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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024128035
(43)【公開日】2024-09-20
(54)【発明の名称】発泡体およびその製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 9/14 20060101AFI20240912BHJP
【ＦＩ】
C08J9/14 CES
【審査請求】有
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024108975
(22)【出願日】2024-07-05
(62)【分割の表示】P 2019127143の分割
【原出願日】2019-07-08
(71)【出願人】
【識別番号】000214788
【氏名又は名称】ＤＭノバフォーム株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】519354108
【氏名又は名称】大和紡績株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100142594
【弁理士】
【氏名又は名称】阪中 浩
(74)【代理人】
【識別番号】100090686
【弁理士】
【氏名又は名称】鍬田 充生
(72)【発明者】
【氏名】田中 洋一郎
(72)【発明者】
【氏名】丹藤 彰宏
(57)【要約】
【課題】温感性と緩衝性（クッション性）とを両立できる発泡体を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂および／またはその架橋体からなる樹脂成分と、酸化ジルコニウムとを含む発泡体を調製する。前記酸化ジルコニウムの割合は、前記樹脂成分１００質量部に対して０．０１～８質量部である。前記発泡体は、前記樹脂成分中に前記酸化ジルコニウムが分散相として平均径１０μｍ以下で分散している。前記発泡体の発泡倍率は１０倍以上である。前記分散相の平均径は１００ｎｍ未満であってもよい。前記熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂を含んでいてもよい。前記樹脂成分はポリエチレン系樹脂であってもよい。前記発泡体は、酸化ケイ素をさらに含んでいてもよい。前記酸化ジルコニウムは、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化していてもよい。前記発泡体は、熱を放出可能な温感発泡体であってもよい。
【選択図】なし
【解決手段】熱可塑性樹脂および／またはその架橋体からなる樹脂成分と、酸化ジルコニウムとを含む発泡体を調製する。前記酸化ジルコニウムの割合は、前記樹脂成分１００質量部に対して０．０１～８質量部である。前記発泡体は、前記樹脂成分中に前記酸化ジルコニウムが分散相として平均径１０μｍ以下で分散している。前記発泡体の発泡倍率は１０倍以上である。前記分散相の平均径は１００ｎｍ未満であってもよい。前記熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂を含んでいてもよい。前記樹脂成分はポリエチレン系樹脂であってもよい。前記発泡体は、酸化ケイ素をさらに含んでいてもよい。前記酸化ジルコニウムは、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化していてもよい。前記発泡体は、熱を放出可能な温感発泡体であってもよい。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性樹脂および／またはその架橋体からなる樹脂成分と、酸化ジルコニウムとを含む発泡体であって、前記酸化ジルコニウムの割合が、前記樹脂成分１００質量部に対して０．０１～８質量部であり、前記樹脂成分中に前記酸化ジルコニウムが分散相として分散し、前記分散相の平均径が１０μｍ以下であり、かつ発泡倍率が１０倍以上である発泡体。
【請求項2】
前記分散相の平均径が１００ｎｍ未満である請求項１記載の発泡体。
【請求項3】
前記熱可塑性樹脂がオレフィン系樹脂を含む請求項１または２記載の発泡体。
【請求項4】
前記樹脂成分がポリエチレン系樹脂である請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡体。
【請求項5】
酸化ケイ素をさらに含む請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡体。
【請求項6】
前記酸化ケイ素がシリカゲルである請求項５記載の発泡体。
【請求項7】
前記酸化ジルコニウムが、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化している請求項１～６のいずれか一項に記載の発泡体。
【請求項8】
熱を放出可能な温感発泡体である請求項１～７のいずれか一項に記載の発泡体。
【請求項9】
原料樹脂成分および酸化ジルコニウムを含む発泡性樹脂組成物を発泡成形する請求項１～８のいずれか一項に記載の発泡体の製造方法。
【請求項10】
前記発泡性樹脂組成物が、マトリックスとしての前記原料樹脂成分中に前記酸化ジルコニウムが分散した分散相を有し、かつ前記分散相の平均径が１００ｎｍ以下である請求項９記載の製造方法。
【請求項11】
前記発泡性樹脂組成物が、マトリックスとしての第１の原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが分散相として分子または原子単位で分散したマスターバッチと、第２の原料樹脂成分との組み合わせである請求項１０記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、温感性および緩衝性を有する発泡体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
生活用品（こたつ敷き、キッチンマットなど）、アウトドア用品、防災グッズ、ペット
用品、寝装寝具用品などの分野において、温感性（暖かさを付与可能な特性）と緩衝性（
クッション性）とを備えた温感グッズとして、アルミ箔を貼り合わせた発泡シートが汎用
されている。この発泡シートの利用方法としては、熱源である近赤外線や遠赤外線を反射
させて温感性を発現する方法などが挙げられる。
用品、寝装寝具用品などの分野において、温感性（暖かさを付与可能な特性）と緩衝性（
クッション性）とを備えた温感グッズとして、アルミ箔を貼り合わせた発泡シートが汎用
されている。この発泡シートの利用方法としては、熱源である近赤外線や遠赤外線を反射
させて温感性を発現する方法などが挙げられる。
【0003】
特開２０１９－３８１９８号公報（特許文献１）には、フェノール樹脂発泡層と、この
発泡層の少なくとも一方の面に、可撓性面材を介して設けられた表層とを備え、前記表層
が、保護層で被覆された金属層である発泡樹脂積層板が開示されている。この文献には、
フェノール樹脂発泡層は、断熱材として、種々の分野で採用されていることが記載され、
実施例では、勾配のある屋根に設置され、作業性が向上したことが記載されている。
発泡層の少なくとも一方の面に、可撓性面材を介して設けられた表層とを備え、前記表層
が、保護層で被覆された金属層である発泡樹脂積層板が開示されている。この文献には、
フェノール樹脂発泡層は、断熱材として、種々の分野で採用されていることが記載され、
実施例では、勾配のある屋根に設置され、作業性が向上したことが記載されている。
【0004】
特開２０１７－１４１３４２号公報（特許文献２）には、熱可塑性樹脂とエラストマー
とを含み、スキン領域およびコア領域からなる発泡体が開示されている。この文献には、
発泡成形体が含んでいてもよい任意の成分である充填材として、多数の無機化合物が例示
されているが、粒径は記載されておらず、実施例でも配合されていない。
とを含み、スキン領域およびコア領域からなる発泡体が開示されている。この文献には、
発泡成形体が含んでいてもよい任意の成分である充填材として、多数の無機化合物が例示
されているが、粒径は記載されておらず、実施例でも配合されていない。
【0005】
特開２０１９－３８９９７号公報（特許文献３）には、電子機器の放熱に利用される樹
脂シートとして、粘着剤層付発泡樹脂シートが開示されている。この文献には、粘着剤層
として、平均粒子径０．１μｍ以上５μｍ未満の第１の熱伝導性粒子および平均粒子径５
～３０μｍの第２の熱伝導性粒子を含む熱伝導性粘着剤が記載され、粘着剤層が発泡体で
あってもよいと記載されている。実施例では、粘着剤層として、平均粒子径１μｍの水酸
化アルミニウム粉末および平均粒子径８μｍの水酸化アルミニウム粉末を含む非発泡の粘
着剤層が調製されている。
脂シートとして、粘着剤層付発泡樹脂シートが開示されている。この文献には、粘着剤層
として、平均粒子径０．１μｍ以上５μｍ未満の第１の熱伝導性粒子および平均粒子径５
～３０μｍの第２の熱伝導性粒子を含む熱伝導性粘着剤が記載され、粘着剤層が発泡体で
あってもよいと記載されている。実施例では、粘着剤層として、平均粒子径１μｍの水酸
化アルミニウム粉末および平均粒子径８μｍの水酸化アルミニウム粉末を含む非発泡の粘
着剤層が調製されている。
【0006】
一方では、発泡樹脂そのものに温感性を与えるため、遠赤外線を放射する金属酸化物な
どを添加した発泡シートも提案されている。
どを添加した発泡シートも提案されている。
【0007】
実用新案登録第３１１３６７８号公報（特許文献４）には、ポリエチレン樹脂に、酸化
アルミニウムまたは酸化チタンまたは酸化ジルコニウムの単独、あるいはこれらの併用が
混合され、かつ表面がシート状の架橋発泡体を少なくとも有する構造の血流増進用シート
が開示されている。
アルミニウムまたは酸化チタンまたは酸化ジルコニウムの単独、あるいはこれらの併用が
混合され、かつ表面がシート状の架橋発泡体を少なくとも有する構造の血流増進用シート
が開示されている。
【0008】
特開２００３－３２７７３３号公報（特許文献５）には、無機系天然鉱物コロマナイト
を焼成して焼成コロマナイトを作成する第１のステップと、前記焼成コロマナイトを５部
程度、金属酸化物を１０部～２０部、ポリエチレン樹脂を１００部の割合で混ぜ、これに
少なくとも発泡剤を加えて混練し発泡させてポリエチレンフォームを得る第２のステップ
と、前記第２のステップにより得られたポリエチレンフォームを任意の厚みにスライスし
てシートを作成する第３のステップとを含むことを特徴とするシートの製造方法が開示さ
れている。
を焼成して焼成コロマナイトを作成する第１のステップと、前記焼成コロマナイトを５部
程度、金属酸化物を１０部～２０部、ポリエチレン樹脂を１００部の割合で混ぜ、これに
少なくとも発泡剤を加えて混練し発泡させてポリエチレンフォームを得る第２のステップ
と、前記第２のステップにより得られたポリエチレンフォームを任意の厚みにスライスし
てシートを作成する第３のステップとを含むことを特徴とするシートの製造方法が開示さ
れている。
【0009】
特表２００４－５１８７９３号公報（特許文献６）には、ビヒクル中に約１００ｎｍ未
満の表面修飾ナノ粒子を含む発泡組成物が開示されている。実施例では、前記表面修飾ナ
ノ粒子として、シランカップリング剤で修飾されたナノシリカが使用されている。
満の表面修飾ナノ粒子を含む発泡組成物が開示されている。実施例では、前記表面修飾ナ
ノ粒子として、シランカップリング剤で修飾されたナノシリカが使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0010】
【特許文献1】特開２０１９－３８１９８号公報
【特許文献2】特開２０１７－１４１３４２号公報
【特許文献3】特開２０１９－３８９９７号公報
【特許文献4】実用新案登録第３１１３６７８号公報
【特許文献5】特開２００３－３２７７３３号公報
【特許文献6】特表２００４－５１８７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0011】
しかし、特許文献１～３のいずれにも、発泡体を温感グッズとして利用することは記載
されていない。
されていない。
【0012】
また、特許文献１の発泡体を温感グッズとして利用した場合、発泡体に金属箔を貼り合
わせているため、柔軟性および取り扱い性が低い上に、シート形状以外の異形形状に成形
するのが困難である。
わせているため、柔軟性および取り扱い性が低い上に、シート形状以外の異形形状に成形
するのが困難である。
【0013】
一方、特許文献２および３では、充填材または熱伝導剤として無機粒子を発泡体に配合
することは記載されているものの、前記無機粒子を配合した発泡体は調製されていない。
することは記載されているものの、前記無機粒子を配合した発泡体は調製されていない。
【0014】
特許文献４および５では、多量の金属酸化物を含むため、発泡体の機械的特性が低下す
る上に、金属酸化物の粒径が不明である。加えて、特許文献５では、いわゆる型枠発泡し
た発泡体であるため、発泡原料の混練が困難であり、金属酸化物が均一に分散された発泡
体も得られない。
る上に、金属酸化物の粒径が不明である。加えて、特許文献５では、いわゆる型枠発泡し
た発泡体であるため、発泡原料の混練が困難であり、金属酸化物が均一に分散された発泡
体も得られない。
【0015】
また、特許文献６および７では、発泡倍率が不明である上に、温感性について記載され
ていない。さらに、特許文献７の用途では低発泡体が多い。
ていない。さらに、特許文献７の用途では低発泡体が多い。
【0016】
従って、本発明の目的は、温感性と緩衝性（クッション性）とを両立できる発泡体およ
びその製造方法を提供することにある。
びその製造方法を提供することにある。
【0017】
本発明の他の目的は、各種の三次元形状に容易に成形できる発泡体およびその製造方法
を提供することにある。
を提供することにある。
【0018】
本発明のさらに他の目的は、柔軟性に優れ、肌触りにも優れる発泡体およびその製造方
法を提供することにある。
法を提供することにある。
【0019】
本発明の別の目的は、機械的特性に優れ、保温性も有している発泡体およびその製造方
法を提供することにある。
法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0020】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、発泡体中に少量の酸化ジル
コニウムを微分散させることにより、単純で均質な構造であっても、温感性を発現でき、
かつ緩衝性（クッション性）も損なわないことを見出し、本発明を完成した。
コニウムを微分散させることにより、単純で均質な構造であっても、温感性を発現でき、
かつ緩衝性（クッション性）も損なわないことを見出し、本発明を完成した。
【0021】
すなわち、本発明の発泡体は、熱可塑性樹脂および／またはその架橋体からなる樹脂成
分と、酸化ジルコニウムとを含む発泡体であって、前記酸化ジルコニウムの割合は前記樹
脂成分１００質量部に対して０．０１～８質量部であり、前記樹脂成分（マトリックス）
中に前記酸化ジルコニウムが分散相として分散し、かつ前記分散相の平均径が１０μｍ以
下である。前記発泡体の発泡倍率は１０倍以上であってもよい。前記熱可塑性樹脂はオレ
フィン系樹脂を含んでいてもよい。前記樹脂成分はポリエチレン系樹脂であってもよい。
前記発泡体は、酸化ケイ素（特に、シリカゲル）をさらに含んでいてもよい。前記酸化ジ
ルコニウムは、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化していてもよい。前記発
泡体は、熱を放出可能な温感発泡体であってもよい。
分と、酸化ジルコニウムとを含む発泡体であって、前記酸化ジルコニウムの割合は前記樹
脂成分１００質量部に対して０．０１～８質量部であり、前記樹脂成分（マトリックス）
中に前記酸化ジルコニウムが分散相として分散し、かつ前記分散相の平均径が１０μｍ以
下である。前記発泡体の発泡倍率は１０倍以上であってもよい。前記熱可塑性樹脂はオレ
フィン系樹脂を含んでいてもよい。前記樹脂成分はポリエチレン系樹脂であってもよい。
前記発泡体は、酸化ケイ素（特に、シリカゲル）をさらに含んでいてもよい。前記酸化ジ
ルコニウムは、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化していてもよい。前記発
泡体は、熱を放出可能な温感発泡体であってもよい。
【0022】
本発明には、原料樹脂成分および酸化ジルコニウムを含む発泡性樹脂組成物を発泡成形
する前記発泡体の製造方法も含まれる。前記発泡性樹脂組成物は、マトリックスとしての
原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが分散した分散相を有していてもよい。前記分散相の
平均径は１００ｎｍ以下であってもよい。前記発泡性樹脂組成物は、マトリックスとして
の第１の原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが分散相として分子または原子単位で分散し
たマスターバッチと、第２の原料樹脂成分との組み合わせであってもよい。
する前記発泡体の製造方法も含まれる。前記発泡性樹脂組成物は、マトリックスとしての
原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが分散した分散相を有していてもよい。前記分散相の
平均径は１００ｎｍ以下であってもよい。前記発泡性樹脂組成物は、マトリックスとして
の第１の原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが分散相として分子または原子単位で分散し
たマスターバッチと、第２の原料樹脂成分との組み合わせであってもよい。
【発明の効果】
【0023】
本発明では、発泡体中で少量の酸化ジルコニウムが微分散しているため、発泡体とは別
に温感性を発現させるための層を形成する必要がなく、単純で均質な構造（簡単な単層構
造）であっても、温感性と緩衝性（クッション性）とを両立できる。また、各種の三次元
形状に容易に成形できるとともに、柔軟性に優れ、肌触りも向上できる。また、少量の酸
化ジルコニウムが微分散しているため、機械的特性にも優れている。さらに、アルミ箔な
どの反射によって温感性を発現するのではなく、酸化ジルコニウムによって遠赤外線を吸
収して放出するため、保温性も有している。
に温感性を発現させるための層を形成する必要がなく、単純で均質な構造（簡単な単層構
造）であっても、温感性と緩衝性（クッション性）とを両立できる。また、各種の三次元
形状に容易に成形できるとともに、柔軟性に優れ、肌触りも向上できる。また、少量の酸
化ジルコニウムが微分散しているため、機械的特性にも優れている。さらに、アルミ箔な
どの反射によって温感性を発現するのではなく、酸化ジルコニウムによって遠赤外線を吸
収して放出するため、保温性も有している。
【発明を実施するための形態】
【0024】
［樹脂成分］
本発明の発泡体は、樹脂成分として、熱可塑性樹脂またはその架橋体を含む。
本発明の発泡体は、樹脂成分として、熱可塑性樹脂またはその架橋体を含む。
【0025】
熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹
脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアセタール
系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド系樹脂、これらの樹脂
の構成成分を含む熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これら熱可塑性樹脂は、単独
でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの熱可塑性樹脂のうち、オレフィン系
樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましい。
脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアセタール
系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド系樹脂、これらの樹脂
の構成成分を含む熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これら熱可塑性樹脂は、単独
でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの熱可塑性樹脂のうち、オレフィン系
樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましい。
【0026】
オレフィン系樹脂は、オレフィン単位を主成分とする重合体であればよく、オレフィン
系樹脂にはオレフィンの単独または共重合体が含まれる。
系樹脂にはオレフィンの単独または共重合体が含まれる。
【0027】
オレフィンとしては、例えば、エチレン、１－プロピレン、１－ブテン、イソブテン、
１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデ
セン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセンなどのＣ２－２０α－直鎖
状オレフィン；３－メチル－１－ブテン、２－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－
ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘ
キセン、４，４－ジメチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、４－エチ
ル－１－ヘキセン、３－エチル－１－ヘキセンなどのＣ２－２０α－分岐鎖状オレフィン
；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどのＣ４－１２シ
クロオレフィン；２－ノルボルネン、５－メチル－２－ノルボルネン、５，５－ジメチル
－２－ノルボルネンなどの多環式オレフィンなどが挙げられる。
１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデ
セン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセンなどのＣ２－２０α－直鎖
状オレフィン；３－メチル－１－ブテン、２－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－
ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘ
キセン、４，４－ジメチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、４－エチ
ル－１－ヘキセン、３－エチル－１－ヘキセンなどのＣ２－２０α－分岐鎖状オレフィン
；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどのＣ４－１２シ
クロオレフィン；２－ノルボルネン、５－メチル－２－ノルボルネン、５，５－ジメチル
－２－ノルボルネンなどの多環式オレフィンなどが挙げられる。
【0028】
これらのオレフィンは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち
、α－Ｃ２－８オレフィンが好ましく、α－Ｃ２－４オレフィンがさらに好ましく、エチ
レンおよび／またはプロピレンが最も好ましい。
、α－Ｃ２－８オレフィンが好ましく、α－Ｃ２－４オレフィンがさらに好ましく、エチ
レンおよび／またはプロピレンが最も好ましい。
【0029】
オレフィン系樹脂は、前記オレフィンと共重合性単量体との共重合体であってもよい。
共重合性単量体としては、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸類、（メタ）アクリル酸
エステル、カルボン酸ビニルエステル、重合性ニトリル化合物、芳香族ビニル、共役ジエ
ン類、非共役ジエン類などが挙げられる。
共重合性単量体としては、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸類、（メタ）アクリル酸
エステル、カルボン酸ビニルエステル、重合性ニトリル化合物、芳香族ビニル、共役ジエ
ン類、非共役ジエン類などが挙げられる。
【0030】
エチレン性不飽和カルボン酸類としては、エチレン系不飽和カルボン酸およびその酸無
水物を利用でき、例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコ
ン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、メサコン酸、アンゲリカ酸などが挙
げられる。
水物を利用でき、例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコ
ン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、メサコン酸、アンゲリカ酸などが挙
げられる。
【0031】
（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル
、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１－６アルキルエステル、グリシジル
（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１－６アルキルエステル、グリシジル
（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
【0032】
カルボン酸ビニルエステルとしては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどの
飽和カルボン酸ビニルエステルなどが挙げられる。
飽和カルボン酸ビニルエステルなどが挙げられる。
【0033】
重合性ニトリル化合物としては、例えば、（メタ）アクリロニトリルなどが挙げられる
。
。
【0034】
芳香族ビニル類としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α－メチルスチレンな
どが挙げられる。
どが挙げられる。
【0035】
共役ジエン類としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、ペンタジエン、２，３－ジ
メチルブタジエンなどが挙げられる。
メチルブタジエンなどが挙げられる。
【0036】
非共役ジエン類としては、例えば、１，４－ヘキサジエン、１，６－オクタジエン、２
－メチル－１，５－ヘキサジエン、４－メチル－１，４－ヘキサジエン、５－メチル－１
，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、５－ビニルノルボルネン、５－エチリデン
－２－ノルボルネンなどが挙げられる。
－メチル－１，５－ヘキサジエン、４－メチル－１，４－ヘキサジエン、５－メチル－１
，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、５－ビニルノルボルネン、５－エチリデン
－２－ノルボルネンなどが挙げられる。
【0037】
これらの共重合性単量体は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。共重合性
単量体の割合は、全単量体中０～５０モル％、好ましくは０．１～３０モル％、さらに好
ましくは１～１０モル％である。
単量体の割合は、全単量体中０～５０モル％、好ましくは０．１～３０モル％、さらに好
ましくは１～１０モル％である。
【0038】
前記共重合体（オレフィン同士の共重合体およびオレフィンと共重合性単量体との共重
合体）には、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が
含まれるが、通常、ランダム共重合体または交互共重合体である。
合体）には、ランダム共重合体、交互共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が
含まれるが、通常、ランダム共重合体または交互共重合体である。
【0039】
これらのオレフィン系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これら
のオレフィン系樹脂のうち、発泡性などの点から、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン
系樹脂などのポリＣ２－３オレフィン系樹脂（特にポリエチレン系樹脂）が好ましい。
のオレフィン系樹脂のうち、発泡性などの点から、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン
系樹脂などのポリＣ２－３オレフィン系樹脂（特にポリエチレン系樹脂）が好ましい。
【0040】
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密
度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン
（ＨＤＰＥ）などのエチレンの単独重合体；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－
ブテン－１共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン－１共重合体、エチレン－（４－メ
チルペンテン－１）共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ樹脂）、エチレン
－メチルメタクリレート共重合体などのエチレンを主成分とする共重合体などが挙げられ
る。これらのポリエチレン系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。こ
れらのポリエチレン系樹脂のうち、発泡性などの点から、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＥＶＡ
樹脂などが好ましい。
度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン
（ＨＤＰＥ）などのエチレンの単独重合体；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－
ブテン－１共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン－１共重合体、エチレン－（４－メ
チルペンテン－１）共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ樹脂）、エチレン
－メチルメタクリレート共重合体などのエチレンを主成分とする共重合体などが挙げられ
る。これらのポリエチレン系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。こ
れらのポリエチレン系樹脂のうち、発泡性などの点から、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＥＶＡ
樹脂などが好ましい。
【0041】
ポリエチレン系樹脂の数平均分子量は、例えば１万～３０万、好ましくは１．５万～２
０万、さらに好ましくは２万～１０万である。なお、分子量は、ゲルパーミエーションク
ロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）において、測定温度１４０℃で、溶媒としてオルトジク
ロロベンゼン、およびカラム（Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＡＤ－８０６ＭＳ）を用いて、ポ
リスチレンを基準とするユニバーサルキャリブレーションにより測定できる。
０万、さらに好ましくは２万～１０万である。なお、分子量は、ゲルパーミエーションク
ロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）において、測定温度１４０℃で、溶媒としてオルトジク
ロロベンゼン、およびカラム（Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＡＤ－８０６ＭＳ）を用いて、ポ
リスチレンを基準とするユニバーサルキャリブレーションにより測定できる。
【0042】
ポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じた
方法（１９０℃、荷重２１．２Ｎ）で、０．１ｇ／１０分以上であってもよく、例えば０
．１～６０ｇ／１０分、好ましくは０．２～２５ｇ／１０分、さらに好ましくは０．２５
～８ｇ／１０分、最も好ましくは０．３～５ｇ／１０分である。ＭＦＲが大きすぎると、
発泡性や強度などが低下する虞があり、逆に小さすぎても、発泡性が低下する虞がある。
一般的にＭＦＲが大きくなると、溶融張力の低下により破泡し易くなることが知られてい
るが、ＭＦＲの下限も前記範囲に調整することにより、発泡性を向上できる。
方法（１９０℃、荷重２１．２Ｎ）で、０．１ｇ／１０分以上であってもよく、例えば０
．１～６０ｇ／１０分、好ましくは０．２～２５ｇ／１０分、さらに好ましくは０．２５
～８ｇ／１０分、最も好ましくは０．３～５ｇ／１０分である。ＭＦＲが大きすぎると、
発泡性や強度などが低下する虞があり、逆に小さすぎても、発泡性が低下する虞がある。
一般的にＭＦＲが大きくなると、溶融張力の低下により破泡し易くなることが知られてい
るが、ＭＦＲの下限も前記範囲に調整することにより、発泡性を向上できる。
【0043】
ポリエチレン系樹脂の融点（ＤＳＣ法）は、例えば８０～１５０℃、好ましくは９０～
１４０℃、さらに好ましくは１００～１３０℃である。ポリエチレン系樹脂のビカット軟
化点は、例えば７０～１４０℃、好ましくは８０～１３０℃、さらに好ましくは９０～１
２０℃である。
１４０℃、さらに好ましくは１００～１３０℃である。ポリエチレン系樹脂のビカット軟
化点は、例えば７０～１４０℃、好ましくは８０～１３０℃、さらに好ましくは９０～１
２０℃である。
【0044】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレンの単独重合体であるポリプロピレ
ン；プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－（メタ）アクリル酸共重合体、プロピ
レン－エチレン－ブテン－１などのプロピレンを主成分とする共重合体などが挙げられる
。これらのポリプロピレン系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。こ
れらのポリプロピレン系樹脂のうち、ポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体な
どが好ましい。
ン；プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－（メタ）アクリル酸共重合体、プロピ
レン－エチレン－ブテン－１などのプロピレンを主成分とする共重合体などが挙げられる
。これらのポリプロピレン系樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。こ
れらのポリプロピレン系樹脂のうち、ポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体な
どが好ましい。
【0045】
ポリプロピレン系樹脂の数平均分子量は、例えば１万～５０万、好ましくは１．５万～
３０万、さらに好ましくは２万～１０万である。なお、ポリプロピレン系樹脂の数平均分
子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）により測定できる。前
記ポリプロピレン系樹脂の数平均分子量は、前記ポリエチレン系樹脂の数平均分子量の測
定方法と同じ条件で測定できる。
３０万、さらに好ましくは２万～１０万である。なお、ポリプロピレン系樹脂の数平均分
子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法（ＧＰＣ法）により測定できる。前
記ポリプロピレン系樹脂の数平均分子量は、前記ポリエチレン系樹脂の数平均分子量の測
定方法と同じ条件で測定できる。
【0046】
ポリプロピレン系樹脂の融点（ＤＳＣ法）は、例えば１２０～１８０℃、好ましくは１
３０～１７５℃、さらに好ましくは１４０～１７０℃である。ポリプロピレン系樹脂のビ
カット軟化点は、例えば１１０～１７０℃、好ましくは１２０～１６５℃、さらに好まし
くは１３０～１６０℃である。
３０～１７５℃、さらに好ましくは１４０～１７０℃である。ポリプロピレン系樹脂のビ
カット軟化点は、例えば１１０～１７０℃、好ましくは１２０～１６５℃、さらに好まし
くは１３０～１６０℃である。
【0047】
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じた方法（２３０℃、荷重
２１．２Ｎ）で、０．１ｇ／１０分以上であってもよく、例えば０．１～５０ｇ／１０分
、好ましくは０．２～３０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．２５～１０ｇ／１０分、最
も好ましくは０．３～５ｇ／１０分である。ＭＦＲが小さすぎても、逆に大きすぎても、
発泡性や強度などが低下する虞がある。
２１．２Ｎ）で、０．１ｇ／１０分以上であってもよく、例えば０．１～５０ｇ／１０分
、好ましくは０．２～３０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．２５～１０ｇ／１０分、最
も好ましくは０．３～５ｇ／１０分である。ＭＦＲが小さすぎても、逆に大きすぎても、
発泡性や強度などが低下する虞がある。
【0048】
熱可塑性樹脂がオレフィン系樹脂を含む場合、熱可塑性樹脂は、オレフィン系樹脂単独
であってもよく、オレフィン系樹脂とオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑
性樹脂）との組み合わせであってもよい。オレフィン系樹脂と組み合わせる他の熱可塑性
樹脂としては、発泡体の剛性を向上できる点から、スチレン系樹脂が好ましく、発泡体の
柔軟性を向上できる点から、熱可塑性エラストマー（例えば、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーなど）が好ましい。
であってもよく、オレフィン系樹脂とオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂（他の熱可塑
性樹脂）との組み合わせであってもよい。オレフィン系樹脂と組み合わせる他の熱可塑性
樹脂としては、発泡体の剛性を向上できる点から、スチレン系樹脂が好ましく、発泡体の
柔軟性を向上できる点から、熱可塑性エラストマー（例えば、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーなど）が好ましい。
【0049】
オレフィン系樹脂と他の熱可塑性樹脂との質量割合は、オレフィン系樹脂／他の熱可塑
性樹脂＝１００／０～１０／９０（例えば１００／０～５０／５０）程度の範囲から選択
でき、他の熱可塑性樹脂と組み合わせる場合、オレフィン系樹脂／他の熱可塑性樹脂＝９
９／１～３０／７０、好ましくは９８／２～５０／５０、さらに好ましくは９５／５～７
０／３０、最も好ましくは９３／７～８０／２０である。オレフィン系樹脂の割合は、熱
可塑性樹脂中５０質量％以上が好ましく、さらに好ましくは８０質量％以上（特に９０質
量％以上）であり、１００質量％（オレフィン系樹脂のみ）であってもよい。オレフィン
系樹脂の割合が少なすぎると、発泡性が低下する虞がある。
性樹脂＝１００／０～１０／９０（例えば１００／０～５０／５０）程度の範囲から選択
でき、他の熱可塑性樹脂と組み合わせる場合、オレフィン系樹脂／他の熱可塑性樹脂＝９
９／１～３０／７０、好ましくは９８／２～５０／５０、さらに好ましくは９５／５～７
０／３０、最も好ましくは９３／７～８０／２０である。オレフィン系樹脂の割合は、熱
可塑性樹脂中５０質量％以上が好ましく、さらに好ましくは８０質量％以上（特に９０質
量％以上）であり、１００質量％（オレフィン系樹脂のみ）であってもよい。オレフィン
系樹脂の割合が少なすぎると、発泡性が低下する虞がある。
【0050】
樹脂成分は、耐久性などが要求される用途では、熱可塑性樹脂の架橋体であってもよい
。架橋体は、熱可塑性樹脂の種類に応じて慣用の架橋体を利用できる。熱可塑性樹脂がオ
レフィン系樹脂である場合、架橋体は、慣用のオレフィン樹脂架橋体、例えば、水架橋体
、化学架橋体、放射線架橋体、電子線架橋体であってもよい。これらのうち、架橋性や生
産性などの点から、水架橋体が好ましい。
。架橋体は、熱可塑性樹脂の種類に応じて慣用の架橋体を利用できる。熱可塑性樹脂がオ
レフィン系樹脂である場合、架橋体は、慣用のオレフィン樹脂架橋体、例えば、水架橋体
、化学架橋体、放射線架橋体、電子線架橋体であってもよい。これらのうち、架橋性や生
産性などの点から、水架橋体が好ましい。
【0051】
水架橋体は、水架橋可能な加水分解縮合性のシリル基（水架橋性シリル基）を有するオ
レフィン系樹脂の水架橋体であればよく、主鎖を構成する単量体として、加水分解縮合性
のシリル基を有する単量体を用いて得られた重合体の架橋体であってもよく、オレフィン
系樹脂の主鎖に加水分解縮合性のシリル基を有する単量体をグラフト重合させた重合体で
あってもよい。このようなオレフィン系樹脂の水架橋体としては、例えば、特開２０１６
－３７５５１号公報、特開２０１６－３７５５２号公報に記載の水架橋体などを利用でき
る。
レフィン系樹脂の水架橋体であればよく、主鎖を構成する単量体として、加水分解縮合性
のシリル基を有する単量体を用いて得られた重合体の架橋体であってもよく、オレフィン
系樹脂の主鎖に加水分解縮合性のシリル基を有する単量体をグラフト重合させた重合体で
あってもよい。このようなオレフィン系樹脂の水架橋体としては、例えば、特開２０１６
－３７５５１号公報、特開２０１６－３７５５２号公報に記載の水架橋体などを利用でき
る。
【0052】
［酸化ジルコニウム］
本発明の発泡体は、発泡体に温感性を付与できる酸化ジルコニウム（ジルコニアまたは
二酸化ジルコニウム）を含む。酸化ジルコニウムは、遠赤外線を吸収して放出する作用を
有するため、発泡体に保温性などの温感性を付与できる。また、本発明では、樹脂成分中
に分散相として酸化ジルコニウムを含むことにより、発泡体の緩衝性、柔軟性を損なうこ
となく、温感性を付与できる。特に、マトリックスとしての樹脂成分中に酸化ジルコニウ
ムが分散相として微分散することにより、少量であっても、発泡体に対して、高い温感性
を付与できるとともに、高い発泡性および機械的特性も付与できる。
本発明の発泡体は、発泡体に温感性を付与できる酸化ジルコニウム（ジルコニアまたは
二酸化ジルコニウム）を含む。酸化ジルコニウムは、遠赤外線を吸収して放出する作用を
有するため、発泡体に保温性などの温感性を付与できる。また、本発明では、樹脂成分中
に分散相として酸化ジルコニウムを含むことにより、発泡体の緩衝性、柔軟性を損なうこ
となく、温感性を付与できる。特に、マトリックスとしての樹脂成分中に酸化ジルコニウ
ムが分散相として微分散することにより、少量であっても、発泡体に対して、高い温感性
を付与できるとともに、高い発泡性および機械的特性も付与できる。
【0053】
マトリックス中で微分散した分散相（酸化ジルコニウム）の平均径は１０μｍ以下（例
えば０．０１～１０μｍ程度）であればよく、例えば０．１～５μｍ、好ましくは０．３
～３μｍ、さらに好ましくは０．５～２μｍ、最も好ましくは１～１．５μｍである。分
散相の平均径は、ナノメータサイズであってもよく、例えば１００ｎｍ以下であってもよ
く、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは３０ｎｍ以下（例えば０．１～１０ｎｍ
程度）であってもよい。なお、分散相が異方形状である場合、各分散相の径は、長径と短
径との平均値を意味する。
えば０．０１～１０μｍ程度）であればよく、例えば０．１～５μｍ、好ましくは０．３
～３μｍ、さらに好ましくは０．５～２μｍ、最も好ましくは１～１．５μｍである。分
散相の平均径は、ナノメータサイズであってもよく、例えば１００ｎｍ以下であってもよ
く、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは３０ｎｍ以下（例えば０．１～１０ｎｍ
程度）であってもよい。なお、分散相が異方形状である場合、各分散相の径は、長径と短
径との平均値を意味する。
【0054】
さらに、マトリックス中で微分散した分散相（酸化ジルコニウム）は、温感性を向上で
きる点から、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化しているのが好ましい。
きる点から、空隙の壁面および／またはスキン層付近に局在化しているのが好ましい。
【0055】
本明細書および特許請求の範囲において、分散相の平均径および分散状態は、走査型電
子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察及びエネルギー分散型Ｘ線分光器による元素分析（ＥＤＳ元素
分析）に基づいて測定でき、詳細には、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
子顕微鏡（ＳＥＭ）の観察及びエネルギー分散型Ｘ線分光器による元素分析（ＥＤＳ元素
分析）に基づいて測定でき、詳細には、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
【0056】
酸化ジルコニウムは、温感性や分散性などの点から、表面処理されていない酸化ジルコ
ニウムが好ましい。
ニウムが好ましい。
【0057】
本発明では、酸化ジルコニウムの割合は、比較的少量であるため、発泡体の発泡性や機
械特性を向上できる。具体的には、発泡体中の酸化ジルコニウムの割合は１０質量％以下
（例えば０．００１～１０質量％程度）であってもよいが、少量でも機能性を発現できる
ため、発泡体本来の前記特性を向上させる観点から、５質量％以下（例えば０．０１～５
質量％）であってもよく、例えば０．０３～５質量％（例えば０．０５～４質量％）、好
ましくは０．１～３質量％（例えば０．２～２質量％）、さらに好ましくは０．３～１．
５質量％、最も好ましくは０．５～１質量％である。酸化ジルコニウムの割合は、樹脂成
分１００質量部に対して０．０１～８質量部であり、好ましくは０．０１～５質量部、さ
らに好ましくは０．１～３質量部、より好ましくは０．３～２質量部、最も好ましくは０
．５～１．５質量部である。酸化ジルコニウムの割合が多すぎると、発泡体の発泡性や機
械的特性が低下する虞がある。
械特性を向上できる。具体的には、発泡体中の酸化ジルコニウムの割合は１０質量％以下
（例えば０．００１～１０質量％程度）であってもよいが、少量でも機能性を発現できる
ため、発泡体本来の前記特性を向上させる観点から、５質量％以下（例えば０．０１～５
質量％）であってもよく、例えば０．０３～５質量％（例えば０．０５～４質量％）、好
ましくは０．１～３質量％（例えば０．２～２質量％）、さらに好ましくは０．３～１．
５質量％、最も好ましくは０．５～１質量％である。酸化ジルコニウムの割合は、樹脂成
分１００質量部に対して０．０１～８質量部であり、好ましくは０．０１～５質量部、さ
らに好ましくは０．１～３質量部、より好ましくは０．３～２質量部、最も好ましくは０
．５～１．５質量部である。酸化ジルコニウムの割合が多すぎると、発泡体の発泡性や機
械的特性が低下する虞がある。
【0058】
［酸化ケイ素］
本発明の発泡体は、樹脂成分および酸化ジルコニウムに加えて、酸化ジルコニウムの分
散性を向上できる点から、酸化ケイ素（シリカまたは二酸化ケイ素）をさらに含んでいて
もよい。
本発明の発泡体は、樹脂成分および酸化ジルコニウムに加えて、酸化ジルコニウムの分
散性を向上できる点から、酸化ケイ素（シリカまたは二酸化ケイ素）をさらに含んでいて
もよい。
【0059】
酸化ケイ素（シリカ）としては、例えば、フュームドシリカなどの乾式シリカ（乾式法
ホワイトカーボン）；コロイダルシリカ、シリカゲル、沈降シリカなどの湿式シリカ（湿
式法ホワイトカーボン）などが挙げられる。これらの酸化ケイ素は、単独でまたは二種以
上組み合わせて使用できる。酸化ケイ素は、表面処理されたシリカであってもよい。これ
らのシリカのうち、シリカゲルが好ましく、Ｂ型シリカゲルが特に好ましい。
ホワイトカーボン）；コロイダルシリカ、シリカゲル、沈降シリカなどの湿式シリカ（湿
式法ホワイトカーボン）などが挙げられる。これらの酸化ケイ素は、単独でまたは二種以
上組み合わせて使用できる。酸化ケイ素は、表面処理されたシリカであってもよい。これ
らのシリカのうち、シリカゲルが好ましく、Ｂ型シリカゲルが特に好ましい。
【0060】
酸化ケイ素の粒径は、篩分け法によるメッシュ通過粒子として、例えば１０００μｍ以
下、好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下、最も好ましくは５０
μｍ以下である。シリカの粒径が大きすぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある
。
下、好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下、最も好ましくは５０
μｍ以下である。シリカの粒径が大きすぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある
。
【0061】
酸化ケイ素は、非多孔質または多孔質のいずれであってもよいが、ＢＥＴ法による窒素
吸着比表面積は、例えば１００～１０００ｍ２／ｇ、好ましくは２００～８００ｍ２／ｇ
、さらに好ましくは３００～７００ｍ２／ｇ、最も好ましくは４００～６００ｍ２／ｇで
ある。比表面積が大きすぎると、均一に分散するのが困難となる虞があり、比表面積が小
さすぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある。
吸着比表面積は、例えば１００～１０００ｍ２／ｇ、好ましくは２００～８００ｍ２／ｇ
、さらに好ましくは３００～７００ｍ２／ｇ、最も好ましくは４００～６００ｍ２／ｇで
ある。比表面積が大きすぎると、均一に分散するのが困難となる虞があり、比表面積が小
さすぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある。
【0062】
酸化ケイ素の割合は、酸化ジルコニウム１００質量部に対して１０質量部以上であって
もよく、例えば１０～５０００質量部、好ましくは５０～３０００質量部、さらに好まし
くは１００～１０００質量部、より好ましくは２００～５００質量部、最も好ましくは２
５０～４００質量部である。酸化ケイ素の割合が少なすぎると、酸化ジルコニウムの分散
性を向上させる効果が低下する虞がある。
もよく、例えば１０～５０００質量部、好ましくは５０～３０００質量部、さらに好まし
くは１００～１０００質量部、より好ましくは２００～５００質量部、最も好ましくは２
５０～４００質量部である。酸化ケイ素の割合が少なすぎると、酸化ジルコニウムの分散
性を向上させる効果が低下する虞がある。
【0063】
［発泡剤］
本発明の発泡体は、前記樹脂成分および酸化ジルコニウムを含む発泡性樹脂組成物を発
泡して得られ、発泡性樹脂組成物は、発泡剤を含んでいてもよい。
本発明の発泡体は、前記樹脂成分および酸化ジルコニウムを含む発泡性樹脂組成物を発
泡して得られ、発泡性樹脂組成物は、発泡剤を含んでいてもよい。
【0064】
発泡剤としては、慣用の発泡剤を使用でき、分解性発泡剤（化学発泡剤）であってもよ
いが、簡便な方法で、発泡倍率を向上できる点から、揮発性発泡剤（物理発泡剤）が好ま
しい。揮発性発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤（窒素、二酸化炭素、酸素、空気、
水など）、有機系発泡剤（脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素、塩素化炭
化水素、フッ化炭化水素、アルコール類、エーテル類、アルデヒド類、ケトン類など）な
どが挙げられる。これらのうち、安価で毒性が低い点から、ブタン（ｎ－ブタン、イソブ
タンなど）やペンタン（ｎ－ペンタン、イソペンタンなど）などの低級脂肪族炭化水素が
汎用される。
いが、簡便な方法で、発泡倍率を向上できる点から、揮発性発泡剤（物理発泡剤）が好ま
しい。揮発性発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤（窒素、二酸化炭素、酸素、空気、
水など）、有機系発泡剤（脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素、塩素化炭
化水素、フッ化炭化水素、アルコール類、エーテル類、アルデヒド類、ケトン類など）な
どが挙げられる。これらのうち、安価で毒性が低い点から、ブタン（ｎ－ブタン、イソブ
タンなど）やペンタン（ｎ－ペンタン、イソペンタンなど）などの低級脂肪族炭化水素が
汎用される。
【0065】
発泡剤の割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば０．０１～３０質量部、好ま
しくは０．１～２５質量部、さらに好ましくは１～２０質量部、最も好ましくは５～１５
質量部である。
しくは０．１～２５質量部、さらに好ましくは１～２０質量部、最も好ましくは５～１５
質量部である。
【0066】
［発泡核剤］
本発明の発泡体は、発泡核剤をさらに含んでいてもよい。発泡核剤としては、例えば、
ケイ素化合物（タルク、シリカ、ゼオライトなど）、無機酸塩（重炭酸ナトリウム、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩ま
たは炭酸水素塩など）、有機酸またはその塩（クエン酸、クエン酸ナトリウム、ステアリ
ン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛など）、金属酸化物（酸
化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど
）などが挙げられる。これらの発泡核剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用でき
る。
本発明の発泡体は、発泡核剤をさらに含んでいてもよい。発泡核剤としては、例えば、
ケイ素化合物（タルク、シリカ、ゼオライトなど）、無機酸塩（重炭酸ナトリウム、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩ま
たは炭酸水素塩など）、有機酸またはその塩（クエン酸、クエン酸ナトリウム、ステアリ
ン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛など）、金属酸化物（酸
化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど
）などが挙げられる。これらの発泡核剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用でき
る。
【0067】
発泡核剤の割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば０．０１～１０質量部、好
ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部、最も好ましくは０．
５～２質量部である。
ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部、最も好ましくは０．
５～２質量部である。
【0068】
［収縮防止剤］
本発明の発泡体は、収縮防止剤をさらに含んでいてもよい。収縮防止剤としては、例え
ば、脂肪酸エステル（パルミチン酸モノないしトリグリセリド、ステアリン酸モノないし
トリグリセリドなどのＣ８－２４脂肪酸と多価アルコールとのエステルなど）、脂肪酸ア
ミド（パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミドなどのＣ８－２４脂肪酸アミドなど）な
どが挙げられる。これらの収縮防止剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる
。
本発明の発泡体は、収縮防止剤をさらに含んでいてもよい。収縮防止剤としては、例え
ば、脂肪酸エステル（パルミチン酸モノないしトリグリセリド、ステアリン酸モノないし
トリグリセリドなどのＣ８－２４脂肪酸と多価アルコールとのエステルなど）、脂肪酸ア
ミド（パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミドなどのＣ８－２４脂肪酸アミドなど）な
どが挙げられる。これらの収縮防止剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる
。
【0069】
収縮防止剤の割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば０．０１～３０質量部、
好ましくは０．０５～２０質量部、さらに好ましくは０．１～１０質量部、最も好ましく
は１～５質量部である。
好ましくは０．０５～２０質量部、さらに好ましくは０．１～１０質量部、最も好ましく
は１～５質量部である。
【0070】
［他の添加剤］
本発明の発泡体は、他の添加剤として、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用
の添加剤としては、着色剤（染料や顔料など）、表面平滑剤、気泡調整剤、安定剤（酸化
防止剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤など）、粘度調節剤、相溶化剤、分散剤、帯電防止剤
、ブロッキング防止剤、防曇剤、充填剤（炭酸カルシウム、炭素繊維など）、滑剤、離型
剤、潤滑剤、衝撃改良剤、可塑剤、難燃剤、バイオサイド（殺菌剤、静菌剤、抗かび剤、
防腐剤、防虫剤など）、坑アレルギー剤、消臭剤などが挙げられる。これら慣用の添加剤
は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
本発明の発泡体は、他の添加剤として、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用
の添加剤としては、着色剤（染料や顔料など）、表面平滑剤、気泡調整剤、安定剤（酸化
防止剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤など）、粘度調節剤、相溶化剤、分散剤、帯電防止剤
、ブロッキング防止剤、防曇剤、充填剤（炭酸カルシウム、炭素繊維など）、滑剤、離型
剤、潤滑剤、衝撃改良剤、可塑剤、難燃剤、バイオサイド（殺菌剤、静菌剤、抗かび剤、
防腐剤、防虫剤など）、坑アレルギー剤、消臭剤などが挙げられる。これら慣用の添加剤
は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
【0071】
他の添加剤の合計割合は、樹脂成分１００質量部に対して、例えば０．０１～３０質量
部、好ましくは０．０５～２０質量部、さらに好ましくは０．１～１０質量部、最も好ま
しくは１～５質量部である。
部、好ましくは０．０５～２０質量部、さらに好ましくは０．１～１０質量部、最も好ま
しくは１～５質量部である。
【0072】
［発泡体の特性］
本発明の発泡体は、発泡性が低下することを理由に従来は積極的に添加されていなかっ
た無機化合物を含んでいるにも拘わらず、発泡性を向上できる。具体的な発泡倍率は、３
倍以上（特に１０倍以上）であればよく、例えば３～１００倍、好ましくは５～８０倍、
さらに好ましくは１０～５０倍、より好ましくは１５～４０倍、最も好ましくは２０～３
０倍である。発泡倍率が低すぎると、緩衝性や柔軟性が低下する虞がある。
本発明の発泡体は、発泡性が低下することを理由に従来は積極的に添加されていなかっ
た無機化合物を含んでいるにも拘わらず、発泡性を向上できる。具体的な発泡倍率は、３
倍以上（特に１０倍以上）であればよく、例えば３～１００倍、好ましくは５～８０倍、
さらに好ましくは１０～５０倍、より好ましくは１５～４０倍、最も好ましくは２０～３
０倍である。発泡倍率が低すぎると、緩衝性や柔軟性が低下する虞がある。
【0073】
本発明の発泡体は、独立気泡および／または連続気泡構造を有しており、少なくとも独
立気泡構造を含むのが好ましく、気泡全体（連続気泡と独立気泡との合計）に対する連続
気泡の割合である連続気泡率は９０体積％以下であってもよく、例えば０．１～９０体積
％、好ましくは１～８０体積％、さらに好ましくは３～５０体積％、最も好ましくは５～
４０体積％である。連続気泡率が高すぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある。
本発明では、酸化ジルコニウムが熱可塑性樹脂中に微分散しているため、独立発泡が困難
な無機化合物である酸化ジルコニウムを用いているにも拘わらず、このような高い独立気
泡率を実現できる。一方、柔軟性が要求される用途では、連続気泡率の高い発泡体であっ
てもよく、例えば連続気泡率が９０体積％を超える発泡体であってもよい。連続気泡率は
、例えば、マスターバッチ以外の樹脂成分の組成を変更することによって調整してもよい
。
立気泡構造を含むのが好ましく、気泡全体（連続気泡と独立気泡との合計）に対する連続
気泡の割合である連続気泡率は９０体積％以下であってもよく、例えば０．１～９０体積
％、好ましくは１～８０体積％、さらに好ましくは３～５０体積％、最も好ましくは５～
４０体積％である。連続気泡率が高すぎると、発泡体の機械的特性が低下する虞がある。
本発明では、酸化ジルコニウムが熱可塑性樹脂中に微分散しているため、独立発泡が困難
な無機化合物である酸化ジルコニウムを用いているにも拘わらず、このような高い独立気
泡率を実現できる。一方、柔軟性が要求される用途では、連続気泡率の高い発泡体であっ
てもよく、例えば連続気泡率が９０体積％を超える発泡体であってもよい。連続気泡率は
、例えば、マスターバッチ以外の樹脂成分の組成を変更することによって調整してもよい
。
【0074】
本発明の発泡体の平均気泡径は、例えば０．２～２ｍｍ、好ましくは０．３～１．８ｍ
ｍ、さらに好ましくは０．４～１．６ｍｍ、最も好ましくは０．５～１．３ｍｍである。
平均気泡径が小さすぎると、発泡倍率を高くするのが困難となる虞があり、大きすぎると
、機械的特性が低下する虞がある。
ｍ、さらに好ましくは０．４～１．６ｍｍ、最も好ましくは０．５～１．３ｍｍである。
平均気泡径が小さすぎると、発泡倍率を高くするのが困難となる虞があり、大きすぎると
、機械的特性が低下する虞がある。
【0075】
本発明の発泡体は、表面にスキン層を有するのが好ましく、全表面に対するスキン層の
被覆率は６０面積％以上（特に８０面積％以上）であってもよく、好ましくは９０面積％
以上であってもよく、１００面積％（全表面がスキン層）であってもよい。スキン層は、
発泡体の表面において、略均一な厚みで延びる非発泡層を意味する。
被覆率は６０面積％以上（特に８０面積％以上）であってもよく、好ましくは９０面積％
以上であってもよく、１００面積％（全表面がスキン層）であってもよい。スキン層は、
発泡体の表面において、略均一な厚みで延びる非発泡層を意味する。
【0076】
スキン層の平均厚みは、０．００１～１ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば０．００
５～０．１ｍｍ、好ましくは０．００８～０．０５ｍｍ、さらに好ましくは０．０１～０
．０３ｍｍ、最も好ましくは０．０１２～０．０２５ｍｍである。スキン層の平均厚みが
薄すぎると、取り扱い性が低下する虞があり、逆に厚すぎると、発泡性が低下する虞があ
る。
５～０．１ｍｍ、好ましくは０．００８～０．０５ｍｍ、さらに好ましくは０．０１～０
．０３ｍｍ、最も好ましくは０．０１２～０．０２５ｍｍである。スキン層の平均厚みが
薄すぎると、取り扱い性が低下する虞があり、逆に厚すぎると、発泡性が低下する虞があ
る。
【0077】
なお、本明細書および特許請求の範囲において、発泡倍率、連続気泡率、平均気泡径お
よびスキン層の平均厚みは、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
よびスキン層の平均厚みは、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
【0078】
本発明の発泡体は、熱を放出可能な温感発泡体であってもよい。特に、本発明の温感発
泡体は、波長１０μｍ以上の遠赤外線の吸収および放出性に優れており、なかでも波長１
０～２０μｍ程度の遠赤外線の吸収および放出性に優れているため、人体に対して暖かさ
を有効に付与できる。
泡体は、波長１０μｍ以上の遠赤外線の吸収および放出性に優れており、なかでも波長１
０～２０μｍ程度の遠赤外線の吸収および放出性に優れているため、人体に対して暖かさ
を有効に付与できる。
【0079】
［発泡体の製造方法］
本発明の発泡体の製造方法は、原料樹脂成分（未発泡の熱可塑性樹脂）および酸化ジル
コニウムを含む発泡性樹脂組成物を発泡成形する方法であればよく、慣用の方法を利用で
きるが、通常、前記樹脂組成物を溶融混練し、発泡成形する方法を利用できるが、発泡性
樹脂組成物として、原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが微分散した発泡性樹脂組成物を
用いるのが好ましい。
本発明の発泡体の製造方法は、原料樹脂成分（未発泡の熱可塑性樹脂）および酸化ジル
コニウムを含む発泡性樹脂組成物を発泡成形する方法であればよく、慣用の方法を利用で
きるが、通常、前記樹脂組成物を溶融混練し、発泡成形する方法を利用できるが、発泡性
樹脂組成物として、原料樹脂成分中に酸化ジルコニウムが微分散した発泡性樹脂組成物を
用いるのが好ましい。
【0080】
発泡性樹脂組成物中に微分散している酸化ジルコニウムの平均径は、１００ｎｍ未満で
あってもよく、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは３０ｎｍ以下（例えば０．１
～１０ｎｍ程度）であってもよく、分散相は分子または原子単位でマトリックス中に分散
するのが特に好ましい。本発明では、発泡前の樹脂組成物として、このように酸化ジルコ
ニウムが微分散した組成物を用いるため、得られた発泡体においても、酸化ジルコニウム
を微分散できるとともに、酸化ジルコニウムを空隙の壁面および／またはスキン層付近に
局在化できる。
あってもよく、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは３０ｎｍ以下（例えば０．１
～１０ｎｍ程度）であってもよく、分散相は分子または原子単位でマトリックス中に分散
するのが特に好ましい。本発明では、発泡前の樹脂組成物として、このように酸化ジルコ
ニウムが微分散した組成物を用いるため、得られた発泡体においても、酸化ジルコニウム
を微分散できるとともに、酸化ジルコニウムを空隙の壁面および／またはスキン層付近に
局在化できる。
【0081】
酸化ジルコニウムが微分散した発泡性樹脂組成物の調製方法としては、酸化ジルコニウ
ムを溶媒に溶解または分散させた状態で、加熱した前記原料樹脂成分（特にオレフィン系
樹脂）と混合し、前記原料樹脂成分が溶融した状態の樹脂組成物から前記溶媒を気体の状
態で除去することにより得られる。原料の酸化ジルコニウムは、ナノメータサイズであっ
てもよい。酸化ジルコニウムを溶解または分散する溶媒としては、例えば、水、水性有機
溶媒（例えば、エタノール、イソプロパノールなどの低級アルコール、アセトンなどのケ
トンなど）などが挙げられる。これらの溶媒のうち、水が好ましい。水分散液の濃度は、
例えば１０～５０質量％、好ましくは２０～４０質量％程度である。酸化ケイ素をさらに
含む場合は、酸化ジルコニウム分散液とともに、または別々に、酸化ケイ素をドライブレ
ンドで混合してもよい。詳細には、酸化ジルコニウムが微分散した発泡性樹脂組成物は、
特開２０１６－２１６５７３号公報に記載の方法で調製でき、例えば、酸化ジルコニウム
を前記溶媒に分散した溶液と、前記原料樹脂成分とを押出機（例えば、一軸またはベント
式二軸押出機など）に供給した後、溶融した原料樹脂成分および前記溶液は、複数枚の回
転可能な混練プレートを有する混練分散部に送られる。混練分散部では、溶融した原料樹
脂成分と前記溶液とは、回転する混練プレートにより、均一に混合された後、減圧ライン
から溶媒が気体の状態で除去されることにより、前記原料樹脂成分中に酸化ジルコニウム
が平均分散径１００ｎｍ未満で微分散した発泡性樹脂組成物が調製される。
ムを溶媒に溶解または分散させた状態で、加熱した前記原料樹脂成分（特にオレフィン系
樹脂）と混合し、前記原料樹脂成分が溶融した状態の樹脂組成物から前記溶媒を気体の状
態で除去することにより得られる。原料の酸化ジルコニウムは、ナノメータサイズであっ
てもよい。酸化ジルコニウムを溶解または分散する溶媒としては、例えば、水、水性有機
溶媒（例えば、エタノール、イソプロパノールなどの低級アルコール、アセトンなどのケ
トンなど）などが挙げられる。これらの溶媒のうち、水が好ましい。水分散液の濃度は、
例えば１０～５０質量％、好ましくは２０～４０質量％程度である。酸化ケイ素をさらに
含む場合は、酸化ジルコニウム分散液とともに、または別々に、酸化ケイ素をドライブレ
ンドで混合してもよい。詳細には、酸化ジルコニウムが微分散した発泡性樹脂組成物は、
特開２０１６－２１６５７３号公報に記載の方法で調製でき、例えば、酸化ジルコニウム
を前記溶媒に分散した溶液と、前記原料樹脂成分とを押出機（例えば、一軸またはベント
式二軸押出機など）に供給した後、溶融した原料樹脂成分および前記溶液は、複数枚の回
転可能な混練プレートを有する混練分散部に送られる。混練分散部では、溶融した原料樹
脂成分と前記溶液とは、回転する混練プレートにより、均一に混合された後、減圧ライン
から溶媒が気体の状態で除去されることにより、前記原料樹脂成分中に酸化ジルコニウム
が平均分散径１００ｎｍ未満で微分散した発泡性樹脂組成物が調製される。
【0082】
得られた発泡性樹脂組成物は、そのまま発泡成形に供してもよいが、マスターバッチと
して発泡成形に供してもよい。発泡性樹脂組成物がマスターバッチとして利用される場合
には、溶媒が除去された樹脂組成物は、さらに冷却してペレットなどの形態に調製しても
よい。
して発泡成形に供してもよい。発泡性樹脂組成物がマスターバッチとして利用される場合
には、溶媒が除去された樹脂組成物は、さらに冷却してペレットなどの形態に調製しても
よい。
【0083】
マスターバッチとして供される場合、第１の原料樹脂成分（特に、第１のオレフィン系
樹脂）中に酸化ジルコニウムが平均分散径１００ｎｍ未満で微分散したマスターバッチと
、残部の原料樹脂成分である第２の原料樹脂成分（特に第２のオレフィン系樹脂）とは、
慣用の溶融混練機、例えば、一軸またはベント式二軸押出機などを用いて溶融混練しても
よい。また、マスターバッチと第２の原料樹脂成分との溶融混練において、他の成分（発
泡剤および必要に応じて発泡核剤、添加剤など）を配合してもよい。酸化ジルコニウムが
微分散した発泡性樹脂組成物の溶融混練は、慣用の溶融混練機、例えば、一軸またはベン
ト式二軸押出機などを用いて溶融混練してもよい。また、溶融混練に先だって、慣用の方
法、例えば、混合機（タンブラー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、ナウタミキサ
ー、リボンミキサー、メカノケミカル装置、押出混合機など）を用いて、前記マスターバ
ッチと、第２の原料樹脂成分と、他の成分（発泡剤及び必要に応じて発泡核剤、添加剤な
ど）とを予備混合してもよい。
樹脂）中に酸化ジルコニウムが平均分散径１００ｎｍ未満で微分散したマスターバッチと
、残部の原料樹脂成分である第２の原料樹脂成分（特に第２のオレフィン系樹脂）とは、
慣用の溶融混練機、例えば、一軸またはベント式二軸押出機などを用いて溶融混練しても
よい。また、マスターバッチと第２の原料樹脂成分との溶融混練において、他の成分（発
泡剤および必要に応じて発泡核剤、添加剤など）を配合してもよい。酸化ジルコニウムが
微分散した発泡性樹脂組成物の溶融混練は、慣用の溶融混練機、例えば、一軸またはベン
ト式二軸押出機などを用いて溶融混練してもよい。また、溶融混練に先だって、慣用の方
法、例えば、混合機（タンブラー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、ナウタミキサ
ー、リボンミキサー、メカノケミカル装置、押出混合機など）を用いて、前記マスターバ
ッチと、第２の原料樹脂成分と、他の成分（発泡剤及び必要に応じて発泡核剤、添加剤な
ど）とを予備混合してもよい。
【0084】
発泡成形法としては、慣用の方法、例えば、押出成形法（例えば、Ｔダイ法、インフレ
ーション法など）、射出成形法などが使用できる。これらのうち、高い発泡性を有する発
泡体を高い生産性で製造できる点から、押出成形法が好ましい。
ーション法など）、射出成形法などが使用できる。これらのうち、高い発泡性を有する発
泡体を高い生産性で製造できる点から、押出成形法が好ましい。
【0085】
押出成形法において、押出機としては、例えば、単軸押出機（例えば、ベント式押出機
など）、二軸押出機（例えば、同方向二軸押出機、異方向二軸押出機など）などが利用で
き、発泡条件を調整し易く、高発泡率を実現できる点から、タンデム押出機などの多段押
出機が好ましい。
など）、二軸押出機（例えば、同方向二軸押出機、異方向二軸押出機など）などが利用で
き、発泡条件を調整し易く、高発泡率を実現できる点から、タンデム押出機などの多段押
出機が好ましい。
【0086】
押出成形法において、発泡剤を導入する方法は特に限定されず、分解性発泡剤（化学発
泡剤）を予め発泡性樹脂組成物に配合してもよいが、簡便な方法で、発泡倍率を向上でき
る点から、押出機において揮発性発泡剤（物理発泡剤）を導入するのが好ましい。
泡剤）を予め発泡性樹脂組成物に配合してもよいが、簡便な方法で、発泡倍率を向上でき
る点から、押出機において揮発性発泡剤（物理発泡剤）を導入するのが好ましい。
【0087】
口金の吐出口（ダイのリップ）の形状は、特に制限されず目的の形態に応じて選択でき
、例えば、棒状、紐状などの一次元的形状、シート状、フィルム状、二次元網目（ネット
）状などの二次元的形状、ブロック状、板状、柱状、スリット状、Ｌ字状、コ型状、パイ
プ状またはリング状などの三次元的形状であってもよい。
、例えば、棒状、紐状などの一次元的形状、シート状、フィルム状、二次元網目（ネット
）状などの二次元的形状、ブロック状、板状、柱状、スリット状、Ｌ字状、コ型状、パイ
プ状またはリング状などの三次元的形状であってもよい。
【0088】
押出発泡された発泡体は、慣用の方法、例えば、冷却器を用いた冷却方法で冷却しても
よい。冷却器を用いた冷却方法において、冷却媒体としては、圧縮エアー、水（冷却水）
、空気（ブロア）などの冷却媒体が挙げられる。冷却方法としては、圧縮エアーを噴射す
る方法、ブロアで冷却する方法、水を噴霧して冷却する方法、冷却ジャケットを用いて冷
却する方法などが挙げられる。冷却媒体の温度は、例えば０～６０℃、好ましくは５～５
５℃、さらに好ましくは１０～５０℃である。
よい。冷却器を用いた冷却方法において、冷却媒体としては、圧縮エアー、水（冷却水）
、空気（ブロア）などの冷却媒体が挙げられる。冷却方法としては、圧縮エアーを噴射す
る方法、ブロアで冷却する方法、水を噴霧して冷却する方法、冷却ジャケットを用いて冷
却する方法などが挙げられる。冷却媒体の温度は、例えば０～６０℃、好ましくは５～５
５℃、さらに好ましくは１０～５０℃である。
【0089】
圧縮エアーを噴射する方法において、エアーの圧力は、例えば０．１～１０ＭＰａ、好
ましくは０．２～５ＭＰａ、さらに好ましくは０．３～１ＭＰａである。圧縮エアーの噴
射量は、例えば１００～１０００リットル／分、好ましくは２００～５００リットル／分
、さらに好ましくは２５０～４００リットル／分である。
ましくは０．２～５ＭＰａ、さらに好ましくは０．３～１ＭＰａである。圧縮エアーの噴
射量は、例えば１００～１０００リットル／分、好ましくは２００～５００リットル／分
、さらに好ましくは２５０～４００リットル／分である。
【0090】
なお、樹脂成分が熱可塑性樹脂の架橋体である場合、得られた押出発泡体は架橋工程に
供してもよい。水架橋体における架橋工程では、空気中の水分によりシリル変性ポリオレ
フィンを水架橋してもよい。架橋処理は、非加熱状態（１５～２５程度の室温）で架橋さ
せてもよいが、生産性を向上させるために、加熱して架橋してもよい。加熱温度は、例え
ば４０～１００℃、好ましくは５０～８０℃、さらに好ましくは５５～７０℃である。
供してもよい。水架橋体における架橋工程では、空気中の水分によりシリル変性ポリオレ
フィンを水架橋してもよい。架橋処理は、非加熱状態（１５～２５程度の室温）で架橋さ
せてもよいが、生産性を向上させるために、加熱して架橋してもよい。加熱温度は、例え
ば４０～１００℃、好ましくは５０～８０℃、さらに好ましくは５５～７０℃である。
【0091】
また、必要により、得られた発泡体（特に、シート状発泡体）を二次加工［例えば、真
空成形、圧空成形、真空圧空成形、マッチモールド成形などの熱成形（例えば、金型を用
いる熱成形）］してもよい。
空成形、圧空成形、真空圧空成形、マッチモールド成形などの熱成形（例えば、金型を用
いる熱成形）］してもよい。
【0092】
なお、発泡成形または二次加工もしくは成形温度は、例えば７０～３００℃、好ましく
は８０～２８０℃、さらに好ましくは８５～２６０℃程度であってもよい。
は８０～２８０℃、さらに好ましくは８５～２６０℃程度であってもよい。
【0093】
発泡体の形状は、用途に応じて任意の形状に適宜選択でき、例えば、棒状、シート状、
三次元形状などであってもよい。
三次元形状などであってもよい。
【実施例0094】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に
よって限定されるものではない。実施例および比較例で用いた原料は以下の通りであり、
得られた発泡体の特性は以下の方法で評価した。
よって限定されるものではない。実施例および比較例で用いた原料は以下の通りであり、
得られた発泡体の特性は以下の方法で評価した。
【0095】
［原料］
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、日本ポリエチレン（株）製「ノバテック（登録商標）
ＬＤ ＬＦ６４０ＭＡ」、ＭＦＲ５ｇ／１０分
イソブタン（発泡剤）：市販品
発泡核剤：タルク、平均粒子径１５μｍ
収縮防止剤：ベーリンガーインゲルハイムケミカルズ（株）製「アクティベックス３２
５」
酸化ジルコニウム：堺化学工業（株）製「ＳＺＲ－Ｗ」、平均粒径３ｎｍ
シリカ：豊田化工（株）製「トヨタシリカゲルＢ白４００下」、粒径３７μｍ以下（篩
分け法によるメッシュ通過粒子）、ＢＥＴ比表面積４５０ｍ２／ｇ。
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、日本ポリエチレン（株）製「ノバテック（登録商標）
ＬＤ ＬＦ６４０ＭＡ」、ＭＦＲ５ｇ／１０分
イソブタン（発泡剤）：市販品
発泡核剤：タルク、平均粒子径１５μｍ
収縮防止剤：ベーリンガーインゲルハイムケミカルズ（株）製「アクティベックス３２
５」
酸化ジルコニウム：堺化学工業（株）製「ＳＺＲ－Ｗ」、平均粒径３ｎｍ
シリカ：豊田化工（株）製「トヨタシリカゲルＢ白４００下」、粒径３７μｍ以下（篩
分け法によるメッシュ通過粒子）、ＢＥＴ比表面積４５０ｍ２／ｇ。
【0096】
［発泡体の目付］
直径７４ｍｍ、内径７０ｍｍの円筒状の発泡体を１ｍで切断し、電子比重計（ミラージ
ュ貿易社製「ＭＤ２００Ｓ」）を用い、測定した（ｎ＝３）。
直径７４ｍｍ、内径７０ｍｍの円筒状の発泡体を１ｍで切断し、電子比重計（ミラージ
ュ貿易社製「ＭＤ２００Ｓ」）を用い、測定した（ｎ＝３）。
【0097】
［発泡倍率］
発泡倍率は、以下の式に基づいて算出した。
発泡倍率は、以下の式に基づいて算出した。
【0098】
発泡倍率（倍）＝発泡体用樹脂組成物の密度／発泡体の見掛け密度。
【0099】
［連続気泡率］
実施例および比較例で得られた発泡体を、予め質量を測定し、水中に静置した後、－４
００ｍｍＨｇ（ゲージ圧）の減圧下に１分間放置して、連続気泡構造の中に水を浸透させ
た。減圧状態から大気圧力に戻し、発泡体の表面に付着した水を除去して質量を測定した
後、下記式（１）により連続気泡率を算出した。
実施例および比較例で得られた発泡体を、予め質量を測定し、水中に静置した後、－４
００ｍｍＨｇ（ゲージ圧）の減圧下に１分間放置して、連続気泡構造の中に水を浸透させ
た。減圧状態から大気圧力に戻し、発泡体の表面に付着した水を除去して質量を測定した
後、下記式（１）により連続気泡率を算出した。
【0100】
連続気泡率（％）＝｛(ｗ２－ｗ１)／ｄ３｝／(ｗ１／ｄ１－ｗ１／ｄ２)×100 (１)
（式中、ｗ２は吸水後の発泡体質量、ｗ１は吸水前の発泡体質量、ｄ１は発泡体の見掛密
度、ｄ２は発泡体に使用されている樹脂組成物の見掛密度、ｄ３は測定時の水の密度を示
す）。
（式中、ｗ２は吸水後の発泡体質量、ｗ１は吸水前の発泡体質量、ｄ１は発泡体の見掛密
度、ｄ２は発泡体に使用されている樹脂組成物の見掛密度、ｄ３は測定時の水の密度を示
す）。
【0101】
［気泡径（セルサイズ）］
発泡体の断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製「Ｓ－４８００」）またはデジ
タル顕微鏡（スカラ（株）製）で観察し、ＴＤ方向断面の気泡径およびＭＤ方向断面の気
泡径を、それぞれ任意の１０箇所で測定し、それら２０箇所の平均値を気泡径とした。ま
た、各々の気泡径は、長径と短径との平均値とした。
発泡体の断面を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製「Ｓ－４８００」）またはデジ
タル顕微鏡（スカラ（株）製）で観察し、ＴＤ方向断面の気泡径およびＭＤ方向断面の気
泡径を、それぞれ任意の１０箇所で測定し、それら２０箇所の平均値を気泡径とした。ま
た、各々の気泡径は、長径と短径との平均値とした。
【0102】
［発泡体のスキン層の平均厚み］
電子顕微鏡（スカラ（株）製）およびファイリング＆２次元計測ソフトウェア（（株）
アートレイ製「ＡＲ－ＣＮＶＭＦ」）を用いて、ＴＤ方向のスキン層の厚みを任意の１０
箇所で測定し、平均値をスキン層の平均厚みとした。
電子顕微鏡（スカラ（株）製）およびファイリング＆２次元計測ソフトウェア（（株）
アートレイ製「ＡＲ－ＣＮＶＭＦ」）を用いて、ＴＤ方向のスキン層の厚みを任意の１０
箇所で測定し、平均値をスキン層の平均厚みとした。
【0103】
［温感性］
発泡体を直径３ｃｍの円形に切り取り試料を作製して、フーリエ変換赤外分光分析装置
（パーキンエルマー社製「FT-IR SpectrumOne Frontier T」）を用い、測定温度４０℃
で遠赤外線分光放射率を測定した。
発泡体を直径３ｃｍの円形に切り取り試料を作製して、フーリエ変換赤外分光分析装置
（パーキンエルマー社製「FT-IR SpectrumOne Frontier T」）を用い、測定温度４０℃
で遠赤外線分光放射率を測定した。
【0104】
比較例１
ＬＤＰＥ１００質量部、発泡核剤１．７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む
樹脂組成物を押出機に投入し、この押出機の途中からイソブタンガス８．０質量部を注入
した後、発泡適正温度まで冷却し、先端に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡
体を得た。得られた発泡体は、幅１０８ｍｍ、厚み１．８３ｍｍの筒状であり、目付１５
ｇ／ｍ、発泡倍率２４．５倍、連続気泡率８．８％、セルサイズ１．０７ｍｍ、スキン層
の平均厚み０．０２０ｍｍであった。
ＬＤＰＥ１００質量部、発泡核剤１．７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む
樹脂組成物を押出機に投入し、この押出機の途中からイソブタンガス８．０質量部を注入
した後、発泡適正温度まで冷却し、先端に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡
体を得た。得られた発泡体は、幅１０８ｍｍ、厚み１．８３ｍｍの筒状であり、目付１５
ｇ／ｍ、発泡倍率２４．５倍、連続気泡率８．８％、セルサイズ１．０７ｍｍ、スキン層
の平均厚み０．０２０ｍｍであった。
【0105】
実施例１
（酸化ジルコニウム含有マスターバッチの調製）
酸化ジルコニウム３質量部、シリカ１０質量部を、酸化ジルコニウムは３０質量％濃度
のスラリーで、シリカはドライブレンドで、ＬＤＰＥ１００質量部に添加して、押し出し
機（特開２０１６－２１６５７３号公報記載の押し出し機）に供給し、温度１５０～１６
０℃の条件で、溶融混練した。溶融混練部では複数枚の混練プレートが回転しており、こ
こでポリマーと水に分散させた機能剤は均一混合され、次いで真空（負圧）にすることで
同時に水分を取り除いた。水分を除去された溶融混練物は、押出部に供給されて押し出さ
れ、冷却後、取り出され、ペレタイザーでペレット化し、酸化ジルコニウム含有マスター
バッチを得た。
（酸化ジルコニウム含有マスターバッチの調製）
酸化ジルコニウム３質量部、シリカ１０質量部を、酸化ジルコニウムは３０質量％濃度
のスラリーで、シリカはドライブレンドで、ＬＤＰＥ１００質量部に添加して、押し出し
機（特開２０１６－２１６５７３号公報記載の押し出し機）に供給し、温度１５０～１６
０℃の条件で、溶融混練した。溶融混練部では複数枚の混練プレートが回転しており、こ
こでポリマーと水に分散させた機能剤は均一混合され、次いで真空（負圧）にすることで
同時に水分を取り除いた。水分を除去された溶融混練物は、押出部に供給されて押し出さ
れ、冷却後、取り出され、ペレタイザーでペレット化し、酸化ジルコニウム含有マスター
バッチを得た。
【0106】
（発泡体の製造）
ＬＤＰＥ９０質量部、酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部、発泡核剤１．
７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む樹脂組成物を押出機に投入し、この押出
機の途中からイソブタンガス８．０質量部を注入した後、発泡適正温度まで冷却し、先端
に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡体を得た。得られた発泡体は、幅９７ｍ
ｍ、厚み２．３７ｍｍの筒状であり、目付１５．８ｇ／ｍ、発泡倍率２４．５倍、連続気
泡率５．５％、セルサイズ１．４５ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１５ｍｍであった。
ＬＤＰＥ９０質量部、酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部、発泡核剤１．
７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む樹脂組成物を押出機に投入し、この押出
機の途中からイソブタンガス８．０質量部を注入した後、発泡適正温度まで冷却し、先端
に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡体を得た。得られた発泡体は、幅９７ｍ
ｍ、厚み２．３７ｍｍの筒状であり、目付１５．８ｇ／ｍ、発泡倍率２４．５倍、連続気
泡率５．５％、セルサイズ１．４５ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１５ｍｍであった。
【0107】
実施例２
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ８０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ２０質量部を用いる以
外は実施例１と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅９８ｍｍ、厚み２
．１４ｍｍの筒状であり、目付１６．２ｇ／ｍ、発泡倍率２３．０倍、連続気泡率５．０
％、セルサイズ１．００ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１８ｍｍであった。
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ８０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ２０質量部を用いる以
外は実施例１と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅９８ｍｍ、厚み２
．１４ｍｍの筒状であり、目付１６．２ｇ／ｍ、発泡倍率２３．０倍、連続気泡率５．０
％、セルサイズ１．００ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１８ｍｍであった。
【0108】
実施例３
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ７０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ３０質量部を用いる以
外は実施例１と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅１００ｍｍ、厚み
２．１３ｍｍの筒状であり、目付１８．０ｇ／ｍ、発泡倍率１７．７倍、連続気泡率８．
３％、セルサイズ１．１４ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１８ｍｍであった。
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ７０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ３０質量部を用いる以
外は実施例１と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅１００ｍｍ、厚み
２．１３ｍｍの筒状であり、目付１８．０ｇ／ｍ、発泡倍率１７．７倍、連続気泡率８．
３％、セルサイズ１．１４ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１８ｍｍであった。
【0109】
実施例４
（酸化ジルコニウム含有マスターバッチの調製）
シリカの使用量を３０質量部に変更する以外は実施例１と同様の方法で酸化ジルコニウ
ム含有マスターバッチを得た。
（酸化ジルコニウム含有マスターバッチの調製）
シリカの使用量を３０質量部に変更する以外は実施例１と同様の方法で酸化ジルコニウ
ム含有マスターバッチを得た。
【0110】
（発泡体の製造）
ＬＤＰＥ９０質量部、酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部、発泡核剤１．
７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む樹脂組成物を押出機に投入し、この押出
機の途中からイソブタンガス７．７質量部を注入した後、発泡適正温度まで冷却し、先端
に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡体を得た。得られた発泡体は、幅９３ｍ
ｍ、厚み１．４９ｍｍの筒状であり、目付１５．０ｇ／ｍ、発泡倍率１７．７倍、連続気
泡率３．３％、セルサイズ１．２０ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１９ｍｍであった。
ＬＤＰＥ９０質量部、酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部、発泡核剤１．
７５質量部および収縮防止剤３．０質量部を含む樹脂組成物を押出機に投入し、この押出
機の途中からイソブタンガス７．７質量部を注入した後、発泡適正温度まで冷却し、先端
に取り付けたリング形状の金型から押出し、発泡体を得た。得られた発泡体は、幅９３ｍ
ｍ、厚み１．４９ｍｍの筒状であり、目付１５．０ｇ／ｍ、発泡倍率１７．７倍、連続気
泡率３．３％、セルサイズ１．２０ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１９ｍｍであった。
【0111】
実施例５
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ８０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ２０質量部を用いる以
外は実施例４と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅６２ｍｍ、厚み１
．６６ｍｍの筒状であり、目付１３．６ｇ／ｍ、発泡倍率１４．７倍、連続気泡率９．０
％、セルサイズ１．２４ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１７ｍｍであった。
ＬＤＰＥ９０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ１０質量部の代わりに
、ＬＤＰＥ８０質量部および酸化ジルコニウム含有マスターバッチ２０質量部を用いる以
外は実施例４と同様の方法で発泡体を製造した。得られた発泡体は、幅６２ｍｍ、厚み１
．６６ｍｍの筒状であり、目付１３．６ｇ／ｍ、発泡倍率１４．７倍、連続気泡率９．０
％、セルサイズ１．２４ｍｍ、スキン層の平均厚み０．０１７ｍｍであった。
【0112】
比較例１および実施例１、３および５で得られた発泡体の温感性（遠赤外線の放射率）
を評価した結果を表１に示す。
を評価した結果を表１に示す。
【0113】
【表1】
【0114】
表１の結果から明らかなように、実施例の発泡体は、比較例１の発泡体よりも遠赤外線
の放射率が高い。
の放射率が高い。
【産業上の利用可能性】
【0115】
本発明の発泡体は、温感性と緩衝性とを要求される各種の用途、例えば、生活用品（こ
たつ敷き、キッチンマット、クッションなど）、アウトドア用品（テント、野外用マット
など）、防災グッズ（カプセルテント、防寒用ジャケットなど）、ペット用品（籠、バス
ケットなど）、寝装寝具用品（敷布団、マットレスパッドなど）などに利用できる。
たつ敷き、キッチンマット、クッションなど）、アウトドア用品（テント、野外用マット
など）、防災グッズ（カプセルテント、防寒用ジャケットなど）、ペット用品（籠、バス
ケットなど）、寝装寝具用品（敷布団、マットレスパッドなど）などに利用できる。