特開 2024-126273 密封装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024126273

(43)【公開日】2024-09-20

(54)【発明の名称】密封装置

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/3256 20160101AFI20240912BHJP

   F16C 33/80 20060101ALI20240912BHJP

   F16C 33/78 20060101ALI20240912BHJP

   F16J 15/447 20060101ALI20240912BHJP

【ＦＩ】

F16J15/3256

F16C33/80

F16C33/78 Z

F16J15/447

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023034552

(22)【出願日】2023-03-07

(71)【出願人】

【識別番号】000225359

【氏名又は名称】内山工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002686

【氏名又は名称】協明国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】藤田 稚菜

(72)【発明者】

【氏名】大森 恵太

【テーマコード（参考）】

3J042

3J043

3J216

【Ｆターム（参考）】

3J042AA03

3J042AA09

3J042AA12

3J042BA01

3J042CA02

3J042CA10

3J042CA12

3J042DA02

3J043AA17

3J043BA02

3J043BA06

3J043CA02

3J043CB13

3J043CB20

3J043DA11

3J043HA04

3J216AA03

3J216AA14

3J216AB03

3J216AB38

3J216BA16

3J216CA02

3J216CA04

3J216CB03

3J216CB04

3J216CB07

3J216CB18

3J216CB19

3J216CC03

3J216CC14

3J216CC15

3J216CC35

3J216CC41

3J216CC68

3J216DA01

3J216DA11

3J216DA21

3J216EA03

3J216EA05

(57)【要約】

【課題】密封装置を構成する各部材・各部位の寸法公差等を考慮しなくても、シール性能とトルク低減の両立を図ることができる密封装置を提供する。
【解決手段】第１シール部材１０と前記第２シール部材２０とが組み合わさった状態で２部材間（２，５）に設けられる密封装置８，９であって、前記第１シール部材及び前記第２シール部材が組み合わされた初期状態において、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが対向して設けられる対向部位の間の少なくとも一か所に易削性を有したコーティング層４０が設けられており、前記初期状態から前記第１シール部材と前記第２シール部材とが相対回転した状態において、前記コーティング層が対向する部位に摺接することを特徴とする。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

固定側部材と、前記固定側部材に対して相対的に同軸回転する回転側部材との２部材による環状空間を密封し、前記回転側部材に嵌合される第１シール部材と、前記固定側部材に嵌合される第２シール部材とを備え、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが組み合わさった状態で前記２部材間に設けられる密封装置であって、
前記第１シール部材及び前記第２シール部材が組み合わされた初期状態において、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが対向して設けられる対向部位の間の少なくとも一か所に易削性を有したコーティング層が設けられており、
前記初期状態から前記第１シール部材と前記第２シール部材とが相対回転した状態において、前記コーティング層が対向する部位に摺接することを特徴とする密封装置。

【請求項2】

請求項１において、
前記第１シール部材は、前記回転側部材に嵌合される第１嵌合円筒部と、前記第１嵌合円筒部の一端部から外径方向に延びる第１円板部と、該第１円板部の外径側の一端部から軸方向に延びる延出円筒部とを有し、
前記第２シール部材は、前記固定側部材に嵌合される第２嵌合円筒部を有しており、
前記固定側部材及び前記回転側部材間に設けられた状態において、前記第１シール部材の前記延出円筒部と前記第２シール部材の前記第２嵌合円筒部とが径方向に対向して設けられ、
前記対向部位の間は、前記延出円筒部と前記第２嵌合円筒部との間であることを特徴とする密封装置。

【請求項3】

請求項１において、
前記第１シール部材は、前記回転側部材に嵌合される第１嵌合円筒部と、前記第１嵌合円筒部の一端部から外径方向に延びる第１円板部とを有し、
前記第２シール部材は、前記固定側部材に嵌合される第２嵌合円筒部を有した芯体部材と、前記芯体部材に固着されたシールリップ部とを有しており、
前記シールリップ部は、前記第１シール部材の前記第１円板部に軸方向に対向して摺接するように設けられ、
前記対向部位の間は、前記第１円板部と前記シールリップ部との間であることを特徴とする密封装置。

【請求項4】

請求項２において、
前記延出円筒部と前記第２嵌合円筒部とが対向する面のいずれか一方の面には、凹凸部もしくは他の箇所よりも表面が粗い粗面部が設けられていることを特徴とする密封装置。

【請求項5】

請求項１または請求項２において、
前記コーティング層は、摩擦係数を低減する粉末状の添加剤が混合された固体潤滑剤で構成されることを特徴とする密封装置。

【請求項6】

請求項１または請求項２において、
前記コーティング層は、硬化反応タイプの液状接着剤で構成されることを特徴とする密封装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、固定側部材と回転側部材との２部材による環状空間を密封し、回転側部材に嵌合される第１シール部材と、前記固定側部材に嵌合される第２シール部材とを備え、２部材間に設けられる密封装置に関する。

【背景技術】

【0002】

下記特許文献１及び下記特許文献２には、車輪用軸受装置に設けられる上記構成の密封装置が開示されている。下記特許文献１には、内方部材及び外方部材の密封部材との接触部分に撥水処理層が設けられ、密封部材の表面全体に撥水処理層が設けられた例等が記載されている。これによれば、泥水等の侵入しやすい部分に撥水処理層を設けることで泥水等の侵入が防止できるとされている。また下記特許文献２には、密封装置に備えるゴム製のリップの表面に、親水性樹脂をバインダとした潤滑被膜が形成されたものが記載されている。これによれば、リップに潤滑被膜を形成することで、リップの摺動抵抗を抑制し、回転トルク低減効果を図ることができるとされている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００９－２９８３６７号公報

【特許文献2】特開２０１１－１２７４０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、上記のような密封装置は、シール性能とトルク低減の両立を図ることが課題となる。これを解決するひとつの策としては、泥水等の侵入部位にシールリップを配するのではなく、ラビリンス（隙間）を構成し、泥水等の侵入を抑制する策が知られている。このラビリンスを構成する隙間は、微小であればあるほど、シール性能が向上しつつ、対向して配置される部材に摺接しないので、トルクの低減を図ることができる。しかし、２部材で構成され２部材間に設けられる密封装置の場合、各部材・各部位の寸法公差等を考慮する必要があるため、設計可能なラビリンスの寸法には限界がある。

【0005】

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、密封装置を構成する各部材・各部位の寸法公差等を考慮しなくても、シール性能とトルク低減の両立を図ることができる密封装置を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するために、本発明の密封装置は、固定側部材と、前記固定側部材に対して相対的に同軸回転する回転側部材との２部材による環状空間を密封し、前記回転側部材に嵌合される第１シール部材と、前記固定側部材に嵌合される第２シール部材とを備え、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが組み合わさった状態で前記２部材間に設けられる密封装置であって、前記第１シール部材及び前記第２シール部材が組み合わされた初期状態において、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが対向して設けられる対向部位の間の少なくとも一か所に易削性を有したコーティング層が設けられており、前記初期状態から前記第１シール部材と前記第２シール部材とが相対回転した状態において、前記コーティング層が対向する部位に摺接することを特徴とする。

【0007】

上記密封装置において、前記第１シール部材は、前記回転側部材に嵌合される第１嵌合円筒部と、前記第１嵌合円筒部の一端部から外径方向に延びる第１円板部と、該第１円板部の外径側の端部から軸方向に延びる延出円筒部とを有し、前記第２シール部材は、前記固定側部材に嵌合される第２嵌合円筒部を有しており、前記固定側部材及び前記回転側部材間に設けられた状態において、前記第１シール部材の前記延出円筒部と前記第２シール部材の前記第２嵌合円筒部とが径方向に対向して設けられ、前記対向部位の間は、前記延出円筒部と前記第２嵌合円筒部との間としてもよい。

【0008】

また、上記密封装置において、 前記第１シール部材は、前記回転側部材に嵌合される第１嵌合円筒部と、前記第１嵌合円筒部の一端部から外径方向に延びる第１円板部とを有し、前記第２シール部材は、前記固定側部材に嵌合される第２嵌合円筒部を有した芯体部材と、前記芯体部材に固着されたシールリップ部とを有しており、前記シールリップ部は、前記第１シール部材の前記第１円板部に軸方向に対向して摺接するように設けられ、前記対向部位の間は、前記第１円板部と前記シールリップ部との間としてもよい。

【0009】

また、上記密封装置において、前記延出円筒部と前記第２嵌合円筒部とが対向する面のいずれか一方の面には、凹凸部もしくは他の箇所よりも表面が粗い粗面部が設けられてもよい。 また、上記密封装置において、前記コーティング層は、摩擦係数を低減する粉末状の添加剤が混合された固体潤滑剤で構成されるものでもよく、硬化反応タイプの液状接着剤で構成されるものでもよい。

【発明の効果】

【0010】

本発明の密封装置は上述した構成とされるため、密封装置を構成する各部材・各部位の寸法公差等を考慮しなくても、シール性能とトルク低減の両立を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の一実施形態に係る密封装置が適用される軸受装置の一例を示す概略的縦断面図である。

【図2】本発明の第１実施形態に係る密封装置を示す図である。（ａ）は第１シール部材及び第２シール部材が組み合わされた初期状態を示した模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【図3】第１実施形態に係る密封装置の変形例を説明するための部分拡大図である。（ａ）は突起部が設けられている一方の部材のみを示す模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材が組み合わされた初期状態を示した模式的断面図、（ｃ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【図4】本発明に係る第２実施形態を示す図であり、図１のＹ部の拡大図である。（ａ）は第１シール部材及び第２シール部材が組み合わされた初期組付状態を示した模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【図5】第２実施形態に係る密封装置の変形例を説明するための部分拡大図である。（ａ）は粗面化処理が施されている一方の部材のみを示す模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材が組み合わされた初期状態を示した模式的断面図、（ｃ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【図6】本発明に係る第３実施形態を示す図であり、図１のＸ部の拡大図である。（ａ）は第１シール部材及び第２シール部材が組み合わされた初期状態を示した模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図、（ｃ）は図６（ｂ）の部分拡大図である。

【図7】本発明に係る第４実施形態を示す図であり、図１のＸ部の拡大図である。（ａ）は２部材間への初期組付状態を示した模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【図8】第４実施形態に係る密封装置の変形例を説明するための図であり、図１のＸ部の拡大図である。（ａ）は２部材間への初期組付状態を示した模式的断面図、（ｂ）は第１シール部材及び第２シール部材の相対回転によりラビリンスが形成された状態を示した模式的断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、各実施形態について、図面に基づいて説明する。なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。なお、以下において軸Ｌに沿って車輪に向く側（図１等において左側）を車輪側、車体に向く側（図１等において右側）を車体側とする。

【0013】

本実施形態に係る密封装置は、固定側部材２と、固定側部材２に対して相対的に同軸回転する回転側部材５との２部材による環状空間Ｓを密封し、回転側部材５に嵌合される第１シール部材１０と、固定側部材２に嵌合される第２シール部材２０とを備え、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わさった状態で２部材間に設けられるものである。当該密封装置は、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが対向して設けられる対向部位の間の少なくとも一か所に易削性を有したコーティング層４０が設けられており、前記初期状態から第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転した状態において、コーティング層４０が対向する部位に摺接するように設けられる。よって、回転側部材５が回転すると、第１シール部材１０及び第２シール部材２０のいずれか一方にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られるので、微小な隙間を構成することができる。そして、当該隙間は、シール機能を有するラビリンスとして作用する。以下、詳述する。

【0014】

＜第１実施形態＞
まず、図１～図３を参照しながら第１実施形態に係る密封装置８について説明する。 図１は、密封装置８が装着される軸受装置１を示す。軸受装置１は、自動車の車輪（不図示）を軸回転可能に支持し、大略的に、上述の固定側部材に相当する外輪２と、上述の回転側部材に相当する内輪５と、外輪２と内輪５との間に介装される２列の転動体（ボール）６…とを含んで構成される。内輪５は、ハブ輪３と内輪部材４とで回転側部材として構成され、内輪部材４はハブ輪３の車体側に嵌合一体とされる。ハブ輪３にはドライブシャフト７が同軸的にスプライン嵌合され、ドライブシャフト７は等速ジョイント７０を介して不図示の駆動源（駆動伝達部）に連結される。ドライブシャフト７は、ナット７１によってハブ輪３と一体化され、ハブ輪３のドライブシャフト７からの脱落が防止されている。内輪５（ハブ輪３及び内輪部材４）は、外輪２に対して、軸Ｌ回りに回転可能な回転部材とされ、外輪２と、内輪５とにより、相対的に回転する２部材が構成され、環状空間Ｓが形成される。環状空間Ｓ内には、リテーナ６ａに保持された状態で２列の転動体６…が外輪２の軌道輪２ａ、ハブ輪３及び内輪部材４の軌道輪３ａ，４ａを転動可能に介装されている。ハブ輪３は、円筒形状のハブ輪本体３０と、ハブ輪本体３０より立上部３１を介して径方向外方に延出するよう形成されたハブフランジ３２とを有し、ハブフランジ３２にボルト３３及び不図示のナットによって車輪が取付固定される。密封装置８は、外輪２と内輪部材４との間の環状空間Ｓを密封するために設けられ、外輪２の車体側の端部に装着される。

【0015】

密封装置８は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを備える。第１シール部材１０は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成され、片側の断面が略Ｕ字状の円筒形とされる。第１シール部材１０は、内輪部材４の外周面４ｂに嵌合される円筒状の第１嵌合円筒部１２と、第１嵌合円筒部１２の一端部１２ａから外径方向に延出する第１円板部１３と、第１円板部１３の外径側の一端部１３ａから軸方向に延びる延出円筒部１１とを備える。なお、図２に示す例には、図示していないが、第１円板部１３の車体側の外面１３ｂに、Ｎ極とＳ極とが周方向に交互に着磁された円板状の磁気エンコーダを設け、車体に設けられた磁気センサ（不図示）とにより車輪の回転速度等を検出する構成としてもよい。

【0016】

第２シール部材２０は、芯体部材２１と、シールリップ部２４とを備える。芯体部材２１は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成され、片側の断面が略逆Ｌ字状の円筒形とされる。芯体部材２１は、外輪２の内周面２ｂに嵌合される円筒状の第２嵌合円筒部２２と、第２嵌合円筒部２２の一端部２２ａから内径方向に延びる第２円板部２３とを備える。第２円板部２３は、密封装置８を軸受装置１に組み付ける前において、密封装置８，８同士を積み重ねて搬送する際に、第１円板部１３の外面１３ｂが積み重ねられる第１平坦部２３ｃと、傾斜している傾斜部２３ｄと、内径方向に延びる第２平坦部２３ｅとを有する。シールリップ部２４は、ゴム等の弾性体からなり、芯体部材２１に固着されるシール基部２４ａと、シール基部２４ａから軸方向に延出して形成される複数のアキシャルリップ２４ｂ，２４ｂと、シール基部２４ａから径方向内側（環状空間Ｓ側）に延出するグリースリップ２４ｃと、第２嵌合円筒部２２の他端部２２ｂの外径側に設けられる環状突部２４ｄとを備える。

【0017】

シール基部２４ａは、芯体部材２１の内面側の全体を覆うように配されており、シール基部２４ａの一方の端部は、第２円板部２３の内径側の一端部２３ａを回り込むように設けられている。シール基部２４ａの他方の端部は、第２嵌合円筒部２２の他端部２２ｂをも回り込むように設けられる。アキシャルリップ２４ｂ，２４ｂは、第１円板部１３の内面１３ｃ側に向けて外径方向に斜めに傾斜して配されるように形成される。複数あるうちの内径側に配されたアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａは、第１円板部１３の内面１３ｃに弾性変形して摺接され、複数あるうちの外径側に配されたアキシャルリップ２４ｂは非接触の状態に設けられる。第１円板部１３の内面１３ｃに摺接するアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａには摺動性を向上させるためのグリース（不図示）が充填されている。グリースリップ２４ｃは、シール基部２４ａの内径側の一部から、対向して配される第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂに向いて環状空間Ｓ方向に傾斜して形成されており、グリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａは第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂに弾性変形した状態で摺接する。この第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂに摺接するグリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａにも摺動性を向上させるためのグリース（不図示）が充填されている。環状突部２４ｄは、外径側に隆起して形成されており、第２シール部材２０が外輪２の内周面２ｂに嵌合された際に、外輪２の内周面２ｂとシール基部２４ａとの間に圧縮した状態で介在するように設けられる。この環状突部２４ｄが外輪２の内周面２ｂとシール基部２４ａとの間に圧縮した状態で介在することにより、外部空間から外輪２の内周面２ｂと芯体部材２１の第２嵌合円筒部２２との嵌合部位への泥水等の浸入を抑制する。

【0018】

第１シール部材１０と第２シール部材２０とは、第１円板部１３の内面１３ｃと第２円板部２３の内面２３ｂとが軸方向に対向するように組み合わされる。また、第１シール部材１０と第２シール部材２０とは、延出円筒部１１と第２嵌合円筒部２２とが径方向に対向するように配置され、第１円板部１３と第２円板部２３とが軸方向に対向するように配置される。そして、密封装置８では、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが対向して設けられる対向部位の間、すなわち、延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間、及び延出円筒部１１の一端部１１ａと第２円板部２３の内面２３ｂとの間に、易削性を有したコーティング層４０が設けられている。コーティング層４０は、固化した状態で、シールリップ部２４よりも柔らかく、摩耗し易い特性を有している。具体的には、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間に、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられている。さらに詳述すると、コーティング層４０は、第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃに固着されたシール基部２４ａの内径固着面２４ａａに、液状のコーティング剤が塗布されて設けられている。固化する前のコーティング剤の初期の塗布量は、図２（ａ）の２点鎖線で示すように、対向部位の間の間隔よりも若干大きくなるように多めに塗布するとよい。そしてこの状態で、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせると、コーティング剤は、第２嵌合円筒部２２と第２円板部２３とで構成される入隅部（第２嵌合円筒部２２の一端部２２ａの近傍）側にまで設けられる。そしてコーティング剤が固化することで、コーティング層４０は、延出円筒部１１の一端部１１ａと第２円板部２３の第１平坦部２３ｃ及び傾斜部２３ｄの内面側の間にまで設けられる。コーティング層４０は、シール基部２４ａの内径固着面２４ａａ及び外径固着面２４ａｂに固着した状態になるとともに、延出円筒部１１の外径面１１ｂ及び一端部１１ａの端面に接触した状態になる（図２（ａ）参照）。

【0019】

ここで用いられるコーティング層４０としては、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転することで、コーティング層４０が削られ、微小な隙間Ｌ１，Ｌ２（図２（ｂ）参照）を構成することができる易削性（削られ易さ）を有していれば、特に限定されない。コーティング層４０は、微小な隙間Ｌ１，Ｌ２が形成された後は、対向部位の間に隙間Ｌ１，Ｌ２を確保した状態で維持される粘性・保形性も備えている。

【0020】

コーティング層４０となるコーティング剤としては、例えば、固体潤滑剤や液状接着剤等が挙げられる。固体潤滑剤としては、特に限定されないが、例えば二硫化モリブデン、グラファイト、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等を用いてもよく、例えば摩擦係数が０．０４～０．１等、摩擦係数が０．１以下のものが採用される。また固体潤滑剤には、摩擦係数をさらに低減する粉末状の添加剤が混合されてもよい。上記構成によれば、削り取られて隙間が形成されるまでの摩擦抵抗を抑えることができる。また固体潤滑剤には、バインダーとして撥水性のあるフッ素樹脂剤を混合してもよい。撥水性のあるものを固体潤滑剤のバインダーとすれば、フッ素樹脂剤は摩擦には強くないため、コーティング層４０の易削性に影響を与えず、隙間Ｌ１，Ｌ２が形成された後においてラビリンス通路が撥水性のあるコーティング層４０で覆われていることになり、外部からの泥水等の浸入を一層効果的に防ぐことができる。またコーティング層４０として、このように摩擦係数が低い固体潤滑剤を用いれば、削られた後の摩耗粉がアキシャルリップ２４ｂ等の充填されたグリースと混ざっても、削られた後の摩耗粉も摩擦係数が低いため、グリースの潤滑への影響を抑えることができる。

【0021】

コーティング層４０の層厚は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが対向して設けられる対向部位の間に隙間なく設けられる厚みとなるため、５００μｍ～２ｍｍ程度とされる。５００μｍを下回るとシール基部２４ａの内径固着面２４ａａと延出円筒部１１の外径面１１ｂとが内輪５の回転時等に接触してしまう可能性がある。また２ｍｍを超えると、密封装置８を構成する第１シール部材１０及び第２シール部材２９の設計寸法に影響がでてしまう。

【0022】

図２（ａ）に示す例では、第２シール部材２０の内径固着面２４ａａにコーティング剤が塗布され、コーティング剤は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせることで、図２（ａ）に示すように第２嵌合円筒部２２と第２円板部２３とで構成される入隅部（第２嵌合円筒部２２の一端部２２ａの近傍）側にまで設けられた状態（初期状態）で固化し、コーティング層４０となる。そして上記初期状態から第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第１シール部材１０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られるので、微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を構成することができる。より具体的には、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、延出円筒部１１の外径面１１ｂ及び延出円筒部１１の一端部１１ａに接触したコーティング層４０が、外径面１１ｂ及び一端部１１ａに対して非接触になるまで削られ、図２（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を形成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ１，Ｌ２は、第１シール部材１０の延出円筒部１１の外径面１１ｂとコーティング層４０との間及び延出円筒部１１の一端部１１ａとコーティング層４０との間に形成され、このとき、回転させる側は、第１シール部材１０でも第２シール部材２０でもいずれもよい。

【0023】

ここで隙間Ｌ１，Ｌ２を形成するための第１シール部材１０及び第２シール部材２０の初期の相対回転は、密封装置８を図１に示す軸受装置１の外輪２と内輪部材４との間に装着し回転側部材である内輪部材４を回転させることにより、微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を形成してもよい。この場合、密封装置８は、外輪２と内輪部材４との間に設けられた状態において、第１シール部材１０の延出円筒部１１と第２シール部材２０の第２嵌合円筒部２２とが径方向に対向して設けられ、第１シール部材１０の延出円筒部１１の一端部１１ａと第２シール部材２０の第２円板部２３とが軸方向に対向して設けられる。そして、これら径方向及び軸方向の対向部位の間に、隙間なく設けられたコーティング層４０が、内輪部材４の回転によって削られ、密封装置８の対向部位の間に微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を構成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ１，Ｌ２は、加工等によって形成し難い極めて小さい隙間寸法を実現できる。よって、隙間Ｌ１，Ｌ２は、シール機能を有するラビリンスとして作用し、非接触シール構造を構成できるので、低トルク化を図ることができる。また、この微小な隙間Ｌ１，Ｌ２は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わせられた後の初期の相対回転によって形成されるため、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の寸法公差が存在しても、その寸法公差の影響を受けて、隙間の大きさが変動することを抑制できる。

【0024】

＜変形例＞
次に密封装置８の変形例について、図３（ａ）～図３（ｃ）を参照しながら説明する。なお、第１実施形態と共通する構成及び効果の説明は省略する。

【0025】

図３（ａ）～図３（ｃ）に示す変形例は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第２シール部材２０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られ、微小な隙間Ｌ１を構成する点で上記実施形態と異なる。また当該変形例は、シール基部２４ａの内径固着面２４ａａに凹凸部２５を構成する凸部２５ａが設けられている点で上記実施形態と異なる。凹凸部２５の構成は、図例に限定されず、コーティング層４０の易削性が促進される凹凸であればよいので、凸部２５ａの数も図例より多くてもよい。また図３に示す凸部２５ａ及び凹部２５ｂは、断面視において方形状であるが、湾曲形状でもよいし、三角形状であってもよい。またこの凹凸部２５は、全周に設けられてもよいし、半周でも間隔を空けて間欠的に設けられたものとしてもよいし、均等に配置されるものでもランダムに配置されるものでもよい。図３（ａ）に示すように、内径固着面２４ａａに凹凸部２５が構成されている場合、第１シール部材１０の外径面１１ｂの略全面にコーティング剤を塗布し、第１シール部材１０の延出円筒部１１の外径面１１ｂにコーティング層４０を設ける。その後、図３（ｂ）に示すように第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせる。そして第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転した状態において、凹凸部２５によってコーティング層４０が確実に削られ、内径固着面２４ａａ側に、図３（ｃ）に示すように微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を形成することができる。

【0026】

＜第２実施形態＞
次に図４を参照しながら、第２実施形態に係る密封装置９について説明する。なお、第１実施形態と共通する構成及び効果の説明は省略する。密封装置９は、外輪２とハブ輪３との間の環状空間Ｓを密封するために設けられ、外輪２の車輪側の端部に装着される。

【0027】

密封装置９は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを備える。第１シール部材１０は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成され、片側の断面が略Ｕ字状の円筒形とされ、第１円板部１３の外径側の一端部１３ａから軸方向に延びる延出円筒部１１には、段差状に形成された段差部１１ｃが設けられる。第１円板部１３は、外輪２の外周面２ｃと略同じ位置まで設けられ、ハブ輪３への装着状態において、延出円筒部１１が外周面２ｃよりもさらに外径側に設けられ、外輪２の外周面２ｃの端部を覆うように配される。第１嵌合円筒部１２は、ハブ輪本体３０に嵌合され、第１円板部１３は立上部３１に当接した状態に装着される。

【0028】

第２シール部材２０は、芯体部材２１と、シールリップ部２４とを備える。芯体部材２１は、ＳＰＣＣ又はＳＵＳ等の鋼板をプレス加工して形成され、片側の断面が略逆Ｌ字状の円筒形とされ、円筒状の第２嵌合円筒部２２が、外輪２の外周面２ｃに嵌合される。複数設けられたアキシャルリップ２４ｂ，２４ｂのうち、外径側に設けられたアキシャルリップ２４ｂは、第１円板部１３の外径側の一端部１３ａに向けて傾斜して形成される。複数設けられたアキシャルリップ２４ｂ，２４ｂのうち、内径側に設けられたアキシャルリップ２４ｂは第１円板部１３の内径側に接触して設けられ，アキシャルリップ２４ｂ，２４ｂ同士の間隔が第１実施形態よりも大きく確保されている。

【0029】

第１シール部材１０と第２シール部材２０とは、第１円板部１３の内面１３ｃと第２円板部２３の内面２３ｂとが軸方向に対向するように組み合わされるとともに、延出円筒部１１と第２嵌合円筒部２２とが径方向に対向するように配置され、第１円板部１３と第２円板部２３とが軸方向に対向するように配置され、密封装置９を構成する。そして、密封装置９では、延出円筒部１１の内径面１１ｄと第２嵌合円筒部２２の外径面２２ｄとの間に、易削性を有したコーティング層４０が図４（ａ）に示すように隙間なく設けられる。具体的には、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、延出円筒部１１の内径面１１ｄと第２嵌合円筒部２２の外径面２２ｄとの間に、隙間なく全面に亘ってコーティング剤が設けられるように、外径面２２ｄに固着されたシール基部２４ａの外径固着面２４ａｂにコーティング剤を塗布する。つまり、コーティング層４０は、第２シール部材２０の外径固着面２４ａｂに固着され、第１シール部材１０である延出円筒部１１の内径面１１ｄに摺接するように設けられている。コーティング剤の初期の塗布量は、図４（ａ）の２点鎖線で示すように、コーティング層４０の層が、対向部位の間の間隔よりも若干大きくなるように多めに塗布するとよい。この状態で、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わされ、これらが組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、コーティング層４０が第１シール部材１０を構成する延出円筒部１１の内径面１１ｄに摺接して削られる。そして、コーティング層４０が内径面１１ｄに対して非接触になるまで削られることで、図４（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ１を形成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ１は、第１シール部材１０の延出円筒部１１の内径面１１ｄとコーティング層４０との間に形成される。

【0030】

隙間Ｌ１を形成するための第１シール部材１０及び第２シール部材２０の回転は、第１実施形態と同様、密封装置９を図１に示す軸受装置１の外輪２とハブ輪３との間に装着し回転側部材であるハブ輪３の回転により、形成してもよいし、装着前の段階で第１シール部材１０及び第２シール部材２０を相対回転させて隙間Ｌ１を形成してから軸受装置１に装着してもよい。

【0031】

上記構成によれば、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第１シール部材１０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られることで、密封装置９の対向部位の間に微小な隙間Ｌ１を構成することができ、隙間Ｌ１は、シール機能を有するラビリンスとして作用し、非接触シール構造を構成できるので、低トルク化を図ることができる。また、この微小な隙間Ｌ１を、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わせられた後の初期の回転によって形成されるため、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の寸法公差が存在しても、その寸法公差の影響を受けて、隙間の大きさが変動することを抑制できる。

【0032】

＜変形例＞
次に密封装置９の変形例について、図５（ａ）～図５（ｃ）を参照しながら説明する。なお、上記実施形態及び上記変形例と共通する構成及び効果の説明は省略する。

【0033】

図５（ａ）～図５（ｃ）に示す変形例は、第１シール部材１０の延出円筒部１１の内径面１１ｄに他の箇所より表面が粗い粗面部２６が設けられている点で上記実施形態と異なる。ここで他の箇所とは、例えば延出円筒部１１の外径面１１ｂや第２嵌合円筒部２２の外径面２２ｄや外径固着面２４ａｂ等、延出円筒部１１の内径面１１ｄ以外の箇所のことであり、内径面１１ｄは、これら他の箇所より表面が粗く形成される。粗面部２６の粗さ度合いは特に限定されず、コーティング層４０の易削性が促進される微小な凹凸面であればよい。粗面度も特に限定されず、粗面部２６の形成方法は、ショットピーニング等、特に限定されない。また図５（ａ）のＺ部拡大図では、表面が略均一に凹凸状となっているが、ランダムな凹凸状であってもよい。また粗面部２６が設けられる領域は、図例のものは内径面１１ｄ全体に設けているが、コーティング層４０が接触する箇所が粗面部２６であればよい。さらに粗面部２６は、全周に設けられてもよいし、半周でも間隔を空けて間欠的に設けられたものとしてもよい。

【0034】

図５（ａ）に示すように、第１シール部材１０である延出円筒部１１の内径面１１ｄに粗面部２６が設けられている場合、第２シール部材２０の外径固着面２４ａｂにコーティング剤を塗布し、その後、図５（ｂ）に示すように第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせる。そして第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、粗面部２６によってコーティング層４０が確実に削られ、延出円筒部１１の内径面１１ｄ側に、図５（ｃ）に示すように微小な隙間Ｌ１を形成することができる。

【0035】

＜第３実施形態＞
次に図６を参照しながら、第２実施形態に係る密封装置８Ａについて説明する。なお、第１実施形態と共通する構成及び効果の説明は省略する。密封装置８Ａは、第１実施形態に係る密封装置８と同様に外輪２と内輪部材４との間の環状空間Ｓを密封するために設けられ、外輪２の車体側の端部に装着される。

【0036】

密封装置８Ａは、第１シール部材１０の構成は第１実施形態の第１シール部材１０と同様であるが、コーティング層４０が延出円筒部１１の外径面１１ｂでなく、第１円板部１３の内面１３ｃに設けられている点で異なる。また第２シール部材２０が、芯体部材２１とシールリップ部２４とを備える点は第１実施形態の第２シール部材２０と同様であるが、アキシャルリップ２４ｂが複数でなく、第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂに摺接するシールリップ部２４が、複数設けられる点で異なる。具体的には、シールリップ部２４は、第１シール部材１０の第１円板部１３に軸方向に対向して摺接するように設けられたアキシャルリップ２４ｂと、第１嵌合円筒部１２に径方向に対向し第１嵌合円筒部１２の一端部１２ａの方向に斜めに傾斜して摺接するラジアルリップ２４ｅと、第１嵌合円筒部１２に径方向に対向し環状空間Ｓ側に斜めに傾斜して摺接するグリースリップ２４ｃとを備える。

【0037】

密封装置８Ａでは、第１円板部１３の内面１３ｃとアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとの間に、易削性を有したコーティング層４０が図６（ａ）に示すように隙間なく設けられる。具体的には、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、第１円板部１３の内面１３ｃとアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとの間に、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられるように、第１円板部１３の内面１３ｃにコーティング剤を塗布する。この場合、コーティング剤を塗布する箇所が、略Ｕ字状の底面に相当する第１シール部材１０の第１円板部１３の内面１３ｃになるので、塗布し易い。コーティング剤が塗布された状態では、第１円板部１３の内面１３ｃにコーティング剤が固着し、アキシャルリップ２４ｂは、コーティング層４０に摺接するように設けられている。

【0038】

密封装置８Ａにおいても、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第２シール部材２０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られるので、微小な隙間Ｌ３を構成することができる。具体的には、第２シール部材２０を構成するアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａによってコーティング層４０が、非接触になるまで削られ、図６（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ３を形成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ３は、アキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとコーティング層４０との間に形成される。 隙間Ｌ３を形成するための第１シール部材１０及び第２シール部材２０の初期の回転は、第１実施形態と同様、軸受装置１に装着後の初期の回転により、形成してもよいし、装着前の段階で第１シール部材１０及び第２シール部材２０を相対回転させて隙間Ｌ３を形成してから軸受装置１に装着してもよい。

【0039】

上記構成によれば、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第２シール部材２０を構成するアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａにコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が回転によって削られることで、密封装置８Ａの対向部位の間に微小な隙間Ｌ３を構成することができる。そして、隙間Ｌ３は、シール機能を有するラビリンスとして作用し、非接触シール構造を構成できるので、軸受装置１の低トルク化を図ることができる。また、この微小な隙間Ｌ３を、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わせられた後の初期の回転によって形成されるため、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の寸法公差が存在しても、その寸法公差の影響を受けて、隙間の大きさが変動することを抑制できる。

【0040】

＜第４実施形態＞
次に図７及び図８を参照しながら、第４実施形態に係る密封装置８Ｂについて説明する。なお、第１実施形態と共通する構成及び効果の説明は省略する。

【0041】

密封装置８Ｂは、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の構成は第１実施形態の第１シール部材１０及び第２シール部材２０と同様であるが、コーティング層４０が延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間だけでなく、第１円板部１３の内面１３ｃにも設けられている点で異なる。

【0042】

密封装置８Ｂでは、延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間、さらに第１円板部１３の内面１３ｃとアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとの間に、易削性を有したコーティング層４０が図７（ａ）に示すように隙間なく設けられる。具体的には、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間に、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられるように内径面２２ｃに固着されたシール基部２４ａの内径固着面２４ａａにコーティング剤を塗布する。また第１円板部１３の内面１３ｃとアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとの間にも、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられるように第１円板部１３の内面１３ｃにコーティング剤を塗布する。

【0043】

密封装置８Ｂにおいても、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第１シール部材１０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られることで、密封装置８Ｂの対向部位の間に微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を構成することができる。具体的には、第１シール部材１０を構成する延出円筒部１１の外径面１１ｂにコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が、内径面２２ｃに対して非接触になるまで削られ、図７（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を形成することができる。また同様に第２シール部材２０を構成するアキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａがコーティング層４０に摺接し、先端部２４ｂａが非接触になるまで削られ、図７（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ３を形成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ３は、アキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａとコーティング層４０との間に形成される。隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を形成するための第１シール部材１０及び第２シール部材２０の初期の回転は、第１実施形態と同様、軸受装置１に装着後の初期の回転により、形成してもよいし、装着前の段階で第１シール部材１０及び第２シール部材２０を相対回転させて隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を形成してから軸受装置１に装着してもよい。

【0044】

上記構成によれば、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第２シール部材２０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が回転によって削られることで、密封装置８Ｂの対向部位の間に微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を構成することができ、隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３は、シール機能を有するラビリンスとして作用し、非接触シール構造を構成できるので、軸受装置１の低トルク化を図ることができる。また、この微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わせられた後の初期の回転によって形成されるため、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の寸法公差が存在しても、その寸法公差の影響を受けて、隙間の大きさが変動することを抑制できる。

【0045】

＜変形例＞
次に上述の密封装置８Ｂの変形例について、図８（ａ）、図８（ｂ）を参照しながら説明する。なお、第１実施形態と共通する構成及び効果の説明は省略する。図８（ａ）及び図８（ｂ）に示す密封装置８Ｂ’は、易削性を有したコーティング層４０が延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間と、第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂに設けられている点で密封装置８Ｂと異なる。

【0046】

具体的には、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態において、延出円筒部１１の外径面１１ｂと第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃとの間に、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられるように内径面２２ｃに固着されたシール基部２４ａの内径固着面２４ａａにコーティング剤を塗布する。また第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂとグリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａとの間にも、隙間なく全面に亘ってコーティング層４０が設けられるように第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂにコーティング剤を塗布する。

【0047】

密封装置８Ｂ’においても、第１シール部材１０及び第２シール部材２０が組み合わされた初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第１シール部材１０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が削られることで、密封装置８Ｂ’の対向部位の間に微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４を構成することができる。第２嵌合円筒部２２の内径面２２ｃに接触した延出円筒部１１の外径面１１ｂ側のコーティング層４０が、内径面２２ｃに対して非接触になるまで削られ、図８（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ１，Ｌ２を形成することができる。また同様に第２シール部材２０を構成するグリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａがコーティング層４０に摺接し、先端部２４ｃａが非接触になるまで削られ、図８（ｂ）に示すように微小な隙間Ｌ４を形成することができる。このようにして形成される隙間Ｌ４は、グリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａとコーティング層４０との間に形成される。隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４を形成するための第１シール部材１０及び第２シール部材２０の初期の回転は、第１実施形態と同様、軸受装置１に装着後の初期の回転により、形成してもよいし、装着前の段階で第１シール部材１０及び第２シール部材２０を相対回転させて隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４を形成してから軸受装置１に装着してもよい。

【0048】

上記構成によれば、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転すると、第２シール部材２０にコーティング層４０が摺接し、この摺接によりコーティング層４０が回転によって削られることで、密封装置８Ｂ’の対向部位の間に微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４を構成することができ、隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４は、シール機能を有するラビリンスとして作用し、非接触シール構造を構成できるので、低トルク化を図ることができる。また、この微小な隙間Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４を、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わせられた後の初期の回転によって形成されるため、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の寸法公差が存在しても、その寸法公差の影響を受けて、隙間の大きさが変動することを抑制できる。

【0049】

上述した各実施形態の密封装置８～８Ｂ’，９は、図面の形状・構成に限定されることはない。例えば、第１シール部材１０や芯体部材２１は、鋼板に限定されず硬質な樹脂材料等で形成されてもよい。また、シールリップ部２４の形状や個数は図示したものに限定されることはなく、またゴム材以外の弾性を有する樹脂材等で構成されてもよい。図示していないが、密封装置８だけでなく、密封装置８Ａ～８Ｂ’の第１円板部１３の外面側に、Ｎ極とＳ極とが周方向に交互に着磁された環状の磁気エンコーダが設けられていてもよい。また上記実施形態では、固定側部材が外輪２、回転側部材が内輪５の例を説明したが、これに限定されず、固定側部材が内輪、回転側部材が外輪であってもよい。

【0050】

凹凸部２５及び粗面部２６は、コーティング層４０の削れ性を促進するために設けられるため、その形成位置や構成も図例に限定されない。例えば図２（ａ）に示す密封装置８や図７（ａ）に示す密封装置８Ｂの場合、延出円筒部１１の外径面１１ｂに凹凸部２５や粗面部２６が設けられてもよい。また図３（ａ）～図３（ｃ）に示す凹凸部２５に変えてシール基部２４ａに粗面部２６を設けてもよいし、図５（ａ）～図５（ｃ）に示す粗面部２６に変えて延出円筒部１１の内径面１１ｄに凹凸部２５を設けてもよい。またアキシャルリップ２４ｂやグリースリップ２４ｃの先端部２４ｂａ，２４ｃａに凹凸部２５や粗面部２６を設けてもよい。さらに例えば図７（ａ）の例において、延出円筒部１１の外径面１１ｂには凹凸部２５を設ける一方、アキシャルリップ２４ｂの先端部２４ｂａには粗面部２６を設ける等、隙間を形成したい箇所に応じて凹凸部２５と粗面部２６とを組み合わせてもよい。

【0051】

コーティング剤としては、上記の他、液状接着剤も好適に用いられ、特に限定されないが、例えば硬化反応タイプのものを用いてもよい。この場合、コーティング剤が液状であるため、コーティング層４０を配する対向部位の間になじませ易い。つまり、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが対向部位及び対向部位の間の形状に制約を受けることなく、コーティング層４０を設けることができる。液状接着剤としては、例えば２液硬化タイプのエポキシ系樹脂接着剤としてもよい。この場合、通常、主剤と硬化剤とを同量混ぜるが、本実施形態の場合は、硬化剤の配合量を減らして完全に固まらないようにして用いるとよい。また液状接着剤とする場合、摺動抵抗を減らすため、上述の固体潤滑剤を添加して混ぜてもよい。

【0052】

またコーティング層４０は、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが対向して設けられる対向部位の間の少なくとも一か所に設けられていればよいため、図例に限定されず、対向部位の間のすべての箇所、例えば図７（ａ）の密封装置８Ｂにおいて、第１嵌合円筒部１２の内面１２ｂとグリースリップ２４ｃの先端部２４ｃａとの間にも、コーティング層を設けてもよい。さらに対向部位の間に、設けられるコーティング層４０は、隙間なくまんべんなく配されることが望ましいが、気泡も含めた多少の隙間やコーティング層４０が配されていない箇所が部分的に多少あってもよい。

【0053】

また、コーティング層４０は、第１シール部材１０又は第２シール部材２０のいずれかに摺接するものに限らず、対向する部位、例えば、第１シール部材１０に設けられたコーティング層と第２シール部材２０に設けられたコーティング層同士が摺接するようにしてもよい。すなわち、例えば、コーティング剤を、延出円筒部１１の外径面１１ｂ及びシール基部２４ａの内径固着面２４ａａのそれぞれに塗布した後、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせることで、互いにコーティング層が対向するようになり、コーティング層同士が摺接するようにしてもよい。また、第１シール部材１０と第２シール部材２０とを組み合わせた後、延出円筒部１１とシール基部２４ａとの間にコーティング剤を塗布し、その後、コーティング剤が固化することで、延出円筒部１１とシール基部２４ａとの間にコーティング層を設けてもよい。この場合、初期状態から、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが相対回転する際には、コーティング層が分割して、コーティング層同士が摺接するようになる。

【0054】

また、第１シール部材１０と第２シール部材２０とが組み合わされた初期状態の後、外輪２と内輪部材４とが相対回転する際に環状空間Ｓの径方向の間隔が狭まり、第１シール部材１０及び第２シール部材２０のいずれか一方がコーティング層４０に接する構成であれば、第１シール部材１０及び第２シール部材２０の取り付け時には、例えば、コーティング層４０と第１シール部材１０又は第２シール部材２０との間に、寸法公差程度の僅かな隙間が存在していもよい。

【0055】

また、第１シール部材１０と第２シール部材２０は、必ずしも組み合わさった状態で、軸受装置１に装着されていなくともよい。例えば、第１シール部材１０を内輪５に装着し、第２シール部材２０を外輪２に装着した後で、外輪２と内輪５とを組み付ける際に、第１シール部材１０と第２シール部材２０が組み合わさるようにしてもよい。

【符号の説明】

【0056】

１ 軸受装置
２ 外輪（固定側部材）
５ 内輪（回転側部材）
８，８Ａ,８Ｂ，８Ｂ’,９ 密封装置
Ｓ 環状空間
１０ 第１部材
２０ 第２部材
２５ 凹凸部
２６ 粗面部
４０ コーティング層
Ｌ１，Ｌ２,Ｌ３,Ｌ４ 隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】