特開2024-126675ビトリファイド砥石の製造に用いる砥材、および、ビトリファイド砥石
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024126675
(43)【公開日】2024-09-20
(54)【発明の名称】ビトリファイド砥石の製造に用いる砥材、および、ビトリファイド砥石
(51)【国際特許分類】
B24D 3/00 20060101AFI20240912BHJP
B24D 3/14 20060101ALI20240912BHJP
【ＦＩ】
B24D3/00 330D
B24D3/00 320B
B24D3/14
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023035234
(22)【出願日】2023-03-08
(71)【出願人】
【識別番号】000004293
【氏名又は名称】ノリタケ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100117606
【弁理士】
【氏名又は名称】安部 誠
(74)【代理人】
【識別番号】100121186
【弁理士】
【氏名又は名称】山根 広昭
(72)【発明者】
【氏名】渡邉 慶樹
【テーマコード（参考）】
3C063
【Ｆターム（参考）】
3C063AA02
3C063BB02
3C063BB16
3C063BC05
3C063BC09
3C063CC02
3C063CC04
3C063FF23
3C063FF30
(57)【要約】
【課題】ビトリファイド砥石の強度向上に貢献できる砥材を提供する。
【解決手段】ここに開示される砥材１０は、ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材である。かかる砥材１０は、砥粒１２と、砥粒１２の表面の少なくとも一部に付着したコート材とを含む。そして、ここに開示される技術におけるコート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコート１４である。かかるＡｌ－Ｂｉコート１４が付着した砥材１２を使用することによって、製造後のビトリファイド砥石の強度を向上させることができる。
【選択図】図１
【解決手段】ここに開示される砥材１０は、ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材である。かかる砥材１０は、砥粒１２と、砥粒１２の表面の少なくとも一部に付着したコート材とを含む。そして、ここに開示される技術におけるコート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコート１４である。かかるＡｌ－Ｂｉコート１４が付着した砥材１２を使用することによって、製造後のビトリファイド砥石の強度を向上させることができる。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材であって、
砥粒と、
前記砥粒の表面の少なくとも一部に付着したコート材と、
を含み、
前記コート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコートである、砥材。
砥粒と、
前記砥粒の表面の少なくとも一部に付着したコート材と、
を含み、
前記コート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコートである、砥材。
【請求項2】
前記Ａｌ－Ｂｉコートは、金属酸化物または有機金属化合物である、請求項１に記載の砥材。
【請求項3】
前記Ａｌ－Ｂｉコートにおける前記Ａｌと前記Ｂｉの合計モル数に対する前記Ａｌのモル数の比率（Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉ）が０．１以上０．９以下である、請求項１または２に記載の砥材。
【請求項4】
前記砥粒は、ダイヤモンド砥粒および立方晶窒化ホウ素砥粒からなる群から選択される一種を含む、請求項１または２に記載の砥材。
【請求項5】
複数の砥材と、
前記複数の砥材を結合するビトリファイドボンドと、
を含み、
前記砥材は、請求項１に記載の砥材である、ビトリファイド砥石。
前記複数の砥材を結合するビトリファイドボンドと、
を含み、
前記砥材は、請求項１に記載の砥材である、ビトリファイド砥石。
【請求項6】
前記ビトリファイドボンドは、前記砥粒の表面近傍に、他の領域よりもＡｌとＢｉを多く含むＡｌ－Ｂｉ領域を有している、請求項５に記載のビトリファイド砥石。
【請求項7】
断面顕微鏡画像に対してエネルギー分散型Ｘ線分析に基づいた元素分析を行った際に、前記Ａｌ－Ｂｉ領域における金属元素と半金属元素との合計原子数に対する前記Ａｌと前記Ｂｉの合計原子数の割合が３０％以上である、請求項５または６に記載のビトリファイド砥石。
【請求項8】
前記ビトリファイドボンドは、Ｂｉを含むガラス材料である、請求項５または６に記載のビトリファイド砥石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
ここに開示される技術は、ビトリファイド砥石の製造に用いる砥材、および、ビトリファイド砥石に関する。
【背景技術】
【0002】
金属材料等を研削する工具の一例として、ビトリファイド砥石が広く用いられている。このビトリファイド砥石の製造では、砥粒とビトリファイドボンド（ガラス質結合剤）とを含む坏土を焼成する。この焼成処理では、溶融したビトリファイドボンドが複数の砥粒の間隙を流動する。これによって、ビトリファイドボンドを介して複数の砥粒が結合された結合ネットワークが形成される。なお、ビトリファイド砥石に用いられる砥粒として、ダイヤモンド砥粒、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）砥粒などが挙げられる。
【0003】
また、ビトリファイド砥石の分野では、砥粒をコート材で被覆する技術が提案されている。例えば、特許文献１に記載の技術では、砥粒の表面に、酸化物ではないセラミックスからなるコーティング層を形成している。これによって、ビトリファイドボンド中の酸化物と砥粒とが焼成中に反応することを防止できるとされている。また、特許文献２に記載の技術では、ｃＢＮ砥粒の表面を酸化アルミニウム層や酸化ケイ素層で被覆している。これによって、ｃＢＮ砥粒とビトリファイドボンドとの密着性を改善できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平４－３３１０７６号公報
【特許文献2】特開平７－１０８４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ところで、近年では、被加工物の高硬度化に伴って、ビトリファイド砥石のさらなる強度向上が要求されている。ここに開示される技術は、かかる要求を鑑みてなされたものであり、ビトリファイド砥石の強度向上に貢献できる砥材、および、当該砥材を用いたビトリファイド砥石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を実現するべく、ここに開示される技術によって、以下の構成の砥材が提供される。なお、詳しくは後述するが、本明細書における「砥材」とは、砥粒を主体とする粒子材料のことをいう。
【0007】
ここに開示される砥材は、ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材である。かかる砥材は、砥粒と、砥粒の表面の少なくとも一部に付着したコート材とを含む。そして、ここに開示される技術におけるコート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコートである。
【0008】
本発明者は、上記目的を実現するために実験と検討を重ねた結果、ＡｌとＢｉとを含むコート材（Ａｌ－Ｂｉコート）を砥粒表面に付着させると、製造後のビトリファイド砥石の強度が向上することを発見した。ここに開示される技術を限定することを意図するものではないが、かかる強度向上効果が得られるのは、以下の作用によるものと推測される。まず、ビトリファイド砥石の製造にＡｌ－Ｂｉコート付の砥粒を用いると、砥石製造過程において砥粒表面にＡｌ酸化物とＢｉ酸化物を生じさせることができる。これらの酸化物は、ビトリファイドボンドとの濡れが良好であるため、ビトリファイドボンドによる砥粒間の結合ネットワークが好適に形成される。また、これらの酸化物の一部または全部は、砥石製造過程においてビトリファイドボンドに取り込まれ得る。これによって、砥粒の表面近傍に、Ａｌ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３を多く含むガラスが生じる。ここで、砥粒近傍のガラスのＡｌ２Ｏ３量とＢｉ２Ｏ３量が多くなると、砥石製造工程における軟化流動性が向上し砥粒に対する定着性が向上する。ここに開示される砥材によると、上述の作用によって、焼成中の砥粒とビトリファイドボンドとの濡れ性を改善していると推測される。この結果、製造後のビトリファイド砥石では、ビトリファイドボンドを介した砥粒間の結合ネットワークが強固に形成されるため優れた強度を発揮できる。
【0009】
ここに開示される砥材の好ましい一態様では、Ａｌ－Ｂｉコートは、金属酸化物または有機金属化合物である。Ａｌ－Ｂｉコートは、これらの形態の何れであっても、上述した強度向上効果を適切に発揮できる。
【0010】
ここに開示される砥材の好ましい一態様では、Ａｌ－Ｂｉコートは、ＡｌとＢｉとの合計モル数に対するＡｌのモル数の比率（Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉ）が０．１以上０．９以下である。これによって、Ａｌ－Ｂｉコートによる強度向上効果がより好適に発揮される。
【0011】
ここに開示される砥材の好ましい一態様では、砥粒は、ダイヤモンド砥粒および立方晶窒化ホウ素砥粒からなる群から選択される一種を含む。ここに開示される技術は、これらの砥粒に対して特に好適に使用できる。
【0012】
また、ここに開示される技術の他の側面として、ビトリファイド砥石が提供される。かかるビトリファイド砥石は、複数の砥材と、複数の砥材を結合するビトリファイドボンドとを含む。そして、ここに開示されるビトリファイド砥石の砥材は、上記構成の砥材である。かかる構成のビトリファイド砥石は、ビトリファイドボンドを介した結合ネットワークが強固に形成されているため、優れた強度を有している。
【0013】
ここに開示されるビトリファイド砥石の好ましい一態様では、ビトリファイドボンドは、砥粒の表面近傍に、他の領域よりもＡｌとＢｉを多く含むＡｌ－Ｂｉ領域を有している。ここに開示されるビトリファイド砥石では、砥粒の表面近傍に、Ａｌ－Ｂｉコートに由来するＡｌ－Ｂｉ領域が形成されることがある。
【0014】
ここに開示されるビトリファイド砥石の好ましい一態様では、断面ＳＥＭ画像に対してエネルギー分散型Ｘ線分析に基づいた元素分析を行った際に、Ａｌ－Ｂｉ領域における金属元素と半金属元素との合計原子数に対するＡｌとＢｉの合計原子数の割合が３０％以上である。これによって、ビトリファイドボンドを介した結合ネットワークをより強固に形成できる。
【0015】
ここに開示されるビトリファイド砥石の好ましい一態様では、ビトリファイドボンドは、Ｂｉを含むガラス材料である。これによって、ビトリファイド砥石の強度を特に好適に改善できる。
【図面の簡単な説明】
【0016】
【発明を実施するための形態】
【0017】
以下、ここに開示される技術の一実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって、ここに開示される技術の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。ここに開示される技術は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。なお、本明細書において数値範囲を示す「Ａ～Ｂ」との表記は、特にことわりの無い限り「Ａ以上Ｂ以下」を意味する。なお、図面は模式的に描かれており、図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は、実際の寸法関係を反映するものではない。
【0018】
１．砥材
図１は、本実施形態に係る砥材を模式的に示す図である。上述した通り、本明細書における「砥材」とは、砥粒を主体とする粒子材料のことをいう。図１に示すように、本実施形態に係る砥材１０は、砥粒１２と、Ａｌ－Ｂｉコート１４とを含む。以下、本実施形態に係る砥材１０に含まれる各構成について説明する。
図１は、本実施形態に係る砥材を模式的に示す図である。上述した通り、本明細書における「砥材」とは、砥粒を主体とする粒子材料のことをいう。図１に示すように、本実施形態に係る砥材１０は、砥粒１２と、Ａｌ－Ｂｉコート１４とを含む。以下、本実施形態に係る砥材１０に含まれる各構成について説明する。
【0019】
（１）砥粒
砥粒１２は、所定の硬度を有する粒子である。この砥粒１２は、製造後のビトリファイド砥石において、被加工物を直接的に研削する機能を有する。なお、砥粒１２の種類は、特に限定されず、砥粒として使用され得る従来公知の粒子から、被加工物の性質や使用態様等に応じた適切な粒子を適宜選択することができる。当該砥粒１２の成分の一例として、鉱物、金属または半金属の炭化物、酸化物、窒化物等が挙げられる。具体的には、砥粒１２は、ダイヤモンド砥粒、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）砥粒、シリカ砥粒、アルミナ砥粒、セリア砥粒等であり得る。なお、ここでのダイヤモンド砥粒は、天然ダイヤモンドでもよいし、人工ダイヤモンドでもよい。これらのなかでもダイヤモンド砥粒とｃＢＮ砥粒は、ここに開示される技術を特に好ましく適用できる。具体的には、ダイヤモンド砥粒は、４０００以上（典型的には、７０００～８０００程度）という高いヌープ硬度を有しているため、高硬度の被加工物を容易に加工できる。しかし、ダイヤモンド砥粒を用いたビトリファイド砥石の製造では、砥粒の酸化を抑制するために焼成温度を低温（例えば７００℃以下）にする必要がある。これによって、焼成中のビトリファイドボンドの流動性が十分に確保できずに、製造後のビトリファイド砥石で結合ネットワークの形成不良が生じる可能性がある。これに対して、ここに開示される技術によると、後述するＡｌ－Ｂｉコート１４によって、ビトリファイドボンドと砥粒１２との濡れ性を十分に改善できる。これによって、ダイヤモンド砥粒の酸化を防止するための低温焼成を実施した場合でも、強固な結合ネットワークを有するビトリファイド砥石を製造できる。一方、ｃＢＮ砥粒も、４０００以上（４７００程度）という高いヌープ硬度を有している。しかし、ｃＢＮ砥粒は、焼成中にビトリファイドボンドと反応することがある。この場合、ｃＢＮ砥粒が目減りするため、製造後のビトリファイド砥石の加工能力が低下するおそれがある。これに対して、ここに開示される技術では、砥粒１２の表面がＡｌ－Ｂｉコート１４によって被覆されているため、ビトリファイドボンドとｃＢＮ砥粒との反応を抑制できる。
砥粒１２は、所定の硬度を有する粒子である。この砥粒１２は、製造後のビトリファイド砥石において、被加工物を直接的に研削する機能を有する。なお、砥粒１２の種類は、特に限定されず、砥粒として使用され得る従来公知の粒子から、被加工物の性質や使用態様等に応じた適切な粒子を適宜選択することができる。当該砥粒１２の成分の一例として、鉱物、金属または半金属の炭化物、酸化物、窒化物等が挙げられる。具体的には、砥粒１２は、ダイヤモンド砥粒、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）砥粒、シリカ砥粒、アルミナ砥粒、セリア砥粒等であり得る。なお、ここでのダイヤモンド砥粒は、天然ダイヤモンドでもよいし、人工ダイヤモンドでもよい。これらのなかでもダイヤモンド砥粒とｃＢＮ砥粒は、ここに開示される技術を特に好ましく適用できる。具体的には、ダイヤモンド砥粒は、４０００以上（典型的には、７０００～８０００程度）という高いヌープ硬度を有しているため、高硬度の被加工物を容易に加工できる。しかし、ダイヤモンド砥粒を用いたビトリファイド砥石の製造では、砥粒の酸化を抑制するために焼成温度を低温（例えば７００℃以下）にする必要がある。これによって、焼成中のビトリファイドボンドの流動性が十分に確保できずに、製造後のビトリファイド砥石で結合ネットワークの形成不良が生じる可能性がある。これに対して、ここに開示される技術によると、後述するＡｌ－Ｂｉコート１４によって、ビトリファイドボンドと砥粒１２との濡れ性を十分に改善できる。これによって、ダイヤモンド砥粒の酸化を防止するための低温焼成を実施した場合でも、強固な結合ネットワークを有するビトリファイド砥石を製造できる。一方、ｃＢＮ砥粒も、４０００以上（４７００程度）という高いヌープ硬度を有している。しかし、ｃＢＮ砥粒は、焼成中にビトリファイドボンドと反応することがある。この場合、ｃＢＮ砥粒が目減りするため、製造後のビトリファイド砥石の加工能力が低下するおそれがある。これに対して、ここに開示される技術では、砥粒１２の表面がＡｌ－Ｂｉコート１４によって被覆されているため、ビトリファイドボンドとｃＢＮ砥粒との反応を抑制できる。
【0020】
なお、砥粒１２の大きさは、ここに開示される技術を限定するものではなく、使用目的や使用態様に応じて適宜変更できる。例えば、砥粒１２の平均粒径は、０．０５μｍ以上でもよく、０．１μｍ以上でもよく、０．５μｍ以上でもよく、１μｍ以上でもよい。また、砥粒１２の平均粒径は、１０００μｍ以下でもよく、５００μｍ以下でもよく、１００μｍ以下でもよく、５０μｍ以下でもよく、２５μｍ以下でもよい。なお、本明細書における「平均粒径」は、電子顕微鏡等で観察された１００個以上の粒子の円相当径の算術平均値である。
【0021】
また、砥粒１２の形状も、特に限定されず、従来公知の形状から適宜選択できる。例えば、砥粒１２は、球状、板状、不定形状（金平糖形状など）等であってもよい。また、砥粒１２の平均アスペクト比は、１以上２以下でもよく、１．１以上１．８以下でもよい。なお、本明細書における「アスペクト比」は、電子顕微鏡画像において砥粒に外接する矩形を描き、当該矩形の短辺の長さ（ａ）と長辺の長さ（ｂ）との比率（ｂ／ａ）を計算することによって求めることができる。そして、「平均アスペクト比」は、１００個以上の粒子のアスペクト比の算術平均値である。
【0022】
また、砥粒１２は、ＢＥＴ比表面積が一定以下であることが好ましい。ＢＥＴ比表面積が低い砥粒１２を使用することによって、後述するＡｌ－Ｂｉコート１４の形成が容易になる傾向がある。具体的には、砥粒１２のＢＥＴ比表面積は、１００ｍ２／ｇ以下が好ましく、８０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、４０ｍ２／ｇ以下がさらに好ましく、１０ｍ２／ｇ以下が特に好ましい。一方、砥粒１２のＢＥＴ比表面積の下限値は、特に限定されず、０．０１ｍ２／ｇ以上でもよく、０．１ｍ２／ｇ以上でもよく、０．５ｍ２／ｇ以上でもよく、１ｍ２／ｇ以上でもよい。なお、本明細書における「ＢＥＴ比表面積」は、吸着質として窒素（Ｎ２）ガスを用いたガス吸着法によって測定された吸着等温線をＢＥＴ法で解析した値をいう。
【0023】
（２）Ａｌ－Ｂｉコート
Ａｌ－Ｂｉコート１４は、砥粒１２の表面に付着したコート材である。このＡｌ－Ｂｉコート１４は、少なくともアルミニウム（Ａｌ）とビスマス（Ｂｉ）とを含む。詳しくは後述するが、Ａｌ－Ｂｉコート１４を砥粒１２に付着させると、焼成中の砥粒１２とビトリファイドボンドとの濡れ性を大幅に改善できる。この結果、ビトリファイドボンドを介した砥粒間の結合ネットワークが強固に形成されるため、優れた強度を有するビトリファイド砥石を製造できる。
Ａｌ－Ｂｉコート１４は、砥粒１２の表面に付着したコート材である。このＡｌ－Ｂｉコート１４は、少なくともアルミニウム（Ａｌ）とビスマス（Ｂｉ）とを含む。詳しくは後述するが、Ａｌ－Ｂｉコート１４を砥粒１２に付着させると、焼成中の砥粒１２とビトリファイドボンドとの濡れ性を大幅に改善できる。この結果、ビトリファイドボンドを介した砥粒間の結合ネットワークが強固に形成されるため、優れた強度を有するビトリファイド砥石を製造できる。
【0024】
なお、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、金属酸化物でもよいし、有機金属化合物（レジネート）でもよい。詳しくは後述するが、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、焼成中の砥材１２表面に、Ａｌ酸化物（Ａｌ２Ｏ３など）とＢｉ酸化物（Ｂｉ２Ｏ３など）を生じさせることによって、砥粒１２とビトリファイドボンドとの濡れ性を改善すると解される。これに対して、Ａｌ－Ｂｉコート１４が金属酸化物である場合には、Ａｌ酸化物とＢｉ酸化物が砥粒１２の表面に予め存在しているため、濡れ性を改善する効果が容易に発揮される。一方、Ａｌ－Ｂｉコート１４が有機金属化合物である場合には、焼成処理の初期において有機金属化合物が分解されて、Ａｌ酸化物とＢｉ酸化物が砥粒１２の表面に生成される。このような場合でも、焼成中の砥粒１２とビトリファイドボンドとの濡れ性を改善できる。なお、Ａｌ－Ｂｉコート１４が金属酸化物である場合、当該Ａｌ－Ｂｉコート１４は、微細なＡｌ酸化物とＢｉ酸化物とが混合された混合物でもよいし、Ａｌ元素とＢｉ元素を含む複合酸化物でもよい。
【0025】
Ａｌ－Ｂｉコート１４は、ＡｌとＢｉとの合計モル数に対するＡｌのモル数の比率（Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉ）が所定の範囲内であることが好ましい。これによって、製造後のビトリファイド砥石の強度をより好適に向上できる。具体的には、上記Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉは、０．１以上が好ましく、０．１５以上がより好ましく、０．２以上がさらに好ましく、０．２５以上が特に好ましい。これによって、Ａｌ－Ｂｉコート１４に十分なＡｌが含まれるため、焼成中の砥粒１２近傍のビトリファイドボンドの定着性がより好適に向上する。一方、上記Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉは、０．９以下が好ましく、０．８５以下がより好ましく、０．８以下がさらに好ましく、０．７５以下が特に好ましい。これによって、Ａｌ－Ｂｉコート１４に十分なＢｉが含まれるため、焼成中の砥粒１２近傍のビトリファイドボンドの流動性がより好適に向上する。なお、Ａｌ－Ｂｉコート１４に含まれる「金属元素のモル数」は、砥材１０のＡｌ－Ｂｉコート１４のＥＤＸによる元素分析を行うことによって測定することができる。
【0026】
なお、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、ＡｌとＢｉを主要元素として構成されていることが好ましい。具体的には、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、上記ＥＤＸによる元素分析で確認された金属元素と半金属元素との合計モル数の過半数がＡｌとＢｉで占められていることが好ましい。例えば、Ａｌ－Ｂｉコート１４中の金属元素の総モル数を１００ｍｏｌ％としたとき、ＡｌとＢｉの合計モル数の割合は、５０ｍｏｌ％以上（好適には６０ｍｏｌ％以上、より好適には７０ｍｏｌ％以上、さらに好適には８０ｍｏｌ％以上、特に好適には９０ｍｏｌ％以上）であるとよい。これによって、上述した強度向上効果をより好適に発揮できる。一方、ＡｌとＢｉの合計モル数の割合の上限は、特に限定されず、１００ｍｏｌ％以下でもよく、９９ｍｏｌ％以下でもよく、９５ｍｏｌ％以下でもよい。なお、Ａｌ－Ｂｉコート１４に含まれ得る他の金属元素としては、Ｎａ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｙ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｂａ、Ｌｉなどが挙げられる。また、半金属元素としては、Ｓｉ、Ｂ、Ｓｂ、Ｔｅが挙げられる。
【0027】
また、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、砥粒１２の表面の少なくとも一部に付着していればよく、砥粒１２の表面全体を完全に被覆していなくてもよい。例えば、砥粒１２の重量（１００ｗｔ％）に対するＡｌ－Ｂｉコート１４の付着量は、０．１ｗｔ％以上（好適には０．２ｗｔ％以上、より好適には０．３ｗｔ％以上、特に好適には０．５ｗｔ％以上）であればよい。これによって、Ａｌ－Ｂｉコート１４による強度向上効果を充分に発揮できる。一方、Ａｌ－Ｂｉコート１４の付着量の上限値は、５０ｗｔ％以下でもよく、３０ｗｔ％以下でもよい。但し、Ａｌ－Ｂｉコート１４の付着量が多くなりすぎると、製造後のビトリファイド砥粒において、ビトリファイドボンドに取り込まれずに残留したＡｌ－Ｂｉコートを起点として、砥粒１２とビトリファイドボンドとの界面が剥離する可能性がある。かかる観点から、Ａｌ－Ｂｉコート１４の付着量の上限値は、２０ｗｔ％以下が好ましく、１０ｗｔ％以下がより好ましく、５ｗｔ％以下がさらに好ましく、３ｗｔ％以下が特に好ましい。なお、本明細書における「Ａｌ－Ｂｉコートの含有量」は、所定の溶媒にＡｌ－Ｂｉコートを溶解除去し、ＩＣＰ発光分析等によってその溶液中に含まれるＡｌ、Ｂｉ成分を定量し、それぞれをＡｌ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３に換算することにより求めることができる。
【0028】
（３）粉体材料
なお、上記構成の砥材１０は、当該砥材１０を主体とする粉体材料（微粒子の集団（ｐａｒｔｉｃｌｅｓ））の状態で使用され得る。ここでの「砥材を主体とする」とは、粉体材料に含まれる微粒子のうち、重量基準で最も多く含まれる微粒子が、上記構成の砥材（すなわち、Ａｌ－Ｂｉコートが付着した砥粒）であることを意味する。より具体的には、砥材の粉体材料は、Ａｌ－Ｂｉコートが付着した砥粒を５０重量％以上（好適には６０重量％以上、より好適には７０重量％以上、さらに好適には８０重量％以上、特に好適には９０重量％以上）含んでいることが好ましい。なお、この粉体材料は、ここに開示される技術による強度向上効果を著しく損なわない限りにおいて、上記構成の砥材以外の微粒子を含んでいてもよい。このような副成分としては、Ａｌ－Ｂｉコートが付着していない砥粒や、シリカ粒子、アルミナ粒子、セリア粒子、有機バインダ粒子などが挙げられる。
なお、上記構成の砥材１０は、当該砥材１０を主体とする粉体材料（微粒子の集団（ｐａｒｔｉｃｌｅｓ））の状態で使用され得る。ここでの「砥材を主体とする」とは、粉体材料に含まれる微粒子のうち、重量基準で最も多く含まれる微粒子が、上記構成の砥材（すなわち、Ａｌ－Ｂｉコートが付着した砥粒）であることを意味する。より具体的には、砥材の粉体材料は、Ａｌ－Ｂｉコートが付着した砥粒を５０重量％以上（好適には６０重量％以上、より好適には７０重量％以上、さらに好適には８０重量％以上、特に好適には９０重量％以上）含んでいることが好ましい。なお、この粉体材料は、ここに開示される技術による強度向上効果を著しく損なわない限りにおいて、上記構成の砥材以外の微粒子を含んでいてもよい。このような副成分としては、Ａｌ－Ｂｉコートが付着していない砥粒や、シリカ粒子、アルミナ粒子、セリア粒子、有機バインダ粒子などが挙げられる。
【0029】
２．ビトリファイド砥石の製造方法
次に、上記構成の砥材１０を用いたビトリファイド砥石の製造方法の一例を説明する。図２は、ビトリファイド砥石を製造する手順の一例を示すフローチャートである。図２に示すように、このビトリファイド砥石の製造方法は、準備工程Ｓ１０と、調製工程Ｓ２０と、成形工程Ｓ３０と、焼成工程Ｓ４０とを含む。以下、各工程について説明する。
次に、上記構成の砥材１０を用いたビトリファイド砥石の製造方法の一例を説明する。図２は、ビトリファイド砥石を製造する手順の一例を示すフローチャートである。図２に示すように、このビトリファイド砥石の製造方法は、準備工程Ｓ１０と、調製工程Ｓ２０と、成形工程Ｓ３０と、焼成工程Ｓ４０とを含む。以下、各工程について説明する。
【0030】
（１）準備工程Ｓ１０
本工程では、Ａｌ－Ｂｉコート１４付の砥粒１２を含む砥材１０（図１参照）を準備する。例えば、準備工程Ｓ１０では、砥粒１２にＡｌ－Ｂｉコート１４を付着させる付着処理を実施して砥材１０を生成してもよい。かかる付着処理の一例として、以下の手順が挙げられる。
本工程では、Ａｌ－Ｂｉコート１４付の砥粒１２を含む砥材１０（図１参照）を準備する。例えば、準備工程Ｓ１０では、砥粒１２にＡｌ－Ｂｉコート１４を付着させる付着処理を実施して砥材１０を生成してもよい。かかる付着処理の一例として、以下の手順が挙げられる。
【0031】
まず、Ａｌ－Ｂｉコート１４の前駆物質を液状媒体に溶解させる。これによって、コート用溶液が調製される。このときの前駆物質としては、Ａｌを含む有機金属化合物（Ａｌレジネート）と、Ｂｉを含む有機金属化合物（Ｂｉレジネート）が挙げられる。また、液状媒体としては、これらのレジネートを溶解できる有機溶媒（アルコールなど）が挙げられる。次に、このコート用溶液に砥粒１２を分散させる。そして、乾燥処理を実施して有機溶媒を除去する。これによって、有機金属化合物の状態のＡｌ－Ｂｉコート１４が砥粒１２の表面に付着する。なお、このときの乾燥温度は、５０℃～１００℃程度が好ましい。また、乾燥時間は、３０分～４時間程度が好ましい。
【0032】
一方、金属酸化物の状態のＡｌ－Ｂｉコート１４を形成する場合には、上記有機金属化合物が付着した砥粒１２を焼成するとよい。これによって、有機金属化合物が分解され、ＡｌとＢｉの各々が酸化される。この結果、金属酸化物の状態のＡｌ－Ｂｉコート１４が砥粒１２の表面に付着する。このときの焼成温度は、４００℃～７００℃程度が好ましい。また、焼成時間は、１５分～２時間程度が好ましい。
【0033】
なお、準備工程Ｓ１０では、所望の砥材１０を準備することができればよく、上述の付着処理を実施する態様に限定されない。例えば、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、物理蒸着（ＰＶＤ：physical vapor deposition）を用いて砥粒１２表面に付着させてもよい。
【0034】
（２）調製工程Ｓ２０
本工程では、砥材１０とビトリファイドボンドとを含む坏土を調製する。なお、ここでの坏土の粘度は、特に限定されない。例えば、坏土は、粘土状であってもよいし、ペースト状であってもよい。以下、坏土の成分について説明する。
本工程では、砥材１０とビトリファイドボンドとを含む坏土を調製する。なお、ここでの坏土の粘度は、特に限定されない。例えば、坏土は、粘土状であってもよいし、ペースト状であってもよい。以下、坏土の成分について説明する。
【0035】
（２－１）砥材
砥材１０の構成は、既に説明したため、重複する説明を省略する。なお、坏土中の砥材１０とビトリファイドボンドの合計重量（１００ｗｔ％）に対する砥材１０の添加量は、１０ｗｔ％以上が好ましく、２０ｗｔ％以上がより好ましく、３０ｗｔ％以上が特に好ましい。坏土中の砥材１０の含有比率が多くなるに従って、製造後のビトリファイド砥石の強度が向上する傾向がある。一方、砥材１０の添加量の添加量は、７０ｗｔ％以下が好ましく、６０ｗｔ％以下がより好ましく、５０ｗｔ％以下が特に好ましい。これによって、加工持続性が確保できる。
砥材１０の構成は、既に説明したため、重複する説明を省略する。なお、坏土中の砥材１０とビトリファイドボンドの合計重量（１００ｗｔ％）に対する砥材１０の添加量は、１０ｗｔ％以上が好ましく、２０ｗｔ％以上がより好ましく、３０ｗｔ％以上が特に好ましい。坏土中の砥材１０の含有比率が多くなるに従って、製造後のビトリファイド砥石の強度が向上する傾向がある。一方、砥材１０の添加量の添加量は、７０ｗｔ％以下が好ましく、６０ｗｔ％以下がより好ましく、５０ｗｔ％以下が特に好ましい。これによって、加工持続性が確保できる。
【0036】
（２－２）ビトリファイドボンド
ビトリファイドボンドは、製造後のビトリファイド砥石中で砥粒１２同士を結合するガラス質結合剤である。ビトリファイドボンドの種類は、特に限定されず、ビトリファイドボンドとして使用され得る従来公知のガラス材料から、被加工物の性質や使用態様等に応じた適切な材料を適宜選択できる。かかるガラス材料の一例としては、Ｂｉ２Ｏ３―ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ（Ｒは、例えばＭｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｓｒを表す。以下同じ。）系ガラス、ＳｉＯ２－Ｒ’２Ｏ（Ｒ’は、例えばＬｉ、Ｋ、Ｎａを表す。以下同じ。）系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ａｌ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｙ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２－ＺｒＯ２系ガラス、ＲＯ－Ｒ’２Ｏ系ガラス、ＲＯ系ガラス、鉛系ガラス、鉛リチウム系ガラス、ホウケイ酸系ガラス等が挙げられる。なお、ビトリファイドボンドは、複数のガラス材料を混合したものであってもよい。
ビトリファイドボンドは、製造後のビトリファイド砥石中で砥粒１２同士を結合するガラス質結合剤である。ビトリファイドボンドの種類は、特に限定されず、ビトリファイドボンドとして使用され得る従来公知のガラス材料から、被加工物の性質や使用態様等に応じた適切な材料を適宜選択できる。かかるガラス材料の一例としては、Ｂｉ２Ｏ３―ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ（Ｒは、例えばＭｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｓｒを表す。以下同じ。）系ガラス、ＳｉＯ２－Ｒ’２Ｏ（Ｒ’は、例えばＬｉ、Ｋ、Ｎａを表す。以下同じ。）系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ａｌ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｙ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＲＯ－Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２－ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２－ＺｒＯ２系ガラス、ＲＯ－Ｒ’２Ｏ系ガラス、ＲＯ系ガラス、鉛系ガラス、鉛リチウム系ガラス、ホウケイ酸系ガラス等が挙げられる。なお、ビトリファイドボンドは、複数のガラス材料を混合したものであってもよい。
【0037】
また、ビトリファイドボンド粉体の平均粒子径は、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、１μｍ以下が特に好ましい。微小なビトリファイドボンド粉体を坏土中で適切に分散できると、焼成後のビトリファイド砥石中にビトリファイドボンドが好適に分布するため、ビトリファイド砥石の強度がさらに向上する。一方、ビトリファイドボンドは、通常、微細な粉体材料の状態で他の材料と混合される。ここに開示される技術を限定することを意図したものではないが、ビトリファイドボンド粉体の平均粒子径は、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．５μｍ以上がさらに好ましく、１．０μｍ以上が特に好ましい。ビトリファイドボンド粉体が大きくなるにつれて、坏土中でビトリファイドボンド粉体を分散させることが容易になる。
【0038】
なお、本実施形態に係る砥材１０を用いてビトリファイド砥石を製造する場合には、ビトリファイドボンドとして、Ｂｉを含むガラス材料を使用することが特に好ましい。このＢｉ系ボンドは、Ｂｉ元素がＡｌ－Ｂｉコート１４と共通しているため。Ａｌ－Ｂｉコート１４に対して好適な親和性を有している。このため、製造後のビトリファイド砥石中により強固な結合ネットワークを形成することができる。例えば、このＢｉ系ボンドは、全体のモル数を１００ｍｏｌ％としたときのＢｉ含有量（％）が５ｍｏｌ％以上（好適には１０ｍｏｌ％以上、より好適には１５ｍｏｌ％以上、さらに好適には２０ｍｏｌ％以上、特に好適には２５ｍｏｌ％以上）であるとよい。なお、焼成後のボンドの強度を考慮すると、ビトリファイドボンド中のＢｉ含有量の上限は、７０ｍｏｌ％以下が好ましく、６０ｍｏｌ％以下がより好ましく、５０ｍｏｌ％以下がさらに好ましく、４０ｍｏｌ％以下が特に好ましい。なお、上述の「Ｂｉ含有量（ｍｏｌ％）」は、次の手順に従って測定されたものである。まず、ビトリファイドボンドを対象とした蛍光Ｘ線分析（ＸＲＦ：Ｘ‐ｒａｙ Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｃｅ）を実施することによって、測定対象中の金属元素と半金属元素の存在比率を検出できる。しかし、ＸＲＦは、ホウ素（Ｂ）とリチウム（Ｌｉ）の定量性が低いという問題を有している。このため、ホウ素（Ｂ）をＩＣＰ－ＡＥＳ（ＩＣＰ発光分光分析法）で定量化し、リチウム（Ｌｉ）を原子吸光法で定量化する。そして、測定された原子（Ｂｉ、Ｂ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｙ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｂａ、Ｌｉ）中のＢｉの割合を算出することによって、「Ｂｉ含有量（ｍｏｌ％）」を測定できる。
【0039】
また、上記Ｂｉ系ボンドは、酸化物換算の重量比でのＢｉ２Ｏ３含有量が１０ｗｔ％以上（好適には２０ｗｔ％以上、より好適には３０ｗｔ％以上、さらに好適には４０ｗｔ％以上、特に好適には５０ｗｔ％以上）であるとよい。これによって、Ａｌ－Ｂｉコート１４に対してより好適な親和性を発揮できる。一方、酸化物換算の重量比でのＢｉ２Ｏ３含有量の上限値は、９０ｗｔ％以下でもよく、８０ｗｔ％以下でもよく、７０ｗｔ％以下でもよく、６０ｗｔ％以下でもよい。
【0040】
なお、また、坏土中の砥材とビトリファイドボンドとの合計重量（１００ｗｔ％）に対するビトリファイドボンドの添加量は、１０ｗｔ％以上が好ましく、２０ｗｔ％以上がより好ましく、３０ｗｔ％以上が特に好ましい。坏土中のビトリファイドボンドの含有量が多くなるに従って、製造後のビトリファイド砥石の強度が向上する傾向がある。一方、ビトリファイドボンドの添加量は、７０ｗｔ％以下が好ましく、６０ｗｔ％以下がより好ましく、５０ｗｔ％以下が特に好ましい。これによって、他の成分（特に砥材１０）の含有量を十分に確保できる。
【0041】
（２－２）他の添加剤
また、坏土は、砥材とビトリファイドボンド以外の添加剤を含んでいてもよい。かかる添加剤の一例として、バインダ、造孔剤などが挙げられる。
また、坏土は、砥材とビトリファイドボンド以外の添加剤を含んでいてもよい。かかる添加剤の一例として、バインダ、造孔剤などが挙げられる。
【0042】
バインダは、焼成前の坏土において、砥粒１２やビトリファイドボンドなどの粉体材料を結着させる樹脂材料である。バインダを用いることによって、後述の成形工程Ｓ３０における成形体の成形が容易になる。かかるバインダの一例として、ポリブチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース系高分子、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール等のビニル系樹脂、ロジンやマレイン化ロジン等のロジン系樹脂等が挙げられる。なお、バインダは、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、坏土の総重量（１００ｗｔ％）に対するバインダの添加量は、１ｗｔ％～３０ｗｔ％（より好適には１０ｗｔ％～２０ｗｔ％）が好ましい。これによって、好適な成形性を有する坏土を調製できる。
【0043】
また、造孔剤は、焼成によって焼失する固形分である。かかる造孔剤の一例として、澱粉、カーボン粉末、活性炭、高分子有機材料（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、メラミン樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂）などが挙げられる。これらの造孔剤を坏土に添加することによって、焼成後のビトリファイド砥石に空隙３０（図３参照）を容易に形成することができる。この空隙３０は、被加工物を研削した際の研削屑を一時的に貯留する空間として機能する。なお、造孔剤の平均粒径は、０．１μｍ～１０００μｍが好ましく、１μｍ～１００μｍがより好ましい。これによって、好適なサイズの空隙を均一に形成できる。また、坏土の総重量（１００ｗｔ％）に対する造孔剤の添加量は、１ｗｔ％～２０ｗｔ％（より好適には５ｗｔ％～１５ｗｔ％）が好ましい。これによって、好適な気孔率を有するビトリファイド砥石を製造できる。
【0044】
また、添加剤の他の例として、界面活性剤、消泡剤、酸化防止剤、分散剤、レオロジー調整剤等が挙げられる。これらの添加剤は、ここに開示される技術による強度向上効果を著しく損なわない限りにおいて、従来公知の材料を特に制限なく使用することができる。
【0045】
（３）成形工程Ｓ３０
本工程では、調製後の坏土を所望の形状に成形する。本工程で作成される成形体の形状は、特に限定されず、製造後のビトリファイド砥石の目的や用途に応じて適切な形状を適宜採用することができる。かかる成形体（製造後のビトリファイド砥石）の形状の一例として、円板状（ドーナツ状を含む）、三角錐状、球形状、円柱状などが挙げられる。また、成形体は、上述の形状を任意に分割したチップ状であってもよい。なお、坏土を成形する手段は、特に限定されず、プレス成形などの従来公知の手段を特に制限なく採用できる。
本工程では、調製後の坏土を所望の形状に成形する。本工程で作成される成形体の形状は、特に限定されず、製造後のビトリファイド砥石の目的や用途に応じて適切な形状を適宜採用することができる。かかる成形体（製造後のビトリファイド砥石）の形状の一例として、円板状（ドーナツ状を含む）、三角錐状、球形状、円柱状などが挙げられる。また、成形体は、上述の形状を任意に分割したチップ状であってもよい。なお、坏土を成形する手段は、特に限定されず、プレス成形などの従来公知の手段を特に制限なく採用できる。
【0046】
（４）焼成工程Ｓ４０
本工程では、成形体を焼成する。これによって、成形体中の有機成分（バインダ、造孔剤等）が焼失すると共に、ガラス材料であるビトリファイドボンドが溶融する。そして、溶融したビトリファイドボンドは、複数の砥粒１２の間隙を流動し、成形体の全体に拡散する。そして、ビトリファイドボンドは、焼成後に固化することによって、複数の砥粒１２を結合する結合ネットワークを形成する。
本工程では、成形体を焼成する。これによって、成形体中の有機成分（バインダ、造孔剤等）が焼失すると共に、ガラス材料であるビトリファイドボンドが溶融する。そして、溶融したビトリファイドボンドは、複数の砥粒１２の間隙を流動し、成形体の全体に拡散する。そして、ビトリファイドボンドは、焼成後に固化することによって、複数の砥粒１２を結合する結合ネットワークを形成する。
【0047】
ここで、本実施形態では、砥粒１２にＡｌ－Ｂｉコート１４が付着しているため、焼成中の砥粒１２の表面にＡｌ酸化物とＢｉ酸化物とを生じさせることができる。これらの酸化物は、ビトリファイドボンドとの濡れが良好であるため、砥粒１２間のビトリファイドボンドのネットワークが好適に形成される。また、これらの酸化物の一部または全部は、焼成中にビトリファイドボンドに取り込まれることがある。これによって、砥粒１２の表面近傍に、Ａｌ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３を多く含むガラスが生じる。ここで、砥粒１２近傍のガラスのＡｌ２Ｏ３量とＢｉ２Ｏ３量が多くなると、焼成中の軟化流動性が向上し砥粒１２に対するビトリファイドボンドの定着性が向上する。これによって、焼成後のビトリファイド砥石に強固な結合ネットワークが形成されるため、ビトリファイド砥石の強度が向上すると推測される。
【0048】
なお、焼成工程Ｓ４０における焼成条件は、砥粒１２やビトリファイドボンドの種類に応じて適宜調節することが好ましい。例えば、焼成温度は、ビトリファイドボンドの軟化点以上であり、かつ、砥粒１２の変質を抑制できる温度であることが好ましい。焼成温度の具体例は、３００℃～１０００℃が好ましく、４００℃～８００℃がより好ましく、４５０℃～７００℃が特に好ましい。また、焼成時間の具体例は、１時間～１０時間が好ましい。また、焼成温度が７００℃以下の場合には、焼成雰囲気を酸化雰囲気や大気雰囲気にすることが好ましい。これによって、焼成中の砥粒１２表面にＡｌ酸化物とＢｉ酸化物を適切に生じさせることができる。一方、焼成温度が７００℃を超える場合には、非酸化雰囲気にすることが好ましい。これによって、砥粒（ダイヤモンドなど）の酸化を防止できる。
【0049】
３．ビトリファイド砥石
次に、製造後のビトリファイド砥石１００について説明する。図３は、本実施形態に係るビトリファイド砥石を模式的に示す図である。
次に、製造後のビトリファイド砥石１００について説明する。図３は、本実施形態に係るビトリファイド砥石を模式的に示す図である。
【0050】
図３に示すビトリファイド砥石１００は、複数の砥材１０（砥粒１２およびＡｌ－Ｂｉコート１４）と、複数の砥材１０を結合するビトリファイドボンド２０とを含んでいる。具体的には、ビトリファイド砥石１００には、ビトリファイドボンド２０を介して複数の砥粒１２が結合された結合ネットワークが形成されている。なお、ビトリファイド砥石１００は、複数の空隙３０を有する多孔質体であり得る。上述した通り、空隙３０は、被加工物を研削した際の研削屑を一時的に貯留する空間として機能する。
【0051】
ここで、本実施形態におけるビトリファイド砥石１００は、Ａｌ－Ｂｉコート１４を有する砥材１０を含むため、製造過程において砥粒１２表面にＡｌ酸化物とＢｉ酸化物が生じる。これらの酸化物は、ビトリファイドボンド２０との濡れが良好であるため、砥粒１２間のビトリファイドボンド２０のネットワークが好適に形成される。これによって、ビトリファイド砥石１００は、優れた強度を発揮することができる。
【0052】
また、Ａｌ－Ｂｉコート１４に由来する酸化物の一部または全部は、砥石製造過程においてビトリファイドボンド２０に取り込まれることがある。これによって、砥粒１２の表面近傍に、他の領域（中間領域２４）よりもＡｌとＢｉを多く含むＡｌ－Ｂｉ領域２２が生じることがある。このＡｌ－Ｂｉ領域２２は、砥材１０のＡｌ－Ｂｉコート１２に由来する酸化物を取り込んだガラスが固化することによって形成される。かかる構成のビトリファイド砥石１００は、Ａｌ－Ｂｉ領域２２を介して砥粒１２と中間領域２４とが強固に結合されているため、より優れた強度を有している。なお、このＡｌ－Ｂｉ領域２２が形成されてることは、ここに開示されるビトリファイド砥粒の必須構成要件ではない。例えば、図３に示すように、製造後のビトリファイド砥粒１００において、Ａｌ－Ｂｉコート１４が残留することもあり得る。上述の通り、Ａｌ－Ｂｉコート１４は、ビトリファイドボンド２０（ガラス）中に取り込まれない場合でも、砥材１０とビトリファイドボンド２０との濡れ性を改善できるため、ビトリファイド砥石１００の強度向上に貢献できる。
【0053】
なお、Ａｌ－Ｂｉ領域２２の厚みは、０．００５μｍ以上が好ましく、０．０１μｍ以上がより好ましく、０．１μｍ以上がさらに好ましく、０．５μｍ以上が特に好ましい。このような十分な厚みのＡｌ－Ｂｉ領域２２を形成することによって、上述した強度向上効果を適切に発揮できる。一方、Ａｌ－Ｂｉ領域２２の厚みは、１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましく、２μｍ以下がさらに好ましく、１μｍ以下が特に好ましい。これによって、Ａｌ－Ｂｉコート１２由来の酸化物が広範囲に拡散することによる強度向上効果の低減を抑制できる。
【0054】
また、このＡｌ－Ｂｉ領域２２における金属元素と半金属元素との合計原子数に対するＡｌとＢｉの合計原子数の割合（以下、「Ａｌ－Ｂｉ領域２２のＡｌ－Ｂｉ含有率Ｘ」ともいう）は、３０％以上（好適には３０％～９０％、より好適には４０％～８０％、特に好適には５０％～７０％）となり得る。このようなＡｌ元素とＢｉ元素を多く含むビトリファイドボンド２０（Ａｌ－Ｂｉ領域２２）は、砥粒１２と強固に結合するため、ビトリファイド砥石１００の強度をより好適に向上できる。なお、Ａｌ－Ｂｉ領域の構成元素は、ビトリファイド砥石の断面ＳＥＭ画像（又はＴＥＭ画像）から任意の砥粒を選択し、当該砥粒の表面から０．１μｍまでの領域に存在するビトリファイドボンドをエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ分析）用いて分析することによって測定することができる。また、上記「Ａｌ－Ｂｉ領域のＡｌ－Ｂｉ含有率Ｘ」は、１００個の砥粒を対象とした平均値である。
【0055】
また、本実施形態に係るビトリファイド砥石１００は、Ａｌ－Ｂｉ領域２２のＡｌ－Ｂｉ含有率Ｘと、中間領域２４のＡｌ－Ｂｉ含有率Ｙとの比率（Ｘ／Ｙ）が１．１以上（好適には１．２～５、特に好適には１．５～３）であることが好ましい。かかる条件を満たすビトリファイド砥石１００は、焼成中にＡｌ酸化物やＢｉ酸化物の拡散が抑制され、流動性と定着性に優れたガラスが砥粒１２の近傍に留まっているため、特に優れた強度を有している。なお、中間領域の構成元素は、ビトリファイド砥石の断面ＳＥＭ画像（又はＴＥＭ画像）において、砥粒の表面から５μｍ以上離れた１μｍ角の領域を任意に選択し、当該領域の構成元素をエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＸ分析）用いて分析することによって測定することができる。また、上記「中間領域のＡｌ－Ｂｉ含有率Ｙ」は、１００個の測定領域の平均値である。
【0056】
そして、本実施形態に係るビトリファイド砥石１００は、様々な材質や形状の被加工物の研削に使用することができる。被加工物の材質は、例えば、シリコン、アルミニウム、ニッケル、タングステン、銅、タンタル、チタン、ステンレス鋼等の金属もしくは半金属材料、またはこれらの合金；石英ガラス、アルミノシリケートガラス、ガラス状カーボン等のガラス材料；アルミナ、シリカ、サファイア、窒化ケイ素、窒化タンタル、炭化チタン等のセラミック材料；炭化ケイ素、窒化ガリウム、ヒ化ガリウム等の半導体基板材料；等であり得る。これらのうち複数の材質により構成された被加工物であってもよい。なかでも、金属材料や半導体材料からなる被加工物の研削等に好適である。ここに開示されるビトリファイド砥石は、砥粒保持力が高く耐久性が向上していることから、例えば超高速研削等の高負荷研削に好適に用いることができる。
【0057】
以上、ここに開示される技術の一実施形態について説明した。但し、上述の実施形態は、ここに開示される技術を限定することを意図したものではない。すなわち、ここに開示される技術は、上述した実施形態に対して種々の変更を行ったものを包含し得る。
【0058】
［試験例］
次に、ここに開示される技術に関する試験例を説明する。なお、ここに開示される技術は、以下の試験例に限定されるものではない。
次に、ここに開示される技術に関する試験例を説明する。なお、ここに開示される技術は、以下の試験例に限定されるものではない。
【0059】
＜第１の試験＞
本試験では、予備試験として、５種類の砥粒用コート材（コート材Ａ～Ｅ）を形成し、各々のコート材のビトリファイドボンドに対する濡れ性を評価した。
本試験では、予備試験として、５種類の砥粒用コート材（コート材Ａ～Ｅ）を形成し、各々のコート材のビトリファイドボンドに対する濡れ性を評価した。
【0060】
１．コート材の準備
（１）コート材Ａ
まず、Ａｌレジネート（川研ファインケミカル製 アルミニウムエチルアセトアセテートジイソプロピレート：ＡＬＣＨ， Ａｌ２Ｏ３換算：１８．４ｗｔ％）と、Ｂｉレジネート（Ｂｉ２Ｏ３換算：１３．１ｗｔ％）とを２０ｍｌのエタノールに溶解した。このとき、ＡｌレジネートとＢｉレジネートの添加量は、焼成後のＡｌ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３の合計量が酸化物換算で０．１ｇとなるように調節した。また、コート材Ａでは、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）が０．２になるように、ＡｌレジネートとＢｉレジネートとの比率を調節した。そして、このコート材をアルミナ基板に塗布して乾燥処理を行った後に、大気中で焼成処理（５００℃、０．５時間）を実施した。これによって、アルミナ基板の表面に、Ａｌ－Ｂｉコートを形成した。
（１）コート材Ａ
まず、Ａｌレジネート（川研ファインケミカル製 アルミニウムエチルアセトアセテートジイソプロピレート：ＡＬＣＨ， Ａｌ２Ｏ３換算：１８．４ｗｔ％）と、Ｂｉレジネート（Ｂｉ２Ｏ３換算：１３．１ｗｔ％）とを２０ｍｌのエタノールに溶解した。このとき、ＡｌレジネートとＢｉレジネートの添加量は、焼成後のＡｌ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３の合計量が酸化物換算で０．１ｇとなるように調節した。また、コート材Ａでは、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）が０．２になるように、ＡｌレジネートとＢｉレジネートとの比率を調節した。そして、このコート材をアルミナ基板に塗布して乾燥処理を行った後に、大気中で焼成処理（５００℃、０．５時間）を実施した。これによって、アルミナ基板の表面に、Ａｌ－Ｂｉコートを形成した。
【0061】
（２）コート材Ｂ
コート材Ｂの形成では、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）を０．５に変更した点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌ－Ｂｉコートを形成した。
コート材Ｂの形成では、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）を０．５に変更した点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌ－Ｂｉコートを形成した。
【0062】
（３）コート材Ｃ
コート材Ｃの形成では、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）を０．８に変更した点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌ－Ｂｉコートを形成した。
コート材Ｃの形成では、Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）を０．８に変更した点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌ－Ｂｉコートを形成した。
【0063】
（４）コート材Ｄ
コート材Ｄの形成では、Ａｌレジネートのみを使用した（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝１）点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌコートを形成した。
コート材Ｄの形成では、Ａｌレジネートのみを使用した（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝１）点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＡｌコートを形成した。
【0064】
（５）コート材Ｅ
コート材Ｅの形成では、Ｂｉレジネートのみを使用した（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０）点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＢｉコートを形成した。
コート材Ｅの形成では、Ｂｉレジネートのみを使用した（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０）点を除いてコート材Ａと同じ手順に従って、アルミナ基板の表面にＢｉコートを形成した。
【0065】
２．評価試験
本試験では、ビトリファイドボンド粉末（ＴＯＭＡＴＥＣ（株） ＴＭＸ－５０１Ｆ Ｂｉ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス）をアルコールに分散させた分散液を調製した。そして、当該分散剤をコート材の上に滴下して乾燥させた後に大気中で焼成処理（５７０℃、２時間）を実施した。そして、焼成後のコート材の表面をＦＥ－ＳＥＭで観察した。コート材Ａ～ＥのＦＥ－ＳＥＭ写真を図４～図８に示す。
本試験では、ビトリファイドボンド粉末（ＴＯＭＡＴＥＣ（株） ＴＭＸ－５０１Ｆ Ｂｉ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス）をアルコールに分散させた分散液を調製した。そして、当該分散剤をコート材の上に滴下して乾燥させた後に大気中で焼成処理（５７０℃、２時間）を実施した。そして、焼成後のコート材の表面をＦＥ－ＳＥＭで観察した。コート材Ａ～ＥのＦＥ－ＳＥＭ写真を図４～図８に示す。
【0066】
まず、図７及び図８に示すように、コート材Ｄ、Ｅでは、焼成後のビトリファイドボンドの大部分がコート材上で球状に存在していた。このことから、ＡｌコートやＢｉコートのみでは、焼成中のビトリファイドボンドに対する濡れ性が十分ではないことが分かった。一方、図４～図６に示すように、コート材Ａ～Ｃでは、コート材Ｄ、Ｅと比べて、ビトリファイドボンドが濡れ広がっていた。このことから、ＡｌとＢｉの両方を含むＡｌ－Ｂｉコートは、焼成中のビトリファイドボンドに対する濡れ性を改善する性能に優れていることが分かった。特に、コート材Ｂ、Ｃは、球状にはじかれたビトリファイドボンドが殆ど確認されなかった。
【0067】
＜第２の試験＞
次に、本試験では、コート材Ａ～Ｅが付着した砥粒を用いて、ビトリファイド砥石を製造した。
次に、本試験では、コート材Ａ～Ｅが付着した砥粒を用いて、ビトリファイド砥石を製造した。
【0068】
１．サンプルの準備
（１）試験例１
まず、ダイヤモンド砥粒（株式会社グローバルダイヤモンド社製、ＦＲＭ４－６）を９．９ｇ秤量した。そして、コート材Ａ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．２）を含むコート用溶液（溶剤：エタノール）に砥粒を分散させた。そして、８０℃のホットプレート上に設置したフィルム上に、コート用溶液を滴下して乾燥粉を得た。次に、この乾燥粉を乳鉢で解砕した後に、大気雰囲気で焼成した（温度：６００℃、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、時間：３０分）。これによって、砥粒の表面に、金属酸化物のＡｌ－Ｂｉコートが付着した砥材を得た。
（１）試験例１
まず、ダイヤモンド砥粒（株式会社グローバルダイヤモンド社製、ＦＲＭ４－６）を９．９ｇ秤量した。そして、コート材Ａ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．２）を含むコート用溶液（溶剤：エタノール）に砥粒を分散させた。そして、８０℃のホットプレート上に設置したフィルム上に、コート用溶液を滴下して乾燥粉を得た。次に、この乾燥粉を乳鉢で解砕した後に、大気雰囲気で焼成した（温度：６００℃、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、時間：３０分）。これによって、砥粒の表面に、金属酸化物のＡｌ－Ｂｉコートが付着した砥材を得た。
【0069】
（２）試験例２
試験例２では、コート材をコート材Ｂ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．５）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
試験例２では、コート材をコート材Ｂ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．５）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
【0070】
（３）試験例３
試験例３では、コート材をコート材Ｃ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．８）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
試験例３では、コート材をコート材Ｃ（Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０．８）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
【0071】
（４）試験例４
試験例４では、解砕後の乾燥粉に焼成処理を行わなかった点を除いて、試験例２と同じ手順で砥材を得た。すなわち、試験例４では、砥粒の表面に、有機金属化合物（レジネート）のＡｌ－Ｂｉコートが付着した砥材を作製した。
試験例４では、解砕後の乾燥粉に焼成処理を行わなかった点を除いて、試験例２と同じ手順で砥材を得た。すなわち、試験例４では、砥粒の表面に、有機金属化合物（レジネート）のＡｌ－Ｂｉコートが付着した砥材を作製した。
【0072】
（５）試験例５
試験例５では、コート材をコート材Ｄ（Ａｌコート：Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝１）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
試験例５では、コート材をコート材Ｄ（Ａｌコート：Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝１）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
【0073】
（６）試験例６
試験例６では、コート材をコート材Ｅ（Ｂｉコート：Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
試験例６では、コート材をコート材Ｅ（Ｂｉコート：Ａｌ／（Ａｌ＋Ｂｉ）＝０）に変更した点を除いて試験例１と同じ手順で砥材を得た。
【0074】
（７）試験例７
試験例６では、コート材を含まないエタノールに砥粒を分散させた点を除いて、試験例１と同じ手順で砥材を得た。すなわち、試験例７では、砥粒の表面にコート材を付着させなかった。
試験例６では、コート材を含まないエタノールに砥粒を分散させた点を除いて、試験例１と同じ手順で砥材を得た。すなわち、試験例７では、砥粒の表面にコート材を付着させなかった。
【0075】
２．評価試験
（１）ビトリファイド砥石の作製
砥材（試験例１～７）と、ビトリファイドボンド粉末（ＴＯＭＡＴＥＣ（株） ＴＭＸ－５０１Ｆ Ｂｉ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス）と、気孔形成剤（積水化成品工業株式会社製のテクノポリマー、ＭＢ３０Ｘ－８Ｙ）と、バインダ（共栄社科学株式会社製のオリコックス、＃２４３５Ｅ）とを混合することによって坏土を調製した。なお、砥材の添加量は８．１２ｇに設定し、ビトリファイドボンドの添加量は７．８９ｇに設定した。また、気孔形成剤の添加量は１．９７ｇに設定し、バインダの添加量は３．０３ｇに設定した。なお、坏土の調製では、撹拌機（あわとり錬太郎、ＡＲ－５５０Ｌ－２）を用いて各材料をペースト状になるまで混合した。そして、この坏土を１００℃で４時間乾燥し、乳鉢を用いて解砕して砥石坏土を得た。次に、この砥石坏土３．０ｇをプレス成形して成形体（長さ：５５ｍｍ、幅：６．５ｍｍ、厚み：４ｍｍ）を作製した。この成形体を大気雰囲気で焼成することによって、試験用のビトリファイド砥石を作製した。なお、焼成条件は、５時間かけて４００℃まで昇温して４００℃で２時間保持した後に、１時間４０分かけて５７０℃まで昇温して５７０℃で２時間保持するという条件に設定した。そして、焼成後の成形体は、４時間以上冷却した。
（１）ビトリファイド砥石の作製
砥材（試験例１～７）と、ビトリファイドボンド粉末（ＴＯＭＡＴＥＣ（株） ＴＭＸ－５０１Ｆ Ｂｉ２Ｏ３－ＺｎＯ－Ｂ２Ｏ３－ＳｉＯ２系ガラス）と、気孔形成剤（積水化成品工業株式会社製のテクノポリマー、ＭＢ３０Ｘ－８Ｙ）と、バインダ（共栄社科学株式会社製のオリコックス、＃２４３５Ｅ）とを混合することによって坏土を調製した。なお、砥材の添加量は８．１２ｇに設定し、ビトリファイドボンドの添加量は７．８９ｇに設定した。また、気孔形成剤の添加量は１．９７ｇに設定し、バインダの添加量は３．０３ｇに設定した。なお、坏土の調製では、撹拌機（あわとり錬太郎、ＡＲ－５５０Ｌ－２）を用いて各材料をペースト状になるまで混合した。そして、この坏土を１００℃で４時間乾燥し、乳鉢を用いて解砕して砥石坏土を得た。次に、この砥石坏土３．０ｇをプレス成形して成形体（長さ：５５ｍｍ、幅：６．５ｍｍ、厚み：４ｍｍ）を作製した。この成形体を大気雰囲気で焼成することによって、試験用のビトリファイド砥石を作製した。なお、焼成条件は、５時間かけて４００℃まで昇温して４００℃で２時間保持した後に、１時間４０分かけて５７０℃まで昇温して５７０℃で２時間保持するという条件に設定した。そして、焼成後の成形体は、４時間以上冷却した。
【0076】
（１）３点曲げ強度の測定
各例の試験用砥石に対して、株式会社島津製作所製のＥＺ－ｔｅｓｔを用いて３点曲げ強度試験を行った。当該試験では、砥石試験片を固定する支持具の支点間距離Ｌを３０ｍｍに設定した。また、試験中の加圧速度は０．５ｍｍ／ｍｉｎに設定した。結果を表１に示す。なお、表１中の３点曲げ強度（ＭＰａ）は、５個の試験用砥石の３点曲げ強度の算術平均値である。
各例の試験用砥石に対して、株式会社島津製作所製のＥＺ－ｔｅｓｔを用いて３点曲げ強度試験を行った。当該試験では、砥石試験片を固定する支持具の支点間距離Ｌを３０ｍｍに設定した。また、試験中の加圧速度は０．５ｍｍ／ｍｉｎに設定した。結果を表１に示す。なお、表１中の３点曲げ強度（ＭＰａ）は、５個の試験用砥石の３点曲げ強度の算術平均値である。
【0077】
【表1】
【0078】
表１に示すように、試験例１～４は、試験例５～７と比較して３点曲げ強度が顕著に向上していた。これは、焼成後のビトリファイド砥石に強固な結合ネットワークが形成されたためと推測される。また、試験例２と試験例４とでは、３点曲げ強度が殆ど変化しなかった。このことから、Ａｌ－Ｂｉコートは、金属酸化物と有機金属化合物（レジネート）の何れの形態でも、好適な強度向上効果を発揮することが分かった。これは、有機金属化合物のＡｌ－Ｂｉコートは、焼成処理の初期でＡｌ酸化物とＢｉ酸化物に変化し、金属酸化物のＡｌ－Ｂｉコートと同じ状態になるためと推測される。
【0079】
以上、ここに開示される技術を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。すなわち、ここに開示される技術は、以下の項目１～項目７に記載の形態を包含する。
【0080】
＜項目１＞
ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材であって、
砥粒と、
前記砥粒の表面の少なくとも一部に付着したコート材と、
を含み、
前記コート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコートである、砥材。
ビトリファイド砥石の製造に用いられる砥材であって、
砥粒と、
前記砥粒の表面の少なくとも一部に付着したコート材と、
を含み、
前記コート材は、少なくともＡｌとＢｉとを含むＡｌ－Ｂｉコートである、砥材。
【0081】
＜項目２＞
前記Ａｌ－Ｂｉコートは、金属酸化物または有機金属化合物である、項目１に記載の砥材。
前記Ａｌ－Ｂｉコートは、金属酸化物または有機金属化合物である、項目１に記載の砥材。
【0082】
＜項目３＞
前記Ａｌ－Ｂｉコートにおける前記Ａｌと前記Ｂｉの合計モル数に対する前記Ａｌのモル数の比率（Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉ）が０．１以上０．９以下である、項目１または２に記載の砥材。
前記Ａｌ－Ｂｉコートにおける前記Ａｌと前記Ｂｉの合計モル数に対する前記Ａｌのモル数の比率（Ａｌ／Ａｌ＋Ｂｉ）が０．１以上０．９以下である、項目１または２に記載の砥材。
【0083】
＜項目４＞
前記砥粒は、ダイヤモンド砥粒および立方晶窒化ホウ素砥粒からなる群から選択される一種を含む、項目１～３のいずれか一項に記載の砥材。
前記砥粒は、ダイヤモンド砥粒および立方晶窒化ホウ素砥粒からなる群から選択される一種を含む、項目１～３のいずれか一項に記載の砥材。
【0084】
＜項目５＞
複数の砥材と、
前記複数の砥材を結合するビトリファイドボンドと、
を含み、
前記砥材は、項目１～４の何れか一項に記載の砥材である、ビトリファイド砥石。
複数の砥材と、
前記複数の砥材を結合するビトリファイドボンドと、
を含み、
前記砥材は、項目１～４の何れか一項に記載の砥材である、ビトリファイド砥石。
【0085】
＜項目６＞
前記ビトリファイドボンドは、前記砥粒の表面近傍に、他の領域よりもＡｌとＢｉを多く含むＡｌ－Ｂｉ領域を有している、項目５に記載のビトリファイド砥石。
前記ビトリファイドボンドは、前記砥粒の表面近傍に、他の領域よりもＡｌとＢｉを多く含むＡｌ－Ｂｉ領域を有している、項目５に記載のビトリファイド砥石。
【0086】
＜項目７＞
断面顕微鏡画像に対してエネルギー分散型Ｘ線分析に基づいた元素分析を行った際に、前記Ａｌ－Ｂｉ領域における金属元素と半金属元素との合計原子数に対する前記Ａｌと前記Ｂｉの合計原子数の割合が３０％以上である、項目５または６に記載のビトリファイド砥石。
断面顕微鏡画像に対してエネルギー分散型Ｘ線分析に基づいた元素分析を行った際に、前記Ａｌ－Ｂｉ領域における金属元素と半金属元素との合計原子数に対する前記Ａｌと前記Ｂｉの合計原子数の割合が３０％以上である、項目５または６に記載のビトリファイド砥石。
【0087】
＜項目８＞
前記ビトリファイドボンドは、Ｂｉを含むガラス材料である、項目５～７の何れか一項に記載のビトリファイド砥石。
前記ビトリファイドボンドは、Ｂｉを含むガラス材料である、項目５～７の何れか一項に記載のビトリファイド砥石。
【符号の説明】
【0088】
１０ 砥材
１２ 砥粒
１４ Ａｌ－Ｂｉコート
２０ ビトリファイドボンド
２２ Ａｌ－Ｂｉ領域
２４ 中間領域
３０ 空隙
１００ ビトリファイド砥石
１２ 砥粒
１４ Ａｌ－Ｂｉコート
２０ ビトリファイドボンド
２２ Ａｌ－Ｂｉ領域
２４ 中間領域
３０ 空隙
１００ ビトリファイド砥石
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
