環状穿孔工具。

【請求項4】

前記第２フルートが、当該第２フルートの前方の前記切刃よりも後方の前記切刃に近い位置に設けられている、
ことを特徴とする請求項１に記載の環状穿孔工具。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、環状穿孔工具に関する。

【背景技術】

【0002】

板材等を穿孔する際に用いられる従来の技術として、軸線方向に延び、回転駆動部に接続されるシャフト部と、シャフト部から先端側に延長する筒状の刃先保持部と、刃先保持部の先端面に、周方向に間隔をおいて設けられた刃先部と、を備える環状ドリルが知られている（特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１９－０９８４９４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、特許文献１に記載の環状ドリルなどの切削工具を使用して被削材に対して穿孔を行うと切り屑が発生する。このため、穿孔を行ううえで、被削材を削って切削する機能と、発生した切り屑を排除、排出する機能とが必要とされる。どちらかの機能が不良の場合には穿孔の効率が低減する、という問題がある。

【0005】

そこで本発明は、１つの側面では、被削材を切削する際に発生する切り屑を良好に排出することが可能な技術を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記課題を解決するため、本発明に係る環状穿孔工具は、円筒状の本体部の先端側の端部に、前記本体部の周方向において切刃と隣接する第１フルートと、前記本体部の前記周方向において相互に隣り合う前記切刃どうしの間に前記切刃と離隔する少なくとも１個の第２フルートと、を有する、ようにしてもよい。

【0007】

本発明に係る環状穿孔工具は、前記第２フルートが、前記本体部の内周又は外周の研削と、前記本体部の内周面又は外周面へのランドの追加と、前記本体部の変形と、のうちのいずれかにより成形されている、ようにしてもよい。

【0008】

本発明に係る環状穿孔工具は、前記第２フルートの後側の境界が、前記本体部の軸心方向に対して後方へと傾斜する、ようにしてもよい。

【0009】

本発明に係る環状穿孔工具は、前記第２フルートが、当該第２フルートの前方の前記切刃よりも後方の前記切刃に近い位置に設けられている、ようにしてもよい。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、１つの側面では、被削材を切削する際に発生する切り屑を良好に排出することが可能となり、延いては、切削作業の効率を向上させることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の実施の形態の例に係る環状穿孔工具の側面図（一部切欠き断面図）である。

【図2】図１の環状穿孔工具のヘッド部の先端面図である。

【図3】本発明の実施の形態の他の例に係る環状穿孔工具の側面図（一部切欠き断面図）である。

【図4】図３の環状穿孔工具のヘッド部の先端面図である。

【図5】図３の環状穿孔工具のヘッド部の側面図（一部切欠き断面図）である。

【図6】検証例１における実施例１及び比較例を説明する図である。（Ａ）は実施例１のヘッド部の本体部の側面斜視図である。（Ｂ）は実施例１による被削材の穿孔時における切り屑の排出の状況を示す側面斜視図である。（Ｃ）は比較例のヘッド部の本体部の側面斜視図である。（Ｄ）は比較例による被削材の穿孔時における切り屑の排出の状況を示す側面斜視図である。

【図7】検証例２における実施例２乃至実施例４の第１フルートと切刃との組合せと第２フルートとの位置関係、距離関係を説明する図である。（Ａ）は実施例２のヘッド部の本体部の拡大側面図である。（Ｂ）は実施例３のヘッド部の本体部の拡大側面図である。（Ｃ）及び（Ｄ）は実施例４のヘッド部の本体部の拡大側面図である。

【図8】検証例２における実施例２乃至実施例４による被削材の穿孔時における切り屑の排出の状況を示す側面斜視図である。（Ａ）は実施例２の状況を示す側面斜視図である。（Ｂ）は実施例３の状況を示す側面斜視図である。（Ｃ）は実施例４の状況を示す側面斜視図である。

【図9】本発明に係る環状穿孔工具の他の例１のヘッド部の先端面図である。

【図10】本発明に係る環状穿孔工具の他の例２のヘッド部の先端面図である。

【図11】本発明に係る環状穿孔工具の他の例３のヘッド部の先端面図である。

【図12】本発明に係る環状穿孔工具の他の例４のヘッド部の先端面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照しながら説明する。

【0013】

（全体構成）
図１及び図２並びに図３及び図４は、本発明に係る環状穿孔工具の具体的な構成態様の例としての、実施の形態に係る環状穿孔工具１の構成を示す図である。なお、図１及び図２は環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の外径が小径（あくまで一例として挙げると、外径寸法Ｓが６０ｍｍ未満）の場合の例であり、図３及び図４は環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の外径が大径（あくまで一例として挙げると、外径寸法Ｓが６０ｍｍ以上）の場合の例である。

【0014】

環状穿孔工具１は、例えば、回転シャフトを有する電動工具や工作機械などの電動駆動装置（図示していない）にシャンク（図示していない）を介して装着されて、穿孔や切除などの切削加工を行う工具として用いられる。なお、シャンクは、電動駆動装置の回転シャフトに固定され、回転シャフトの回転駆動力を環状穿孔工具１へと伝達する。すなわち、環状穿孔工具１は、例えば、電動駆動装置の回転シャフトの回転駆動力によって被削材を環状に切削して穿孔する。

【0015】

本発明の説明では、環状穿孔工具１を構成する各要素において、シャンクを介して電動駆動装置の回転シャフトに連結される側を基端側とするとともに、基端側とは反対の側の、被削材に当接される側を先端側とする。また、切削加工を行う際の環状穿孔工具１の回転の向き（図中の矢印Ｒの向き）を基準として、前・後の向き、方向を定義する。

【0016】

環状穿孔工具１は、少なくとも切刃とフルートとを含むヘッド部３を有する。

【0017】

環状穿孔工具１は、図示を省略している基端側の端部が、例えば、必要に応じてアダプタなどを介したうえで、シャンクの先端部に着脱可能に固定されて、当該シャンクを介して電動駆動装置の回転シャフトに連結される。

【0018】

（ヘッド部の構成）
実施の形態に係る環状穿孔工具１は、円筒状の本体部３２の先端側の端部に、本体部３２の周方向において切刃３５と隣接する第１フルート３４と、本体部３２の周方向において相互に隣り合う切刃３５どうしの間に切刃３５と離隔する第２フルート３７と、を有する、ようにしている。

【0019】

実施の形態に係る環状穿孔工具１の先端側の部分としてのヘッド部３は、円筒状の本体部３２と、本体部３２の先端側の端部に設けられる外周凸部３３と、第１フルート３４と、切刃３５と、を有する。

【0020】

円筒状の本体部３２の先端側の端部周縁に、当該本体部３２の外周面から当該本体部３２の径方向外方へと突出する外周凸部３３が設けられているとともに、この外周凸部３３を分断するように第１フルート３４が設けられている。すなわち、本体部３２の先端側の端部周縁に、当該本体部３２の周方向において外周凸部３３に挟まれて第１フルート３４が設けられている。

【0021】

第１フルート３４は、被削材を切削する際に発生する切り屑を排出するための排出溝である。第１フルート３４は、例えば、外周凸部３３に対する歯切り加工などの研削によって成形されるようにしてもよく、或いは、本体部３２の外周面にランド（別言すると、壁面）を追加することによって形成されるようにしてもよい。

【0022】

外周凸部３３の、第１フルート３４と隣接する前端に切刃３５が取り付けられている。すなわち、切刃３５と、当該切刃３５の前方の第１フルート３４とは、周方向において相互に隣接する一組の形状、構造（言い換えると、一組の構成）として併設されている。

【0023】

切刃３５としては、例えば、超硬合金や砥石材が用いられる。切刃３５は、例えば、チップ状に形成され、銀ろうのコイル加熱方式などによってろう付けされて、外周凸部３３の、第１フルート３４と隣接する前端に対して接合されて取り付けられている。

【0024】

第１フルート３４と切刃３５との組合せの個数は、特定の個数に限定されるものではなく、例えば、環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の外径寸法Ｓ（延いては、本体部３２の外周方向に沿う寸法）、切削対象とする部材の材質、また、環状穿孔工具１が装着される電動駆動装置の仕様、性能が考慮されるなどしたうえで、適当な個数に適宜設定される。

【0025】

切刃３５の前方に隣接してギャッシュ３６が設けられている。ギャッシュ３６は第１フルート３４が設けられている部分に設けられ、切刃３５と、当該切刃３５の前方のギャッシュ３６とは、周方向において相互に隣接する一組の形状、構造（言い換えると、一組の構成）として併設されている。ギャッシュ３６は、本体部３２の径方向において当該本体部３２の先端側の縁部を貫通して切り欠き状に形成されている。なお、図に示す例におけるギャッシュ３６はあくまでも一例であり、ギャッシュは、例えば、本体部３２の先端側の縁部を貫通することなく凹部として形成されてもよく、また、設けられなくてもよい。

【0026】

（第２フルートの構成）
切刃３５による被削材の切削時において、切刃３５の箇所で発生した切り屑が第１フルート３４を介して適切に排出されなかったり、切刃３５の後方で切り屑が生成されたりする場合がある。これらの、第１フルート３４から排出されなかった切り屑や切刃３５の後方で生成された切り屑は、周方向における次の（言い換えると、後方の）切刃３５と隣接する第１フルート３４まで排出されず、本体部３２の先端側の端部において切刃３５どうしの間に滞留する。このため、本体部３２の先端側の端部での切り屑の挟み込みが生じ、これによって切刃３５の切込みが阻害されることにより、切削効率が悪化したり穿孔速度が低下したりする。

【0027】

また、排出されない切り屑（言い換えると、滞留する切り屑）との摩擦で生じる発熱により、被削材や環状穿孔工具１（特に、本体部３２）が損傷する可能性がある。発熱による被削材や環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の損傷を防ぐためには、切削作業を中断しながらの切り屑の除去や環状穿孔工具１の回転数の低減などの発熱を抑制するための措置や、冷却機能を追加するなどの過熱に対応するための措置を行う必要がある。しかしながら、このような措置を行うと、切削作業の効率が大きく低下する。

【0028】

そこで、本発明の実施の形態に係る環状穿孔工具１は、外周凸部３３に、当該外周凸部３３を分断するように第２フルート３７が設けられている。第２フルート３７は、主に、被削材を切削する際に発生する切り屑のうち第１フルート３４から排出されなかった切り屑や切刃３５の後方で生成された切り屑を排出するための排出溝である。

【0029】

第２フルート３７は、円筒状の本体部３２の先端側の端部周縁の、当該本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間に、外周凸部３３を分断するように設けられる。

【0030】

すなわち、第１フルート３４は、本体部３２の周方向において切刃３５と隣接して（具体的には、切刃３５の前方に隣接して）設けられる排出溝である。一方、第２フルート３７は、切刃３５と隣接することなく、切刃３５と離隔して設けられる排出溝である。

【0031】

第２フルート３７は、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間の、すべてに対して設けられるようにしてもよく、或いは、一部のみに対して設けられるようにしてもよい。第２フルート３７は、また、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間１つあたり、１個設けられるようにしてもよく、或いは、複数個設けられるようにしてもよい。すなわち、第２フルート３７は少なくとも１個設けられ、そして、第２フルート３７の個数は、第１フルート３４と切刃３５との組合せの個数と比べて、同じでもよく、少なくてもよく、又は多くてもよい。

【0032】

第２フルート３７は、例えば、外周凸部３３に対する歯切り加工などの研削によって成形されるようにしてもよく、或いは、本体部３２の外周面にランド（別言すると、壁面）を追加することによって形成されるようにしてもよい。なお、第１フルート３４を成形（形成）する際の加工手法と第２フルート３７を成形（形成）する際の加工手法とは、異なってもよいものの、第１フルート３４及び第２フルート３７の成形（形成）の簡素化、効率化が図られたり加工コストの低廉化が図られたりし得る点において同じとすることが好ましい。

【0033】

第２フルート３７は、また、円筒状の本体部３２の外周（別言すると、外径側）に成形（形成）されて設けられるようにしてもよく、または、円筒状の本体部３２の内周（別言すると、内径側）に成形（形成）されて設けられるようにしてもよく、或いは、円筒状の本体部３２の外周及び内周に成形（形成）されて設けられるようにしてもよい。第２フルート３７が円筒状の本体部３２の内周（内径側）に成形（形成）される場合には、例えば、本体部３２の内周面側から外周凸部３３へと向けて研削されて（但し、外周凸部３３を貫通しないように、したがってこの場合には外周凸部３３は完全には分断されない）溝が成形（形成）されるようにしてよい。

【0034】

第２フルート３７としての溝の後側の境界Ｌbの方向（言い換えると、外周凸部３３を分断する第２フルート３７の後側の境界Ｌbの方向）は、環状穿孔工具１（具体的には、ヘッド部３）の基端側から先端側へと向かう方向（即ち、円筒状の本体部３２の軸心方向Ａ）に対して、基端側が先端側に対して後方に位置するように傾斜することが好ましい（図５参照）。第２フルート３７の後側の境界Ｌbが本体部３２の軸心方向Ａに対して後方へと傾斜する態様とされることにより、第２フルート３７の後側の境界Ｌbが本体部３２の軸心方向Ａに沿う態様や本体部３２の軸心方向Ａに対して前方へと傾斜する態様と比べて、被削材を切削する際に発生する切り屑が一層良好に排出される。

【0035】

本体部３２の軸心方向Ａに対する第２フルート３７の後側の境界Ｌbの傾斜角度θは、特定の値には限定されないものの、後側の境界Ｌbのうちの少なくとも一部について、後方へ０°以上９０°未満であることが好ましい。なお、図に示す例では第２フルート３７の前側の境界Ｌfと後側の境界Ｌbとは相互に平行であるようにしているが、第２フルート３７の前側の境界Ｌfと後側の境界Ｌbとは、本体部３２の軸心方向Ａに対する傾斜角度が相互に異なるようにしてもよい。また、第２フルート３７の前側の境界Ｌfは、前方へ傾斜するようにしてもよい。この場合、第２フルート３７は扇形となり、切り屑が排出される開口幅を大きくすることができる。

【0036】

（検証例１）
この検証例は、第２フルート３７の有無の違いによる切削性能（具体的には、穿孔性能）の差異を検証することを目的として行われた。

【0037】

この検証例では、ヘッド部３の本体部３２の先端側の端部周縁に第１フルート３４に加えて外周凸部３３を分断するよう第２フルート３７が設けられている実施例１（図６（Ａ）参照）と、ヘッド部３の本体部３２の先端側の端部周縁に第１フルート３４のみが設けられている比較例（同図（Ｃ）参照）とが用いられて被削材の穿孔が行われ、実施例１と比較例との各々について被削材を貫通するための所要時間の計測などが行われた。

【0038】

実施例１と比較例とのどちらも、環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の外径寸法Ｓは６５ｍｍとされるとともに第１フルート３４と切刃３５との組合せの個数は８個とされた。実施例１については、第２フルート３７の個数も８個とされた（図３乃至図５参照）。そして、実施例１と比較例とは、第２フルート３７の有無のほかは同じ仕様とされた。

【0039】

実施例１と比較例とのどちらも、環状穿孔工具１は、電動駆動装置としての電気ドリル（消費電力８００Ｗ程度）に装着された。また、被削材として木材（厚さ４０ｍｍ程度）が用いられた。

【0040】

実施例１と比較例との各々について５回ずつ被削材の穿孔が行われ、被削材を貫通するための所要時間が計測されて、下掲の表１に示す結果が得られた。

【0041】

【表1】

【0042】

表１に示す結果から、実施例１は、比較例と比べて、被削材を貫通するための所要時間が平均で約２５％短縮されることが確認された。実施例１と比較例とは第２フルート３７の有無のほかは同じ仕様であって差違はないので、被削材を貫通するための所要時間の差は第２フルート３７が設けられていることによって生じたと考えられ、第２フルート３７が設けられることによって環状穿孔工具１としての切削性能（具体的には、穿孔性能）が向上することが確認された。

【0043】

また、被削材の穿孔時における切り屑の排出の状況が観察されて、実施例１について図６（Ｂ）に示す状況が観察され、比較例について同図（Ｄ）に示す状況が観察された。

【0044】

図６（Ｂ）、（Ｄ）に示す状況のように、実施例１は、比較例と比べて、穿孔時における切り屑の排出量が目視で１．５倍以上多いことが確認された。実施例１と比較例とは第２フルート３７の有無のほかは同じ仕様であって差違はないので、穿孔時における切り屑の排出量の差は第２フルート３７が設けられていることによって生じたと考えられ、第２フルート３７が設けられることによって被削材を切削する際に発生する切り屑が良好に排出されることが確認された。

【0045】

切削時間が長かったり切り屑が適切に排出されなかったりする場合には、穿孔時における切削抵抗や切り屑との摩擦で生じる発熱によって被削材に損傷（具体的には例えば、焼け焦げ）が生じる場合がある。これに対して、実施例１によれば、被削材を貫通するための所要時間が短縮されるとともに被削材を切削する際に発生する切り屑が良好に排出されることにより、発熱が低減、抑制されるので、被削材の損傷が抑制され得ることが確認された。

【0046】

（検証例２）
この検証例は、第１フルート３４と切刃３５との組合せと第２フルート３７との位置関係、距離関係の違いによる切削性能（具体的には、穿孔性能）の差異を検証することを目的として行われた。

【0047】

この検証例では、下記の実施例２乃至実施例４が用いられて被削材の穿孔が行われ、実施例２乃至実施例４の各々について被削材を貫通するための所要時間の計測などが行われた。

【0048】

実施例２乃至実施例４のいずれも、環状穿孔工具１（特に、本体部３２）の外径寸法Ｓは９５ｍｍとされるとともに第１フルート３４と切刃３５との組合せ（「第１フルート・切刃の組合せ３４・３５」と表記する）並びに第２フルート３７の個数は８個とされた。そして、実施例２乃至実施例４は、第１フルート・切刃の組合せ３４・３５と第２フルート３７との位置関係、距離関係のほかは同じ仕様とされた。

【0049】

〈実施例２〉
本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート・切刃の組合せ３４・３５どうしの間の概ね中間位置（別言すると、中央位置）に第２フルート３７が設けられる（図７（Ａ）参照）。

【0050】

〈実施例３〉
第１フルート・切刃の組合せ３４・３５の後方の、当該第１フルート・切刃の組合せ３４・３５寄りの位置に第２フルート３７が設けられる（図７（Ｂ）参照）。実施例３では、第２フルート３７と当該の第２フルート３７の前方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５との間の寸法は第２フルート３７の幅と同等程度とされた。

【0051】

〈実施例４〉
第１フルート・切刃の組合せ３４・３５の前方の、当該第１フルート・切刃の組合せ３４・３５寄りの位置に第２フルート３７が設けられる（図７（Ｃ）参照）。実施例４では、第２フルート３７と当該の第２フルート３７の後方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５との間の寸法は第２フルート３７の幅と同等程度とされた。実施例４では、また、第２フルート３７と当該の第２フルート３７の前方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５との間の寸法は、当該の第２フルート３７と当該の第２フルート３７の後方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５との間の寸法の約４倍となった（図７（Ｄ）参照）。

【0052】

実施例２乃至実施例４のいずれも、環状穿孔工具１は、電動駆動装置としての電気ドリル（消費電力８００Ｗ程度）に装着された。また、被削材として木材（厚さ４０ｍｍ程度）が用いられた。

【0053】

実施例２乃至実施例４の各々について２回ずつ被削材の穿孔が行われ、被削材を貫通するための所要時間が計測されて、下掲の表２に示す結果が得られた。下掲の表２では、実施例２の所要時間を１としたときの、実施例３及び実施例４の所要時間の比率が整理されている。

【0054】

【表2】

【0055】

表２に示す結果から、実施例３及び実施例４は、実施例２と比べて、被削材を貫通するための所要時間が短縮されることが確認された。この結果から、第２フルート３７は、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート・切刃の組合せ３４・３５どうしの間の概ね中間位置（別言すると、中央位置）に設けられるよりも、第１フルート・切刃の組合せ３４・３５の前方若しくは後方の、当該第１フルート・切刃の組合せ３４・３５寄りの位置に設けられるほうが好ましい（特に、被削材を貫通するための所要時間の短縮効果が一層大きい。言い換えると、穿孔速度が一層速い）ことが確認された。

【0056】

また、被削材の穿孔時における切り屑の排出の状況が観察されて、実施例２について図８（Ａ）に示す状況が観察され、実施例３について同図（Ｂ）に示す状況が観察され、実施例４について同図（Ｃ）に示す状況が観察された。

【0057】

図８（Ａ）に示す状況のように、実施例２は、実施例３及び実施例４と比べて、穿孔時における切り屑の排出量が少なく、また、切り屑の大きさが中程度であることが確認された。実施例２は、また、穿孔中に切粉が飛び散り、穿孔後に被削材の上面に切粉が残らないことが確認された。

【0058】

また、図８（Ｂ）に示す状況のように、実施例３は、実施例２及び実施例４と比べて、穿孔時における切り屑の排出量が多く、また、切り屑の大きさが大きいことが確認された。実施例３は、また、穿孔の初期における切粉のはけが良好であり、穿孔中に被削材の上面に切粉が上がってくることが確認された。実施例３は、また、穿孔中の引っ掛かりはあるものの、被削材に食いついて切り進むことが確認された。

【0059】

また、図８（Ｃ）に示す状況のように、実施例４は、実施例２及び実施例３と比べて、穿孔時における切り屑の排出量が中程度であり、また、切り屑の大きさが小さいことが確認された。実施例４は、また、穿孔の初期における切粉のはけが良好であることが確認された。そして、切粉のはけが良好であるとともに切り屑の大きさが小さいために、穿孔速度が速いと考えられた。実施例４は、さらに、実施例２及び実施例３と比べて、回転が止まりづらくスムーズであり、穿孔中の引っ掛かりが少なく、使用時の快適性が最も高いことが確認された。

【0060】

表２に示す結果や図８に示す状況（使用時の快適性を含む）から、第２フルート３７は、当該の第２フルート３７からみて前方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５よりも後方の第１フルート・切刃の組合せ３４・３５に近い位置に設けられること（即ち、実施例４の態様）が好ましいことが確認された。

【0061】

（他の例）
図９乃至図１２は、本発明に係る環状穿孔工具の具体的な構成態様の他の例１～４のヘッド部の先端面図である。

【0062】

他の例１は、図９に示すように、第２フルート３７が、本体部３２の外周凸部３３を分断するように、且つ、本体部３２の径方向において当該本体部３２の先端側の端部を貫通して切り欠き状に成形されている。

【0063】

他の例２は、図１０に示すように、第２フルート３７が、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間それぞれに２個ずつ設けられている。なお、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間それぞれに、第２フルート３７が３個以上ずつ設けられるようにしてもよい。

【0064】

他の例３は、図１１に示すように、第２フルート３７が、円筒状の本体部３２の内周（別言すると、内径側）に成形されて設けられている。図１１に示す例では、本体部３２の外周面から当該本体部３２の径方向外方へと突出する外周凸部３３が設けられ、本体部３２の内径側から当該本体部３２の先端側の端部を貫通するとともに外周凸部３３が研削されることにより、第２フルート３７が成形される。

【0065】

他の例４は、図１２に示すように、第２フルート３７が、もとは円筒状の本体部３２が波状に塑性変形させられることによって成形されている。図１２に示す例では、もとは円筒状の本体部３２が波状に塑性変形させられることにより、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間に、本体部３２の径方向外方へと凸む山どうしの間の谷が成形され、当該谷の部分が第２フルート３７として機能する。図１２に示す例では、本体部３２の外周側（別言すると、外径側）と内周側（別言すると、内径側）とで山と谷とが裏返しの関係になっており、本体部３２の周方向において相互に隣り合う第１フルート３４と切刃３５との組合せどうしの間それぞれに、第２フルート３７が、本体部３２の外周側（外径側）に２個ずつ設けられているとともに、本体部３２の内周側（内径側）に２個ずつ設けられている。なお、図１２に示す例では、外周凸部３３は設けられていない。

【0066】

（作用効果）
実施の形態に係る環状穿孔工具１によれば、円筒状の本体部３２の先端側の端部に、本体部３２の周方向において切刃３５と隣接する排出溝としての第１フルート３４に加えて本体部３２の周方向において相互に隣り合う切刃３５どうしの間に切刃３５と離隔する（言い換えると、隣接しない）排出溝としての第２フルート３７が設けられるようにしているので、被削材を切削する際に発生する切り屑のうち本体部３２の先端側の端部において切刃３５どうしの間に滞留していた切り屑も良好に排出することができ、切削作業中、安定した切削性能を継続して確保することが可能となり、また、切削を阻害する要因を排除することができ、切削作業の効率を向上させることが可能となる。実施の形態に係る環状穿孔工具１は、また、例えば第１フルート３４を成形（形成）する際の加工手法と同様の加工手法によって排出溝としての第２フルート３７を成形（形成）することにより、切り屑を良好に排出する効果が得られるので、比較的容易に設置して、そして、安価な製造工程により、実現することが可能である。

【0067】

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明の具体的な構成態様は上記の実施の形態に限定されるものではなく、上記の実施の形態に、本発明の要旨を逸脱しない範囲の変形や変更などが加えられた形態も本発明に含まれる。

【0068】

例えば、第１フルート３４、切刃３５、及びギャッシュ３６の態様は図に示す例の態様には限定されない。すなわち、本発明の要点は本体部３２の周方向において相互に隣り合う切刃３５どうしの間に切刃３５と離隔する第２フルート３７を少なくとも１個有する点であり、その他の構造は特定の態様には限定されない。

【符号の説明】

【0069】

１ 環状穿孔工具
３ ヘッド部
３２ 本体部
３３ 外周凸部
３４ 第１フルート
３５ 切刃
３６ ギャッシュ
３７ 第２フルート

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】