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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024128359
(43)【公開日】2024-09-24
(54)【発明の名称】スパンボンド不織布の製造方法
(51)【国際特許分類】
D04H 3/16 20060101AFI20240913BHJP
D04H 3/14 20120101ALI20240913BHJP
D04H 3/147 20120101ALI20240913BHJP
【ＦＩ】
D04H3/16
D04H3/14
D04H3/147
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023037294
(22)【出願日】2023-03-10
(71)【出願人】
【識別番号】000003159
【氏名又は名称】東レ株式会社
(72)【発明者】
【氏名】村井 洸太
(72)【発明者】
【氏名】島田 大樹
【テーマコード（参考）】
4L047
【Ｆターム（参考）】
4L047AA14
4L047AA27
4L047AB03
4L047BA08
4L047CB01
4L047CC04
4L047CC05
4L047EA06
(57)【要約】
【課題】 低い目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布を製造する方法を提供すること。
【解決手段】 芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る工程と、前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】 芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る工程と、前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
【選択図】 なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る工程と、
前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、
前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、
を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、
前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、
を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
【請求項2】
前記非融着部における、前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓに対する芯成分の配向パラメータＯｃの比率（Ｏｃ／Ｏｓ）が１．２以上２．０以下とする、請求項１に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
【請求項3】
前記第１のポリプロピレン系樹脂が以下の式１を満たす、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
１．５≦Ｍｚ／Ｍｗ≦２．５ ・・・（式１）
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量である。
１．５≦Ｍｚ／Ｍｗ≦２．５ ・・・（式１）
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量である。
【請求項4】
前記第１のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが５ｇ／１０分以上２５０ｇ／１０分以下である、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
【請求項5】
前記第１のポリプロピレン系樹脂と前記第２のポリプロピレン系樹脂とが、以下の式２を満たす、請求項１または２に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
５≦Ｔｍｒ１－Ｔｍｒ２≦３０ ・・・（式２）
ここで、Ｔｍｒ１は前記芯鞘型複合繊維の芯成分の融解ピーク温度（℃）であり、Ｔｍｒ２は前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の融解ピーク温度（℃）である。
５≦Ｔｍｒ１－Ｔｍｒ２≦３０ ・・・（式２）
ここで、Ｔｍｒ１は前記芯鞘型複合繊維の芯成分の融解ピーク温度（℃）であり、Ｔｍｒ２は前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の融解ピーク温度（℃）である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明はスパンボンド不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料やマスク等には、低価格であることや実使用における適度な柔軟性と物理特性を得やすいことから、スパンボンド不織布が多く用いられる。これらの用途は１回の使用で廃棄し焼却処分や埋め立て処分する場合が多いことから、環境配慮の観点で使用するプラスチック量の削減が求められている。
【0003】
スパンボンド不織布におけるプラスチック量を削減することは、具体的には、１ｍ２あたりの不織布質量である目付（ｇ／ｍ２）を低減することであるが、目付を低減すればするほど、一般には不織布の物理特性である引張強度が低下し、実使用時に破れる等の課題が顕在化する。そこで、スパンボンド不織布の強度向上が種々検討されている。
【0004】
スパンボンド不織布の強度を向上する手法としては、糸の強度を向上させる方法や熱接着性を向上させる方法などが考えられる。前者としては、例えば、特許文献１では、ＭＦＲ、分子量分布、定常状態コンプライアンスが特定の範囲のプロピレン系重合体からなるスパンボンド不織布が提案されている。これによれば、強度と摩擦堅牢性のバランスに優れたスパンボンド不織布が得られる旨、記載されている。また、後者としては、例えば、特許文献２では、異なる溶融温度のメタロセンポリプロピレンからなる芯鞘型複合繊維を特定の温度条件で製造すること、そしてその繊維をスパンボンド製品に製造することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００１－３５５１７２号公報
【特許文献2】特表２０１２－５００３４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献１や２に開示された方法ではある程度、機械的強度を高めることはできるものの、近年要求されるような低い目付のスパンボンド不織布を得ようとすると、実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることが困難である。
【0007】
そこで、本発明の目的は、低い目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意検討を重ねた結果、スパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の芯成分のポリプロピレン樹脂について、ラジカル発生剤として用いられる有機過酸化物を添加し、特定の条件で紡糸することにより、分子量分布が狭化し、繊維の分子配向が高配向化することを見出し、低い目付でも優れた機械的強度を有するスパンボンド不織布を製造することができるという知見を得た。
【0009】
本発明は、これら知見に基づいて完成に至ったものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。
【0010】
［１］ 芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る工程と、
前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、
前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、
を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、
前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程と、
を有する、スパンボンド不織布の製造方法。
【0011】
［２］ 前記非融着部における、前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓに対する芯成分の配向パラメータＯｃの比率（Ｏｃ／Ｏｓ）が１．２以上２．０以下とする、前記［１］に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
【0012】
［３］ 前記第１のポリプロピレン系樹脂が以下の式１を満たす、前記［１］または［２］に記載のスパンボンド不織布の製造方法
１．５≦Ｍｚ／Ｍｗ≦２．５ ・・・（式１）
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量である。
１．５≦Ｍｚ／Ｍｗ≦２．５ ・・・（式１）
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量である。
【0013】
［４］ 前記第１のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが５ｇ／１０分以上２５０ｇ／１０分以下である、前記［１］～［３］のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
【0014】
［５］ 前記第１のポリプロピレン系樹脂と前記第２のポリプロピレン系樹脂とが、以下の式２を満たす、前記［１］～［４］のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法
５≦Ｔｍｒ１－Ｔｍｒ２≦３０ ・・・（式２）
ここで、Ｔｍｒ１は前記芯鞘型複合繊維の芯成分の融解ピーク温度（℃）であり、Ｔｍｒ２は前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の融解ピーク温度（℃）である。
５≦Ｔｍｒ１－Ｔｍｒ２≦３０ ・・・（式２）
ここで、Ｔｍｒ１は前記芯鞘型複合繊維の芯成分の融解ピーク温度（℃）であり、Ｔｍｒ２は前記芯鞘型複合繊維の鞘成分の融解ピーク温度（℃）である。
【発明の効果】
【0015】
本発明の製造方法によれば、低い目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布が得られる。これらの特性から、本発明のスパンボンド不織布の製造方法で得られたスパンボンド不織布は、特に衛生材料用途として好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【0016】
本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る工程と、前記芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する工程と、前記繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する工程を有する製造方法である。
【0017】
以下に、その構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではなく、そして、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【0018】
［芯鞘型複合繊維を得る工程］
＜１＞芯成分（第１のポリプロピレン系樹脂）
本工程において、後述する複合紡糸口金に供給する芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を用いる。この第１のポリプロピレン系樹脂は、原料樹脂であるポリプロピレン系樹脂に、ラジカル発生剤として用いられる有機過酸化物を添加するなどして得ることができる。
＜１＞芯成分（第１のポリプロピレン系樹脂）
本工程において、後述する複合紡糸口金に供給する芯成分として、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂を用いる。この第１のポリプロピレン系樹脂は、原料樹脂であるポリプロピレン系樹脂に、ラジカル発生剤として用いられる有機過酸化物を添加するなどして得ることができる。
【0019】
まず、原料樹脂であるポリプロピレン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂などの他のポリオレフィン系樹脂と比較して紡糸性や強度特性に優れることから好適である。また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体などが挙げられる。
【0020】
この原料樹脂は、リサイクル樹脂であってもよい。リサイクル樹脂を使用することでバージン石化原料の使用量を削減することができ、スパンボンド不織布の製造時における環境負荷を減らすことができる。
【0021】
次に、前記の有機過酸化物としては、ラジカル発生剤として用いられるものが好ましく、具体的には、「メチルエチルケトンパーオキシド、メチルイソブチルケトンパーオキシド」等のケトンパーオキシド類、「ジベンゾイルパーオキシド、ジ－（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキシド、ジラウロイルパーオキシド、ジデカノイルパーオキシド、ジ－（２，４－ジクロロベンゾイル）パーオキシド」等のジアシルパーオキシド類、「ｔ－ブチルヒドロパーオキシド、クメンヒドロパーオキシド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジヒドロパーオキシド」等のヒドロパーオキシド類、「ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン」等のジアルキルパーオキシド類、「１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン」等のパーオキシケタール類、「ｔ－ブチルパーオキシオクトエート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート」等のアルキルパーエステル類、「ジ－（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート」等のパーオキシカーボネート類が好ましい例として挙げられるが、中でも少量添加量で後述するメルトフローレート、Ｍｗ／Ｍｎ、あるいは、Ｍｚ／Ｍｗの制御が容易なジアルキルパーオキシド類がより好ましい。
【0022】
そして、前記のとおり、芯成分としては、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶融温度が３０℃の条件で超音波処理することで抽出される、有機過酸化物量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である第１のポリプロピレン系樹脂である。この有機過酸化物量の範囲について、この下限が１００ｐｐｍ以上、好ましくは、２００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは３００ｐｐｍ以上であることで、紡糸時の冷却固化過程において、結晶核剤として作用することで、分子の配向結晶化が促進される。これにより、スパンボンド不織布を構成する繊維の分子配向および繊維強度を高めることができ、力学特性に優れたスパンボンド不織布が得られる。一方、前記の有機過酸化物量について、その上限が１０００ｐｐｍ以下、好ましくは８００ｐｐｍ以下であることで、衛生材料や防護服等の人体に直接触れる用途として利用された際に、有機過酸化物によってかぶれ等の肌トラブルが生じるリスクを最小限に抑えることができる。
【0023】
なお、本発明において、前記の有機過酸化物量は、以下の方法によって、測定、算出される値のことを指す。
（１） ペレット状とした第１のポリプロピレン系樹脂２５ｍｇを５点、試験片として採取する。
（２） （１）で得られた試験片を、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶液温度が３０℃の条件で超音波処理する。この超音波処理には、例えば、アズワン株式会社製超音波洗浄器「ＶＳ－１００ＩＩＩ」などを用いることができる。また、試験片の質量に対する前記の溶媒の量は、試験片１ｍｇに対し溶媒０．８ｍＬで行うものとし、溶液温度が３０℃に保たれるよう、保冷剤などで冷却しながら抽出する。
（３） （２）で得られた超音波処理後の溶液を、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製のフィルター（以降、単に「ＰＴＦＥフィルター」と略記することがある。孔径：０．４５μｍ）で濾過を行い、試料溶液とする。ここで、ＰＴＦＥフィルターは、例えば、アドバンテック東洋株式会社製「Ｔ０１０Ａ」など）を用いることができる。
（４） 有機過酸化物０．１ｇを、体積比率１：１としたクロロホルム／メタノール溶液１０ｍＬに溶解させ、標準原液（１０μｇ／ｍＬ）を調製する。そして、この標準原液を前記のクロロホルム／メタノール溶液で希釈することにより、各濃度（０．１μｇ／ｍＬ、０．２μｇ／ｍＬ、０．５μｇ／ｍＬ、１．０μｇ／ｍＬ）の標準溶液を調製する。このとき、上記の有機過酸化物としては、下記のものが挙げられ、それぞれについて、各濃度の標準溶液を調製する。また、他の方法（例えば、ヨウ素滴定法、ポーラログラフ法など）によって、下記の有機過酸化物以外の有機過酸化物を含有していることが明らかな場合、あるいは、少なくとも含有していることが推測される場合には、当該有機過酸化物の標準溶液も調製する。
・メチルエチルケトンパーオキシド
・メチルイソブチルケトンパーオキシド
・ジベンゾイルパーオキシド
・ジ－（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキシド
・ジラウロイルパーオキシド
・ジデカノイルパーオキシド
・ジ－（２，４－ジクロロベンゾイル）パーオキシド
・ｔ－ブチルヒドロパーオキシド
・クメンヒドロパーオキシド
・ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド
・２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジヒドロパーオキシド
・ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド
・２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン
・２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３，α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン
・１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン
・２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン
・ｔ－ブチルパーオキシオクトエート
・ｔ－ブチルパーオキシピバレート
・ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート
・ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート
・ジ－（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート
・ジイソプロピルパーオキシジカーボネート
・ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート
・ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート
・ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート
（５） 前記の試料溶液を用いて、以下の条件で液体クロマトグラフ質量分析（ＬＣ／ＭＳ／ＭＳ）に供する。
・高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）： 例えば、株式会社島津製作所製「ＬＣ－２０Ａ」など
・質量分析計（ＭＳ）： 例えば、Ｓｃｉｅｘ製「ＡＰＩ４０００」など
・カラム： ＯＤＳ系カラム（例えば、株式会社住化分析センター製「ＳＵＭＩＰＡＸ ＯＤＳ Ａシリーズ」など）
・移動相： ０．１％ギ酸水溶液＋メタノール（グラジエント抽出条件）
・注入量： ５μＬ
・イオン化： エレクトロスプレーイオン化法（ＥＳＩ）
（６） 各試料溶液のマススペクトル（ＭＳ）より有機過酸化物を同定し、前記の有機過酸化物の標準溶液より得られた検量線を用いて、ピーク面積より有機過酸化物量（ｐｐｍ）を定量する。
（７） 各試験片について測定した値の算術平均値（ｐｐｍ）の小数点以下第１位を四捨五入し、有機過酸化物量（ｐｐｍ）を求めた。
（１） ペレット状とした第１のポリプロピレン系樹脂２５ｍｇを５点、試験片として採取する。
（２） （１）で得られた試験片を、体積比率を１：１としたクロロホルム／メタノール溶媒中に浸漬させた後、１５分間、４５ｋＨｚ、溶液温度が３０℃の条件で超音波処理する。この超音波処理には、例えば、アズワン株式会社製超音波洗浄器「ＶＳ－１００ＩＩＩ」などを用いることができる。また、試験片の質量に対する前記の溶媒の量は、試験片１ｍｇに対し溶媒０．８ｍＬで行うものとし、溶液温度が３０℃に保たれるよう、保冷剤などで冷却しながら抽出する。
（３） （２）で得られた超音波処理後の溶液を、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製のフィルター（以降、単に「ＰＴＦＥフィルター」と略記することがある。孔径：０．４５μｍ）で濾過を行い、試料溶液とする。ここで、ＰＴＦＥフィルターは、例えば、アドバンテック東洋株式会社製「Ｔ０１０Ａ」など）を用いることができる。
（４） 有機過酸化物０．１ｇを、体積比率１：１としたクロロホルム／メタノール溶液１０ｍＬに溶解させ、標準原液（１０μｇ／ｍＬ）を調製する。そして、この標準原液を前記のクロロホルム／メタノール溶液で希釈することにより、各濃度（０．１μｇ／ｍＬ、０．２μｇ／ｍＬ、０．５μｇ／ｍＬ、１．０μｇ／ｍＬ）の標準溶液を調製する。このとき、上記の有機過酸化物としては、下記のものが挙げられ、それぞれについて、各濃度の標準溶液を調製する。また、他の方法（例えば、ヨウ素滴定法、ポーラログラフ法など）によって、下記の有機過酸化物以外の有機過酸化物を含有していることが明らかな場合、あるいは、少なくとも含有していることが推測される場合には、当該有機過酸化物の標準溶液も調製する。
・メチルエチルケトンパーオキシド
・メチルイソブチルケトンパーオキシド
・ジベンゾイルパーオキシド
・ジ－（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキシド
・ジラウロイルパーオキシド
・ジデカノイルパーオキシド
・ジ－（２，４－ジクロロベンゾイル）パーオキシド
・ｔ－ブチルヒドロパーオキシド
・クメンヒドロパーオキシド
・ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキシド
・２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジヒドロパーオキシド
・ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド
・２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン
・２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３，α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン
・１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン
・２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン
・ｔ－ブチルパーオキシオクトエート
・ｔ－ブチルパーオキシピバレート
・ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート
・ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート
・ジ－（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート
・ジイソプロピルパーオキシジカーボネート
・ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート
・ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート
・ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート
（５） 前記の試料溶液を用いて、以下の条件で液体クロマトグラフ質量分析（ＬＣ／ＭＳ／ＭＳ）に供する。
・高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）： 例えば、株式会社島津製作所製「ＬＣ－２０Ａ」など
・質量分析計（ＭＳ）： 例えば、Ｓｃｉｅｘ製「ＡＰＩ４０００」など
・カラム： ＯＤＳ系カラム（例えば、株式会社住化分析センター製「ＳＵＭＩＰＡＸ ＯＤＳ Ａシリーズ」など）
・移動相： ０．１％ギ酸水溶液＋メタノール（グラジエント抽出条件）
・注入量： ５μＬ
・イオン化： エレクトロスプレーイオン化法（ＥＳＩ）
（６） 各試料溶液のマススペクトル（ＭＳ）より有機過酸化物を同定し、前記の有機過酸化物の標準溶液より得られた検量線を用いて、ピーク面積より有機過酸化物量（ｐｐｍ）を定量する。
（７） 各試験片について測定した値の算術平均値（ｐｐｍ）の小数点以下第１位を四捨五入し、有機過酸化物量（ｐｐｍ）を求めた。
【0024】
また、第１のポリプロピレン系樹脂中の有機過酸化物量は、原料樹脂への有機過酸化物の添加形態、添加温度などにより制御することができる。例えば、添加形態としては、有機過酸化物を直接、ポリプロピレン系樹脂に添加する方法やマスターバッチを使用する方法が挙げられる。有機過酸化物の添加量を微少量制御するには直接添加する方法が好ましいが、均一にポリプロピレン系樹脂に添加するにはマスターバッチによって添加する方法が好ましく、より安定した紡糸が可能となる。
【0025】
前記の第１のポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの単独重合体の割合が６０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上である。このようにすることで良好な紡糸性を維持し、かつ強度を向上させることができる。
【0026】
また、前記の第１のポリプロピレン系樹脂は、２種以上の混合物であってもよく、またポリエチレン、ポリ－４－メチル－１－ペンテンなどのその他のオレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物を用いることもできる。
【0027】
前記の第１のポリプロピレン系樹脂には、本発明の効果をさらに高めるために、あるいは、他の特性を付与するために本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、帯電助剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、ポリエチレンワックスを含む滑剤、結晶核剤、および顔料等の添加物、あるいは他の重合体を必要に応じて添加することができる。
【0028】
さらに、前記の第１ポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ１）は、１２０℃～２００℃であることが好ましい。この融点（Ｔｍｒ１）を好ましくは１２０℃以上、より好ましくは１３０℃以上、さらに好ましくは１４０℃以上とすることにより、実用に耐え得る耐熱性を得やすくなる。また、融点を好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１７０℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し細い繊維径でも安定した紡糸が行いやすくなる。ここで第１のポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ１）とは、第１のポリプロピレン系樹脂を示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）によって測定して得られる、最大の融解ピーク温度を指す。
【0029】
また、前記の第１のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲ１と略すことがある。）は、５ｇ／１０分以上２５０ｇ／１０分以下であることが好ましい。第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ１を好ましくは５ｇ／１０分以上とし、より好ましくは１０ｇ／１０分以上とし、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以上とすることにより、細い繊維径でも安定して紡糸することができ、肌触りに優れ、地合が均一なスパンボンド不織布とすることができる。一方、第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ１を好ましくは２５０ｇ／１０分以下とし、より好ましくは２４０ｇ／１０分以下とし、さらに好ましくは２３０ｇ／１０分以下とすることにより、単糸強度の低下を抑制し、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。
【0030】
なお、第１のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ１は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８（Ａ法）によって測定される値を採用する。この規格によれば、ポリプロピレン系樹脂は荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて測定することが規定されている。
【0031】
もちろん、ＭＦＲの異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを調整することもできる。この場合、主となるポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂中、最も大きな質量％を占めるポリプロピレン系樹脂のことを指す）に対してブレンドする樹脂のＭＦＲは、１０ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは２０ｇ／１０分～８００ｇ／１０分、さらに好ましくは３０ｇ／１０分～６００ｇ／１０分である。このようにすることにより、ブレンドしたポリプロピレン系樹脂に部分的に粘度斑が生じることを防ぎ、単繊維径や単繊維繊度を均一化したり、細い繊維でも安定して紡糸したりすることができる。
【0032】
前記第１のポリプロピレン系樹脂が以下の式１を満たすことが好ましい。
【0033】
１．５≦Ｍｚ／Ｍｗ≦２．５ ・・・（式１）
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量であり、それぞれゲル浸透クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣ）法により求めることができる。
ここで、Ｍｚは第１のポリプロピレン系樹脂のｚ平均分子量であり、Ｍｗは第１のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量であり、それぞれゲル浸透クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣ）法により求めることができる。
【0034】
前記の第１のポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが好ましくは２．５以下、より好ましくは２．３以下、さらに好ましくは２．１以下とすることにより、分子量分布が狭まり、繊維の分子配向が高くなり、繊維強度を向上することができる。一方、第１のポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが好ましくは１．５以上、より好ましくは１．６以上、さらに好ましくは１．７以上とすることにより、芯鞘型複合繊維の分子配向を適度なものとし、糸切れによる欠点を抑制することができる。
【0035】
なお、本発明において、Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｚは、以下の方法によって測定、算出される値のことを指す。
（１） ペレット状とした第１のポリプロピレン系樹脂５ｍｇを５点、試験片として採取する。
（２） （１）で得られた試験片に対して、１，２，４－トリクロロベンゼン（例えば、富士フイルム和光純薬株式会社製など）５ｍＬを加える。試料の性質に依存して、前記の溶液を１６５℃で２０分間加熱して溶解を容易にすることができる。次いで、前記の溶液をＰＴＦＥフィルター（孔径：０．４５μｍ）を用いて濾過を行い、試料溶液を作製した。ここで、ＰＴＦＥフィルターは、例えば、アドバンテック東洋株式会社製「Ｔ０１０Ａ」など）を用いることができる。
（３） （２）で得られた試料溶液について、ＧＰＣを用いて、以下の条件で測定を行い、例えば、Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ製「Ｅｍｐｏｗｅｒ」などを用いて、ＧＰＣにおける排出曲線についての解析を行うことで、Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｚを求めることができる。
・装置：例えば、Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製「ＰＬ－２２０」など
・検出器：示差屈折率検出器ＲＩ
・カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＨＴ－Ｇ（ガードカラム）＋Ｓｈｏｄｅｘ ＨＴ－８０６Ｍ×２本（８．０ｍｍ×３０ｃｍ、例えば、昭和電工株式会社製など）
・溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン（０．１％ＢＨＴ添加）
・流速：１．０ｍＬ／分
・カラム温度：１４５℃
・注入量：０．２０ｍＬ
・標準試料：単分散ポリスチレン（例えば、東ソー株式会社製のものなど）、ジベンジル（例えば、東京化成工業株式会社製のものなど）。
（１） ペレット状とした第１のポリプロピレン系樹脂５ｍｇを５点、試験片として採取する。
（２） （１）で得られた試験片に対して、１，２，４－トリクロロベンゼン（例えば、富士フイルム和光純薬株式会社製など）５ｍＬを加える。試料の性質に依存して、前記の溶液を１６５℃で２０分間加熱して溶解を容易にすることができる。次いで、前記の溶液をＰＴＦＥフィルター（孔径：０．４５μｍ）を用いて濾過を行い、試料溶液を作製した。ここで、ＰＴＦＥフィルターは、例えば、アドバンテック東洋株式会社製「Ｔ０１０Ａ」など）を用いることができる。
（３） （２）で得られた試料溶液について、ＧＰＣを用いて、以下の条件で測定を行い、例えば、Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ製「Ｅｍｐｏｗｅｒ」などを用いて、ＧＰＣにおける排出曲線についての解析を行うことで、Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｚを求めることができる。
・装置：例えば、Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製「ＰＬ－２２０」など
・検出器：示差屈折率検出器ＲＩ
・カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＨＴ－Ｇ（ガードカラム）＋Ｓｈｏｄｅｘ ＨＴ－８０６Ｍ×２本（８．０ｍｍ×３０ｃｍ、例えば、昭和電工株式会社製など）
・溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン（０．１％ＢＨＴ添加）
・流速：１．０ｍＬ／分
・カラム温度：１４５℃
・注入量：０．２０ｍＬ
・標準試料：単分散ポリスチレン（例えば、東ソー株式会社製のものなど）、ジベンジル（例えば、東京化成工業株式会社製のものなど）。
【0036】
＜２＞鞘成分（第２のポリプロピレン系樹脂）
本工程において、スパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の鞘成分の原料は、ポリプロピレン系樹脂（第２のポリプロピレン系樹脂）を主成分としてなる。ポリプロピレン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂などの他のポリオレフィン系樹脂と比較して紡糸性や強度特性に優れることから好適である。また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体などが挙げられる。
本工程において、スパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の鞘成分の原料は、ポリプロピレン系樹脂（第２のポリプロピレン系樹脂）を主成分としてなる。ポリプロピレン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂などの他のポリオレフィン系樹脂と比較して紡糸性や強度特性に優れることから好適である。また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体などが挙げられる。
【0037】
前記の第２のポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの単独重合体の割合が６０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上である。このようにすることで良好な紡糸性を維持し、かつ強度を向上させることができる。
【0038】
また、前記の第２のポリプロピレン系樹脂は、２種以上の混合物であってもよく、またポリエチレン、ポリ－４－メチル－１－ペンテンなどのその他のオレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物を用いることもできる。
【0039】
前記の第２のポリプロピレン系樹脂には、本発明の効果をさらに高めるために、あるいは、他の特性を付与するために本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、帯電助剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、ポリエチレンワックスを含む滑剤、結晶核剤、および顔料等の添加物、あるいは他の重合体を必要に応じて添加することができる。
【0040】
さらに、前記の第２のポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ２）は、１２０℃～２００℃であることが好ましい。この融点（Ｔｍｒ２）を好ましくは１２０℃以上、より好ましくは１３０℃以上、さらに好ましくは１４０℃以上とすることにより、実用に耐え得る耐熱性を得やすくなる。また、融点を好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、さらに好ましくは１７０℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し細い繊維径でも安定した紡糸が行いやすくなる。ここで第２のポリプロピレン系樹脂の融点（Ｔｍｒ２）とは、第２のポリプロピレン系樹脂を示差走査型熱量測定法（ＤＳＣ）によって測定して得られる、最大の融解ピーク温度を指す。
【0041】
また、前記の芯成分を構成する前記の第１のポリプロピレン系樹脂と、鞘成分を構成する前記の第２のポリプロピレン系樹脂とが以下の式２を満たすことが好ましい。
【0042】
５≦Ｔｍｒ１－Ｔｍｒ２≦３０ ・・・（式２）
第１のポリプロピレン系樹脂と第２のポリプロピレン系樹脂の融解ピーク温度の差が好ましくは５℃以上、より好ましくは７℃以上、さらに好ましくは１０℃以上であることにより、熱接着時に繊維表層を形成する成分のみを軟化させることができる。そして、このようにすることにより、繊維内層の配向を残留させつつ、繊維同士を強固に熱接着させることができるため、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、芯成分と鞘成分の融解ピーク温度の差が好ましくは３０℃以下、より好ましくは２８℃以下、さらに好ましくは２６度以下であることにより、熱接着時に過度に軟化し熱ロールに貼りつくなどの操業上の問題が発生することを防ぐことができる。
第１のポリプロピレン系樹脂と第２のポリプロピレン系樹脂の融解ピーク温度の差が好ましくは５℃以上、より好ましくは７℃以上、さらに好ましくは１０℃以上であることにより、熱接着時に繊維表層を形成する成分のみを軟化させることができる。そして、このようにすることにより、繊維内層の配向を残留させつつ、繊維同士を強固に熱接着させることができるため、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、芯成分と鞘成分の融解ピーク温度の差が好ましくは３０℃以下、より好ましくは２８℃以下、さらに好ましくは２６度以下であることにより、熱接着時に過度に軟化し熱ロールに貼りつくなどの操業上の問題が発生することを防ぐことができる。
【0043】
前記の第２のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲ２と略すことがある。）は、５ｇ／１０分～２５０ｇ／１０分であることが好ましい。第２のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ２を好ましくは５ｇ／１０分以上とし、より好ましくは１０ｇ／１０分以上とし、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以上とすることにより、細い繊維径でも安定して紡糸することができ、肌触りに優れ、地合が均一なスパンボンド不織布とすることができる。一方、第２のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ２を好ましくは２５０ｇ／１０分以下とし、より好ましくは２４０ｇ／１０分以下とし、さらに好ましくは２３０ｇ／１０分以下とすることにより、単糸強度の低下を抑制し、強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。
【0044】
なお、第２のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ２は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８（Ａ法）によって測定される値を採用する。この規格によれば、ポリプロピレン系樹脂は荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて測定することが規定されている。
【0045】
もちろん、ＭＦＲの異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを調整することもできる。この場合、主となるポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂中、最も大きな質量％を占めるポリプロピレン系樹脂のことを指す）に対してブレンドする樹脂のＭＦＲは、１０ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは２０ｇ／１０分～８００ｇ／１０分、さらに好ましくは３０ｇ／１０分～６００ｇ／１０分である。このようにすることにより、ブレンドしたポリプロピレン系樹脂に部分的に粘度斑が生じることを防ぎ、単繊維径や単繊維繊度を均一化したり、細い繊維でも安定して紡糸したりすることができる。
【0046】
＜３＞芯鞘型複合繊維を得る工程
本工程では、芯成分として前記の第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る。
本工程では、芯成分として前記の第１のポリプロピレン系樹脂を、鞘成分として第２のポリプロピレン系樹脂を、吐出孔を有する複合紡糸口金に供給し、該複合紡糸口金から紡出した後、紡出された糸条を冷却固化し、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して、芯鞘型複合繊維を得る。
【0047】
複合紡糸口金やエジェクターの形状は特に制限されないが、例えば、丸形や矩形等、種々の形状のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なくエネルギーコストに優れること、糸条同士の融着や擦過が起こりにくく、糸条の開繊も容易であることから、矩形の複合紡糸口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。
【0048】
本工程において、紡糸温度、すなわち、複合紡糸口金の吐出孔の温度は、１８０℃～２５０℃であることが好ましく、より好ましくは２００℃～２４０℃であり、さらに好ましくは２２０℃～２３０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。
【0049】
本工程において、単孔吐出量、すなわち、口金の１つの孔から吐出されるポリプロピレン系樹脂の量は０．１５ｇ／分～２．５ｇ／分が好ましく、より好ましくは０．２ｇ／分～２．０ｇ／分であり、さらに好ましくは０．３ｇ／分～１．５ｇ／分である。単孔吐出量を上記範囲内とすることにより、細糸や糸の冷却不足による糸切れを防ぐことができ、品質の高い芯鞘型複合繊維を得ることができる。
【0050】
次に、紡出された糸条を冷却固化する。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、および複合紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、複合紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸温度および雰囲気温度等を考慮して適宜調整して採用することができる。
【0051】
そして、冷却固化された糸条は、エジェクターにて紡糸速度３０００ｍ／分以上６０００ｍ／分以下で牽引、延伸して芯鞘型複合繊維を得る。
【0052】
この紡糸速度は、３０００ｍ／分～６０００ｍ／分である。より好ましくは３５００ｍ／分～５５００ｍ／分であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分～５０００ｍ／分である。紡糸速度を３０００ｍ／分～６０００ｍ／分とすることにより、高い生産性を有することになり、また繊維の配向結晶化が進み、高強度の長繊維を得ることができる。
【0053】
＜４＞芯鞘型複合繊維
先に説明した工程で得られる芯鞘型複合繊維は、平均単繊維径が８μｍ～２０μｍであることが好ましい。平均単繊維径を好ましくは８μｍ以上、より好ましくは９μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、生産安定性を高めることができる。一方、平均単繊維径を好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１７μｍ以下、さらに好ましくは１４μｍ以下とすることにより、肌触りに優れ、地合が均一であり、強度に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。平均単繊維径は、紡糸温度、単孔吐出量、紡糸速度などによって制御することができる。
先に説明した工程で得られる芯鞘型複合繊維は、平均単繊維径が８μｍ～２０μｍであることが好ましい。平均単繊維径を好ましくは８μｍ以上、より好ましくは９μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、生産安定性を高めることができる。一方、平均単繊維径を好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１７μｍ以下、さらに好ましくは１４μｍ以下とすることにより、肌触りに優れ、地合が均一であり、強度に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。平均単繊維径は、紡糸温度、単孔吐出量、紡糸速度などによって制御することができる。
【0054】
前記の芯鞘型複合繊維の平均単繊維径（μｍ）は、以下の手順によって算出される値を採用するものとする。
（１）スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル（１００×１００ｍｍ）を１０個採取する。
（２）マイクロスコープまたは走査型電子顕微鏡で５００～２０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の非融着部の芯鞘型複合繊維の幅（直径）を測定する。芯鞘型複合繊維の断面が異形の場合には断面積を測定し、同一の断面積を有する正円の直径を求める。
（３）測定した１００本の直径の値の平均し、小数点以下第二位を四捨五入して平均単繊維径（μｍ）とする。
（１）スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル（１００×１００ｍｍ）を１０個採取する。
（２）マイクロスコープまたは走査型電子顕微鏡で５００～２０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の非融着部の芯鞘型複合繊維の幅（直径）を測定する。芯鞘型複合繊維の断面が異形の場合には断面積を測定し、同一の断面積を有する正円の直径を求める。
（３）測定した１００本の直径の値の平均し、小数点以下第二位を四捨五入して平均単繊維径（μｍ）とする。
【0055】
前記の芯鞘型複合繊維は、鞘成分の質量比率が２０質量％～８０質量％であることが好ましい。鞘成分の質量比率が好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上であることにより、熱接着時に鞘成分同士が強固に融着し、実用に供しうる十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、鞘成分の比率が好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下であることにより、高配向である芯成分の割合を増やし、芯鞘型複合繊維の単糸強度を向上させ、実用に供しうる十分な強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。
【0056】
前記の芯鞘型複合繊維は、後述されるスパンボンド不織布の非融着部における、芯鞘型複合繊維の鞘成分の配向パラメータＯｓに対する芯成分の配向パラメータＯｃの比率（Ｏｃ／Ｏｓ）が１．２以上２．０以下であることが好ましい。このようにすることにより、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたスパンボンド不織布とすることができる。前記の配向比率（Ｏｃ／Ｏｓ）を好ましくは１．２以上、より好ましくは１．３以上、さらに好ましくは１．５以上とすることにより、熱接着時に繊維表層のみを軟化させることができる。このようにすることにより、繊維内層の分子配向を残留させつつ、繊維同士を強固に熱接着させることができるため、実用に供しうる強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。一方、前記の配向比率（Ｏｃ／Ｏｓ）を好ましくは２．０以下、より好ましくは１．９以下、さらに好ましくは１．８以下とすることにより、紡糸時に繊維内層に過度に延伸応力が集中し、紡糸安定化が低下することを防ぐことができる。
【0057】
ここで、芯鞘型複合繊維の配向パラメータとは、数値が大きいほど分子鎖が特定の方向に配向していることを示し、数値が小さいほど分子鎖がランダムに配向していることを示す指標（単位なし）である。なお、この配向パラメータは完全にランダムに配向しているとき、１．０となる。
【0058】
そして、前記の配向パラメータＯｓおよび配向パラメータＯｃは、以下の方法で測定される。なお、本発明では海島型複合繊維も芯鞘型複合繊維に含まれるものとし、海島型複合繊維の場合においては、前記の芯鞘型複合繊維の場合と同様、配向パラメータＯｓ、Ｏｃを測定・解釈などするとき、「鞘成分」とあるのを「海成分」と、「芯成分」とあるのを「島成分」と読み替えた上で、測定などを行うこととする。
（１）スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）の芯鞘型複合繊維をサンプリングし、繊維片の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、ミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。この際、切断面が楕円形となるよう繊維軸から傾けて切断し、以降では楕円形の短軸の厚みが一定厚を示す箇所を選択して測定する。なお、切断角度が４°以内とすることで、２μｍの膜厚内では繊維軸と平行と見なすことができる。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ－１付近および８４０ｃｍ－１付近のラマンバンド強度Ｉ８１０およびＩ８４０を算出し、その強度比Ｉ８１０／Ｉ８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する
配向パラメータ＝（Ｉ８１０／Ｉ８４０）平行／（Ｉ８１０／Ｉ８４０）垂直 （ａ）
（６）芯鞘型複合繊維の繊維軸方向に場所を変えて３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。
（１）スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）の芯鞘型複合繊維をサンプリングし、繊維片の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、ミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。この際、切断面が楕円形となるよう繊維軸から傾けて切断し、以降では楕円形の短軸の厚みが一定厚を示す箇所を選択して測定する。なお、切断角度が４°以内とすることで、２μｍの膜厚内では繊維軸と平行と見なすことができる。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ－１付近および８４０ｃｍ－１付近のラマンバンド強度Ｉ８１０およびＩ８４０を算出し、その強度比Ｉ８１０／Ｉ８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する
配向パラメータ＝（Ｉ８１０／Ｉ８４０）平行／（Ｉ８１０／Ｉ８４０）垂直 （ａ）
（６）芯鞘型複合繊維の繊維軸方向に場所を変えて３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。
【0059】
なお、スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）の芯鞘型複合繊維をサンプリングすることが困難である場合は、以下の手順で測定することもできる。
（１）スパンボンド不織布の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）が切断面となるようミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。切断角度が繊維軸から４°以内である箇所を選択して以降の測定を行う。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ－１付近および８４０ｃｍ－１付近のラマンバンド強度Ｉ８１０およびＩ８４０を算出し、その強度比Ｉ８１０／Ｉ８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する
配向パラメータ＝（Ｉ８１０／Ｉ８４０）平行／（Ｉ８１０／Ｉ８４０）垂直 （ａ）
（６）スパンボンド不織布の異なる非融着部について３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。
（１）スパンボンド不織布の試料をビスフェノール系エポキシ樹脂で樹脂包埋する。
（２）樹脂が硬化した後、スパンボンド不織布の非融着部の中央付近（周囲の融着部から概ね等距離となる箇所）が切断面となるようミクロトームにより切片を切り出す。切片厚みは２μｍとする。切断角度が繊維軸から４°以内である箇所を選択して以降の測定を行う。
（３）非融着部の芯鞘型複合繊維の切片の繊維表層から中心部にかけて、繊維軸方向（平行方向）および繊維軸方向に直交する方向（垂直方向）の偏光を入射し、ラマンスペクトルのライン測定を行う。
（４）非融着部の芯鞘型複合繊維の芯成分、鞘成分それぞれの位置において、平行方向、垂直方向のそれぞれについて、８１０ｃｍ－１付近および８４０ｃｍ－１付近のラマンバンド強度Ｉ８１０およびＩ８４０を算出し、その強度比Ｉ８１０／Ｉ８４０を算出する。
（５）以下の式（ａ）に基づいて配向パラメータを算出する。芯成分が独立した複数の領域に分割されている場合は、すべての領域で配向パラメータを測定し、最も高い値を採用する
配向パラメータ＝（Ｉ８１０／Ｉ８４０）平行／（Ｉ８１０／Ｉ８４０）垂直 （ａ）
（６）スパンボンド不織布の異なる非融着部について３箇所で同様の測定を行い、配向パラメータの平均値を算出し、小数点以下第二位を四捨五入する。
【0060】
［繊維ウェブを形成する工程］
本工程では、前記の芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する。より具体的には、前記の芯鞘型複合繊維を、周囲の空気流速を減じるような開繊部に通過させることにより開繊させ、その後、移動するネット上に捕集して繊維ウェブを得る。
本工程では、前記の芯鞘型複合繊維をネット上に捕集して、繊維ウェブを形成する。より具体的には、前記の芯鞘型複合繊維を、周囲の空気流速を減じるような開繊部に通過させることにより開繊させ、その後、移動するネット上に捕集して繊維ウェブを得る。
【0061】
前記の繊維ウェブに対して、後述する融着部と非融着部とを形成する工程の前に、移動するネット上に繊維ウェブを載せたまま、その上の面から熱フラットロールを当接させて、繊維ウェブを仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、移動するネット上を搬送中に不織繊維ウェブの表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防いだり、糸条を捕集してから熱圧着するまでの搬送性を改善することができる。
【0062】
［融着部と非融着部とを形成する工程］
本工程では、前記の繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する。ここで、本発明において「融着部」とは、例えば、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって繊維ウェブに当接する部分のことを指し、凹凸を有するロールとフラットロールとにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が繊維ウェブに当接する部分のことを指す。つまり、凹凸を有するロールの凸部が繊維ウェブに接触して、当該箇所の繊維が部分的に溶融し、繊維交点同士が融着している部分が「融着部」であり、そうでない部分が「非融着部」である。一方、上下一対のフラット（平滑）ロールにより熱接着する場合には、融着部のみが形成されることとなる。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱溶着させる部分（発振ホーンが接触する部分）が融着部となる。
本工程では、前記の繊維ウェブを熱接着して、融着部と非融着部とを形成する。ここで、本発明において「融着部」とは、例えば、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって繊維ウェブに当接する部分のことを指し、凹凸を有するロールとフラットロールとにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が繊維ウェブに当接する部分のことを指す。つまり、凹凸を有するロールの凸部が繊維ウェブに接触して、当該箇所の繊維が部分的に溶融し、繊維交点同士が融着している部分が「融着部」であり、そうでない部分が「非融着部」である。一方、上下一対のフラット（平滑）ロールにより熱接着する場合には、融着部のみが形成されることとなる。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱溶着させる部分（発振ホーンが接触する部分）が融着部となる。
【0063】
繊維ウェブを融着させる方法は特に制限されないが、例えば、上記したように、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、さらには、上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱融着させる方法、ホーンの超音波振動により熱融着させる方法、および不織繊維ウェブに熱風を貫通させて芯鞘型複合繊維の表面を軟化または融解させ、繊維交点同士を熱融着させるなどの方法が挙げられる。
【0064】
なかでも、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、または片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールを用いることが好ましい。このようにすることで、生産性良く、スパンボンド不織布の強度を向上させる融着部と、風合いや肌触りを向上させる非融着部と、を設けることができる。
【0065】
熱エンボスロールの表面材質としては、片方のエンボスロールの彫刻（凹凸部）が他方のロール表面に転写することを防ぐため、両方のロールの素材が同等の硬度を有することが好ましく、さらには、十分な熱融着効果を得るために、両方のロールの素材が金属製であることが好ましい態様である。
【0066】
このような熱エンボスロールによるエンボス接着面積率は、５～３０％であることが好ましい。接着面積を好ましくは５％以上、より好ましくは８％以上、さらに好ましくは１０％以上とすることにより、スパンボンド不織布として実用に供し得る強度を得ることができる。一方、接着面積を好ましくは３０％以下、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。超音波接着を用いる場合でも、接着面積率は同様の範囲であることが好ましい。
【0067】
ここでいう接着面積率（％）とは、前記の融着部がスパンボンド不織布全体に占める面積割合のことを言う。具体的には、以下の式で示される。
【0068】
接着面積率（％）＝｛融着部の面積（ｍｍ２）｝／［｛融着部の面積（ｍｍ２）｝＋｛非融着部の面積（ｍｍ２）｝］×１００
＝｛融着部の面積（ｍｍ２）｝／｛スパンボンド不織布の面積（ｍｍ２）｝×１００
熱接着によって形成される、融着部の形状は特に制限されないが、例えば、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また融着部は、スパンボンド不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、スパンボンド不織布の強度のばらつきを低減することができる。
＝｛融着部の面積（ｍｍ２）｝／｛スパンボンド不織布の面積（ｍｍ２）｝×１００
熱接着によって形成される、融着部の形状は特に制限されないが、例えば、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また融着部は、スパンボンド不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、スパンボンド不織布の強度のばらつきを低減することができる。
【0069】
熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリプロピレン系樹脂の融点（以降、Ｔｍｒ（℃）と記載することがある）に対し３０℃低い温度から１０℃高い温度（すなわち、（Ｔｍｒ－３０℃）～（Ｔｍｒ＋１０℃））とすることが好ましい態様である。熱ロールの表面温度をポリプロピレン系樹脂の融点に対し好ましくは－３０℃（すなわち、（Ｔｍｒ－３０℃）、以下同様）以上とし、より好ましくは－２０℃（Ｔｍｒ－２０℃）以上とし、さらに好ましくは－１０℃（Ｔｍｒ－１０℃）以上とすることにより、強固に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの表面温度をポリプロピレン系樹脂の融点に対し好ましくは＋１０℃（Ｔｍｒ＋１０℃）以下とし、より好ましくは＋５℃（Ｔｍｒ＋５℃）以下とし、さらに好ましくは＋０℃（Ｔｍｒ＋０℃）以下とすることにより、過度な熱接着を抑制し、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。
【0070】
熱接着時、熱エンボスロールを用いる際の当該熱エンボスロールの線圧は、５０Ｎ／ｃｍ～５００Ｎ／ｃｍとすることが好ましい。熱エンボスロールの線圧を好ましくは５０Ｎ／ｃｍ以上とし、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、強固に熱接着させ実用に供しうる強度のスパンボンド不織布を得ることができる。一方、熱エンボスロールの線圧を好ましくは５００Ｎ／ｃｍ以下とし、より好ましくは４００Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、衛生材料用のスパンボンド不織布として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。
【0071】
また本工程では、スパンボンド不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。
【0072】
また、ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、例えば、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム、およびこれらの混合物からなる樹脂製のロールなどが挙げられる。
【0073】
［その他の後加工］
上記の工程までを行って得られたものをスパンボンド不織布として使用してもよいが、さらに、使用目的に応じて、種々の後加工を行うこともできる。
上記の工程までを行って得られたものをスパンボンド不織布として使用してもよいが、さらに、使用目的に応じて、種々の後加工を行うこともできる。
【0074】
例えば、融着部と非融着部とを形成した後の繊維ウェブに薬液を付与し、新たに機能性を持たせることができる。この薬液を付与する方法としては、液体を満たした薬液槽から、薬液槽中を回転する金属ロールによって溶液を巻き上げ、金属ロールの上方に積層不織布を当接させることにより、液体を積層不織布表面へ転写させるロールコーティング法、グラビア法、フレキソ法、スプレーコーティング法等が挙げられる。中でも、生産性に優れ、溶液を均一に付与することができ、かつ液体の付与量の調節が容易にでき、さらには積層不織布の片面にのみ液体を付与できることから、ロールコーティング法を用いることが好ましい。
【0075】
その他、孔開け、印刷、フィルムラミネートなどの後加工を行うこともできる。
【0076】
［スパンボンド不織布］
本発明によって得られるスパンボンド不織布の目付は、５ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。目付を好ましくは５ｇ／ｍ２以上とし、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上とし、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度のスパンボンド不織布を得ることができる。一方、目付は好ましくは１００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以下とすることにより、不織布の実使用に適した適度な柔軟性を有するスパンボンド不織布とすることができる。
本発明によって得られるスパンボンド不織布の目付は、５ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。目付を好ましくは５ｇ／ｍ２以上とし、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上とし、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度のスパンボンド不織布を得ることができる。一方、目付は好ましくは１００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ２以下とすることにより、不織布の実使用に適した適度な柔軟性を有するスパンボンド不織布とすることができる。
【0077】
なお、スパンボンド不織布の目付は、ＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２ 単位面積当たりの質量」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量る。
（３）その算術平均値を１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）で表し、小数点以下第１位を四捨五入する。
（１）２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量る。
（３）その算術平均値を１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）で表し、小数点以下第１位を四捨五入する。
【0078】
また、本発明によって得られるスパンボンド不織布の厚みは、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。厚みが好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．０８ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上であることによって、あるいは、厚みが好ましくは１．５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８ｍｍ以下であることによって、柔軟性と適度なクッション性を備え、実使用に適したスパンボンド不織布とすることができる。
【0079】
なお、スパンボンド不織布の厚み（ｍｍ）は、ＪＩＳ Ｌ１９０６：２０００「一般長繊維不織布試験方法」の「５．１ 厚さ」に準じ測定される値を採用するものとする。
【0080】
本発明によって得られるスパンボンド不織布は、柔軟性や肌触りに優れ、地合が均一であり、実用に供しうる十分な強度を有し、かつ生産性に優れることから、衛生材料、医療材料、生活資材および工業資材等に幅広く用いることができる。特に衛生材料では使い捨ておむつ、生理用品および湿布材の基布等、医療材料では防護服やサージカルガウン等として好適に用いることができる。
【実施例0081】
次に、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【0082】
［測定方法］
実施例で用いた評価法とその測定条件について説明する。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。
実施例で用いた評価法とその測定条件について説明する。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。
【0083】
（１）樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）（ｇ／１０分）：
樹脂のＭＦＲは、荷重が２．１６ｋｇで、温度が１３０℃の条件で測定した。
樹脂のＭＦＲは、荷重が２．１６ｋｇで、温度が１３０℃の条件で測定した。
【0084】
（２）スパンボンド不織布を構成する芯鞘型複合繊維の平均単繊維径（μｍ）：
株式会社キーエンス製電子顕微鏡「ＶＨＸ－Ｄ５００」を用いて、前記の方法により測定した。
株式会社キーエンス製電子顕微鏡「ＶＨＸ－Ｄ５００」を用いて、前記の方法により測定した。
【0085】
（３）紡糸速度（ｍ／分）：
上記の平均単繊維径と樹脂の固体密度（０．９１ｇ／ｃｍ３）から、長さ１００００ｍ当たりの質量を平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。平均単繊維繊度と、各条件で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を算出した
紡糸速度（ｍ／分）＝（１００００×［単孔吐出量（ｇ／分）］）／［平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）］。
上記の平均単繊維径と樹脂の固体密度（０．９１ｇ／ｃｍ３）から、長さ１００００ｍ当たりの質量を平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。平均単繊維繊度と、各条件で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を算出した
紡糸速度（ｍ／分）＝（１００００×［単孔吐出量（ｇ／分）］）／［平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）］。
【0086】
（４）スパンボンド不織布の非融着部の芯鞘型複合繊維の配向パラメータ：
測定装置には、愛宕物産株式会社製トリプルラマン分光装置「Ｔ－６４０００」を用いて、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・測定モード：顕微ラマン（偏光測定）
・対物レンズ：×１００
・ビーム径：１μｍ
・光源：Ａｒ＋レーザー／５１４．５ｎｍ
・レーザーパワー：６０ｍＷ
・回折格子：Ｓｉｎｇｌｅ１８００ｇｒ／ｍｍ
・クロススリット：１００μｍ
・検出器：ＣＣＤ／Ｊｏｂｉｎ Ｙｖｏｎ １０２４×２５６。
測定装置には、愛宕物産株式会社製トリプルラマン分光装置「Ｔ－６４０００」を用いて、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・測定モード：顕微ラマン（偏光測定）
・対物レンズ：×１００
・ビーム径：１μｍ
・光源：Ａｒ＋レーザー／５１４．５ｎｍ
・レーザーパワー：６０ｍＷ
・回折格子：Ｓｉｎｇｌｅ１８００ｇｒ／ｍｍ
・クロススリット：１００μｍ
・検出器：ＣＣＤ／Ｊｏｂｉｎ Ｙｖｏｎ １０２４×２５６。
【0087】
（５）スパンボンド不織布の融解ピーク温度Ｔｍ（℃）：
測定装置にはＰｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製「ＤＳＣ８５００」を使用し、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・装置内雰囲気：窒素（２０ｍＬ／分）
・温度・熱量校正：高純度インジウム（Ｔｍ＝１５６．６１℃、ΔＨｍ＝２８．７０Ｊ／ｇ）
・温度範囲：２０℃～２００℃
・昇温速度：２０℃／分
・試料量：約０．５～４ｍｇ
・試料容器：アルミニウム製標準容器。
測定装置にはＰｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製「ＤＳＣ８５００」を使用し、前記の方法により測定した。測定条件は、次のとおりで実施した。
・装置内雰囲気：窒素（２０ｍＬ／分）
・温度・熱量校正：高純度インジウム（Ｔｍ＝１５６．６１℃、ΔＨｍ＝２８．７０Ｊ／ｇ）
・温度範囲：２０℃～２００℃
・昇温速度：２０℃／分
・試料量：約０．５～４ｍｇ
・試料容器：アルミニウム製標準容器。
【0088】
（６）スパンボンド不織布の目付あたりの引張強力（Ｎ／５０ｍｍ／（ｇ／ｍ２））：
測定装置には株式会社エー・アンド・デイ（Ａ＆Ｄ）製「ＲＴＧ－１２５０」を使用し、前記の方法により測定した。目付あたりの縦方向の引張強力は２．８０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上、横方向の引張強力は１．５０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上を合格とした。
測定装置には株式会社エー・アンド・デイ（Ａ＆Ｄ）製「ＲＴＧ－１２５０」を使用し、前記の方法により測定した。目付あたりの縦方向の引張強力は２．８０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上、横方向の引張強力は１．５０（Ｎ／５０ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上を合格とした。
【0089】
［原料樹脂、有機過酸化物添加マスターバッチ］
実施例、比較例で使用した原料樹脂、有機過酸化物添加したポリプロピレンマスターバッチは以下の通りである。
実施例、比較例で使用した原料樹脂、有機過酸化物添加したポリプロピレンマスターバッチは以下の通りである。
【0090】
（原料樹脂Ａ）
ジーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが６ｇ／１０分、融解ピーク温度が１６０℃であるポリプロピレン。
ジーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが６ｇ／１０分、融解ピーク温度が１６０℃であるポリプロピレン。
【0091】
（原料樹脂Ｂ）
ジーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが３ｇ／１０分、融解ピーク温度が１６０℃であるポリプロピレン。
ジーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが３ｇ／１０分、融解ピーク温度が１６０℃であるポリプロピレン。
【0092】
（原料樹脂Ｃ）
メタロセン触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが１５０ｇ／１０分、融解ピーク温度が１５０℃であるポリプロピレン。
メタロセン触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体であり、ＭＦＲが１５０ｇ／１０分、融解ピーク温度が１５０℃であるポリプロピレン。
【0093】
（過酸化物を含むポリプロピレンマスターバッチ）
Ｐｏｌｙｔｅｃｈｓ社製「ＶＭＰＰ１０Ｘ」（ポリプロピレンマスターバッチ：２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン１０質量％含有）。
Ｐｏｌｙｔｅｃｈｓ社製「ＶＭＰＰ１０Ｘ」（ポリプロピレンマスターバッチ：２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン１０質量％含有）。
【0094】
［実施例１］
（ａ）芯鞘型複合繊維を得る工程
第１のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ａに対して、ポリプロピレンマスターバッチを１．２質量％ブレンドし、芯成分に用いた。ブレンドチップはＭＦＲが７０ｇ／１０分、融点が１６０℃、Ｍｚ／Ｍｗが２．０３であった。また、第２のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ｃを用いた。
（ａ）芯鞘型複合繊維を得る工程
第１のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ａに対して、ポリプロピレンマスターバッチを１．２質量％ブレンドし、芯成分に用いた。ブレンドチップはＭＦＲが７０ｇ／１０分、融点が１６０℃、Ｍｚ／Ｍｗが２．０３であった。また、第２のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ｃを用いた。
【0095】
それぞれの原料を押出機で溶融し、孔径φが０．４０ｍｍで、孔深度が０．８ｍｍの紡糸口金から、紡糸温度が２３５℃、単孔吐出量が０．４０ｇ／分で、鞘成分比率５０質量％の同心芯鞘型複合繊維を紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、これをエジェクターにおいて圧縮エアによって牽引、延伸した。芯鞘型複合繊維の平均単繊維径は１２．８μｍであり、これから換算した紡糸速度は３４００ｍ／分であった。
【0096】
（ｂ）繊維ウェブを形成する工程
前記で得られた芯鞘型複合繊維を周囲の空気流速が減じられるような開繊部を通過することにより開繊させ、その後、裏面から空気吸引されるネットコンベアー上に着地させることで捕集し、繊維ウェブを得た。
前記で得られた芯鞘型複合繊維を周囲の空気流速が減じられるような開繊部を通過することにより開繊させ、その後、裏面から空気吸引されるネットコンベアー上に着地させることで捕集し、繊維ウェブを得た。
【0097】
（ｃ）融着部と非融着部とを形成する工程
前記で得られた繊維ウェブを以下の上ロール、下ロールから構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、線圧：５００Ｎ／ｃｍ、熱接着温度：１４０℃の条件で熱接着し、融着部と非融着部とを有する、接着面積率１１％、目付３０ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布を得た。
（上ロール）：金属製でダイヤ柄の彫刻（凸部が菱形）がなされた、凸部の面積がロール表面全体の面積に対して１１％であるエンボスロール
（下ロール）：金属製フラットロール
上記の工程で得られたスパンボンド不織布は地合いが均一で、肌触りに優れたものであった。評価結果を表１に示す。
前記で得られた繊維ウェブを以下の上ロール、下ロールから構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、線圧：５００Ｎ／ｃｍ、熱接着温度：１４０℃の条件で熱接着し、融着部と非融着部とを有する、接着面積率１１％、目付３０ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布を得た。
（上ロール）：金属製でダイヤ柄の彫刻（凸部が菱形）がなされた、凸部の面積がロール表面全体の面積に対して１１％であるエンボスロール
（下ロール）：金属製フラットロール
上記の工程で得られたスパンボンド不織布は地合いが均一で、肌触りに優れたものであった。評価結果を表１に示す。
【0098】
［実施例２］
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ｂを用い、原料樹脂Ｂに対して、ポリプロピレンマスターバッチを１．２質量％ブレンドし、芯成分のＭＦＲが７０ｇ／１０分、融点が１６０℃、Ｍｚ／Ｍｗが２．０４であること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂として、原料樹脂Ｂを用い、原料樹脂Ｂに対して、ポリプロピレンマスターバッチを１．２質量％ブレンドし、芯成分のＭＦＲが７０ｇ／１０分、融点が１６０℃、Ｍｚ／Ｍｗが２．０４であること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
【0099】
［実施例３］
工程（ａ）において、鞘成分比率を３０質量％としたこと、また、紡糸速度が３６００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１２．６μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
工程（ａ）において、鞘成分比率を３０質量％としたこと、また、紡糸速度が３６００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１２．６μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
【0100】
［実施例４］
工程（ａ）において、紡糸速度が４４００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１１．２μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
工程（ａ）において、紡糸速度が４４００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１１．２μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
【0101】
［比較例１］
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂と第２のポリプロピレン系樹脂の両方ともに原料樹脂Ｃを用い、ポリプロピレンマスターバッチを用いなかったこと、また、紡糸速度が３８００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１２．８μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂と第２のポリプロピレン系樹脂の両方ともに原料樹脂Ｃを用い、ポリプロピレンマスターバッチを用いなかったこと、また、紡糸速度が３８００ｍ／分であり、複合繊維の平均単繊維径が１２．８μｍであること以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得た。評価結果を表１に示す。
【0102】
［比較例２］
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂として、原料Ａのみを用い、ポリプロピレンマスターバッチを用いなかったこと以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得ることを試みた。しかし、糸切れが多発し、不織布を採取することができなかった。
工程（ａ）において、第１のポリプロピレン系樹脂として、原料Ａのみを用い、ポリプロピレンマスターバッチを用いなかったこと以外は、実施例１と同じ工程により、スパンボンド不織布を得ることを試みた。しかし、糸切れが多発し、不織布を採取することができなかった。
【0103】
【表1】
【0104】
実施例１～４のスパンボンド不織布は、低目付でも優れた強度を有し、柔軟性や肌触りに優れたものであった。
【0105】
一方、比較例１の工程で得られたスパンボンド不織布は縦引張強度、横引張強度ともに劣るものであった。また、比較例２の工程ではスパンボンド不織布が得られなかった。これは第１のポリプロピレン系樹脂に過酸化物を添加せず、ＭＦＲが小さすぎるため、粘度が高く曳糸性が不良になったものと考えられる。