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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024126929
(43)【公開日】2024-09-20
(54)【発明の名称】制御方法及び測色装置
(51)【国際特許分類】
G01J 3/50 20060101AFI20240912BHJP
G01J 3/06 20060101ALI20240912BHJP
G01J 3/02 20060101ALI20240912BHJP
【ＦＩ】
G01J3/50
G01J3/06
G01J3/02 C
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023035700
(22)【出願日】2023-03-08
(71)【出願人】
【識別番号】000002369
【氏名又は名称】セイコーエプソン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100095452
【弁理士】
【氏名又は名称】石井 博樹
(74)【代理人】
【識別番号】100130535
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 明
(74)【代理人】
【識別番号】100183025
【弁理士】
【氏名又は名称】大角 孝一
(72)【発明者】
【氏名】宮川 正好
(72)【発明者】
【氏名】森山 雅英
(72)【発明者】
【氏名】林 徹
【テーマコード（参考）】
2G020
【Ｆターム（参考）】
2G020AA08
2G020DA15
2G020DA24
2G020DA36
2G020DA43
(57)【要約】
【課題】測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを抑制する。
【解決手段】測色対象物１０を支持する支持台４１と、測色対象物１０と接触した状態で測色対象物１０を測色する測色部１２２を有する測色器１００と、測色器１００を支持するキャリッジ３０と、支持台４１上においてキャリッジ３０を走査する走査機構部２０と、を備える測色装置１の制御方法であって、キャリッジ３０を測色対象物１０から高さ方向に移動させることで、測色部１２２が測色対象物１０に接触した状態から測色部１２２を測色対象物１０から離間させ、高さ方向においてキャリッジ３０と測色対象物１０との間隔が異なる複数の位置で測色部１２２により測色を行う測色工程と、測色工程での測色結果に基づいて、高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、を含む。
【選択図】図１０
【解決手段】測色対象物１０を支持する支持台４１と、測色対象物１０と接触した状態で測色対象物１０を測色する測色部１２２を有する測色器１００と、測色器１００を支持するキャリッジ３０と、支持台４１上においてキャリッジ３０を走査する走査機構部２０と、を備える測色装置１の制御方法であって、キャリッジ３０を測色対象物１０から高さ方向に移動させることで、測色部１２２が測色対象物１０に接触した状態から測色部１２２を測色対象物１０から離間させ、高さ方向においてキャリッジ３０と測色対象物１０との間隔が異なる複数の位置で測色部１２２により測色を行う測色工程と、測色工程での測色結果に基づいて、高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、を含む。
【選択図】図１０
【特許請求の範囲】
【請求項1】
測色対象物を支持する支持台と、
前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、
を備える測色装置の制御方法であって、
前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行う測色工程と、
前記測色工程での測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、
を含むことを特徴とする制御方法。
前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、
を備える測色装置の制御方法であって、
前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行う測色工程と、
前記測色工程での測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、
を含むことを特徴とする制御方法。
【請求項2】
請求項１に記載の制御方法において、
前記算出工程において、前記測色工程で前記測色器が測色した測色値が所定の閾値を超えたときの前記キャリッジの前記測色対象物からの高さを比較値とし、前記比較値と基準値との差分に基づいて前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
前記算出工程において、前記測色工程で前記測色器が測色した測色値が所定の閾値を超えたときの前記キャリッジの前記測色対象物からの高さを比較値とし、前記比較値と基準値との差分に基づいて前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
【請求項3】
請求項１に記載の制御方法において、
前記測色工程は、前記高さ方向から見て前記測色部が前記測色対象物の中央位置に位置した状態で行われることを特徴とする制御方法。
前記測色工程は、前記高さ方向から見て前記測色部が前記測色対象物の中央位置に位置した状態で行われることを特徴とする制御方法。
【請求項4】
請求項１に記載の制御方法において、
前記測色工程は、前記測色対象物の所定位置において複数回行われ、
前記算出工程は、複数回行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
前記測色工程は、前記測色対象物の所定位置において複数回行われ、
前記算出工程は、複数回行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
【請求項5】
請求項１に記載の制御方法において、
前記測色工程は、前記測色対象物の少なくとも２か所以上で行われ、
前記算出工程は、２か所以上で行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
前記測色工程は、前記測色対象物の少なくとも２か所以上で行われ、
前記算出工程は、２か所以上で行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする制御方法。
【請求項6】
請求項１から５のいずれか１項に記載の制御方法において、
前記測色装置は、各々が識別情報を有する複数種類の前記測色器を使用可能であるとともに、前記識別情報を記憶可能な記憶部を備え、
前記測色器のうちの前記キャリッジに支持された第１測色器が有する前記識別情報のうちの第１識別情報を取得する取得工程と、
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致するか否かを判定する判定工程と、
を含み、
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致しないと前記判定工程において判定された場合、前記記憶部に前記取得工程で取得した前記第１識別情報を記憶させる記憶工程を行うとともに、前記算出工程を行うことを特徴とする制御方法。
前記測色装置は、各々が識別情報を有する複数種類の前記測色器を使用可能であるとともに、前記識別情報を記憶可能な記憶部を備え、
前記測色器のうちの前記キャリッジに支持された第１測色器が有する前記識別情報のうちの第１識別情報を取得する取得工程と、
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致するか否かを判定する判定工程と、
を含み、
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致しないと前記判定工程において判定された場合、前記記憶部に前記取得工程で取得した前記第１識別情報を記憶させる記憶工程を行うとともに、前記算出工程を行うことを特徴とする制御方法。
【請求項7】
請求項６に記載の制御方法において、
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致すると前記判定工程において判定された場合、前記記憶工程及び前記算出工程を行わないことを特徴とする制御方法。
前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致すると前記判定工程において判定された場合、前記記憶工程及び前記算出工程を行わないことを特徴とする制御方法。
【請求項8】
請求項１から５のいずれか１項に記載の制御方法において、
前記キャリッジの設定位置は、前記測色対象物を測色する際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする制御方法。
前記キャリッジの設定位置は、前記測色対象物を測色する際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする制御方法。
【請求項9】
請求項１から５のいずれか１項に記載の制御方法において、
前記測色装置は、前記測色対象物に形成された複数のパッチについて前記キャリッジを走査することを繰り返して前記測色器で測色可能に構成され、
前記キャリッジの設定位置は、複数の前記パッチの位置に対応する第１測色位置から第２測色位置への前記キャリッジの走査において前記測色器を移動させる際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする制御方法。
前記測色装置は、前記測色対象物に形成された複数のパッチについて前記キャリッジを走査することを繰り返して前記測色器で測色可能に構成され、
前記キャリッジの設定位置は、複数の前記パッチの位置に対応する第１測色位置から第２測色位置への前記キャリッジの走査において前記測色器を移動させる際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする制御方法。
【請求項10】
測色対象物を支持する支持台と、
前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、
前記測色器と前記キャリッジと前記走査機構部とを制御する制御部と、
を備え、
前記制御部は、
前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行い、
前記測色部の測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出することを特徴とする測色装置。
前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、
前記測色器と前記キャリッジと前記走査機構部とを制御する制御部と、
を備え、
前記制御部は、
前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行い、
前記測色部の測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出することを特徴とする測色装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、制御方法及び測色装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、測色対象物を測色する様々な測色装置が使用されている。例えば、特許文献１には、被測定物を測色する測色計が取り付けられる自動測色装置が開示されている。特許文献１の自動測色装置は、測色部である測色計が測色対象物である被測定物に対して非接触の状態で測色する測色装置である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１６－２１２００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献１の自動測色装置のような測色部が測色対象物に対して非接触の状態で測色する測色装置においては、測色部と測色対象物との隙間から外光が入り込み、測色精度が低下する虞がある。このため、測色対象物と接触した状態で測色対象物を測色する測色部を有する測色器を使用することが考えられる。しかしながら、このような構成の測色装置においても、測色器の製造公差のばらつきなどから、測色対象物に対して測色器が浮き上がるなどし、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレると測色精度が低下する場合がある。また、例えば、測色対象物に形成された複数のパッチについて測色可能な測色装置においては、測色対象物と測色部との接触を抑制するために測色器を複数のパッチ間で移動する際に測色対象物と測色部との離間距離を長くすると測色時間が増加する虞がある。なお、特許文献１には、測色計の高さ方向調整に関する具体的構造の記載が無い。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上記課題を解決するための、本発明の制御方法は、測色対象物を支持する支持台と、前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、を備える測色装置の制御方法であって、前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行う測色工程と、前記測色工程での測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする。
【0006】
また、上記課題を解決するための、本発明の測色装置は、測色対象物を支持する支持台と、前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、前記測色器と前記キャリッジと前記走査機構部とを制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行い、前記測色部の測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】本発明の一実施例に係る測色装置で使用可能な測色器の概略斜視図。
【図2】本発明の一実施例に係る測色装置の斜視図。
【図3】本発明の一実施例に係る測色装置の内部構成を表す斜視図。
【図8】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともに図７の状態からキャリッジをさらに下方に移動させてキャリッジの底面が測色対象物と接触した配置を表す図。
【図10】本発明の一実施例に係る測色装置を使用して行う制御方法の一例であって、高さ方向におけるキャリッジの設定位置を決める際のフローを表すフローチャート。
【図11】キャリッジを測色対象物に接触した状態で測色した測色値に対するキャリッジを上昇させていった際の測色値の色差を表すグラフ。
【図13】本発明の一実施例に係る測色装置を使用して行う制御方法の一例であって、使用する測色器を変更した際のフローを表すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、本発明を概略的に説明する。
第１の態様の制御方法は、測色対象物を支持する支持台と、前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、を備える測色装置の制御方法であって、前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行う測色工程と、前記測色工程での測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする。
第１の態様の制御方法は、測色対象物を支持する支持台と、前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、を備える測色装置の制御方法であって、前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行う測色工程と、前記測色工程での測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程と、を含むことを特徴とする。
【0009】
本態様によれば、キャリッジを測色対象物から高さ方向に移動させることで、高さ方向においてキャリッジと測色対象物との間隔が異なる複数の位置で測色部により測色を行い、その測色結果に基づいて高さ方向におけるキャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する。すなわち、使用する測色器ごとに、例えば、測色対象物を測色する際の高さ方向におけるキャリッジの位置や、複数のパッチ間で測色器を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジの位置など、好ましいキャリッジの設定位置を決定することができる。したがって、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを抑制することができる。
【0010】
次に、第２の態様の制御方法は、第１の態様に従属する態様であって、前記算出工程において、前記測色工程で前記測色器が測色した測色値が所定の閾値を超えたときの前記キャリッジの前記測色対象物からの高さを比較値とし、前記比較値と基準値との差分に基づいて前記調整値を算出することを特徴とする。
【0011】
本態様によれば、測色工程で測色器が測色した測色値が所定の閾値を超えたときのキャリッジの測色対象物からの高さを比較値とし、比較値と基準値との差分に基づいて調整値を算出する。比較値が基準値そのものとなったときのキャリッジの高さから設定位置を決定するとすると測色対象物や測色器などの製造公差などにより測色対象物から測色器が浮き上がる虞が生じるが、比較値に補正を行った値に基づいて設定位置を決定することでこのような虞を低減することができる。すなわち、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0012】
次に、第３の態様の制御方法は、第１または第２の態様に従属する態様であって、前記測色工程は、前記高さ方向から見て前記測色部が前記測色対象物の中央位置に位置した状態で行われることを特徴とする。
【0013】
本態様によれば、測色工程は高さ方向から見て測色部が測色対象物の中央位置に位置した状態で行われる。測色対象物の中央位置は測色対象物の平均の平面度である場合が多いので、このような制御方法とすることで、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0014】
次に、第４の態様の制御方法は、第１から第３のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記測色工程は、前記測色対象物の所定位置において複数回行われ、前記算出工程は、複数回行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする。
【0015】
本態様によれば、測色工程は測色対象物の所定位置において複数回行われ、算出工程は複数回行われた測色工程での測色結果の平均値に基づいて調整値を算出する。このように測色工程を複数回行うことで、正確な調整値を算出することができ、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0016】
次に、第５の態様の制御方法は、第１から第４のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記測色工程は、前記測色対象物の少なくとも２か所以上で行われ、前記算出工程は、２か所以上で行われた前記測色工程での測色結果の平均値に基づいて、前記調整値を算出することを特徴とする。
【0017】
本態様によれば、測色工程は測色対象物の少なくとも２か所以上で行われ、算出工程は２か所以上で行われた測色工程での測色結果の平均値に基づいて調整値を算出する。測色対象物は平面度が不均一な場合があるが、このような制御方法とすることで、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0018】
次に、第６の態様の制御方法は、第１から第５のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記測色装置は、各々が識別情報を有する複数種類の前記測色器を使用可能であるとともに、前記識別情報を記憶可能な記憶部を備え、前記測色器のうちの前記キャリッジに支持された第１測色器が有する前記識別情報のうちの第１識別情報を取得する取得工程と、前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致するか否かを判定する判定工程と、を含み、前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致しないと前記判定工程において判定された場合、前記記憶部に前記取得工程で取得した前記第１識別情報を記憶させる記憶工程を行うとともに、前記算出工程を行うことを特徴とする。
【0019】
本態様によれば、第１識別情報が記憶部に記憶されている識別情報と一致しないと判定工程において判定された場合、記憶部に取得工程で取得した第１識別情報を記憶させる記憶工程を行うとともに、算出工程を行う。このような制御方法とすることで、新たに使用する測色器毎に算出工程を行うか否かを判定できるので、これまで使用したことがない測色器が取り付けられた場合であっても、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを抑制することができる。
【0020】
次に、第７の態様の制御方法は、第６の態様に従属する態様であって、前記第１識別情報が前記記憶部に記憶されている前記識別情報と一致すると前記判定工程において判定された場合、前記記憶工程及び前記算出工程を行わないことを特徴とする。
【0021】
本態様によれば、第１識別情報が記憶部に記憶されている識別情報と一致すると判定工程において判定された場合、記憶工程及び算出工程を行わない。このような制御方法とすることで、これまで使用したことがある測色器が取り付けられた場合に、キャリッジの設定位置を決定するフローを省略することができる。これにより、キャリッジの設定位置を決定するフローに掛かる時間を短縮することができる。
【0022】
次に、第８の態様の制御方法は、第１から第７のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記キャリッジの設定位置は、前記測色対象物を測色する際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする。
【0023】
本態様によれば、キャリッジの設定位置は、測色対象物を測色する際の高さ方向におけるキャリッジの位置である。このため、測色対象物を測色する際の高さ方向におけるキャリッジの位置が所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0024】
次に、第９の態様の制御方法は、第１から第７のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記測色装置は、前記測色対象物に形成された複数のパッチについて前記キャリッジを走査することを繰り返して前記測色器で測色可能に構成され、前記キャリッジの設定位置は、複数の前記パッチの位置に対応する第１測色位置から第２測色位置への前記キャリッジの走査において前記測色器を移動させる際の前記高さ方向における前記キャリッジの位置であることを特徴とする。
【0025】
本態様によれば、キャリッジの設定位置は、複数のパッチの位置に対応する第１測色位置から第２測色位置へのキャリッジの走査において測色器を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジの位置である。このため、複数のパッチ間で測色器を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジの位置が所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0026】
次に、第１０の態様の測色装置は、測色対象物を支持する支持台と、前記測色対象物と接触した状態で前記測色対象物を測色する測色部を有する測色器と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において前記キャリッジを走査する走査機構部と、前記測色器と前記キャリッジと前記走査機構部とを制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記キャリッジを前記測色対象物から高さ方向に移動させることで、前記高さ方向において前記キャリッジと前記測色対象物との間隔が異なる複数の位置で前記測色部により測色を行い、前記測色部の測色結果に基づいて、前記高さ方向における前記キャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出することを特徴とする。
【0027】
本態様によれば、キャリッジを測色対象物から高さ方向に移動させることで、高さ方向においてキャリッジと測色対象物との間隔が異なる複数の位置で測色部により測色を行い、その測色結果に基づいて高さ方向におけるキャリッジの設定位置を決定するための調整値を算出する。すなわち、使用する測色器ごとに、例えば、測色対象物を測色する際の高さ方向におけるキャリッジの位置や、複数のパッチ間で測色器を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジの位置など、好ましいキャリッジの設定位置を決定することができる。したがって、測色対象物に対する測色器の高さが所望の高さからズレることを抑制することができる。
【0028】
以下、本発明を具体的に説明する。
なお、各図に示すＸ－Ｙ－Ｚ座標系は直交座標系であり、Ｘ－Ｙ平面が水平面であり、Ｘ－Ｚ平面及びＹ－Ｚ平面が垂直面となる。ここで、Ｚ軸方向は鉛直方向すなわち高さ方向であって、＋Ｚ方向が鉛直上方向、－Ｚ方向が鉛直下方向である。また、Ｘ軸方向は鉛直方向であるＺ軸方向と直交する水平方向である。また、Ｙ軸方向は水平方向であるとともにＸ軸方向及びＺ軸方向のいずれとも直交する方向である。なお、以下の説明では、測色装置１の＋Ｙ方向側を背面方向側、測色装置１の－Ｙ方向側を正面方向側、測色装置１の＋Ｘ方向側を右方向側、測色装置１の－Ｘ方向側を左方向側としている。
なお、各図に示すＸ－Ｙ－Ｚ座標系は直交座標系であり、Ｘ－Ｙ平面が水平面であり、Ｘ－Ｚ平面及びＹ－Ｚ平面が垂直面となる。ここで、Ｚ軸方向は鉛直方向すなわち高さ方向であって、＋Ｚ方向が鉛直上方向、－Ｚ方向が鉛直下方向である。また、Ｘ軸方向は鉛直方向であるＺ軸方向と直交する水平方向である。また、Ｙ軸方向は水平方向であるとともにＸ軸方向及びＺ軸方向のいずれとも直交する方向である。なお、以下の説明では、測色装置１の＋Ｙ方向側を背面方向側、測色装置１の－Ｙ方向側を正面方向側、測色装置１の＋Ｘ方向側を右方向側、測色装置１の－Ｘ方向側を左方向側としている。
【0029】
最初に、図１を参照して、本発明の一実施例の測色装置１で使用可能な測色器１００の一実施例について説明する。本実施例の測色器１００は、測色口１０６を備え、測色口１０６から－Ｚ方向に光を照射して、図２で表されるような測色対象物であるカラーチャート１０により反射された光を受光することで測色する光学装置である。別の表現をすると、光軸方向はＺ軸方向であり、光軸の位置は測色口１０６の位置に対応する。
【0030】
本実施例の測色器１００は、＋Ｚ方向側の面である上面１２１、－Ｚ方向側の底面であって測色口１０６が設けられた測色面１２２、＋Ｙ方向側の面である背面１２３、－Ｙ方向側の面である前面１２４、＋Ｘ方向側の面である右側面１２５、－Ｘ方向側の面である左側面１２６、を有する筐体１２０を備えている。
【0031】
上面１２１には、操作部１１０と画面部１０５とがＹ軸方向に沿って配置されている。詳細には、上面１２１の＋Ｙ方向側に操作部１１０が設けられ、上面１２１の－Ｙ方向側に画面部１０５が設けられている。操作部１１０は、Ｙ軸方向に沿って延設されるバー形状１１１ａとＸ軸方向に沿って延設されるバー形状１１１ｂとからなるプラス形ボタン１１１と、プラス形ボタン１１１の中心に設けられた決定ボタン１１２と、を備えている。例えば、ユーザーは、画面部１０５に表示される複数のメニューに対して、プラス形ボタン１１１を押すことで前後左右にアクティブとなるメニューを移動させ、決定ボタン１１２を押すことで所望のメニューを決定することができる。
【0032】
背面１２３には、図１などで表されるＵＳＢケーブル５０を接続することが可能な端子１０１が形成されている。また、本実施例の測色器１００は、Ｙ軸方向に沿って見たときに外側に向かって凸状となる凸部１２７及び凸部１２８が設けられている。詳細には、凸部１２７は右側面１２５におけるＺ軸方向の中央部よりも＋Ｚ方向側の領域に設けられており、凸部１２８は左側面１２６におけるＺ軸方向の中央部よりも＋Ｚ方向側の領域に設けられている。
【0033】
次に、図２から図９を参照して、本発明の一実施例の測色装置１の詳細な構成について説明する。図２は、本実施例の測色装置１の構成を表している。測色装置１は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に延設される支持台４１を有する本体部４０を備え、また、支持台４１の一部を＋Ｚ方向側から覆うようにＹ軸方向に延設されるガントリー２０を備えている。
【0034】
ガントリー２０には、測色器１００を収容可能なキャリッジ３０が取り付けられる。ガントリー２０は支持台４１に対してＸ軸方向に沿って移動可能であり、キャリッジ３０はガントリー２０に対してＹ軸方向に沿って移動可能である。これらの移動は、走査とも呼ばれる。ここで、キャリッジ３０は、ガントリー２０に対してＹ軸方向に沿って移動可能であるとともに、ガントリー２０に対してＺ軸方向に沿って移動することも可能である。ガントリー２０にはＵＳＢケーブル５０の一端が接続されるとともに、ＵＳＢケーブル５０の他端はキャリッジ３０に収容された測色器１００に接続される。
【0035】
支持台４１には測定対象物の一例であるカラーチャート１０を載置可能であり、カラーチャート１０は例えば複数のカラーパッチ１１と黒枠１２等で構成される。カラーチャート１０は、例えば粘着テープをカラーチャート１０の周囲に貼り付けることで支持台４１に固定され、例えばＡ３サイズまでの自動測色に対応している。ただし、ガントリー２０はＸ軸方向から見て門形状となっており該門形状に対応する空間部２１を有するので、Ｘ軸方向においてＡ３サイズを超えるような長尺紙も支持台４１に載置することが可能である。
【0036】
なお、本体部４０の－Ｙ方向側には支持台４１よりも－Ｚ方向側に下がった位置にフロント面４２が設けられ、本体部４０の＋Ｙ方向側には支持台４１よりも－Ｚ方向側に下がった位置にリア面４３が設けられている。そして、フロント面４２には、測色装置１の操作部の一例である電源ボタン４２ａが設けられている。
【0037】
図３は、測色装置１の内部構成を表し、図２の外装部品を外した図である。ケースロア４８の上方である＋Ｚ方向側にはフロントフレーム４４とリアフレーム４５が間隔を空けてＸ軸方向に延設されるように配置されており、ガントリー２０の一部を構成する門形状をしたガントリーフレーム２６がフロントフレーム４４及びリアフレーム４５に沿ってＸ軸方向に沿って移動する。
【0038】
フロントフレーム４４とリアフレーム４５とは本体部４０の＋Ｘ方向側の位置で連結軸４６によって連結されており、ガントリー２０をＸ軸方向に沿って移動させるための動力源であるガントリーモーター４７から不図示の歯車群を介して連結軸４６にガントリーモーター４７の回転駆動が伝わる。そして、連結軸４６に伝わった回転駆動により、連結軸４６の－Ｙ方向側であるフロントフレーム４４側に設けられた不図示のプーリーに架けられた不図示の無端ベルトと、連結軸４６の＋Ｙ方向側であるリアフレーム４５側に設けられた不図示のプーリーに架けられた不図示の無端ベルトと、を周回させ、これらの無端ベルトに接続されたガントリーフレーム２６を移動させる。
【0039】
ガントリーフレーム２６の－Ｙ方向側に対応する手前側にはキャリッジモーター２２が固定されており、手前プーリー２４と奥プーリー２５に掛けられた無端状のキャリッジベルト２３が、キャリッジモーター２２に接続される手前プーリー２４を介して周回する。キャリッジ３０の一部を構成するキャリッジスライダー３１は、キャリッジベルト２３に固定されており、キャリッジモーター２２の周回動作に伴うキャリッジベルト２３の周回動作に伴ってＹ軸方向に沿って移動する。なお、本体部４０の内部には、制御部としてのメイン基板５２及びサブ基板５３や、電源ボックス５１などが設けられている。なお、制御部としてのメイン基板５２には、情報を記憶することが可能な不揮発性の記憶部５２ａが設けられている。
【0040】
図４は測色器１００をキャリッジ３０に取り付けた状態におけるキャリッジ３０周辺を表す底面図である。測色器１００は、キャリッジ３０に対して、キャリッジ３０に設けられたリブ３０１でＹ軸方向において右側面１２５及び左側面１２６が支持されるとともに、キャリッジ３０に設けられたリブ３０３でＸ軸方向において背面１２３及び前面１２４が支持される。なお、図４で表されるように、キャリッジ３０の－Ｚ方向側の面には測定対象物の幅を検出することが可能なフロント側センサー３７とリア側センサー３８とが設けられている。
【0041】
キャリッジ３０は、駆動源であるＺ軸移動方向移動モーター３６の動力がモーターギア６１、ウォームギア６２、第１駆動ギア６３、第２駆動ギア６４、と順に伝わることで、図５などで表されるラックギア６５を介してガントリー２０に対してキャリッジ３０はＺ軸方向に沿ってスライド移動する。また、図４で表されるように、キャリッジ３０にはガントリー２０に対するキャリッジ３０のＺ軸方向における位置がホームポジションにあるか否かを検出するホームポジションセンサー３９が設けられている。
【0042】
次に、主に図５から図９を参照して、キャリッジ３０のガントリー２０に対するＺ軸方向における位置、すなわち、キャリッジ３０及びキャリッジ３０に収容された測色器１００の支持台４１に載置された測定対象物に対するＺ軸方向における位置、について説明する。図５は、測色器１００をキャリッジ３０に収容させた状態でキャリッジ３０を走査する際、すなわち、ガントリー２０に対してキャリッジ３０をＹ軸方向に沿って移動させる際の配置を表す図である。この際は、測色器１００の測色面１２２及びキャリッジ３０の底面３０２のいずれも、測定対象物であるカラーチャート１０に対して、Ｚ軸方向において隙間が空いた状態となっている。
【0043】
図６は、図５の状態からキャリッジを下方である－Ｚ方向に移動させて測色器１００の測色面１２２がカラーチャート１０と接触した瞬間の配置を表す図である。なお、例えば、本実施例においては、この際のキャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とのＺ軸方向の隙間Ｇ１は２ｍｍとなっている。ここで、本実施例においては、測色器１００は、キャリッジ３０に対して、凸部１２７及び凸部１２８がキャリッジ３０に設けられたリブ３０１に自重により引っ掛かって載置された状態で収容されているとともに、測色器１００の測色面１２２が図４で表されるキャリッジ３０の底面３０２に設けられた孔部３０２ａから－Ｚ方向に突出する構成となっている。
【0044】
このため、図７で表されるように、図６の状態からキャリッジ３０をさらに－Ｚ方向に移動させると、測色面１２２には測色器１００の自重がかかる。なお、図７は、測色対象物の測色の際の配置、すなわち、カラーチャート１０のカラーパッチ１１や黒枠１２の測色をする際の配置を表している。なお、例えば、本実施例においては、この際のキャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とのＺ軸方向の隙間Ｇ２は１ｍｍとなっている。別の表現をすると、本実施例の測色装置１は、測色対象物の測色の際、測色対象物に対して測色面１２２は接触するがキャリッジ３０の底面３０２は隙間が設けられた状態となる。
【0045】
本実施例の測色装置１においては、測色器１００の測色面１２２のＺ軸方向から見た全周が支持台４１上のカラーチャート１０に接触してカラーチャート１０の表面に倣った状態で測色する。このような構成であることで、測色器１００の光軸開口である測色口１０６が測色面１２２で覆われた状態で測色できるので、外光の影響を受けにくく測色精度が上がる。なお、図６の状態でも外光の影響を受けにくい状態で測色することは可能であるが、キャリッジ３０や測色器１００や支持台４１には部品の製造ばらつきなどに伴う公差が生じるので、キャリッジ３０の測色器１００の保持位置や測色面１２２から支持台４１までの距離にずれが生じる場合がある。しかしながら、図６の状態からさらにキャリッジ３０を下げることで、このような公差の影響を受けずに測色を行うことが可能になる。
【0046】
また、図７の状態では、キャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０との間に隙間Ｇ２ができており、キャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とが離間した状態となっている。このため、キャリッジ３０の重量がカラーチャート１０に伝わらず、測色器１００の自重のみカラーチャート１０に掛かった状態になる。したがって、測色器１００は適度な荷重が掛かった状態でカラーチャート１０に接触するので、カラーチャート１０を損傷させにくい。
【0047】
なお、本実施例の測色装置１は、様々な測色対象物の測色が可能である。本実施例の測色装置１が測色可能な測色対象物には様々な厚みのものがある。このため、本実施例の測色装置１は、使用する測色対象物に対してキャリッジ３０をＺ軸方向に移動させることでキャリッジ３０を測色対象物に当接させ、その当接時のキャリッジ３０の高さである度当て高さを測定することができる。別の観点から説明すると、キャリッジ３０の度当て高さとは、測色対象物に接触したときのキャリッジ３０高さのことである。具体的には、本実施例の測色装置１は、キャリッジ３０の度当て高さを知るために、キャリッジ３０の底面３０２が測色対象物に当たりＺ軸移動方向移動モーター３６の負荷がある閾値を超えるまでＺ軸移動方向移動モーター３６を駆動してキャリッジ３０高さを下げ続け、その閾値を超えた高さを検出することでキャリッジ３０の度当て高さを知ることができる。図８は、キャリッジ３０の度当て高さを知るために、キャリッジ３０の底面３０２が測色対象物であるカラーチャート１０に度当たりＺ軸移動方向移動モーター３６の負荷がある閾値を超えた際の状態を表している。
【0048】
また、本実施例の測色装置１は、上記のように、ガントリー２０に対するキャリッジ３０のＺ軸方向における位置がホームポジションにあるか否かを検出するホームポジションセンサー３９が設けられている。図９は、キャリッジ３０がＺ軸方向においてホームポジションにある状態を表している。
【0049】
上記のように、本実施例の測色装置１は、測色対象物であるカラーチャート１０を支持する支持台４１と、カラーチャート１０と接触した状態でカラーチャート１０を測色する測色部としての測色面１２２を有する測色器１００と、測色器１００を支持するキャリッジ３０と、を備えている。また、本実施例の測色装置１はガントリー２０を備え、ガントリー２０は、キャリッジモーター２２、キャリッジベルト２３、手前プーリー２４及び奥プーリー２５などを備え、支持台４１上においてキャリッジ３０を走査する走査機構部としての役割をしている。また、本実施例の測色装置１は、測色器１００とキャリッジ３０と走査機構部とを制御する制御部としてのメイン基板５２などを備えている。
【0050】
以下に、本実施例の測色装置１を使用して行う制御方法について説明する。最初に、図１０のフローチャートで表される、高さ方向におけるキャリッジの設定位置を決める際のフローについて説明する。なお、以下の制御方法は、いずれも、制御部としてのメイン基板５２の制御により各ステップが実行される。本フローを開始すると、最初に、ステップＳ１１０において、キャリッジ３０をカラーチャート１０の所望の位置に接触させ、キャリッジ３０をカラーチャート１０に接触させた状態で測色する。
【0051】
次に、ステップＳ１２０において、所定量キャリッジを上昇させる。本実施例においては、例えば０．１４ｍｍキャリッジを上昇させる。そして、ステップＳ１３０で、その所定量キャリッジを上昇させた位置で測色する。
【0052】
そして、ステップＳ１４０において、キャリッジ３０をカラーチャート１０に接触させた状態であるステップＳ１１０での測色値と、ステップＳ１３０での測色値と、の色差を算出する。上記のように、本実施例の測色装置１は、キャリッジ３０をカラーチャート１０に接触させた状態である図８の状態から、キャリッジ３０がカラーチャート１０から離間し始める状態である図６の状態に至るまでに、キャリッジ３０を概ね２ｍｍ上昇させる必要がある。このため、キャリッジ３０を概ね２ｍｍ上昇させるまでは、ステップＳ１４０算出される色差は略ゼロとなる。そして、キャリッジ３０を２ｍｍ上昇させた後は、さらにキャリッジ３０を上昇させた状態で色差を算出するとキャリッジ３０を上昇させるにつれて色差が大きくなる。
【0053】
ここで、図１１は、キャリッジ３０のカラーチャート１０に対する上昇距離に対する色差を表すグラフである。図１１で表されるように、キャリッジ３０のカラーチャート１０に対する上昇距離が所定以下のうちは色差が略ゼロであるが、それ以降は、キャリッジ３０を上昇させるにつれて色差が大きくなっている。なお、図１１において、ポイントＰ０は図８の状態にキャリッジ３０がある場合に対応し、ポイントＰ１は図７の状態にキャリッジ３０がある場合に対応し、ポイントＰ２は図６の状態にキャリッジ３０がある場合に対応し、ポイントＰ３は図５の状態にキャリッジ３０がある場合に対応し、ポイントＰ４は図９の状態にキャリッジ３０がある場合に対応する。
【0054】
次に、ステップＳ１５０において、ステップＳ１４０で算出された色差が予め定められた閾値以上であるか否かを判断する。この判断は、制御部としてのメイン基板５２で行われる。ここで、ステップＳ１４０で算出された色差が閾値未満と判断された場合は、ステップＳ１２０に戻り、ステップＳ１２０からステップＳ１５０までのフローを繰り返す。すなわち、ステップＳ１４０で算出された色差が閾値以上となるまで、０．１４ｍｍずつキャリッジ３０を上昇させながら測色が行われる。一方、ステップＳ１４０で算出された色差が閾値以上と判断された場合は、ステップＳ１６０に進む。
【0055】
ステップＳ１６０においては、現在のキャリッジ３０のカラーチャート１０に対する高さ、すなわち、ステップＳ１５０で色差が閾値以上と判断された際のキャリッジ３０のカラーチャート１０に対する高さが、予め算出されている理論高さと比べてどの程度差異があるかを算出する。そして、その算出結果を記憶部５２ａに記憶させ、図１０のフローチャートで表されるフローを終了する。
【0056】
なお、ステップＳ１６０で算出された調整値は、例えば、図７で表されるカラーチャート１０のカラーパッチ１１などを測色する際の高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置や、図５で表されるキャリッジ３０の走査時の高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決める際に使用される。そして、例えば、カラーチャート１０に設けられる隣接する複数のカラーパッチ１１を連続して測色する際、第１のカラーパッチ１１について図７で表されるキャリッジ３０の設定位置で測色し、図５で表されるキャリッジ３０の設定位置にキャリッジ３０を上昇させてから第１のカラーパッチ１１に隣説する第２のカラーパッチ１１の測色位置まで移動し、図７で表されるキャリッジ３０の設定位置までキャリッジ３０を下降させてから第２のカラーパッチ１１を測色する。そして、これを測色するカラーパッチ１１の数だけ繰り返す。
【0057】
ここで、図１０のフローチャートで表される制御方法について別の表現で説明すると、ステップＳ１２０からステップＳ１５０までのフローを繰り返すことで、キャリッジ３０をカラーチャート１０から高さ方向に移動させることで、高さ方向においてキャリッジ３０とカラーチャート１０との間隔が異なる複数の位置で測色面１２２により測色を行う測色工程を実行する。そして、ステップＳ１６０を実行することで、その測色工程での測色結果に基づいて、高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決定するための調整値を算出する算出工程を実行することとなる。図１０のフローチャートで表される制御方法においては、ステップＳ１２０からステップＳ１５０までにステップＳ１１０を加えたステップＳ１１０からステップＳ１５０までが測色工程に対応し、ステップＳ１６０が算出工程に対応する。
【0058】
上記より、図１０のフローチャートで表される制御方法を実行することで、使用する測色器１００ごとに、例えば、カラーチャート１０を測色する際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置や、複数のカラーパッチ１１間で測色器１００を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置など、好ましいキャリッジ３０の設定位置を算出することができる。したがって、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを抑制することができる。なお、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さを所望の高さにする手段として、別途、測色器１００の高さを検出するセンサーを設けることなどが考えられるが、本実施例の制御方法を実行することでこのようなセンサーを設ける必要性をなくすことができる。
【0059】
なお、図１０のフローチャートで表される制御方法においては、測色工程において測色器１００を段階的に０．１４ｍｍごと上昇させて測色していた。しかしながら、このような方法に限定されない。例えば、測色工程において測色器１００を連続的に上昇させつつ定期的に測色するなどしてもよい。
【0060】
ここで、図１０のフローチャートで表される制御方法においては、ステップＳ１５０における色差が閾値以上か否かに基づいて、ステップＳ１６０で調整値を算出している。このことを別の表現で説明すると、算出工程では、測色工程で測色器１００が測色した測色値が所定の閾値を超えたときのキャリッジ３０のカラーチャート１０からの高さを比較値とし、この比較値と基準値である理論高さとの差分に基づいて調整値を算出する。ここで、比較値はステップＳ１３０の測色値に対応し、基準値はステップＳ１１０の測色値に対応する。比較値が基準値そのものとなったときのキャリッジ３０の高さからキャリッジ３０の設定位置を決定するとするとカラーチャート１０や測色器１００などの製造公差などによりカラーチャート１０から測色器１００が浮き上がる虞が生じるが、比較値に補正を行った値に基づいてキャリッジ３０の設定位置を決定することでこのような虞を低減することができる。すなわち、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。なお、具体的には、本実施例においては、カラーチャート１０から測色器１００が浮き上がったときに対応する比較値から１ｍｍ下降させた値を補正を行った値としている。
【0061】
なお、カラーチャート１０におけるどこの位置で測色工程を実行するかについて特に限定はない。ただし、本実施例では、測色工程は、高さ方向から見て測色部１２２の測色口１０６がカラーチャート１０の中央位置に位置した状態で行われる。カラーチャート１０の中央位置はカラーチャート１０の平均の平面度である場合が多いので、このような制御方法とすることで、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。なお、ここでの「中央位置」とは、概ね中央であればよい意味であり、例えば、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各々に３等分した際の、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各々の中央の領域に該当していればよい。
【0062】
また、ステップＳ１１０からステップＳ１５０までの測色工程を何回行うかについても特に限定はない。ただし、測色工程をカラーチャート１０の所定位置において複数回行い、算出工程では複数回行われた測色工程での測色結果の平均値に基づいて調整値を算出することが好ましい。測色工程を複数回行うことで、正確な調整値を算出することができ、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができるためである。
【0063】
また、測色工程をカラーチャート１０の少なくとも２か所以上で行い、算出工程では２か所以上で行われた測色工程での測色結果の平均値に基づいて調整値を算出することが好ましい。カラーチャート１０は平面度が不均一な場合があるが、このような制御方法とすることで、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを効果的に抑制することができるためである。
【0064】
なお、算出工程において、測色器１００が測色した測色値が所定の閾値を超えたときのキャリッジ３０のカラーチャート１０からの高さを近似法により求めてもよい。例えば、カラーチャート１０から測色器１００が浮き上がると、ステップＳ１５０における色差がキャリッジ３０のカラーチャート１０からの高さとが略比例するようになる。よって、色差が所定の閾値を超えてから得られた色差とキャリッジ３０の高さを線形近似することにより、色差が所定の閾値となるキャリッジ３０のカラーチャート１０からの高さを求めてもよい。
【0065】
また、本実施例の測色装置１は、本実施例の算出工程であるステップＳ１６０で算出した調整値に基づき、キャリッジ３０の設定位置として、カラーチャート１０のカラーパッチ１１などを測色する際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置を決定する。このため、カラーチャート１０を測色する際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置が所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0066】
さらには、本実施例の測色装置１は、カラーチャート１０に形成された複数のカラーパッチ１１についてキャリッジ３０を走査することを繰り返して測色器１００で測色可能に構成されている。そして、本実施例の測色装置１は、本実施例の算出工程であるステップＳ１６０で算出した調整値に基づき、キャリッジ３０の設定位置として、複数のカラーパッチ１１のうちの第１のカラーパッチの位置に対応する第１測色位置から第１のカラーパッチに隣接する第２のカラーパッチの位置に対応する第２測色位置へのキャリッジ３０の走査において測色器１００を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置も決定する。具体的には、ステップＳ１６０で算出された調整値にキャリッジ３０が例えば２ｍｍ上昇する値を加算した値を補正した値を走査する際の調整値として算出し、測色器を移動させる際のキャリッジの位置として決定している。このため、複数のパッチ間で測色器１００を移動させる際の高さ方向におけるキャリッジ３０の位置が所望の高さからズレることを効果的に抑制することができる。
【0067】
次に、図１２のフローチャートで表される、図１０のフローチャートのフローを実行する前に行う測色対象物の高さ方向の厚みを測定するフローについて説明する。図１２のフローチャートのフローを開始すると、最初に、ステップＳ２１０で、Ｚ軸移動方向移動モーター３６を駆動してキャリッジ３０を図９で表されるホームポジションに移動する。そして、その後、ステップＳ２２０でキャリッジモーター２２を駆動してキャリッジ３０をＹ軸方向に移動させるとともに、ステップＳ２３０でガントリーモーター４７を駆動してガントリー２０をＸ軸方向に移動させ、キャリッジ３０を所望の検出位置に移動する。
【0068】
その後、キャリッジ３０をカラーチャート１０に複数回度当てする度当て検出ループを行う。度当て検出ループでは、最初に、ステップＳ２４０で、高さ方向であるＺ軸方向に沿ってキャリッジ３０を下降させる。キャリッジ３０がカラーチャート１０に度当たると、ステップＳ２５０で、度当たったキャリッジ３０のＺ軸方向における位置を取得する。度当て検出ループではステップＳ２４０からステップＳ２６０までを複数回繰り返す。
【0069】
度当て検出ループを終了すると、ステップＳ２７０で、複数回繰り返して得られた度当たったキャリッジ３０のＺ軸方向における位置が所定の範囲内にすべて入っているか否かを判断する。ここで、複数回繰り返して得られた度当たったキャリッジ３０のＺ軸方向における位置が所定の範囲内にすべて入っているとメイン基板５２が判断した場合は、ステップＳ２８０に進む。一方、複数回繰り返して得られた度当たったキャリッジ３０のＺ軸方向における位置が所定の範囲内にすべて入っているとメイン基板５２が判断しなかった場合は、ステップＳ３４０でエラー検出し、図１２のフローチャートのフローを終了する。
【0070】
なお、本実施例ではステップＳ２７０でこのような処理を行ったが、このような処理ではなく、例えば、ステップＳ２７０で、所定の範囲内から外れた結果を除外してステップＳ２８０に進むことや、所定の範囲内から外れた結果を所定の上限値及び下限値に補正してステップＳ２８０に進むことなどとしてもよい。ステップＳ２８０では、Ｚ軸移動方向移動モーター３６を駆動してキャリッジ３０を図９で表されるホームポジションに移動する。そして、その後、ステップＳ２９０でキャリッジモーター２２を駆動してキャリッジ３０をＹ軸方向に移動させるとともに、ステップＳ３００でガントリーモーター４７を駆動してガントリー２０をＸ軸方向に移動させ、キャリッジ３０をＹ軸方向のホームポジションに移動させるとともにガントリー２０をＸ軸方向のホームポジションに移動させる。なお、図２及び図３は、キャリッジ３０及びガントリー２０がホームポジションにある状態を表している。
【0071】
次に、ステップＳ３１０では、度当て検出ループで検出した複数の度当て位置を平均化する、そして、ステップＳ３２０で、平均化された度当て位置を記憶部５２ａに記憶させる。そして、さらに、ステップＳ３３０で、平均化された度当て位置を基準にＺ軸方向におけるキャリッジ３０の設定位置を仮設定し、図１０のフローチャートのフローを終了する。なお、この仮設定されたキャリッジ３０の設定位置は、図９のフローチャートのフローを実行することで補正されて本設定される。
【0072】
次に、図１３のフローチャートで表される、使用する測色器１００を変更した際のフローについて説明する。上記のように、本実施例の測色装置１は、測色器１００をキャリッジに対して着脱可能であり、複数種類の測色器１００を使用可能である。なお、本実施例の測色装置１で使用可能な測色器１００は、各々、識別情報を有している。そして、本実施例の測色装置１の記憶部５２ａは、各々の測色器１００に対応する識別情報を記憶可能である。
【0073】
新たな測色器１００をキャリッジ３０に取り付け、図１３のフローチャートのフローを開始すると、最初に、ステップＳ４１０で、メイン基板５２は、新たに取り付けられた測色器１００の識別情報が記憶部５２ａに記憶されているか否かを判断する。そして、新たに取り付けられた測色器１００の識別情報が記憶部５２ａに記憶されていないと判断した場合はステップＳ４２０に進み、新たに取り付けられた測色器１００の識別情報が記憶部５２ａに記憶されていると判断した場合はステップＳ４３０に進む。ここで、ステップＳ４２０は、図１０のフローチャートで表される制御方法そのものである。
【0074】
ステップＳ４３０に進む場合、新たに取り付けられた測色器１００の調整値はすでに記憶部５２ａに記憶されているので、この調整値に基づいて高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決める。一方、ステップＳ４２０に進む場合、ステップＳ４２０を実行することにより得た図１０のフローチャートのステップＳ１６０の調整値に基づいて高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置を決める。なお、ステップＳ４２０の終了後は、新たな測色器１００の識別情報と調整値とが記憶部５２ａに記憶される。そして、ステップＳ４４０の終了またはステップＳ４３０の終了に伴い、図１３のフローチャートのフローを終了する。
【0075】
図１３のフローチャートのフローについて別の表現で説明すると、ステップＳ４１０では新たに取り付けられた測色器１００の識別情報を取得する。すなわち、ステップＳ４１０は、測色器１００のうちのキャリッジ３０に支持された第１測色器が有する識別情報のうちの第１識別情報を取得する取得工程と表現することができる。また、ステップＳ４１０では、第１識別情報が記憶部５２ａに記憶されている識別情報と一致するか否かを判定する判定工程とも表現することができる。そして、上記の通り、第１識別情報が記憶部５２ａに記憶されている識別情報と一致しないと判定工程において判定された場合、記憶部５２ａに取得工程で取得した第１識別情報を記憶させる記憶工程をステップＳ４４０において行うとともに、ステップＳ４２０に含まれるステップＳ１６０の算出工程を行う。
【0076】
このような制御方法を実行することで、新たに使用する測色器１００毎に算出工程を行うか否かを判定できる。このため、これまで使用したことがない測色器１００が取り付けられた場合であっても、カラーチャート１０に対する測色器１００の高さが所望の高さからズレることを抑制することができる。
【0077】
図１３のフローチャートのフローにおいては、ステップＳ４１０においてステップＳ４３０に進む判断がなされた場合、別の表現をすると、第１識別情報が記憶部５２ａに記憶されている識別情報と一致すると判定工程において判定された場合、ステップＳ４４０の記憶工程及びステップＳ４２０に含まれるステップＳ１６０の算出工程を行わない。このような制御方法とすることで、これまで使用したことがある測色器１００が取り付けられた場合に、図１０で表されるキャリッジ３０の設定位置を決定するフローを省略することができる。これにより、キャリッジ３０の設定位置を決定するフローに掛かる時間を短縮することができる。
【0078】
ただし、このようなフローをとることに限定されない。キャリッジ３０に取り付けられた測色器１００の識別情報と記憶部５２ａに記憶された識別情報とが一致するとステップＳ４１０で判断された場合であっても、ステップＳ４２０に進み、ステップＳ１６０の算出工程を行っても良い。これは、例えば、所定時間経過した後や、測色装置１が運搬された後などにおいて、好ましい高さ方向におけるキャリッジ３０の設定位置がずれる虞があるためである。
【0079】
本発明は、上述の実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、本実施例の測色装置１は測色対象物と接触した状態で測色対象物を測色する構成であるが、測色対象物と非接触の状態で測色対象物を測色する構成に適用してもよい。また、例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。
【符号の説明】
【0080】
１…測色装置、１０…カラーチャート（測色対象物）、１１…カラーパッチ、１２…黒枠、２０…ガントリー（走査機構部）、２１…空間部、２２…キャリッジモーター、２３…キャリッジベルト、２４…手前プーリー、２５…奥プーリー、２６…ガントリーフレーム、３０…キャリッジ、３１…キャリッジスライダー、３６…Ｚ軸移動方向移動モーター、３７…フロント側センサー、３８…リア側センサー、３９…ホームポジションセンサー、４０…本体部、４１…支持台、４２…フロント面、４２ａ…電源ボタン、４３…リア面、４４…フロントフレーム、４５…リアフレーム、４６…連結軸、４７…ガントリーモーター、４８…ケースロア、５０…ＵＳＢケーブル、５１…電源ボックス、５２…メイン基板（制御部）、５２ａ…記憶部、５３…サブ基板、６１…モーターギア、６２…ウォームギア、６３…第１駆動ギア、６４…第２駆動ギア、６５…ラックギア、１００…測色器、１０１…端子、１０５…画面部、１０６…測色口、１１０…操作部、１１１…プラス形ボタン、１１１ａ…バー形状、１１１ｂ…バー形状、１１２…決定ボタン、１２０…筐体、１２１…上面、１２２…測色面（測色部）、１２３…背面、１２４…前面、１２５…右側面、１２６…左側面、１２７…凸部、１２８…凸部、３０１…リブ、３０２…底面、３０２ａ…孔部、３０３…リブ、Ｇ１…隙間、Ｇ２…隙間
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】