特開 2024-127690 測色装置及び制御方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024127690

(43)【公開日】2024-09-20

(54)【発明の名称】測色装置及び制御方法

(51)【国際特許分類】

   G01J 3/52 20060101AFI20240912BHJP

【ＦＩ】

G01J3/52

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023089634

(22)【出願日】2023-05-31

(31)【優先権主張番号】P 2023035341

(32)【優先日】2023-03-08

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000002369

【氏名又は名称】セイコーエプソン株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100179475

【弁理士】

【氏名又は名称】仲井 智至

(74)【代理人】

【識別番号】100216253

【弁理士】

【氏名又は名称】松岡 宏紀

(74)【代理人】

【識別番号】100225901

【弁理士】

【氏名又は名称】今村 真之

(72)【発明者】

【氏名】森山 雅英

(72)【発明者】

【氏名】宮川 正好

(72)【発明者】

【氏名】林 徹

【テーマコード（参考）】

2G020

【Ｆターム（参考）】

2G020AA08

2G020DA15

2G020DA36

2G020DA43

(57)【要約】

【課題】測色装置の大型化を伴わずに測色対象物に形成されたパッチを容易に位置ズレすることなく測色する。
【解決手段】測色対象物１０のパッチ１１を測色する測色器１００を取り付け可能な測色装置１であって、測色対象物１０を支持する支持台４１と、測色器１００を支持するキャリッジ３０と、支持台４１上において、キャリッジ３０を走査する走査機構部２０と、走査機構部２０を制御する制御部５２と、を備え、キャリッジ３０は、測色器１００が支持された状態において測色部１２２をキャリッジから露呈させる開口部３０２ａを有する支持部３１０と、開口部３０２ａを挟んで設けられる第１検出部３７及び第２検出部３８と、を有し、制御部５２は、第１検出部３７及び第２検出部３８による被検出部１２の検出結果により、パッチ１１の位置を特定する。
【選択図】図１１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、
前記測色対象物を支持する支持台と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、
前記走査機構部を制御する制御部と、を備え、
前記キャリッジは、
前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、
前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、
を有し、
前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする測色装置。

【請求項2】

請求項１に記載の測色装置において、
前記走査機構部は、前記キャリッジを第１方向及び第１方向と交差する第２方向に移動可能であり、
前記第１検出部及び前記第２検出部は、前記第１方向及び前記第２方向のいずれの方向においても異なる位置に設けられることを特徴とする測色装置。

【請求項3】

請求項１または２に記載の測色装置において、
前記測色対象物は四角形であるとともに前記測色対象物の四辺に沿って前記被検出部としての線状被検出部が形成され、
前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部が前記線状被検出部を検出した結果に基づいて、前記パッチの位置を特定することを特徴とする測色装置。

【請求項4】

請求項３に記載の測色装置において、
前記制御部は、
前記第１検出部及び前記第２検出部が前記測色対象物の各一辺に対応する前記線状被検出部につき少なくとも２点で検出した結果に基づいて、前記線状被検出部に沿う４つの直線の位置と、前記直線同士の交点の位置と、を算出し、
算出した前記交点の位置に基づいて前記パッチの位置を特定することを特徴とする測色装置。

【請求項5】

請求項１または２に記載の測色装置において、
前記測色対象物は四角形であるとともに前記測色対象物の四隅の内少なくとも三隅に前記被検出部としての隅部被検出部が形成され、
前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部が前記隅部被検出部を検出した結果に基づいて、前記支持台に支持された前記測色対象物の向きを特定することを特徴とする測色装置。

【請求項6】

パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、
前記測色対象物を支持する支持台と、
前記測色器を支持するキャリッジと、
前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、
を備える測色装置を制御する制御方法であって、
前記キャリッジは、
前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、
前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、
を有し、
前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする制御方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、測色装置及び制御方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来から、測色対象物を測色する様々な測色装置が使用されている。このうち、パッチと該パッチの位置を把握することなどのために使用される被検出部とが形成された測色対象物の該パッチを測色することが可能な測色装置がある。例えば、特許文献１には、精度の高い測色を行うために第１の基準ラインなどが形成された測色対象物のパッチを測色することが可能な測色装置が開示されている。第１の基準ラインの傾きを把握することで測色対象物の傾きを把握することができる。また、特許文献２には、被測定物を測色する測色計が着脱可能に取り付けられる自動測色装置が開示されている。特許文献２の自動測色装置は、測色部である測色計が測色対象物である被測定物に対して非接触の状態で測色する測色装置である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０００－２４１２４８号公報

【特許文献2】特開２０１６－２１２００１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１の測色装置は、第１の基準ラインの傾きを把握する際、測色器を第１の基準ラインの延設方向の長さを超えて移動させなければならないため、測色装置が大型化する。なお、特許文献２の自動測色装置において、特許文献１の技術を採用した場合であっても、測色計を測色対象物の測色面に沿って移動させる領域は大きいままとなるので、測色装置が大型化する。このため、従来の測色装置においては、測色装置の大型化を伴わずに測色対象物に形成されたパッチを位置ズレすることなく測色することが困難であった。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記課題を解決するための、本発明の測色装置は、パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、前記測色対象物を支持する支持台と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、前記走査機構部を制御する制御部と、を備え、前記キャリッジは、前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、を有し、前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【0006】

また、上記課題を解決するための、本発明の制御方法は、パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、前記測色対象物を支持する支持台と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、を備える測色装置を制御する制御方法であって、前記キャリッジは、前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、を有し、前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】本発明の一実施例に係る測色装置で使用可能な測色器の概略斜視図。

【図2】本発明の一実施例に係る測色装置の斜視図。

【図3】本発明の一実施例に係る測色装置の内部構成を表す斜視図。

【図4】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す底面図であって、図１の測色器を収容した状態を表す図。

【図5】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともにキャリッジを走査する際の配置を表す図。

【図6】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともに図５の状態からキャリッジを下方に移動させて測色部が測色対象物と接触した瞬間の配置を表す図。

【図7】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともに図６の状態からキャリッジをさらに下方に移動させて測色対象物の測色をする際の配置を表す図。

【図8】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともに図７の状態からキャリッジをさらに下方に移動させてキャリッジの底面が測色対象物と接触した配置を表す図。

【図9】本発明の一実施例に係る測色装置のキャリッジ周辺を表す背面図であって、図１の測色器を収容するとともにキャリッジをホームポジションに移動させた状態の配置を表す図。

【図10】本発明の一実施例に係る測色装置を使用して行う制御方法の一例であって、第１検出部及び第２検出部による被検出部の検出結果によりパッチの位置を特定するフローを表すフローチャート。

【図11】測色対象物の平面図であって、第１検出部及び第２検出部による被検出部の検出の際の第１検出部及び第２検出部の位置を説明するための図。

【図12】第１検出部による被検出部の検出の際の第１検出部の位置と出力値との関係を表すグラフ。

【図13】本発明の一実施例に係る測色装置を使用して自動でパッチの位置を特定することができなかった場合に、手動でパッチの位置を特定する際の方法について説明するための図。

【発明を実施するための形態】

【0008】

以下、本発明を概略的に説明する。
第１の態様の測色装置は、パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、前記測色対象物を支持する支持台と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、前記走査機構部を制御する制御部と、を備え、前記キャリッジは、前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、を有し、前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【0009】

本態様によれば、開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部の検出結果によりパッチの位置を特定する。すなわち、被検出部に対してキャリッジの移動距離が短くて済む第１検出部及び第２検出部のうちのいずれか一方で被検出部の検出を行うことができる。第１検出部と第２検出部とは開口部を挟んで設けられるので、少なくとも開口部の長さ分、キャリッジの移動距離を短くすることが可能になる。このため、被検出部の検出を行うことで被検出部の検出位置から測色対象物に形成されたパッチの位置を把握することができ、キャリッジの移動距離を短くすることで測色装置が大型化することを抑制することができる。したがって、測色装置の大型化を伴わずに測色対象物に形成されたパッチを位置ズレすることなく自動で容易に測色することができる。

【0010】

次に、第２の態様の測色装置は、第１の態様に従属する態様であって、前記走査機構部は、前記キャリッジを第１方向及び第１方向と交差する第２方向に移動可能であり、前記第１検出部及び前記第２検出部は、前記第１方向及び前記第２方向のいずれの方向においても異なる位置に設けられることを特徴とする。

【0011】

本態様によれば、キャリッジを第１方向及び第２方向に移動可能であり、第１検出部及び第２検出部は第１方向及び第２方向のいずれの方向においても異なる位置に設けられる。このため、例えば、第１方向において異なる２カ所と第２方向において異なる２カ所とに被検出部が形成された測色対象物に対して、第１方向においても第２方向においてもキャリッジの移動距離を短くすることができる。このため、測色装置が大型化することを特に効果的に抑制しつつ測色対象物に形成されたパッチを位置ズレすることなく測色することができる。

【0012】

次に、第３の態様の測色装置は、第１または第２の態様に従属する態様であって、前記測色対象物は四角形であるとともに前記測色対象物の四辺に沿って前記被検出部としての線状被検出部が形成され、前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部が前記線状被検出部を検出した結果に基づいて、前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【0013】

本態様によれば、四角形であるとともに四辺に沿って被検出部としての線状被検出部が形成される測色対象物に対して、第１検出部及び第２検出部が線状被検出部を検出した結果に基づいてパッチの位置を特定する。このような構成とすることで、四辺を測定できるので、例えば、四辺の交点を算出することで測色対象物の支持台に対する傾きなどを正確に把握することができ、パッチの位置を特に正確に特定することができる。

【0014】

次に、第４の態様の測色装置は、第３の態様に従属する態様であって、前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部が前記測色対象物の各一辺に対応する前記線状被検出部につき少なくとも２点で検出した結果に基づいて、前記線状被検出部に沿う４つの直線の位置と、前記直線同士の交点の位置と、を算出し、算出した前記交点の位置に基づいて前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【0015】

例えば、柔らかい素材の測色対象物は変形しやすく、長方形の測色対象物が台形状になって支持台に支持される場合がある。このような場合、測色対象物が長方形であるとしてパッチの位置を特定しようとすると実際の位置からズレる虞がある。しかしながら、本態様によれば、第１検出部及び第２検出部が測色対象物の各一辺に対応する線状被検出部につき少なくとも２点で検出した結果に基づいて、線状被検出部に沿う４つの直線の位置と、直線同士の交点の位置と、を算出し、算出した交点の位置に基づいてパッチの位置を特定する。このため、長方形の測色対象物が台形状になって支持台に支持されている場合でも、第１検出部及び第２検出部の検出結果に基づいて測色対象物が台形状になって支持台に支持されていることを把握でき、算出した交点の位置に基づいてパッチの位置を正確に特定することができる。

【0016】

次に、第５の態様の測色装置は、第１から第４のいずれか１つの態様に従属する態様であって、前記測色対象物は四角形であるとともに前記測色対象物の四隅の内少なくとも三隅に前記被検出部としての隅部被検出部が形成され、前記制御部は、前記第１検出部及び前記第２検出部が前記隅部被検出部を検出した結果に基づいて、前記支持台に支持された前記測色対象物の向きを特定することを特徴とする。

【0017】

例えば、ユーザーのミスなどにより、長方形の測色対象物は、支持台の支持方向から見て１８０°回転した方向で測色対象物が支持台に支持される場合がある。しかしながら、本態様によれば、四角形であるとともに測色対象物の四隅の内少なくとも三隅に被検出部としての隅部被検出部が形成された測色対象物に対して、第１検出部及び第２検出部が隅部被検出部を検出した結果に基づいて支持台に支持された測色対象物の向きを特定する。このため、支持台の支持方向から見て１８０°回転した方向で長方形の測色対象物が支持台に支持された場合であっても、そのことを認識し、パッチの位置を正確に特定することができる。

【0018】

次に、第６の態様の制御方法は、パッチと前記パッチの位置を把握するための被検出部とが形成された測色対象物の前記パッチを測色する測色器を取り付け可能な測色装置であって、前記測色対象物を支持する支持台と、前記測色器を支持するキャリッジと、前記支持台上において、前記キャリッジを走査する走査機構部と、を備える測色装置を制御する制御方法であって、前記キャリッジは、前記測色器を支持する支持部であって、前記測色器が前記支持部に支持された状態において前記測色器の測色部を前記キャリッジから露呈させる開口部を有する前記支持部と、前記被検出部を検出する第１検出部及び第２検出部であって、前記開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部と、を有し、前記第１検出部及び前記第２検出部の検出結果により、前記パッチの位置を特定することを特徴とする。

【0019】

本態様によれば、開口部を挟んで設けられる第１検出部及び第２検出部の検出結果によりパッチの位置を特定する。すなわち、被検出部に対してキャリッジの移動距離が短くて済む第１検出部及び第２検出部のうちのいずれか一方で被検出部の検出を行うことができる。第１検出部と第２検出部とは開口部を挟んで設けられるので、少なくとも開口部の長さ分、キャリッジの移動距離を短くすることが可能になる。このため、被検出部の検出を行うことで被検出部の検出位置から測色対象物に形成されたパッチの位置を把握することができ、キャリッジの移動距離を短くすることで測色装置が大型化することを抑制することができる。したがって、測色装置の大型化を伴わずに測色対象物に形成されたパッチを位置ズレすることなく自動で容易に測色することができる。

【0020】

以下、本発明を具体的に説明する。
なお、各図に示すＸ－Ｙ－Ｚ座標系は直交座標系であり、Ｘ－Ｙ平面が水平面であり、Ｘ－Ｚ平面及びＹ－Ｚ平面が垂直面となる。ここで、Ｚ軸方向は鉛直方向すなわち高さ方向であって、＋Ｚ方向が鉛直上方向、－Ｚ方向が鉛直下方向である。また、Ｘ軸方向は鉛直方向であるＺ軸方向と直交する水平方向である。また、Ｙ軸方向は水平方向であるとともにＸ軸方向及びＺ軸方向のいずれとも直交する方向である。なお、以下の説明では、測色装置１の＋Ｙ方向側を背面方向側、測色装置１の－Ｙ方向側を正面方向側、測色装置１の＋Ｘ方向側を右方向側、測色装置１の－Ｘ方向側を左方向側としている。

【0021】

最初に、図１を参照して、本発明の一実施例の測色装置１で使用可能な測色器１００の一実施例について説明する。本実施例の測色器１００は、測色口１０６を備え、測色口１０６から－Ｚ方向に光を照射して、図２で表されるような測色対象物であるカラーチャート１０により反射された光を受光することで測色する光学装置である。別の表現をすると、光軸方向はＺ軸方向であり、光軸の位置は測色口１０６の位置に対応する。

【0022】

本実施例の測色器１００は、＋Ｚ方向側の面である上面１２１、－Ｚ方向側の底面であって測色口１０６が設けられた測色面１２２、＋Ｙ方向側の面である背面１２３、－Ｙ方向側の面である前面１２４、＋Ｘ方向側の面である右側面１２５、－Ｘ方向側の面である左側面１２６、を有する筐体１２０を備えている。

【0023】

上面１２１には、操作部１１０と画面部１０５とがＹ軸方向に沿って配置されている。詳細には、上面１２１の＋Ｙ方向側に操作部１１０が設けられ、上面１２１の－Ｙ方向側に画面部１０５が設けられている。操作部１１０は、Ｙ軸方向に沿って延設されるバー形状１１１ａとＸ軸方向に沿って延設されるバー形状１１１ｂとからなるプラス形ボタン１１１と、プラス形ボタン１１１の中心に設けられた決定ボタン１１２と、を備えている。例えば、ユーザーは、画面部１０５に表示される複数のメニューに対して、プラス形ボタン１１１を押すことで前後左右にアクティブとなるメニューを移動させ、決定ボタン１１２を押すことで所望のメニューを決定することができる。

【0024】

背面１２３には、図２などで表されるＵＳＢケーブル５０を接続することが可能な端子１０１が形成されている。また、本実施例の測色器１００は、Ｙ軸方向に沿って見たときに外側に向かって凸状となる凸部１２７及び凸部１２８が設けられている。詳細には、凸部１２７は右側面１２５におけるＺ軸方向の中央部よりも＋Ｚ方向側の領域に設けられており、凸部１２８は左側面１２６におけるＺ軸方向の中央部よりも＋Ｚ方向側の領域に設けられている。

【0025】

次に、図２から図９を参照して、本発明の一実施例の測色装置１の詳細な構成について説明する。図２は、本実施例の測色装置１の構成を表している。測色装置１は、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に延設される支持台４１を有する本体部４０を備え、また、支持台４１の一部を＋Ｚ方向側から覆うようにＹ軸方向に延設されるガントリー２０を備えている。

【0026】

ガントリー２０には、測色器１００を収容可能な支持部３１０を有するキャリッジ３０が取り付けられる。ガントリー２０は支持台４１に対してＸ軸方向に沿って移動可能であり、キャリッジ３０はガントリー２０に対してＹ軸方向に沿って移動可能である。これらの移動は、走査とも呼ばれる。ここで、キャリッジ３０は、ガントリー２０に対してＹ軸方向に沿って移動可能であるとともに、ガントリー２０に対してＺ軸方向に沿って移動することも可能である。ガントリー２０にはＵＳＢケーブル５０の一端が接続されるとともに、ＵＳＢケーブル５０の他端はキャリッジ３０に収容された測色器１００に接続される。

【0027】

支持台４１には測定対象物の一例であるカラーチャート１０を載置可能であり、カラーチャート１０は例えば複数のカラーパッチ１１と黒枠１２と隅部被検出部１３とが生地部１４に形成されることで構成される。カラーチャート１０は、例えば粘着テープをカラーチャート１０の周囲に貼り付けることで支持台４１に固定され、例えばＡ３サイズまでの自動測色に対応している。ただし、ガントリー２０はＸ軸方向から見て門形状となっており該門形状に対応する空間部２１を有するので、Ｘ軸方向においてＡ３サイズを超えるような長尺紙も支持台４１に載置することが可能である。カラーチャート１０の詳細については後述する。

【0028】

なお、本体部４０の－Ｙ方向側には支持台４１よりも－Ｚ方向側に下がった位置にフロント面４２が設けられ、本体部４０の＋Ｙ方向側には支持台４１よりも－Ｚ方向側に下がった位置にリア面４３が設けられている。そして、フロント面４２には、測色装置１の操作部の一例である電源ボタン４２ａが設けられている。

【0029】

図３は、測色装置１の内部構成を表し、図２の外装部品を外した図である。ケースロア４８の上方である＋Ｚ方向側にはフロントフレーム４４とリアフレーム４５が間隔を空けてＸ軸方向に延設されるように配置されており、ガントリー２０の一部を構成する門形状をしたガントリーフレーム２６がフロントフレーム４４及びリアフレーム４５に沿ってＸ軸方向に沿って移動する。

【0030】

フロントフレーム４４とリアフレーム４５とは本体部４０の＋Ｘ方向側の位置で連結軸４６によって連結されており、ガントリー２０をＸ軸方向に沿って移動させるための動力源であるガントリーモーター４７から不図示の歯車群を介して連結軸４６にガントリーモーター４７の回転駆動が伝わる。そして、連結軸４６に伝わった回転駆動により、連結軸４６の－Ｙ方向側であるフロントフレーム４４側に設けられた不図示のプーリーに架けられた不図示の無端ベルトと、連結軸４６の＋Ｙ方向側であるリアフレーム４５側に設けられた不図示のプーリーに架けられた不図示の無端ベルトと、を周回させ、これらの無端ベルトに接続されたガントリーフレーム２６を移動させる。

【0031】

ガントリーフレーム２６の－Ｙ方向側に対応する手前側にはキャリッジモーター２２が固定されており、手前プーリー２４と奥プーリー２５に掛けられた無端状のキャリッジベルト２３が、キャリッジモーター２２に接続される手前プーリー２４を介して周回する。キャリッジ３０の一部を構成するキャリッジスライダー３１は、キャリッジベルト２３に固定されており、キャリッジモーター２２の周回動作に伴うキャリッジベルト２３の周回動作に伴ってＹ軸方向に沿って移動する。なお、本体部４０の内部には、制御部としてのメイン基板５２及びサブ基板５３や、電源ボックス５１などが設けられている。なお、制御部としてのメイン基板５２には、情報を記憶することが可能な不揮発性の記憶部５２ａが設けられている。

【0032】

図４は測色器１００をキャリッジ３０に取り付けた状態におけるキャリッジ３０周辺を表す底面図である。測色器１００は、キャリッジ３０に対して、キャリッジ３０に設けられたリブ３０１でＹ軸方向において右側面１２５及び左側面１２６が支持されるとともに、キャリッジ３０に設けられたリブ３０３でＸ軸方向において背面１２３及び前面１２４が支持される。なお、図４で表されるように、キャリッジ３０の－Ｚ方向側の面にはカラーチャート１０の黒枠１２の位置を読み取ることでカラーチャート１０の幅やカラーパッチ１１の位置を検出することが可能なフロント側センサー３７とリア側センサー３８とが設けられている。フロント側センサー３７とリア側センサー３８の詳細については後述する。

【0033】

キャリッジ３０は、駆動源であるＺ軸移動方向移動モーター３６の動力がモーターギア６１、ウォームギア６２、第１駆動ギア６３、第２駆動ギア６４、と順に伝わることで、図５などで表されるラックギア６５を介してガントリー２０に対してキャリッジ３０はＺ軸方向に沿ってスライド移動する。また、図４で表されるように、キャリッジ３０にはガントリー２０に対するキャリッジ３０のＺ軸方向における位置がホームポジションにあるか否かを検出するホームポジションセンサー３９が設けられている。

【0034】

次に、主に図５から図９を参照して、キャリッジ３０のガントリー２０に対するＺ軸方向における位置、すなわち、キャリッジ３０及びキャリッジ３０に収容された測色器１００の支持台４１に載置された測定対象物に対するＺ軸方向における位置、について説明する。図５は、測色器１００をキャリッジ３０に収容させた状態でキャリッジ３０を走査する際、すなわち、ガントリー２０に対してキャリッジ３０をＹ軸方向に沿って移動させる際の配置を表す図である。この際は、測色器１００の測色面１２２及びキャリッジ３０の底面３０２のいずれも、測定対象物であるカラーチャート１０に対して、Ｚ軸方向において隙間が空いた状態となっている。

【0035】

図６は、図５の状態からキャリッジを下方である－Ｚ方向に移動させて測色器１００の測色面１２２がカラーチャート１０と接触した瞬間の配置を表す図である。なお、例えば、本実施例においては、この際のキャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とのＺ軸方向の隙間Ｇ１は２ｍｍとなっている。ここで、本実施例においては、測色器１００は、キャリッジ３０に対して、凸部１２７及び凸部１２８がキャリッジ３０に設けられたリブ３０１に自重により引っ掛かって載置された状態で収容されているとともに、測色器１００の測色面１２２が図４で表されるキャリッジ３０の底面３０２に設けられた開口部３０２ａから－Ｚ方向に突出する構成となっている。

【0036】

このため、図７で表されるように、図６の状態からキャリッジ３０をさらに－Ｚ方向に移動させると、測色面１２２には測色器１００の自重がかかる。なお、図７は、測色対象物の測色の際の配置、すなわち、カラーチャート１０のカラーパッチ１１や黒枠１２の測色をする際の配置を表している。なお、例えば、本実施例においては、この際のキャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とのＺ軸方向の隙間Ｇ２は１ｍｍとなっている。別の表現をすると、本実施例の測色装置１は、測色対象物の測色の際、測色対象物に対して測色面１２２は接触するがキャリッジ３０の底面３０２は隙間が設けられた状態となる。

【0037】

本実施例の測色装置１においては、測色器１００の測色面１２２のＺ軸方向から見た全周が支持台４１上のカラーチャート１０に接触してカラーチャート１０の表面に倣った状態で測色する。このような構成であることで、測色器１００の光軸開口である測色口１０６が測色面１２２で覆われた状態で測色できるので、外光の影響を受けにくく測色精度が上がる。なお、図６の状態でも外光の影響を受けにくい状態で測色することは可能であるが、キャリッジ３０や測色器１００や支持台４１には部品の製造ばらつきなどに伴う公差が生じるので、キャリッジ３０の測色器１００の保持位置や測色面１２２から支持台４１までの距離にずれが生じる場合がある。しかしながら、図６の状態からさらにキャリッジ３０を下げることで、このような公差の影響を受けずに測色を行うことが可能になる。

【0038】

また、図７の状態では、キャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０との間に隙間Ｇ２ができており、キャリッジ３０の底面３０２とカラーチャート１０とが離間した状態となっている。このため、キャリッジ３０の重量がカラーチャート１０に伝わらず、測色器１００の自重のみカラーチャート１０に掛かった状態になる。したがって、測色器１００は適度な荷重が掛かった状態でカラーチャート１０に接触するので、カラーチャート１０を損傷させにくい。

【0039】

なお、本実施例の測色装置１は、様々な測色対象物の測色が可能である。本実施例の測色装置１が測色可能な測色対象物には様々な厚みのものがある。このため、本実施例の測色装置１は、使用する測色対象物に対してキャリッジ３０をＺ軸方向に移動させることでキャリッジ３０を測色対象物に当接させ、その当接時のキャリッジ３０の高さである度当て高さを測定することができる。別の観点から説明すると、キャリッジ３０の度当て高さとは、測色対象物に接触したときのキャリッジ３０の高さのことである。具体的には、本実施例の測色装置１は、キャリッジ３０の度当て高さを知るために、キャリッジ３０の底面３０２が測色対象物に当たりＺ軸移動方向移動モーター３６の負荷がある閾値を超えるまでＺ軸移動方向移動モーター３６を駆動してキャリッジ３０の高さを下げ続け、その閾値を超えた高さを検出することでキャリッジ３０の度当て高さを知ることができる。図８は、キャリッジ３０の度当て高さを知るために、キャリッジ３０の底面３０２が測色対象物であるカラーチャート１０に度当たりＺ軸移動方向移動モーター３６の負荷がある閾値を超えた際の状態を表している。

【0040】

また、本実施例の測色装置１は、上記のように、ガントリー２０に対するキャリッジ３０のＺ軸方向における位置がホームポジションにあるか否かを検出するホームポジションセンサー３９が設けられている。図９は、キャリッジ３０がＺ軸方向においてホームポジションにある状態を表している。

【0041】

上記のように、本実施例の測色装置１は、カラーパッチ１１とカラーパッチ１１の位置を把握するための被検出部としての黒枠１２が形成されたカラーチャート１０のカラーパッチ１１を測色する測色器１００を取り付け可能な測色装置である。そして、本実施例の測色装置１は、カラーチャート１０を支持する支持台４１と、測色器１００を支持するキャリッジ３０と、を備えている。また、本実施例の測色装置１はガントリー２０を備え、ガントリー２０は、キャリッジモーター２２、キャリッジベルト２３、手前プーリー２４及び奥プーリー２５などを備え、支持台４１上においてキャリッジ３０を走査する走査機構部としての役割をしている。また、本実施例の測色装置１は、測色器１００とキャリッジ３０と走査機構部とを制御する制御部としてのメイン基板５２などを備えている。

【0042】

以下に、本実施例の測色装置１を使用して行う制御方法の一例であって、第１検出部としてのフロント側センサー３７及び第２検出部としてのリア側センサー３８によって被検出部としての黒枠１２を検出し、その検出結果によりカラーパッチ１１の位置を特定するフローについて説明する。ここで、図４などで表されるように、キャリッジ３０は測色器１００を支持する支持部３１０を有し、支持部３１０は測色器１００が支持された状態において測色器１００の測色面１２２をキャリッジ３０から露呈させる開口部である孔部３０２ａを有する。そして、孔部３０２ａを挟んで、被検出部としての黒枠１２や隅部被検出部１３を検出するフロント側センサー３７及びリア側センサー３８が、キャリッジ３０に設けられている。

【0043】

さらに、以下では、本実施例の測色装置１のフロント側センサー３７及びリア側センサー３８の詳細、並びに、本実施例の測色装置１で測色すること可能なカラーチャート１０の詳細についても併せて説明する。ここで、図１０は、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８による黒枠１２の検出結果によりカラーパッチ１１の位置を特定するフローを表すフローチャートである。また、図１１は、カラーチャート１０の平面図であって、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８による黒枠１２の検出の際のフロント側センサー３７及びリア側センサー３８位置を説明するための図である。なお、図１１では、各構成部材の位置がわかりやすいように、キャリッジ３０の透視図となっている。そして、図１２は、リア側センサー３８による黒枠１２ａの検出の際のリア側センサー３８の位置と出力値との関係を表すグラフである。

【0044】

なお、図１０のフローチャートで表される制御方法は、いずれも、制御部としてのメイン基板５２の制御により各ステップが実行される。また、図１０のフローチャートで表される制御方法においては、図１１で表されるカラーチャート１０のＺ軸方向から見た支持台４１に対する傾きを特定し、その結果に基づいて、カラーパッチ１１の位置を特定する。図１１で表されるカラーチャート１０は、四角形であるとともに、カラーパッチ１１が形成される領域の周囲に、カラーチャート１０の四辺に沿って被検出部としての線状被検出部である黒枠１２が形成されている。詳細には、図１１で表されるカラーチャート１０は、黒枠１２として、カラーチャート１０の－Ｘ方向側の辺の近傍に形成された黒枠１２ａ、カラーチャート１０の＋Ｘ方向側の辺の近傍に形成された黒枠１２ｂ、カラーチャート１０の＋Ｙ方向側の辺の近傍に形成された黒枠１２ｃ、カラーチャート１０の－Ｙ方向側の辺の近傍に形成された黒枠１２ｄを有している。そして、測色装置１の記憶部５２ａには、黒枠１２ａ、黒枠１２ｂ、黒枠１２ｃ及び黒枠１２ｄに対する各カラーパッチ１１の位置関係に関する情報が記憶されている。すなわち、各々の黒枠１２の位置から各カラーパッチ１１の位置を把握することが可能な構成になっている。なお、本実施例の各黒枠１２はカラーチャート１０の辺に沿って連続的に形成されていが、例えば点線のように不連続的に形成されていてもよく、また、辺に沿って特定の箇所のみ設けられる構成であってもよい。

【0045】

図１０のフローチャートを開始すると、最初に、ステップＳ１１０で、キャリッジモーター２２などを駆動して、キャリッジ３０を図１１で表される位置ＰＡに移動する。そして、次に、ステップＳ１２０で、ガントリーモーター４７などを駆動して、キャリッジ３０を図１１で表される位置ＰＢに移動する。ここで、キャリッジ３０を位置ＰＡから位置ＰＢに移動する際、フロント側センサー３７をオンにしその出力値を記録する。図１２のグラフは、キャリッジ３０を位置ＰＡから位置ＰＢに移動した際のフロント側センサー３７の出力値を表している。

【0046】

次に、ステップＳ１３０で、ステップＳ１２０で取得した出力値から黒枠１２ａの生地部１４に対する境界位置ＰＣ及びＰＤを求める。具体的には、出力値が予め定められた閾値を下回った時点を境界位置ＰＣとし、出力値がこの閾値を再度上回った時点を境界位置ＰＤとする。そして、境界位置ＰＣ及びＰＤの中間地点を黒枠１２ａの中心位置ＰＥとして求める。

【0047】

次に、ステップＳ１４０で、キャリッジモーター２２やガントリーモーター４７などを駆動して、キャリッジ３０を図１１で表される位置ＰＦに移動する。そして、さらに、ガントリーモーター４７などを駆動して、キャリッジ３０を図１１で表される位置ＰＧに移動する。なお、この際も、フロント側センサー３７をオンにしその出力値を記録する。そして、その出力値から黒枠１２ａの中心位置ＰＨを求める。ここで、中心位置ＰＨは中心位置ＰＥに対してＹ軸方向にずれており、中心位置ＰＨと中心位置ＰＥとを結ぶ直線は、黒枠１２ａの中心直線となる。ステップＳ１５０では、この黒枠１２ａの中心直線を求める。

【0048】

次に、ステップＳ１６０で、ステップＳ１１０からステップＳ１５０と同様の手順で、黒枠１２ｂの中心位置ＰＩ及びＰＪ、並びに、黒枠１２ｂの中心直線を求める。ただし、この際、フロント側センサー３７ではなくリア側センサー３８が使用される。図１１で表されるようにリア側センサー３８はフロント側センサー３７よりも＋Ｘ方向側に設けられている。このため、－Ｘ方向側の黒枠１２ａの検出をフロント側センサー３７で行い、＋Ｘ方向側の黒枠１２ｂの検出をリア側センサー３８で行うことで、Ｘ軸方向におけるガントリー２０及びキャリッジ３０の走査範囲を狭くすることができ、Ｘ軸方向における支持台４１の長さを短くすることができる。

【0049】

次に、ステップＳ１７０で、ステップＳ１１０からステップＳ１５０と同様の手順で、黒枠１２ｃの中心位置ＰＫ及びＰＬ、並びに、黒枠１２ｃの中心直線を求める。ただし、黒枠１２ｃを検出する際のキャリッジ３０の移動方向はＹ軸方向に沿う方向となる。また、この際、リア側センサー３８が使用される。次に、ステップＳ１８０で、ステップＳ１１０からステップＳ１５０と同様の手順で、黒枠１２ｄの中心位置ＰＭ及びＰＮ、並びに、黒枠１２ｄの中心直線を求める。黒枠１２ｄを検出する際のキャリッジ３０の移動方向もＹ軸方向に沿う方向となる。また、この際、フロント側センサー３７が使用される。図１１で表されるように、フロント側センサー３７はリア側センサー３８よりも－Ｙ方向側に設けられている。このため、＋Ｙ方向側の黒枠１２ｃの検出をリア側センサー３８で行い、－Ｙ方向側の黒枠１２ｄの検出をフロント側センサー３７で行うことで、Ｙ軸方向におけるキャリッジ３０の走査範囲を狭くすることができ、Ｙ軸方向における支持台４１の長さを短くすることができる。

【0050】

次に、ステップＳ１９０で、黒枠１２ａの中心直線、黒枠１２ｂの中心直線、黒枠１２ｃの中心直線及び黒枠１２ｄの中心直線から、これらの交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲを求める。ここで、メイン基板５２は、交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置から、例えば本来長方形のカラーチャート１０が変形などして台形になっていないかなどを認識することが可能である。そこで、ステップＳ２００で、メイン基板５２は、交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置から、台形補正などの補正処理を行い、あわせて、カラーパッチ１１の位置を特定し、本フローチャートを終了する。なお、本フローチャートを終了すると、本フローチャートにより位置を特定したカラーパッチ１１の測色動作を開始することができる。

【0051】

上記のように、本実施例の測色装置１は、孔部３０２ａを挟んで、フロント側センサー３７とリア側センサー３８とを設けており、メイン基板５２の制御によって、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８の検出結果に基づいてカラーパッチ１１の位置を特定する。このように、孔部３０２ａを挟んで設けられるフロント側センサー３７及びリア側センサー３８の検出結果によりカラーパッチ１１の位置を特定することで、黒枠１２に対してキャリッジ３０の移動距離が短くて済むフロント側センサー３７及びリア側センサー３８のうちのいずれか一方で黒枠１２の検出を行うことができる。

【0052】

具体的には、フロント側センサー３７とリア側センサー３８とは、Ｙ軸方向において孔部３０２ａを挟んで設けられるので、黒枠１２ｃと黒枠１２ｄとを検出する際、少なくとも孔部３０２ａのＹ軸方向における長さ分、キャリッジ３０の移動距離を短くすることが可能になる。本実施例の測色装置１は、黒枠１２の検出を行うことで黒枠１２の検出位置からカラーチャート１０に形成されたカラーパッチ１１の位置を把握することができるとともに、Ｙ軸方向におけるキャリッジ３０の移動距離を短くすることで測色装置１がＹ軸方向において大型化することを抑制することができている。したがって、本実施例の測色装置１は、大型化を伴わずにカラーチャート１０に形成されたカラーパッチ１１を位置ズレすることなく自動で容易に測色することができる構成になっている。

【0053】

また、自動でカラーパッチ１１の位置決めができるのでユーザーが手動でカラーパッチ１１の位置決めをする時間を短縮でき、検出のばらつきも抑制できることで測色精度を向上することができる。なお、本実施例の測色装置１は、Ｚ軸方向から見たカラーチャート１０の支持台４１に対する傾きも検出できるので、Ｚ軸方向から見たカラーチャート１０の支持台４１に対する傾きを把握するための黒枠１２が形成されたカラーチャート１０のカラーパッチ１１を測色する測色器１００を取り付け可能な測色装置であって、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８の検出結果により、カラーチャート１０の傾きを特定する測色装置であると表現することもできる。

【0054】

また、上記のように、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８は、第１方向としてのＹ軸方向だけでなく、Ｙ軸方向と交差する方向である第２方向としてのＸ軸方向においても異なる位置に設けられている。このため、図１１で表されるような、Ｙ軸方向において異なる２カ所とＸ軸方向において異なる２カ所とに黒枠１２が形成されたカラーチャート１０に対して、Ｙ軸方向においてもＸ軸方向においてもキャリッジ３０の移動距離を短くすることができる。このため、本実施例の測色装置１は、測色装置１が大型化することを特に効果的に抑制しつつカラーチャート１０に形成されたカラーパッチ１１を位置ズレすることなく測色することができる。

【0055】

ここで、本実施例の測色装置１は、図４及び図１１で表されるように、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８が孔部３０２ａを基準に略対角線上に設けられている。ただしこのような構成に限定されない。フロント側センサー３７及びリア側センサー３８は、少なくともＸ軸方向及びＹ軸方向の一方において孔部３０２ａを挟みこむように設けられていればよく、対角線上に設けられていなくてもよい。

【0056】

また、図１１で表されるカラーチャート１０は、四角形であるとともにカラーチャート１０の四辺に沿って被検出部としての線状被検出部である黒枠１２が形成されている。そして、本実施例の測色装置１は、上記のように、メイン基板５２の制御により、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８が黒枠１２を検出した結果に基づいて、カラーパッチ１１の位置を特定することができる。このような構成とすることで、カラーチャート１０の四辺を測定できるので、例えば、カラーチャート１０の四辺の交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲを算出することでカラーチャート１０の支持台４１に対する傾きなどを正確に把握することができ、カラーパッチ１１の位置を特に正確に特定することができる。

【0057】

また、例えば、柔らかい素材のカラーチャート１０は変形しやすく、長方形のカラーチャート１０が台形状になって支持台４１に支持される場合がある。このような場合、カラーチャート１０が長方形であるとしてカラーパッチ１１の位置を特定しようとすると実際の位置からズレる虞がある。しかしながら、本実施例の測色装置１は、メイン基板５２の制御により、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８がカラーチャート１０の各一辺に対応する黒枠１２につき少なくとも２点で検出した結果に基づいて、４つの黒枠１２の中心直線の位置と、中心直線同士の交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置と、を算出し、算出した交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置に基づいてカラーパッチ１１の位置を特定する。このため、長方形のカラーチャート１０が台形状に変形した状態で支持台４１に支持されている場合でも、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８の検出結果に基づいてカラーチャート１０が台形状になって支持台４１に支持されていることを把握でき、算出した交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置に基づいてカラーパッチ１１の位置を正確に特定することができる。

【0058】

なお、図１０のフローチャートの制御方法においては、ステップＳ２００で、メイン基板５２は、交点ＰＯ、ＰＰ、ＰＱ及びＰＲの位置から、台形補正などの補正処理を行い、あわせて、カラーパッチ１１の位置を特定することとした。しかしながら、長方形のカラーチャート１０が台形状になって支持台４１に支持されていることが検出された場合には、測色器１００の画面部１０５などにエラー表示をしてもよい。特に、例えば、カラーチャート１０の変形が大きくカラーパッチ１１の位置がキャリッジ３０の動作領域外になる場合などにおいては、エラー表示をすることが好ましい。

【0059】

また、図１１で表されるように、図１１のカラーチャート１０は四角形であるとともにカラーチャート１０の四隅に隅部被検出部１３が形成されている。そして、隅部被検出部１３のうちの隅部被検出部１３ａ、隅部被検出部１３ｂ及び隅部被検出部１３ｃは黒色のパッチであるが、隅部被検出部１３ｄは白色のパッチである。そして、本実施例の測色装置１は、メイン基板５２の制御により、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８に４つの隅部被検出部１３のうちの少なくとも３つを検出させることができ、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８の検出結果に基づいて、支持台４１に支持されたカラーチャート１０の向きを特定することができる。

【0060】

例えば、ユーザーのミスなどにより、長方形のカラーチャート１０は、支持台４１の支持方向であるＺ軸方向から見て１８０°回転した方向でカラーチャート１０が支持台４１に支持される場合がある。しかしながら、四角形であるとともにカラーチャート１０の四隅の内少なくとも三隅に被検出部としての隅部被検出部１３が形成されたカラーチャート１０に対して、フロント側センサー３７及びリア側センサー３８が隅部被検出部１３を検出した結果に基づいて支持台４１に支持されたカラーチャート１０の向きを特定することで、Ｚ軸方向から見て１８０°回転した方向で長方形のカラーチャート１０が支持台４１に支持された場合であっても、そのことを認識し、カラーパッチ１１の位置を正確に特定することができる。また、このような場合に、測色器１００の画面部１０５などにエラー表示をさせることもできる。なお、カラーチャート１０がＺ軸方向から見て１８０°回転した方向まで傾いていなくても、Ｚ軸方向から見たカラーチャート１０の傾きが大きく、例えば、カラーパッチ１１の位置がキャリッジ３０の動作領域外になる場合などにおいては、エラー表示をすることが好ましい。

【0061】

具体的には、本実施例の測色装置１は、リア側センサー３８で隅部被検出部１３のうちの図１１における左上の位置の隅部被検出部１３について黒色か白色かを検出する。次に、リア側センサー３８で隅部被検出部１３のうちの図１１における右上の位置の隅部被検出部１３について黒色か白色かを検出する。そして、フロント側センサー３７で図１１における左下の位置の隅部被検出部１３について黒色か白色かを検出する。なお、図１１における右下の位置の隅部被検出部１３についての検出は行ってもよいが行わなくてもよい。図１１における右下の位置の隅部被検出部１３についての検出を行う場合は、フロント側センサー３７を使用する。

【0062】

図１１における左上、右上及び左下の３つの隅部の位置の隅部被検出部１３がいずれも黒色である場合に、カラーチャート１０が正常な向きで支持台４１上に配置していると判断する。一方、カラーチャート１０がＺ軸方向から見て１８０°回転した向きで支持台４１上に配置している場合は、図１１における左上の位置の隅部は隅部被検出部１３ｄが配置することとなるので、リア側センサー３８でのこの位置の隅部被検出部１３の検出結果は白色となり、メイン基板５２はカラーチャート１０がＺ軸方向から見て１８０°回転した方向で支持台４１に支持されていることを認識する。

【0063】

なお、上記のように、本実施例の測色装置１は、図１０のフローチャートの制御方法を実行することにより、自動でカラーチャート１０の支持台４１上における位置や傾き、すなわち、カラーパッチ１１の位置、を特定することができる。一方、本実施例の測色装置１を使用して図１０のフローチャートの制御方法を実行しても、自動でカラーパッチ１１の位置を特定することができない虞がある。例えば、測色装置１の使用環境などによってフロント側センサー３７やリア側センサー３８で黒枠１２を検出する際に図１２で表される閾値を跨ぐ出力値が得られなかった場合や、カラーチャート１０の支持台４１上における傾きが大きすぎる場合に、本実施例の測色装置１は、図１０のフローチャートの制御方法を実行しても、自動でカラーパッチ１１の位置を特定することができない虞がある。

【0064】

そこで、本実施例の測色装置１は、自動でカラーパッチ１１の位置を特定することができなかった場合に、ユーザーが手動でカラーパッチ１１の位置を特定することも可能な構成となっている。以下に、ユーザーが手動でカラーパッチ１１の位置を特定する際の方法の一例について図１３を参照して説明する。

【0065】

本実施例の測色装置１は、自動でカラーパッチ１１の位置を特定することができなかった場合などにおいて、ユーザーは、例えば図２及び図３で表される手動調整部３０５などを把持して、図１３で表されるように位置合わせ枠３０４の位置がカラーパッチ１１のうちの平面視で左上の左上パッチ１１Ａの位置に合うように、キャリッジ３０の位置を位置ＰＳに調整する。次に、ユーザーは、キャリッジ３０を位置ＰＳに位置させた状態で操作部１１０などを介して測色器１００を操作してキャリッジ３０の座標を取得する。

【0066】

次に、ユーザーは、位置合わせ枠３０４の位置がカラーパッチ１１のうちの平面視で右上の右上パッチ１１Ｂの位置に合うようにキャリッジ３０の位置を位置ＰＴに調整し、その座標を取得する。次に、ユーザーは、位置合わせ枠３０４の位置がカラーパッチ１１のうちの平面視で右下の右下パッチ１１Ｃの位置に合うようにキャリッジ３０の位置を位置ＰＵに調整し、その座標を取得する。さらに、ユーザーは、位置合わせ枠３０４の位置がカラーパッチ１１のうちの平面視で左下の左下パッチ１１Ｄの位置に合うようにキャリッジ３０の位置を位置ＰＶに調整し、その座標を取得する。

【0067】

そして、本実施例の測色装置１は、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶの座標に基づいて、各々のカラーパッチ１１の位置を特定する。なお、上記では、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶの４つの位置の座標に基づいて、各々のカラーパッチ１１の位置を特定することとしたが、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶのうちのいずれか３つの位置の座標に基づいて、各々のカラーパッチ１１の位置を特定することとしてもよい。また、上記では、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶの順、別の表現をすると、平面視で時計回りに順に４つの位置の座標を取得したが、座標の取得順序に特に限定はない。

【0068】

また、上記のように手動でカラーパッチ１１の位置を特定する場合において、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶのうちの少なくともいずれか１つが想定される範囲内の位置に無い場合などはエラー表示を測色装置１に接続されたコンピューターなどに表示させることとしてもよい。さらには、位置ＰＳ、位置ＰＴ、位置ＰＵ及び位置ＰＶの検出の際に、これらのうちの１つが想定される範囲内の位置に無いことが判明すると直ぐに、他の位置の検出結果を待つことなくエラー表示をさせることとしてもよい。なお、エラー表示をさせた後に、もう一度手動でのカラーパッチ１１の位置の特定動作を促す表示をさせてもよいし、或いは、図１０のフローチャートの制御方法で表される自動でのカラーパッチ１１の位置の特定動作を促す表示などをさせてもよい。

【0069】

本発明は、上述の実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、本実施例の測色装置１は測色対象物と接触した状態で測色対象物を測色する構成であるが、測色対象物と非接触の状態で測色対象物を測色する構成に適用してもよい。また、例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

【符号の説明】

【0070】

１…測色装置、１０…カラーチャート（測色対象物）、１１…カラーパッチ、１２…黒枠、２０…ガントリー（走査機構部）、２１…空間部、２２…キャリッジモーター、２３…キャリッジベルト、２４…手前プーリー、２５…奥プーリー、２６…ガントリーフレーム、３０…キャリッジ、３１…キャリッジスライダー、３６…Ｚ軸移動方向移動モーター、３７…フロント側センサー（第１検出部）、３８…リア側センサー（第２検出部）、３９…ホームポジションセンサー、４０…本体部、４１…支持台、４２…フロント面、４２ａ…電源ボタン、４３…リア面、４４…フロントフレーム、４５…リアフレーム、４６…連結軸、４７…ガントリーモーター、４８…ケースロア、５０…ＵＳＢケーブル、５１…電源ボックス、５２…メイン基板（制御部）、５２ａ…記憶部、５３…サブ基板、６１…モーターギア、６２…ウォームギア、６３…第１駆動ギア、６４…第２駆動ギア、６５…ラックギア、１００…測色器、１０１…端子、１０５…画面部、１０６…測色口、１１０…操作部、１１１…プラス形ボタン、１１１ａ…バー形状、１１１ｂ…バー形状、１１２…決定ボタン、１２０…筐体、１２１…上面、１２２…測色面（測色部）、１２３…背面、１２４…前面、１２５…右側面、１２６…左側面、１２７…凸部、１２８…凸部、３０１…リブ、３０２…底面、３０２ａ…孔部（開口部）、３０３…リブ、３０４…位置合わせ枠、３０５…手動調整部、３１０…支持部、Ｇ１…隙間、Ｇ２…隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】