特開 2024-129340 折割装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024129340

(43)【公開日】2024-09-27

(54)【発明の名称】折割装置

(51)【国際特許分類】

   C03B 33/03 20060101AFI20240919BHJP

   B28D 5/00 20060101ALI20240919BHJP

   B26F 3/00 20060101ALI20240919BHJP

   C03B 33/04 20060101ALI20240919BHJP

   C03B 33/033 20060101ALI20240919BHJP

【ＦＩ】

C03B33/03

B28D5/00 Z

B26F3/00 A

C03B33/04

C03B33/033

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023038480

(22)【出願日】2023-03-13

(71)【出願人】

【識別番号】000174220

【氏名又は名称】坂東機工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100108442

【弁理士】

【氏名又は名称】小林 義孝

(72)【発明者】

【氏名】坂東 和明

【テーマコード（参考）】

3C060

3C069

4G015

【Ｆターム（参考）】

3C060AA08

3C060CB03

3C060CB14

3C069AA03

3C069BA01

3C069BA04

3C069BB01

3C069BB04

3C069BC02

3C069BC06

3C069BC07

3C069CA11

3C069EA01

3C069EA02

4G015FA03

4G015FA04

4G015FB01

4G015FC02

4G015FC05

4G015FC07

4G015FC10

(57)【要約】

【課題】折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑に折割ることができる折割装置を提供する。
【解決手段】折割装置は、折割治具をガラス板１１の外周エリア５６ｂの外周縁を含むその近傍における端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の外側近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって移動させ、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる端切線Ｋ２を形成する。端切線形成始点１３５ａは、ガラス板１１の外周エリア５６ｂの外周縁又は外周エリア５６ｂの外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは外周エリア５６ｂの外周縁から外側に至近距離離間した位置であり、端切線形成終点１３５ｃが、外形切出線Ｋ１から外側に至近距離離間した位置である。
【選択図】図２５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

加工対象のガラス板に端切線を形成する折割カッターホイールと前記折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとを備えた折割治具を利用し、前記ガラス板に外形切出線を形成した後、前記外形切出線の外側に延びる前記ガラス板の周縁エリアに前記折割治具によって端切線を形成し、前記端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを折割る折割装置において、
前記折割装置が、前記折割治具を前記ガラス板の外周縁を含むその近傍における端切線形成始点から前記外形切出線の外側近傍の端切線形成終点に向かって移動させ、前記ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に前記端切線形成始点から前記端切線形成終点に向かって延びる前記端切線を形成することを特徴とする折割装置。

【請求項2】

前記端切線形成始点が、前記ガラス板の外周縁又は前記外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは該外周縁から外側に至近距離離間した位置であり、前記端切線形成終点が、前記外形切出線から外側に至近距離離間した位置である請求項１に記載の折割装置。

【請求項3】

前記折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、前記折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、前記折割カッターホイールが、前記折割カッターホルダーに対して前記カッターホルダー中心軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、前記折割装置が、前記折割治具を前記ガラス板の周縁エリアの上面に平行して該上面を前記端切線形成始点から前記端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、前記折割治具を前記ガラス板の周縁エリアの上面に平行して該上面を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、前記ガラス板の周縁エリアの上面に当接する前記折割カッターホイールを前記カッターホルダー中心軸線の周り方向へ回転させ、該折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更する転動方向変更手段と、前記転動方向変更手段によって前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更した後、該折割治具が前記端切線形成終点に向かって走行することで、該折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に前記端切線を形成する端切線形成手段とを有する請求項１又は請求項２に記載の折割装置。

【請求項4】

前記折割装置が、前記折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、前記折割装置は、前記ガラス板の周縁エリアに対する端切線の形成時に、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記ガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに前記端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させるホルダー下降手段を含み、前記転動方向変更手段が、前記ホルダー下降手段によって前記折割カッターホルダーを前記ガラス板の周縁エリアの上面に向かって下降させた後、前記折割カッターホイールを該ガラス板の周縁エリアの上面に当接させ、前記折割治具を前記端切線形成始点から前記端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、前記折割治具を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更し、前記端切線形成手段が、前記転動方向変更手段によって前記折割カッターホイールの転動方向が該折割治具の走行方向と同一になった後、前記折割治具を前記端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、該折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に直線状の前記端切線を形成する請求項３に記載の折割装置。

【請求項5】

前記折割装置が、前記端切線形成手段によって前記ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に前記端切線を形成した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記端切線形成終点において前記ガラス板の上面から上昇させるホルダー上昇手段と、前記ホルダー上昇手段によって前記折割カッターホルダーを上昇させた後、前記折割治具を前記ガラス板の周縁エリアの次回の端切線形成箇所に移動させる治具移動手段とを含み、前記ホルダー下降手段が、前記治具移動手段によって前記折割治具を前記次回の端切線形成箇所に移動させた後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記次回の端切線形成箇所において前記ガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに前記端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させ、前記転動方向変更手段が、前記ホルダー下降手段によって前記折割カッターホルダーを前記次回の端切線形成箇所において前記ガラス板の周縁エリアの上面に向かって下降させた後、前記折割カッターホイールを該ガラス板の周縁エリアの上面に当接させ、前記次回の端切線形成箇所における前記ガラス板の周縁エリアの上面において前記折割治具を前記端切線形成始点から前記端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、前記次回の端切線形成箇所における前記ガラス板の周縁エリアの上面において前記折割治具を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更し、前記端切線形成手段が、前記転動方向変更手段によって前記折割カッターホイールの転動方向が該折割治具の走行方向と同一になった後、前記次回の端切線形成箇所において前記折割治具を前記端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、該折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の周縁エリアの次回の端切線形成箇所に直線状の前記端切線を形成する請求項４に記載の折割装置。

【請求項6】

前記転動方向変更手段が、前記端切線形成始点において前記端切線形成終点に向かって前記折割治具に円軌跡を画かせ、又は、前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かって前記折割治具に円軌跡を画かせることで、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更する請求項３ないし請求項５いずれかに記載の折割装置。

【請求項7】

前記転動方向変更手段が、前記ガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線の延びる方向と前記端切線形成始点に向かう前記折割治具の走行方向とのなす角度が９０°以下になるように、前記端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において前記折割治具を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かって直線状に走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変えた後、前記端切線形成始点において前記折割治具の走行方向を前記９０°以下の角度で前記仮想端切線の延びる方向へ方向転換させ、前記折割治具を該仮想端切線の延びる方向へ走行させる請求項３ないし請求項５いずれかに記載の折割装置。

【請求項8】

前記転動方向変更手段が、前記端切線形成箇所のガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線に沿って前記折割治具を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かって走行させ、又は、前記折割治具を前記ガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線上を前記端切線形成始点の近傍から該端切線形成始点に向かって走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変えた後、前記端切線形成始点において前記折割治具を反転させて前記仮想端切線の延びる方向へ該折割治具の走行方向を方向転換させ、該折割治具を前記端切線形成始点から前記端切線形成終点に向かって仮想端切線の延びる方向へ走行させる請求項３ないし請求項５いずれかに記載の折割装置。

【請求項9】

前記折割治具が、前記端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを押圧する押圧部材と、前記押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、前記折割装置が、前記折割カッターホイールによって前記ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線が形成された後、前記押圧部材を前記第２昇降機構によって前記ガラス板の周縁エリアに向かって下降させ、該押圧部材が該ガラス板の周縁エリアを下方に向かって押圧することで、前記ガラス板の本体から該ガラス板の周縁エリアを折割る押圧折割手段を含む請求項３ないし請求項８いずれかに記載の折割装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の周縁エリアに端切線を形成し、端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを折割る折割装置に関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

【0003】

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の周縁エリアの幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後のガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向及び幅方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線（スクライブ）を形成するとともにガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアを折割る。

【0004】

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板本体を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の周縁の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の周縁を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２０－０４０８７７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

前記特許文献１に開示のガラス板加工システムの折割装置は、折割治具と、第１昇降機構（エアーシリンダー）と、押圧ローラーと、第２昇降機構（エアーシリンダー）とから形成されている。折割治具は、ガラス板の周縁エリアの所定の端切線形成箇所に端切線を形成する折割カッターホイールと、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとから形成されている。折割カッターホルダーは、連結部を備えたホルダー本体と、ホルダー本体の先端に取り付けられたホルダーヘッドとを有する。折割カッターホルダーは、θ軸サーボモータの回転により、上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（軸回り）へ回転する。

【0007】

ホルダーヘッドは、ベアリングを介してホルダー本体に連結され、折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（θ方向）へ回転可能である。ホルダー本体には、カッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転を規制する回転角度規制ピンが挿入されている。回転角度規制ピンによってカッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転が５～１０°に規制されている。折割カッターホイールは、転動軸を介してホルダーヘッドの先端に回転可能に取り付けられている。折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線は、ホルダー本体のカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯している。

【0008】

特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工は、以下のとおりである。折割装置の折割治具と押圧ローラーとがＸ軸アクチュエーター及びＹ軸アクチュエーターによって前後方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）へ移動し、折割治具の折割カッターホイールがガラス板の外形切出線の外側近傍に位置し、押圧ローラーがガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアに位置する。次に、θ軸サーボモータが回転することで、折割カッターホルダーがカッターホルダー中心軸線の周り方向（θ方向）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向がガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ変わる。

【0009】

折割カッターホイールの転動方向が仮想端切線の延びる方向（折割治具１２６の移動方向）と同一になった後、第１昇降機構によって折割治具がガラス板の上面であって外形切出線の外側近傍に向かって下降し、折割カッターホイールがガラス板の上面であって外形切出線の外側近傍に当接する。次に、折割装置がガラス板の外形切出線の外側近傍の端切線形成始点からガラス板の周縁の端切線形成終点に向かって直線状に移動し、折割カッターホイールによってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成する。ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成した後、折割装置の折割治具がガラス板の周縁エリアの所定の箇所に移動する。次に、第２昇降機構によって押圧ローラーがガラス板の上面に向かって下降し、ガラス板の上面に当接した押圧ローラーがガラス板の周縁エリアを下方に押圧することで、ガラス板の本体からガラス板の外形切出線の外側に延びる周縁エリアを折割る。

【0010】

特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工では、ガラス板の外形切出線の外側近傍の端切線形成始点からガラス板の周縁に向かって端切線が形成されるが、端切線形成始点では端切線の深さが浅くなり、押圧ローラーによって周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が端切線の端切線形成終点であるガラス板の周縁から端切線形成始点に向かうとともに外形切出線に伝わり、ガラス板の周縁エリアの折割が不十分になる場合があるとともに、ガラス板の周縁エリアにおける外形切出線の外側近傍に折割されないかえし（バリ）が生じる場合がある。

【0011】

又、θ軸サーボモータの回転により、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの端切線形成始点から端切線形成終点に向かう仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ変えるが、ガラス板加工システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置しなければならず、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができなかった。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）と同一にしなければならず、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要があり、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができなかった。

【0012】

本発明の目的は、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、ガラス板を外形切出線に沿って綺麗に折割ることができ、外形切出線の外側近傍におけるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、θ軸サーボモータや伝達部材（プーリやベルト等）を利用することなく、折割加工において折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ容易に変えることができ、小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる折割装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0013】

前記課題を解決するための本発明の前提は、加工対象のガラス板に端切線を形成する折割カッターホイールと折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとを備えた折割治具を利用し、ガラス板に外形切出線を形成した後、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアに折割治具によって端切線を形成し、端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを折割る折割装置である。

【0014】

前記前提における本発明の特徴は、折割装置が、折割治具をガラス板の外周縁を含むその近傍における端切線形成始点から外形切出線の外側近傍の端切線形成終点に向かって移動させ、ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線形成始点から端切線形成終点に向かって延びる端切線を形成することにある。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係る折割装置によれば、折割治具をガラス板の外周縁を含むその近傍における端切線形成始点から外形切出線の外側近傍の端切線形成終点に向かって移動させ、ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線形成始点から端切線形成終点に向かって延びる端切線を形成するから、端切線形成終点である外形切出線の外側近傍において端切線の深さが浅くなることはなく、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が外形切出線から外形切出線の外側近傍の端切線の端切線形成終点に伝わるとともに端切線形成終点から端切線の端切線形成始点に伝わり、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。折割装置は、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板を外形切出線に沿って綺麗に折割ることができるとともに、外形切出線の外側近傍におけるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる。

【0016】

端切線形成始点がガラス板の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは外周縁から外側に至近距離離間した位置であり、端切線形成終点が外形切出線から外側に至近距離離間した位置である折割装置は、外形切出線から外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が外形切出線からその外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点に伝わるとともに端切線形成終点からガラス板の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは外周縁から外側に至近距離離間した位置である端切線の端切線形成始点に伝わり、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0017】

折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが折割カッターホルダーに対してカッターホルダー中心軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割治具をガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具をガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、ガラス板の周縁エリアの上面に当接する折割カッターホイールをカッターホルダー中心軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更し、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、折割治具が端切線形成終点に向かって走行することで、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成する折割装置は、折割カッターホイールのカッターホイール軸線が折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯しているから、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面の端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行（移動）し、又は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面の端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行（移動）するだけで、折割カッターホイールがカッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向を迅速かつ容易に変えることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行（移動）方向と同一にすることができる。折割装置は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行し、又は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行することで、ガラス板の周縁エリアの上面に当接する折割カッターホイールがカッターホルダー中心軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板の縁部における端切線形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイールの転動方向と折割治具の走行方向とを同一にすることができる。折割装置は、それが前記特許文献１に開示のガラス板加工システムと比較し、システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要もないから、ガラス板加工システムにおける折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。折割装置は、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができるとともに、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0018】

折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、ガラス板の周縁エリアに対する端切線の形成時に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させるとともに、折割カッターホイールをガラス板の周縁エリアの上面に当接させ、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、折割治具を端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に直線状の端切線を形成する折割装置は、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に下降させた後、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向と同一にすることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させることができる。折割装置は、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができるとともに、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0019】

ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーを前記端切線形成終点においてガラス板の上面から上昇させ、折割カッターホルダーを上昇させた後、折割治具をガラス板の周縁エリアの次回の端切線形成箇所に移動させ、折割治具を次回の端切線形成箇所に移動させた後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーを次回の端切線形成箇所においてガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させ、折割カッターホルダーをガラス板の周縁エリアの上面に向かって下降させて周縁エリアの上面に当接させ、次回の端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、次回の端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、次回の端切線形成箇所において折割治具を端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、折割カッターホイールが次回の端切線形成箇所に直線状の端切線を形成する折割装置は、加工対象のガラス板の周縁エリアにおける各端切線形成箇所において、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成箇所に端切線を形成することができ、短時間に複数の端切線をガラス板の周縁エリアに効率よく形成することができる。

【0020】

端切線形成始点において端切線形成終点に向かって折割治具に円軌跡を画かせ、又は、端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更する折割装置は、ガラス板の周縁エリアにおける端切線形成始点において端切線形成終点に向かって折割治具に円軌跡を画かせ、又は、ガラス板の周縁エリアにおける端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0021】

ガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線の延びる方向と端切線形成始点に向かう折割治具の走行方向とのなす角度が９０°以下になるように、端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって直線状に走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点において折割治具の走行方向を９０°以下の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させ、折割治具を仮想端切線の延びる方向へ走行させる折割装置は、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0022】

端切線形成箇所のガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線に沿って折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって走行させ、又は、折割治具をガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線上を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点において折割治具を反転させて仮想端切線の延びる方向へ折割治具の走行方向を方向転換させ、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かって仮想端切線の延びる方向へ走行させる折割装置は、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0023】

端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを押圧する押圧部材と、押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割カッターホイールによってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線が形成された後、押圧部材を第２昇降機構によってガラス板の周縁エリアに向かって下降させ、押圧部材がガラス板の周縁エリアを下方に向かって押圧することで、ガラス板の本体からガラス板の周縁エリアを折割る折割装置は、第２昇降機構によってガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアの上面に当接した押圧部材がガラス板の周縁エリアを下方に向かって押圧することで、ガラス板の縁部の上面に当接した押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧することで、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアを確実に折割ることができるとともに、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【0024】

【図1】折割装置を含むガラス板加工システムの側面図。

【図2】図１のガラス板加工システムの上面図。

【図3】ガラス板加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。

【図4】搬入エリアの側面図。

【図5】搬入エリアの上面図。

【図6】搬入エリアの正面図。

【図7】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。

【図8】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。

【図9】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。

【図10】切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。

【図11】切込装置の正面図。

【図12】折割加工テーブルの上面図。

【図13】折割加工テーブルの側面図。

【図14】折割装置の側面図。

【図15】折割装置の正面図。

【図16】折割装置の上面図。

【図17】折割装置の拡大正面図。

【図18】折割装置の拡大正面図。

【図19】第１及び第２折割治具の部分破断側面図。

【図20】第１及び第２折割治具の正面図。

【図21】支持装置を露出させた折割加工テーブルの上面図。

【図22】正面から支持装置を見た折割加工テーブルの正面図。

【図23】研削装置の正面図。

【図24】研削装置の側面図。

【図25】折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。

【図26】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図27】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図28】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図29】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図30】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図31】折割加工における折割手順の一例を示す図。

【発明を実施するための形態】

【0025】

添付の図面を参照し、本発明に係る折割装置の詳細を説明すると、以下のとおりである。図1は、折割装置７５を含むガラス板加工システム１０の側面図であり、図２は、図１のガラス板加工システム１０の上面図である。図３は、ガラス板加工システム１０によって加工される加工対象のガラス板１１の一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１を搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１～図３では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0026】

ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１（加工前のガラス板１１）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。ガラス板１１は、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

【0027】

ガラス板加工システム１０は、加工対象のガラス板１１（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（図示せず）によって行われる。コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステムによって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。

【0028】

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１の名称や品番、加工対象の各ガラス板１１の大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１の複数の座標データ（ガラス板１１の両側縁の座標、前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１の中心の座標等）、ガラス板１１の画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１を特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１の製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１を特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

【0029】

コントローラは、切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１の座標データを利用して搬入エリア１９及び折割装置７５をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、加工を開始する位置（ＸＹ平面座標）、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１８に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

【0030】

ガラス板加工システム１０は、加工前のガラス板１１を投入する搬入エリア１９と、加工後のガラス板１１を搬出する搬出エリア２３と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置されてガラス板１１を加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１を加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送する搬送機構２４とを有する。

【0031】

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形された機械台２５の上に作られている。

【0032】

搬送機構２４は、機械台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、機械台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、前記固定フレーム２７とは別の固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

【0033】

第１移動ユニット２８は、切込装置５５及び研削装置１１８を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、複数の第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。

【0034】

固定フレーム２７と第１ガイドフレーム３０とは、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間で連結されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0035】

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に所定間隔離間して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ボールねじナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。

【0036】

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ直進移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、それによって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３１の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３０が第１ガイドフレーム３１の後方から前方へ向かって前後方向へ直進移動する。

【0037】

第２移動ユニット２９は、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、複数の第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１５参照）。

【0038】

固定フレーム２７と第２ガイドフレーム３５とは、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間で連結されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0039】

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。それら第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、第２ガイドフレーム３５に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。

【0040】

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ直進移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ直進移動する。第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線（有線又は無線）を介してコントローラに接続されている。

【0041】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ延びるパッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１に設置されてガラス板１１を吸着保持する吸着パッド４２と、エアーバキュームポンプを備えたバキューム機構（エアー吸引装置）（図示せず）及びパッド昇降機構（図示せず）とを有する。パッド昇降機構には、エアシリンダーが使用されている。バキューム機構及びパッド昇降機構（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0042】

ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

【0043】

図４は、搬入エリア１９の側面図であり、図５は、搬入エリア１９の上面図である。図６は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア４３と、ストッパー４４及びローラー４５と、一対のローラー昇降機構４６と、移動機構４７とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１の位置決めが行われる。

【0044】

搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（図３参照）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

【0045】

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0046】

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0047】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１の座標データを利用し、ガラス板１１の幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１の幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５１の軸の回転数（ガラス板１１を幅方向へ第１移動寸法だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラは、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５１の軸の回転数をガラス板１１のガラス板特定情報に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0048】

コントローラは、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１の座標データを利用し、ガラス板１１の前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出したガラス板１１の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板１１の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法（第２移動距離）を決定する。コントローラは、決定した第２移動寸法をガラス板１１のガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0049】

コントローラは、加工形状の座標データから切込装置５５及び研削装置１１８の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置５５及び研削装置１１８を前後方向へ移動寸法だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラは、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数をガラス板１１のガラス板特定情報に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0050】

搬入コンベア４３は、図４～図６示すように、前後方向（Ｘ軸方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ軸方向）へ所定間隔離間して並んでいる。搬入コンベア４３の発停や搬送距離を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。搬入コンベア４３は、ガラス板１１を搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前後方向へ搬送する。ストッパー４４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４４には、それら搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１の前端縁１６が当接する。ストッパー４４の後方には、非接触センサー（図示せず）が設置されている。非接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１の前端縁１６を検出すると、ガラス板１１の移動が減速し、ガラス板１１の前端縁１６が設定時間だけストッパー４４へ当接する。

【0051】

ローラー４５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸４９に回転可能に取り付けられ、それら軸４９とともに搬入コンベア４３の間に設置されている。ローラー４５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー４５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１の下面１３に当接してガラス板１１を幅方向へ移動可能に支持する。それら軸４９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

【0052】

それらローラー４５のうちのローラー４５ａと軸４９との間には、ローラー４５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー４５ａは、抵抗板によって軸４９との抵抗が増加し、ローラー４５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー４５ａが回転することはなく、ローラー４５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー４５の上にガラス板１１が載置された場合、回転抵抗の大きいローラー４５ａによってガラス板１１の幅方向への自由な移動が阻止される。

【0053】

それらローラー昇降機構４６は、軸４９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。ローラー昇降機構４６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸４９及びそれらローラー４５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構４６の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構４６の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0054】

尚、搬入コンベア４３がガラス板１１を搬送中では、ローラー昇降機構４６によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）が搬入コンベア４３の下方へ下降し、それらローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接しない。ローラー昇降機構４６によってそれらローラー４５が上昇すると、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、ローラー４５によってガラス板１１が搬入コンベア４３の上方へ持ち上げられる。

【0055】

移動機構４７は、それら搬入コンベア４３及びそれらローラー４５の上方に位置するロッド５０と、ロッド５０に設置された第３サーボモータ５１と、ロッド５０に設置されて第３サーボモータ５１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５０から下方へ延びる移動アーム５２と、移動アーム５２の下端部に設置された当接部材５３とを備えている。

【0056】

ロッド５０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、移動アーム５２の幅方向への移動に伴って移動アーム５２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、ローラー昇降機構４６によって上昇したローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接した状態で、ガラス板１１の他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１が幅方向へ移動するようにガラス板１１を幅方向へ押圧する。 第３サーボモータ５１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0057】

図７は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の側面図である。図９は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置５５の側面図である。図１１は、切込装置５５の正面図である。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0058】

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１を載置する切込加工テーブル５４（切込加工台）と、切込加工テーブル５４に載置されたガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置５５（切断装置）とを備えている。

【0059】

切込加工テーブル５４は、機械台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ａの上に設置されている。切込加工テーブル５４は、第１移動機構５８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１を載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構５８ａは、走行ガイドレール５９ａと、送りネジ６０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６１と、ガイドシュー６２ａと、スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

【0060】

それら走行ガイドレール５９ａは、ベースレーン５７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ａの上面であって走行ガイドレール５９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６１は、機械台２５の後方に設置され、切込加工テーブル５４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ６１の軸には、送りネジ６０ａの他方の端部が連結されている。

【0061】

送りネジ６０ａは、ベースレーン５７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ａは、切込加工テーブル５４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ａは、走行ガイドレール５９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５４の下面であってガイドシュー６２ａの間に取り付けられている。スライドブロック６３ａは、送りネジ６０ａに回転可能に螺着されている。

【0062】

第４サーボモータ６１の軸が時計回り方向（第４サーボモータ６１を正面から見たときの回転方向）へ回転すると、送りネジ６０ａが時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）から第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂから第１側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが反時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）から第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0063】

切込装置５５は、切込治具６４と、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６とを備えている。切込治具６４は、切込カッターホイール６７と、切込カッターホルダー６８と、カッター昇降軸６９と、カッター昇降ガイド７０とから形成されている。切込カッターホイール６７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー６８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール６７は、ガラス板１１の周縁エリア５６（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

【0064】

切込カッターホルダー６８は、切込カッターホイール６７の直上に位置してカッターホイール６７に連結され、カッターホイール６７を支持する。カッター昇降軸６９は、切込カッターホルダー６８の直上に位置してカッターホルダー６８に連結され、カッターホルダー６８を支持する。カッター昇降ガイド７０は、カッター昇降軸６９の直上に位置してカッター昇降軸６９に連結され、カッター昇降軸６９を支持する。切込治具６４（エアシリンダー６５を含む）は、エアシリンダー６５の直上に位置して切込治具６４を回転可能に支持する支持軸７１に連結されている。支持軸７１は、その直上に位置するブラケット７２に取り付けられている。ブラケット７２は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

【0065】

エアシリンダー６５は、カッター昇降軸６９の直上に設置されている。エアシリンダー６５は、切込カッターホイール６７（切込カッターホルダー６８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降させ、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂへの外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール６７をガラス板１１の上面１２に向かって下降させてカッターホイール６７に切込圧（下方への押圧力）を加える。第５サーボモータ６６は、その軸がタイミングベルト７３を介して支持軸７１に連結されている。第５サーボモータ６６は、切込治具６４（切込カッターホイール６７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

【0066】

切込装置５５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ６６の制御部がモータ６６の軸を回転させ、切込治具６４（切込カッターホイール６７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具６４がガラス板１１の周縁エリア５６（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１を形成する。第４及び第５サーボモータ６１，６６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0067】

図１２は、折割加工テーブル７４の上面図であり、図１３は、折割加工テーブル７４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１を載置する折割加工テーブル７４と、折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１の外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する周縁エリア５６ｂ（周縁部）を折割る折割装置７５と、ガラス板１１を支持する支持装置７６とを備えている。

【0068】

折割加工テーブル７４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア７７と、ベルトコンベア７７を走行させるコンベア駆動モータ７８とから形成され、機械台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア７７は、幅方向へ延びるベルト７９と、ベルト７９を支持する複数のプーリ８０及びキャリアローラ８１と、ベルト７９、プーリ８０、キャリアローラ８１を支持するコンベアフレーム８２とから形成されている。ベルトコンベア７７には、切込加工後のガラス板１１が載置される。ベルトコンベア７７は、折割装置７５によって折り割られたガラス板１１の周縁エリア５６ｂを幅方向の他方（第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１の折割りされた周縁エリア５６ｂをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

【0069】

コンベア駆動モータ７８は、その軸がタイミングベルトによってプーリ８０に連結されている。コンベア駆動モータ７８の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ７８の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度がコンベア駆動モータ７８の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ７８の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ８０に伝達され、プーリ８０が時計回り方向へ回転し、プーリ８０の回転によってベルト７９が幅方向の他方に向かって走行する。

【0070】

図１４は、折割装置７５の側面図であり、図１５は、折割装置７５の正面図である。図１６は、折割装置７５の上面図であり、図１７，１８は、折割装置７５の拡大正面図である。図１９は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの部分破断側面図であり、図２０は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの正面図である。図１７では、折割カッターホイール９３が下降し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが上昇した状態を示す。図１８は、折割カッターホイール９３が上昇し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが下降した状態を示す。

【0071】

折割装置７５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂから形成されている。第１折割装置７５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置７５ｂは、懸垂フレーム８３に連結されている。懸垂フレーム８３は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）と、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター８６ａと、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａと、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとを有する。Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａとＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

【0072】

第２折割装置７５ｂは、第２折割治具８４ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター８６ｂと、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂと、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとを有する。Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂとＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

【0073】

第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂは、図１９，２０に示すように、折割カッターホルダー９２と、折割カッターホイール９３と、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）と、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１の本体部５６ａ（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第１押圧部材９５ａと、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの周縁エリア５６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第２押圧部材９５ｂと、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）と、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第２昇降機構）とから形成されている。折割カッターホルダー９２は、折割カッターホイール９３の上方に位置して折割カッターホイール９３を支持する。折割カッターホルダー９２は、連結部を備えたホルダー本体９７と、ホルダー本体９７の先端に取り付けられたホルダーヘッド９８とを有する。

【0074】

折割カッターホイール９３は、加工対象のガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁部）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する。折割カッターホイール９３は、転動軸１００を介してホルダーヘッド９８の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１００を中心にその周縁１０１が転動する。折割カッターホイール９３の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

【0075】

ホルダーヘッド９８は、ベアリング９９を介してホルダー本体９７に連結され、介在するベアリング９９の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド９８は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド９８が回転することで、折割カッターホルダー９２に対して折割カッターホイール９３（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール９３）がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール９３は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

【0076】

折割カッターホイール９３は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）がガラス板１１の上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

【0077】

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）は、ホルダー本体９７の直上に設置され、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の連結部１０２に連結されている。ホルダー昇降機構９４は、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構９４（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構９４は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時にカッターホイール９３をガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、カッターホイール９３に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

【0078】

第１押圧部材９５ａは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第１押圧部材９５ａは、第２押圧部材９５ｂの外側近傍に位置して第２押圧部材９５ｂの周り方向へ延在している。第１押圧部材９５ａは、ガラス板１１の上面１２に当接する所定面積の第１押圧面１０４ａを有する。第１押圧面１０４ａは、第２押圧部材９５ｂを取り囲む半円環状に成形されている。

【0079】

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、第１押圧部材９５ａの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。第１押圧部材昇降機構９６ａには、エアシリンダーが使用されている。第１押圧部材昇降機構９６ａは、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第１押圧部材９５ａを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

【0080】

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第１押圧部材９５ａをガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、第１押圧部材９５ａに下方への押圧力を加える。第１押圧部材９５ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。一方のブラケット１０４は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８８ｃに摺動可能に取り付けらている。

【0081】

第２押圧部材９５ｂは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第２押圧部材９５ｂは、折割カッターホイール９３の外側近傍に位置して折割カッターホイール９３の周り方向へ延在している。第２押圧部材９５ｂは、ガラス板１１の上面１２に当接する所定面積の第２押圧面１０４ｂを有する。第２押圧面１０４ｂは、折割カッターホイール９３を取り囲む円環状に成形されている。第２押圧部材９５ｂの中央には、上下方向へ貫通する貫通孔１０５が穿孔（形成）されている。

【0082】

第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、第２押圧部材９５ｂの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂには、エアシリンダーが使用されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂは、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第２押圧部材９５ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第２押圧部材９５ｂをガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、第２押圧部材９５ｂに下方への押圧力を加える。第２押圧部材９５ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。他方のブラケット１０３は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｄに摺動可能に取り付けられている。

【0083】

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）の発停を制御する制御部、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）の発停を制御する制御部、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。ホルダー昇降機構９４は、折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を昇降させる。第１押圧部材昇降機構９６ａは、第１押圧部材９５ａを昇降させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂは、第２押圧部材９５ｂを昇降させる。

【0084】

第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター８６ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ８５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向前方に向かって移動する。第６サーボモータ８５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0085】

第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター８８ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ８７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第７サーボモータ８７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。第６及び第７サーボモータ８５，８７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0086】

第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ９０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向前方に向かって移動する。第８サーボモータ９０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。第８及び第９サーボモータ９０，９１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0087】

図２１は、支持装置７６を露出させた折割加工テーブル７４の上面図であり、図２２は、正面から支持装置７６を見た折割加工テーブル７４の正面図である。支持装置７６は、幅方向へ離間する２台の第１支持装置７６ａ及び第２支持装置７６ｂから形成されている。第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂは、ガイドフレーム１０６に連結されている。

【0088】

第１支持装置７６ａは、第１支持部材１０７ａ及び第２支持部材１０７ｂと、第２支持部材１０７ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）と、第１０サーボモータ１０９（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第３アクチュエーター１１０ａと、第１１サーボモータ１１１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第３アクチュエーター１１２ａと、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａ及びＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃとを有する。

【0089】

第２支持装置７６ｂは、第１支持部材１０７ａ及び第２支持部材１０７ｂと、第２支持部材１０７ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）と、第１２サーボモータ１１４（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第４アクチュエーター１１０ｂと、第１３サーボモータ１１５（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第４アクチュエーター１１２ｂと、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂ及びＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄとを有する。

【0090】

第１支持部材１０７ａは、第２支持部材１０７ｂの径方向内方に位置し、ガラス板１１の下面１３を支持する所定面積の第１支持面１１６ａを有する。第１支持面１１６ａは、平坦な真円状に成形されている。第２支持部材１０７ｂは、第１支持部材１０７ａの径方向外方に位置し、ガラス板１１の下面１３を支持する所定面積の第２支持面１１６ｂを有する。第２支持面１１６ｂは、第１支持部材１０７ａ（第１支持面１１６ａ）を取り囲む平坦な円環状に成形されている。

【0091】

第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）は、第２支持部材１０７ｂの直下に位置し、固定部材によってガイドフレーム１０６に固定されている。第２支持部材昇降機構１０８には、エアシリンダーが使用されている。第２支持部材昇降機構１０８は、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂの第２支持部材１０７ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２支持部材昇降機構１０８は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第２支持部材１０７ｂをガラス板１１の下面１３から下降させ、ガラス板１１の下面１３と第２支持面１１６ｂとの間に間隙（第１支持面１１６ａと第２支持面１１６ｂとの間に段差）を作る。第２支持部材１０７ｂの下降寸法は、事前に設定されている。第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0092】

第１０サーボモータ１０９（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに設置され、その軸がＸ軸第３アクチュエーター１１０ａに連結されている。Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ１０９の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに沿って前後方向前方に向かって移動する。第１０サーボモータ１０９の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0093】

第１１サーボモータ１１１（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに設置され、その軸がＹ軸第３アクチュエーター１１２ａに連結されている。Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ１１１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第１１サーボモータ１１１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第１支持装置７６ａは、第１折割装置７５ａ（第１折割治具８４ａ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１０及び第１１サーボモータ１０９，１１１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0094】

第１２サーボモータ１１４（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに設置され、その軸がＸ軸第４アクチュエーター１１０ｂに連結されている。Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１２サーボモータ１１４の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに沿って前後方向前方に向かって移動する。第１２サーボモータ１１４の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0095】

第１３サーボモータ１１５（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに設置され、その軸がＹ軸第４アクチュエーター１１２ｂに連結されている。Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１３サーボモータ１１５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第１３サーボモータ１１５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第２支持装置７６ｂは、第２折割装置７５ｂ（第２折割治具８４ｂ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１２及び第１３サーボモータ１１４，１１５の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0096】

図２３は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１１８の正面図であり、図２４は、研削装置１１８の側面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１を載置する研削加工テーブル１１７（研削加工台）と、研削加工テーブル１１７に載置されたガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を研削する研削装置１１８とを備えている。

【0097】

研削加工テーブル１１７は、機械台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１１７は、ガラス板１１を吸着保持する複数の吸着パッド１１９と、吸着パッド１１９を負圧にして吸着パッド１１９に吸着力を付与するバキューム機構（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0098】

研削加工テーブル１１７は、第２移動機構５８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１を載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構５８ｂは、走行ガイドレール５９ｂと、送りネジ６０ｂ（ボールネジ）と、第１４サーボモータ１２０と、ガイドシュー６２ｂと、スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール５９ｂは、ベースレーン５７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ｂの上面であって走行ガイドレール５９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１４サーボモータ１２０は、ベースレーン５７ｂに設置され、研削加工テーブル１１８を幅方向へ往復動させる。第１４サーボモータ１２０の軸には、送りネジ６０ｂの他方の端部が連結されている。第１４サーボモータ１２０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0099】

送りネジ６０ｂは、ベースレーン５７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ｂは、研削加工テーブル１１７の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ｂは、走行ガイドレール５９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１１７の下面であってガイドシュー６２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６３ｂは、送りネジ６０ｂに回転可能に螺着されている。

【0100】

第１４サーボモータ１２０の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂの幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。第１４サーボモータ１２０の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが反時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって送りネジ６０ｂの幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0101】

尚、第１４サーボモータ１２０は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６１と同期して駆動し、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって移動する。

【0102】

研削装置１１８は、研削治具１２１と、第１５サーボモータ１２２（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）と、第１７サーボモータ１２４（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１２５と、研削ホイール切込ネジ１２６とを備えている。研削治具１２１は、研削ホイール１２７と、研削ホルダー１２８と、カバー１２９と、スピンドルモータ１３０とから形成されている。研削ホイール１２７は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を研削する。

【0103】

研削ホルダー１２８は、研削ホイール１２７の直上に位置して研削ホイール１２７を回転可能に支持する。カバー１２９は、研削ホイール１２７の直下に位置して研削ホイール１２７全体を包被する。カバー１２９は、研削治具１２１に着脱可能に取り付けられている。カバー１２９には、ガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を挿入するスリット１３１が形成されている。スピンドルモータ１３０は、研削ホイール１２７（研削ホルダー１２８）の直上に位置し、モータハウジング１３２に設置・収容されている。スピンドルモータ１３０は、その軸が研削ホイール１２７の中心に連結されている。スピンドルモータ１３０の軸の回転によって研削ホイール１２７が回転する。モータハウジング１３２は、ブラケット１３３を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１３０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0104】

第１５サーボモータ１２２（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１２１の後方近傍に位置し、ブラケット１３３を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１５サーボモータ１２２は、その軸がモータハウジング１３２の支持軸に連結されている。第１５サーボモータ１２２は、研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）に平行に当接するように、研削ホイール１２７の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

【0105】

第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１３２（スピンドルモータ１３０）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３２に連結・固定されている。第１６サーボモータ１２３は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１２５に連結され、研削ホイール昇降ネジ１２５を回転させる。第１６サーボモータ１２３は、ガラス板１１の厚み寸法に応じて研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を上下動させ、研削ホイール１２７の高さがガラス板１１の本体部５６ａの縁の高さに一致して研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁に当接するように、研削ホイール１２７の高さを微調整する。

【0106】

ガラス板１１の加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１６サーボモータ１２３の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１６サーボモータ１２３の制御部に送信する。第１６サーボモータ１２３の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１６サーボモータ１２３の軸を回転させる。第１６サーボモータ１２３の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２５が時計回り方向へ回転しつつネジ１２５が下降し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が下降する。第１６サーボモータ１２３の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２５が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２５が上昇し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が上昇する。加工するガラス板１１の厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１２７の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0107】

第１７サーボモータ１２４（切込サーボモータ）は、第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１３２（スピンドルモータ１３０）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３２に連結・固定されている。第１７サーボモータ１２４は、その軸が研削ホイール切込ネジ１２６に連結され、研削ホイール切込ネジ１２６を回転させる。第１７サーボモータ１２４は、研削ホイール１２７の外周面直径に応じて研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）に当接するように、研削ホイール１２７の切込深さを微調整する。第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0108】

ガラス板１１の加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２７の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１２７の径（直径）に基づいて第１７サーボモータ１２４の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１７サーボモータ１２４の制御部に送信する。第１７サーボモータ１２４の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１７サーボモータ１２４の軸を回転させる。第１７サーボモータ１２４の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２６が時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が前後方向後方へ移動する。第１７サーボモータ１２４の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２６が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１２７の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１２７の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0109】

搬出エリア２３には、搬出コンベア１３４が設置されている。搬出エリア２３は、機械台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア１３４は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１３４の発停や搬送距離を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１３４は、ガラス板１１を搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前後方向へ搬送する。

【0110】

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

【0111】

コントローラに接続されたタッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が表示（出力）される。タッチパネルに表示された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１をクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１を選択すると、コントローラは、そのガラス板１１に施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１の前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１２７の径（直径）入力エリアをタッチパネルに表示する。

【0112】

研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１２７の径（直径）入力エリアに径を入力した後、タッチパネルに表示された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１６サーボモータ１２３を駆動して研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を上下動させ、研削ホイール１２７の高さを微調整するとともに、第１７サーボモータ１２４を駆動して研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２７の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１の加工が開始される。

【0113】

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１が搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施される。加工対象のガラス板１１は、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１が上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１が１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４３へ供給される。

【0114】

搬入エリア１９におけるガラス板１１の位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１は、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。ガラス板１１は、その第１側縁１４（一方の側縁１４）が搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部４８ｂに並行する。

【0115】

搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１は、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって次第に移動する。ストッパー４４の後方に設置された非接触センサーがガラス板１１の前端縁１６を検出すると、検出信号がコントローラに送信され、コントローラが搬入コンベア４３の制御部に減速信号を送信する。減速信号を受信した搬入コンベア４３の制御部が搬入コンベア４３減速させた後、ガラス板１１の前端縁１６がストッパー４４に当接する。

【0116】

次に、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、搬入コンベア４３の駆動を停止させる。コントローラは、ガラス板１１の第１側縁１４の前後方向中心Ｏを搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0117】

第２移動寸法及び後退信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１の幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置する（第２位置決め手段）。

【0118】

ガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接した状態でローラー４５がガラス板１１を搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

【0119】

ローラー昇降機構４６の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１の第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数をモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５１の回転数及び正回転信号を受信した制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、モータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0120】

第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１の第２側縁１５に当接し、当接部材５３がガラス板１１を幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１の第２側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１がローラ４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１の幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置する（第１位置決め手段）。

【0121】

当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１の幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0122】

第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６を下降させる。ローラー昇降機構４６が下降すると、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１の下面１３が搬送コンベア４３に当接する。

【0123】

第１位置決め手段及び第２位置決め手段によってガラス板１１の位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号を受信した昇降機構の制御部は、昇降機構によって吸着パッド４２をガラス板１１の上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２がガラス板１１の上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

【0124】

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１が吸着パッド４２に吸引される。コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信したパッド昇降機構の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１は、吸着パッド４２に吸着された状態で吸着パッド４２とともに上昇する。

【0125】

吸着パッド４２（ガラス板１１）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段）。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

【0126】

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号を受信したパッド昇降機構の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２（ガラス板１１）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１が切込加工テーブル５４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１に対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置される。尚、ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置されると、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッド（図示せず）にガラス板１１の下面１３が吸着保持される。

【0127】

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル５４の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

【0128】

切込加工後のガラス板１１のガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段）、折割加工後のガラス板１１のガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段）、研削加工後のガラス板１１のガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段）は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１の搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

【0129】

ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置５５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

【0130】

切込加工では、ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置されると、図示はしていないが、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッドがガラス板１１の下面１３に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッドがガラス板１１の下面１３を吸着保持する。ガラス板１１が切込加工テーブル５４の吸着パッドによって吸着保持された状態でガラス板１１に対する以下の切込加工が行われる。

【0131】

切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号を受信した第４サーボモータ６１の制御部は、第４サーボモータ６１を駆動させる。第４サーボモータ６１の軸の回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１角部１８ａに位置する。

【0132】

切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置５５のエアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置５５のエアシリンダー６５の制御部、第５サーボモータ６６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ６１の制御部は、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１を駆動し、ガラス板１１の第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段）。

【0133】

エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１の駆動により、切込カッターホイール６７がＮＣ制御による輪郭制御運動によってガラス板１１に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、第１角部１８ａ→第２角部１８ｂ→第３角部１８ｃ→第４角部１８ｄ→第１角部１８ａに向かって順に移動する。切込カッターホイール６７によるガラス板１１への切込加工が終了すると、切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

【0134】

図２５は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例を示す図であり、図２６は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図２７は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図２８は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図２９は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図３０は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図３１は、折割加工における折割手順の一例を示す図である。

【0135】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対して切込加工が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１が切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。折割加工エリア２１では、切込加工後のガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側に延びる周縁エリア５６ｂに複数の端切線Ｋ２が形成されるとともに、外形切出線Ｋ１と端切線がＫ２とに囲繞されたガラス板１１の周縁エリア５６ｂが折割られる。

【0136】

折割加工では、図示はしていないが、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動したガラス板第３ホルダー４０ｃがパッド昇降機構によって折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４の上に下降し、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２が折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１の上面１２に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッド４２がガラス板１１を吸着しつつ、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２がガラス板１１を下方へ押圧する。折割加工中、ガラス板１１がガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２によって押圧下に支持される。

【0137】

切込加工後のガラス板１１が折割加工テーブル７４に載置された後、コントローラは、第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂのホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したホルダー昇降機構９４の制御部、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１の制御部は、ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１ａの上面１２を走行するように、コントローラからホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１に走行指令（走行信号）が送信される。

【0138】

ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第１折割装置７５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具８４ａがガラス板１１の第１角部１８ａの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第２折割装置７５ｂは、その第２折割治具８４ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

【0139】

第１折割治具８４ａがガラス板１１の第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向、幅方向、斜め方向へ移動し、第１回（初回）の端切線形成箇所であってガラス板１１の外周エリア５６ｂの外周縁から内側に至近距離離間した位置である端切線形成始点１３５ａに移動する。第１折割治具８４ａが端切線形成始点に移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段）。

【0140】

第２折割治具８４ｂがガラス板１１の第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向、幅方向、斜め方向へ移動し、第１回（初回）の端切線形成箇所であってガラス板１１の外周縁から内側に至近距離離間した位置である端切線形成始点１３５ａに移動する。第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａに移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段）。尚、端切線形成始点１３５ａがガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁であってもよく、又は、ガラス板１１の上面１２の上方であってガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁から外側に至近距離離間した位置であってもよい。

【0141】

折割カッターホルダー９２が下降すると、折割カッターホイール９３が第２押圧部材９５ｂの中央に形成された貫通孔１０５から下方へ露出する。折割カッターホイール９３が貫通孔１０５の下方へ露出すると、折割カッターホイール９３が端切線形成始点１３５ａにおけるガラス板１１の上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール９３の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール９３の周縁１０１が四方のいずれかに向き、折割カッターホイール９３の転動方向がガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向に一致していない。仮想端切線の延びる方向は、端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かう方向である。端切線形成終点１３５ｃは、外形切出線Ｋ１から外側に至近距離離間した周縁エリア５６ｂの位置である。

【0142】

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部に走行信号（ＯＮ信号）を送信する。走行信号を受信した第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部は、第７サーボモータ８５，８７を駆動する。第６及び第７サーボモータ８５，８７の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１折割治具８４ａ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段）。

【0143】

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部に走行信号（ＯＮ信号）を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部は、第８及び第９サーボモータ９０，９１を駆動する。第８及び第９サーボモータ９０，９１の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第２折割治具８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段）。

【0144】

尚、折割カッターホイール９３（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍである。又、端切線形成始点１３５ａとガラス板１１の周縁エリア５６ｂの周縁との離間寸法は、１～１５ｍｍの範囲、好ましくは、３～１０ｍｍの範囲にあり、端切線形成終点１３５ｃと外形切出線Ｋ１との離間寸法は、１～１０ｍｍの範囲、好ましくは、１～５ｍｍの範囲にある。

【0145】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例は、図２５に示すように、端切線形成始点１３５ａから外方へわずかに離間した周縁エリア５６ｂの外周縁の内側近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）及び第２折割治具８４ｂ（折割治具）が直線状に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

【0146】

折割装置７５は、折割カッターホイール９３のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール９３がキャスター効果を有するから、周縁エリア５６ｂの外縁の内側近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを直線状にわずかに走行させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0147】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２６に示すように、端切線形成始点１３５ａから側方へわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８３ａ（折割治具）及び第２折割治具８３ｂ（折割治具）が円形状（半円形状）に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール９３の周縁１０１が端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

【0148】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２７，２８に示ように、端切線形成始点１３５ａの近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８３ａ（折割治具）及び第２折割治具８３ｂ（折割治具）が円形状（真円状）に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、又は、転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８３ａ及び第２折割治具８３ｂが円形状（真円状）に走行し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール９３の周縁１０１が再び端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向である仮想端切線の延びる方向に向かう。図２６では、端切線形成始点１３５ａが第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図２７では、端切線形成始点１３５ａが第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

【0149】

折割装置７５は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0150】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２９に示すように、端切線形成始点１３５ａから側方へわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に延びる走行線と端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に延びる仮想端切線とのなす角度が９０°（又は９０°以下）になるように、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、折割カッターホイール９３の転動方向を走行線の延びる方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向を９０°（又は９０°以下）の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させ、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを仮想端切線の延びる方向へ走行させる。尚、図２８では、直線状の走行線と直線状の仮想端切線とのなす角度が９０°の場合を説明したが、走行線と仮想端切線とのなす角度が４５°、３０°、１５°等の９０°以下であればよい。

【0151】

折割装置７５は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向と端切線形成始点１３５ａに向かう第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向とのなす角度が９０°以下になるように、端切線形成箇所におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２において第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂを転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に走行させ、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向を９０°以下の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0152】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図３０に示すように、端切線形成始点１３５ａから仮想端切線（端切線形成終点１３５ｃ）に向かってわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから仮想端切線上に沿って端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、又は、端切線形成始点１３５ａから仮想端切線（端切線形成終点１３５ｃ）に向かってわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから仮想端切線上を端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、折割カッターホイール９３の転動方向を仮想端切線の延びる方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを反転（１８０°Ｕターン）させて仮想端切線の延びる方向へ第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向を方向転換させ、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを仮想端切線の延びる方向へ走行させる。

【0153】

折割装置７５は、端切線形成箇所のガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線に沿って折割治具８４ａ，８４ｂを端切線形成始点１３５ａ近傍から端切線形成始点１３５ａに向かって走行させ、又は、折割治具８４ａ，８４ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線上を端切線形成始点１３５ａ近傍から端切線形成始点１３５ａに向かって走行させ、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて折割治具８４ａ，８４ｂを反転させて仮想端切線の延びる方向へ折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向を方向転換させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0154】

折割装置７５は、折割装置７５の第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁を含むその近傍における端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の外側近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって移動させ、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる端切線Ｋ２を形成するから、外形切出線Ｋ１から外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点１３５ｃを含むその近傍において端切線Ｋ２の深さが浅くなることはなく、端切線形成終点１３５ｃを含むその近傍において十分な深さの端切線Ｋ２を形成することができ、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを折割るときに、ガラス板１１の折割が外形切出線Ｋ１からその外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点１３５ｃに伝わるとともに端切線形成終点１３５ｃからガラス板１１の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いはガラス板１１の上面１２の上方であって外周縁から外側に至近距離離間した位置である端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａに伝わり、折割加工においてガラス板１１の折割を外形切出線Ｋ１から各端切線Ｋ２に向かって伝えることができ、ガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側の周縁エリア５６ｂ全体を円滑かつ確実に折割ることができる。折割装置５５は、外形切出線Ｋ１と各端切線Ｋ２とにおいてガラス板１１の周縁エリア５６ｂを確実に割断することができ、ガラス板１１を外形切出線Ｋ１に沿って綺麗に折割ることができるとともに、外形切出線Ｋ１の外側近傍における折割り（割断）不足によるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる。

【0155】

折割装置７５は、加工対象のガラス板１１の周縁エリア５６における各端切線形成箇所において、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（ガラス板１１の周縁エリア５６の仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成箇所に端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に効率よく形成することができる。折割装置５５は、折割カッターホルダー９３のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ（回転中心周りに）折割カッターホイール９３自体を回転運動させ、折割カッターホイール９３自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２とし、折割カッターホイール９３の転動方向（折割治具８４ａ，８４ｂの移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0156】

ガラス板加工システム１０は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂを端切線形成始点１３５ａ又はその近傍におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に平行してガラス板１１の上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡、又は、直線軌道）ことで、折割カッターホイール９３がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向が第１折割治具８４ａの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向が第２折割治具８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

【0157】

転動方向変更手段によって折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更し、折割カッターホイール９３の転動方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向と同一になった後、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる直線状の第１回（初回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段）。第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとは同一の速度で走行する。

【0158】

端切線形成手段では、第１支持装置７６ａが第１折割装置７５ａと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂがガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側に延びる周縁エリア５６ｂの下面１３を支持した状態で、第１折割治具８４ａの折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂに端切線Ｋ２を形成する。折割装置は、第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂがガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３を支持することで周縁エリア５６ｂの弾性変形を防ぐことができ、ガラス板１１の周縁エリアを水平に保持した状態で、周縁エリア５６ｂに端切線Ｋ２を確実に形成することができる。

【0159】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第１回（初回）の端切線形成箇所に端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成終点１３５ｃから上昇する（ホルダー上昇手段）。ホルダー上昇手段によって折割カッターホルダー９２を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター８６ａ，８６ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター８８ａ，８８ｂの作動によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂを第１回（初回）の押圧エリアに移動させる（折割装置移動手段）。

【0160】

折割装置移動手段によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂを第１回（初回）の押圧エリアに移動させた後、図３０に示すように、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段）。

【0161】

ガラス板挟持手段では、第１押圧部材昇降機構９６ａによって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが下降したときに、第１押圧部材９５ａの半円環状に成形された第１押圧面１０４ａが外形切出線Ｋ１を跨いで（横切って）外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの上面１２とに当接する。

【0162】

ガラス板挟持手段では、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂが上昇したときに、第２支持部材１０７ｂの円環状に成形された第２支持面１１６ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで（横切って）外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの下面１３とを支持し、第１支持部材１０７ａの真円状に成形された第１支持面１１６ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１１６ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３を支持する。

【0163】

ガラス板挟持手段によって第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが第１回（初回）の押圧エリアにおいて上下方向へ下降する（第２支持部材下降手段）。第２支持部材１０７ｂが下降すると、ガラス板１１の下面１３と第２支持面１１６ｂとの間に間隙（第１支持面１１６ａと第２支持面１１６ｂとの間に段差）が形成される。尚、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａとによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みが維持される。

【0164】

第２支持部材下降手段によって第２支持部材１０７ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａ及び第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材９５ｂの円環状に成形された第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に当接し、第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０４ｂが周縁エリア５６ｂを下方へ押圧することで、周縁エリア５６ｂが折割られる（縁部折割手段）。縁部折割手段では、ガラス板１１の本体部５６ａと周縁エリア５６ｂとが切り離される。折割られた（切り離された）ガラス板１１の周縁エリア５６ｂは、ベルトコンベア７７の上に残存する。

【0165】

第１回（初回）の押圧エリアにおいて縁部折割手段によって周縁エリア５６ｂを折割った後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１押圧部材９５ａが上下方向へ上昇するとともに、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ上昇する。

【0166】

第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂ及び第２支持部材１０７ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第２回（次回）の端切線形成箇所に移動させる（折割装置移動手段）。第１折割治具８４ａがガラス板１１の幅方向外方における第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に位置し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１の幅方向外方における第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に位置する。尚、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂが第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に移動する。

【0167】

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の端切線形成箇所におけるの折割開始位置に移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段）、折割カッターホイール９３が第２押圧部材９５ｂの中央に形成された貫通孔１０５から下方へ露出して折割カッターホイール９３が第２回（次回）の端切線形成箇所におけるガラス板１１の上面１２に所定の押圧力で当接する。

【0168】

ホルダー下降手段によって折割カッターホルダー９２が第２回（次回）の端切線形成箇所におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）が円形状に走行をして円軌跡を画き、又は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂが端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現して折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段）、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更される。

【0169】

折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更し、折割カッターホイール９３の転動方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向と同一になった後、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる直線状の第２回（次回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段）。

【0170】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第２回（次回）の端切線形成箇所に端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）によって折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成終点１３５ｃから上昇する（ホルダー上昇手段）。折割カッターホルダー９２が上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の押圧エリアに移動する（折割装置移動手段）。

【0171】

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の押圧エリアに移動した後、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第２回（次回）の押圧エリアにおいて第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段）。第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが第２回（次回）の押圧エリアにおいて上下方向に下降する（第２支持部材下降手段）。

【0172】

第２支持部材１０７ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａ及び第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２回（次回）の押圧エリアにおいて第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０４ｂが周縁エリア５６ｂを下方へ押圧することで、周縁エリア５６ｂが折割られる（縁部折割手段）。折割られた（切り離された）ガラス板１１の周縁エリア５６ｂは、ベルトコンベア７７の上に残存する。

【0173】

ガラス板加工システム１０（折割装置７５ａ，７５ｂ）は、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ（第２及び第３昇降機構）によって折割カッターホイール９３と第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１の上面の側において前後方向（水平方向）、幅方向（水平方向）、斜め方向（水平方向）へ移動し（折割装置移動手段）、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが上昇した後、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂがガラス板１１の下面１３の側において第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して前後方向（水平方向）、幅方向（水平方向）、斜め方向（水平方向）へ移動し（支持装置移動手段）、折割装置移動手段及び支持装置移動手段によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂとが同期して移動した後、第１折割装置７５ａと第１支持装置７６ａとが連携するとともに、第２折割装置７５ｂと第２支持装置７６ｂとが連携して端切線形成手段とガラス板挟持手段と縁部折割手段とを実施する。既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１のすべての周縁エリア５６ｂが折割られる。尚、ガラス板１１の大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１の本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

【0174】

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１がガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ７８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したコンベア駆動モータ７８の制御部は、ベルトコンベア７７を駆動させ、ベルトコンベア７７が幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア７７の幅方向の移動によってベルトコンベア７７に残存するガラス板１１の折割られた周縁エリア５６ｂ（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、周縁エリア５６ｂがベルトコンベア７７から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

【0175】

ガラス板１１の折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１の本体部５６ａが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１の本体部５６ａが研削加工テーブル１１７に載置される。本体部５６ａが研削加工テーブル１１７に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１１７のバキューム機構の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１の本体部５６ａが吸着パッド１１９（研削加工テーブル１１７）に吸着保持される。

【0176】

後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１１８が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１１８は、切込装置５５と同期してガラス板１１の本体部５６ａの周縁部（側縁、前後端縁）を移動する。

【0177】

研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１４サーボモータ１２０の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号を受信した第１４サーボモータ１２０の制御部は、第１４サーボモータ１２０を駆動させる。

【0178】

第１４サーボモータ１２０の軸の回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁４８ｂ部の側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１１７の研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部に位置する。ガラス板１１の本体部５６ａの第１角部は、研削治具１２１のカバー１２９のスリット１３１に進入する。

【0179】

研削装置１１８の研削ホイール１２７がガラス板１１の第１角部に位置した後、コントローラは、研削装置１１８の第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１４サーボモータ１２０の制御部にＮＣ制御信号を送信する。尚、スピンドルモータ１３０は、ガラス板１１が研削加工テーブル１１７に載置される以前に常時駆動している。駆動信号、ＮＣ制御信号を受信した第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の制御部及びスピンドルモータ１３０の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１４サーボモータ１２０の制御部は、第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４、スピンドルモータ１３０、第１サーボモータ３４、第１４サーボモータ１２０を駆動し、ガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍を研削加工する（研削加工手段）。

【0180】

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１８を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１４サーボモータ１２０の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２０を駆動させて研削装置１１８を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１１８の研削ホイール１２７は、ガラス板１１の本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１の第１角部から第２角部に向かって移動する。

【0181】

研削装置１１８の研削ホイール１２７によってガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの第２角部に位置した後、研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１１７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段）。

【0182】

研削加工中（切込加工中）における第１４サーボモータ１２０、第１サーボモータ３４の駆動により、研削装置１１８の研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１の本体部５６ａを研削しつつ、研削ホイール１２７が本体部５６ａの第２角部１８ｂ→第３角部１８ｃ→第４角部１８ｄ→第１角部１８ａに向かって順に移動する。研削ホイール１２７によるガラス板１１の本体部５６ａの研削加工が終了すると、研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

【0183】

ガラス板１１の本体部５６ａの研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１の本体部５６ａが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出コンベア１３４によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出エリア２３から搬出される。

【0184】

各加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出エリア２３の搬出コンベア１３４に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１１７に位置し、折割加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１が切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４に位置し、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１が搬入エリア１９の搬入コンベア４３に位置する。このように、ガラス板加工システム１０では、複数のガラス板１１が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１の加工が連続して行われる。

【0185】

ガラス板加工システム１０は、前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに設置されたθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システム１０の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向をガラス板１１の周縁エリア５６の仮想端切線の延びる方向（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線Ｋ２の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を変える必要がないから、ガラス板加工システム１０における折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

【符号の説明】

【0186】

１０ ガラス板加工システム
１１ ガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 第１側縁（一方の側縁）
１５ 第２側縁（他方の側縁）
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ 機械台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動ユニット
２９ 第２移動ユニット
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ パッド設置プレート
４２ 吸着パッド
４３ 搬入コンベア
４４ ストッパー
４５ ローラー
４５ａ ローラー
４６ ローラー昇降機構
４７ 移動機構
４８ａ 一方の側縁部
４８ｂ 他方の側縁部
４９ 軸
５０ ロッド
５１ 第３サーボモータ
５２ 移動アーム
５３ 当接部材
５４ 切込加工テーブル
５５ 切込装置
５６ａ 本体部
５６ｂ 周縁エリア
５７ａ，５７ｂ ベースレーン
５８ａ 第１移動機構
５８ｂ 第２移動機構
５９ａ，５９ｂ 走行ガイドレール
６０ａ，６０ｂ 送りネジ
６１ 第４サーボモータ
６２ａ，６２ｂ ガイドシュー
６３ａ，６３ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
６４ 切込治具
６５ エアシリンダー
６６ 第５サーボモータ
６７ 切込カッターホイール
６８ 切込カッターホルダー
６９ カッター昇降軸
７０ カッター昇降ガイド
７１ 支持軸
７２ ブラケット
７３ タイミングベルト
７４ 折割加工テーブル
７５ 折割装置
７５ａ 第１折割装置
７５ｂ 第２折割装置
７６ａ 第１支持装置
７６ｂ 第２支持装置
７７ ベルトコンベア
７８ コンベア駆動モータ
７９ ベルト
８０ プーリ
８１ キャリアローラ
８２ コンベアフレーム
８３ 懸垂フレーム
８４ａ 第１折割治具
８４ｂ 第２折割治具
８５ 第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
８６ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
８６ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
８７ 第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
８８ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
８８ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
８９ａ 第１アクチュエーターフレーム
８９ｂ 第２アクチュエーターフレーム
９０ 第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９１ 第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９２ 折割カッターホルダー
９３ 折割カッターホイール
９４ ホルダー昇降機構
９５ａ 第１押圧部材
９５ｂ 第２押圧部材
９６ａ 第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９６ｂ 第２押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９７ ホルダー本体
９８ ホルダーヘッド
９９ ベアリング
１００ 回転軸
１０１ 周縁
１０２ 連結部
１０３ ブラケット
１０４ａ 第１押圧面
１０４ｂ 第２押圧面
１０５ 貫通孔
１０６ ガイドフレーム
１０７ａ 第１支持部材
１０７ｂ 第２支持部材
１０８ 第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１０９ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１０ａ Ｘ軸第３アクチュエーター
１１０ｂ Ｘ軸第４アクチュエーター
１１１ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１２ａ Ｙ軸第３アクチュエーター
１１２ｂ Ｙ軸第４アクチュエーター
１１３ａ Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム
１１３ｂ Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム
１１３ｃ Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム
１１３ｄ Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム
１１４ 第１２サーボモータ
１１５ 第１３サーボモータ
１１６ａ 第１支持面
１１６ｂ 第２支持面
１１７ 研削加工テーブル
１１８ 研削装置
１１９ 吸着パッド
１２０ 第１４サーボモータ
１２１ 研削治具
１２２ 第１５サーボモータ
１２３ 第１６サーボモータ
１２４ 第１７サーボモータ
１２５ 研削ホイール昇降ネジ
１２６ 研削ホイール切込ネジ
１２７ 研削ホイール
１２８ 研削ホルダー
１２９ カバー
１３０ スピンドルモータ
１３１ スリット
１３２ モータハウジング
１３３ ブラケット
１３４ 搬出コンベア
１３５ａ 端切線形成始点
１３５ｂ 転動方向変更始点
１３５ｃ 端切線形成終点
Ｋ１ 外形切出線（切込線）
Ｋ２ 端切線
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ カッターホルダー中心軸線
Ｏ３ カッターホイール軸線
Ｓ 離間寸法（偏芯寸法）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【図24】

【図25】

【図26】

【図27】

【図28】

【図29】

【図30】

【図31】

【手続補正書】

【提出日】2023-08-31

【手続補正1】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正の内容】

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の周縁エリアに端切線を形成し、端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを折割る折割装置に関する。

【背景技術】

【0002】

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

【0003】

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の周縁エリアの幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後のガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向及び幅方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線（スクライブ）を形成するとともにガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアを折割る。

【0004】

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板本体を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の周縁の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の周縁を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２０－０４０８７７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

前記特許文献１に開示のガラス板加工システムの折割装置は、折割治具と、第１昇降機構（エアーシリンダー）と、押圧ローラーと、第２昇降機構（エアーシリンダー）とから形成されている。折割治具は、ガラス板の周縁エリアの所定の端切線形成箇所に端切線を形成する折割カッターホイールと、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとから形成されている。折割カッターホルダーは、連結部を備えたホルダー本体と、ホルダー本体の先端に取り付けられたホルダーヘッドとを有する。折割カッターホルダーは、θ軸サーボモータの回転により、上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（軸回り）へ回転する。

【0007】

ホルダーヘッドは、ベアリングを介してホルダー本体に連結され、折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（θ方向）へ回転可能である。ホルダー本体には、カッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転を規制する回転角度規制ピンが挿入されている。回転角度規制ピンによってカッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転が５～１０°に規制されている。折割カッターホイールは、転動軸を介してホルダーヘッドの先端に回転可能に取り付けられている。折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線は、ホルダー本体のカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯している。

【0008】

特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工は、以下のとおりである。折割装置の折割治具と押圧ローラーとがＸ軸アクチュエーター及びＹ軸アクチュエーターによって前後方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）へ移動し、折割治具の折割カッターホイールがガラス板の外形切出線の外側近傍に位置し、押圧ローラーがガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアに位置する。次に、θ軸サーボモータが回転することで、折割カッターホルダーがカッターホルダー中心軸線の周り方向（θ方向）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向がガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ変わる。

【0009】

折割カッターホイールの転動方向が仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）と同一になった後、第１昇降機構によって折割治具がガラス板の上面であって外形切出線の外側近傍に向かって下降し、折割カッターホイールがガラス板の上面であって外形切出線の外側近傍に当接する。次に、折割装置がガラス板の外形切出線の外側近傍の端切線形成始点からガラス板の周縁の端切線形成終点に向かって直線状に移動し、折割カッターホイールによってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成する。ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成した後、折割装置の折割治具がガラス板の周縁エリアの所定の箇所に移動する。次に、第２昇降機構によって押圧ローラーがガラス板の上面に向かって下降し、ガラス板の上面に当接した押圧ローラーがガラス板の周縁エリアを下方に押圧することで、ガラス板の本体からガラス板の外形切出線の外側に延びる周縁エリアを折割る。

【0010】

特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工では、ガラス板の外形切出線の外側近傍の端切線形成始点からガラス板の周縁に向かって端切線が形成されるが、端切線形成始点では端切線の深さが浅くなり、押圧ローラーによって周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が端切線の端切線形成終点であるガラス板の周縁から端切線形成始点に向かうとともに外形切出線に伝わり、ガラス板の周縁エリアの折割が不十分になる場合があるとともに、ガラス板の周縁エリアにおける外形切出線の外側近傍に折割されないかえし（バリ）が生じる場合がある。

【0011】

又、θ軸サーボモータの回転により、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの端切線形成始点から端切線形成終点に向かう仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ変えるが、ガラス板加工システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置しなければならず、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができなかった。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）と同一にしなければならず、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要があり、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができなかった。

【0012】

本発明の目的は、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、ガラス板を外形切出線に沿って綺麗に折割ることができ、外形切出線の外側近傍におけるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、θ軸サーボモータや伝達部材（プーリやベルト等）を利用することなく、折割加工において折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ容易に変えることができ、小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる折割装置を提供することにある。本発明の他の目的は、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる折割装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0013】

前記課題を解決するための本発明の前提は、加工対象のガラス板に端切線を形成する折割カッターホイールと折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとを備えた折割治具を利用し、ガラス板に外形切出線を形成した後、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアに折割治具によって端切線を形成し、端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを折割る折割装置である。

【0014】

前記前提における本発明の特徴は、折割装置が、折割治具をガラス板の外周縁を含むその近傍における端切線形成始点から外形切出線の外側近傍の端切線形成終点に向かって移動させ、ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線形成始点から端切線形成終点に向かって延びる端切線を形成することにある。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係る折割装置によれば、折割治具をガラス板の外周縁を含むその近傍における端切線形成始点から外形切出線の外側近傍の端切線形成終点に向かって移動させ、ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線形成始点から端切線形成終点に向かって延びる端切線を形成するから、端切線形成終点である外形切出線の外側近傍において端切線の深さが浅くなることはなく、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が外形切出線から外形切出線の外側近傍の端切線の端切線形成終点に伝わるとともに端切線形成終点から端切線の端切線形成始点に伝わり、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。折割装置は、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板を外形切出線に沿って綺麗に折割ることができるとともに、外形切出線の外側近傍におけるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる。

【0016】

端切線形成始点がガラス板の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは外周縁から外側に至近距離離間した位置であり、端切線形成終点が外形切出線から外側に至近距離離間した位置である折割装置は、外形切出線から外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、外形切出線の外側に延びるガラス板の周縁エリアを折割るときに、ガラス板の折割が外形切出線からその外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点に伝わるとともに端切線形成終点からガラス板の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いは外周縁から外側に至近距離離間した位置である端切線の端切線形成始点に伝わり、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0017】

折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが折割カッターホルダーに対してカッターホルダー中心軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割治具をガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具をガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、ガラス板の周縁エリアの上面に当接する折割カッターホイールをカッターホルダー中心軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更し、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、折割治具が端切線形成終点に向かって走行することで、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成する折割装置は、折割カッターホイールのカッターホイール軸線が折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯しているから、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面の端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行（移動）し、又は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面の端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行（移動）するだけで、折割カッターホイールがカッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向を迅速かつ容易に変えることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行（移動）方向と同一にすることができる。折割装置は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行し、又は、折割治具がガラス板の周縁エリアの上面に平行して上面を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行することで、ガラス板の周縁エリアの上面に当接する折割カッターホイールがカッターホルダー中心軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板の縁部における端切線形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイールの転動方向と折割治具の走行方向とを同一にすることができる。折割装置は、それが前記特許文献１に開示のガラス板加工システムと比較し、システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向（折割治具の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要もないから、ガラス板加工システムにおける折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。折割装置は、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができるとともに、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0018】

折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、ガラス板の周縁エリアに対する端切線の形成時に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させるとともに、折割カッターホイールをガラス板の周縁エリアの上面に当接させ、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、折割治具を端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に直線状の端切線を形成する折割装置は、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に下降させた後、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向と同一にすることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させることができる。折割装置は、端切線形成終点を含むその近傍において十分な深さの端切線を形成することができ、折割加工においてガラス板の折割を外形切出線から端切線に向かって伝えることができるとともに、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリア全体を円滑かつ確実に折割ることができる。

【0019】

ガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーを前記端切線形成終点においてガラス板の上面から上昇させ、折割カッターホルダーを上昇させた後、折割治具をガラス板の周縁エリアの次回の端切線形成箇所に移動させ、折割治具を次回の端切線形成箇所に移動させた後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーを次回の端切線形成箇所においてガラス板の周縁エリアの上面に向かうとともに端切線形成始点又はその近傍に向かって下降させ、折割カッターホルダーをガラス板の周縁エリアの上面に向かって下降させて周縁エリアの上面に当接させ、次回の端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かってわずかに走行させ、又は、次回の端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かってわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、次回の端切線形成箇所において折割治具を端切線形成終点に向かって直線状に走行させることで、折割カッターホイールが次回の端切線形成箇所に直線状の端切線を形成する折割装置は、加工対象のガラス板の周縁エリアにおける各端切線形成箇所において、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成箇所に端切線を形成することができ、短時間に複数の端切線をガラス板の周縁エリアに効率よく形成することができる。

【0020】

端切線形成始点において端切線形成終点に向かって折割治具に円軌跡を画かせ、又は、端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更する折割装置は、ガラス板の周縁エリアにおける端切線形成始点において端切線形成終点に向かって折割治具に円軌跡を画かせ、又は、ガラス板の周縁エリアにおける端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0021】

ガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線の延びる方向と端切線形成始点に向かう折割治具の走行方向とのなす角度が９０°以下になるように、端切線形成箇所におけるガラス板の周縁エリアの上面において折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって直線状に走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点において折割治具の走行方向を９０°以下の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させ、折割治具を仮想端切線の延びる方向へ走行させる折割装置は、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0022】

端切線形成箇所のガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線に沿って折割治具を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって走行させ、又は、折割治具をガラス板の周縁エリアにおける仮想端切線上を端切線形成始点の近傍から端切線形成始点に向かって走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点において折割治具を反転させて仮想端切線の延びる方向へ折割治具の走行方向を方向転換させ、折割治具を端切線形成始点から端切線形成終点に向かって仮想端切線の延びる方向へ走行させる折割装置は、カッターホルダー中心軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の周縁エリアの仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割装置は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の走行方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0023】

端切線が形成されたガラス板の周縁エリアを押圧する押圧部材と、押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割カッターホイールによってガラス板の周縁エリアの端切線形成箇所に端切線が形成された後、押圧部材を第２昇降機構によってガラス板の周縁エリアに向かって下降させ、押圧部材がガラス板の周縁エリアを下方に向かって押圧することで、ガラス板の本体からガラス板の周縁エリアを折割る折割装置は、第２昇降機構によってガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアの上面に当接した押圧部材がガラス板の周縁エリアを下方に向かって押圧することで、ガラス板の縁部の上面に当接した押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧することで、外形切出線と端切線とにおいてガラス板の周縁エリアを確実に割断することができ、ガラス板の外形切出線の外側の周縁エリアを確実に折割ることができるとともに、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【0024】

【図1】折割装置を含むガラス板加工システムの側面図。

【図2】図１のガラス板加工システムの上面図。

【図3】ガラス板加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。

【図4】搬入エリアの側面図。

【図5】搬入エリアの上面図。

【図6】搬入エリアの正面図。

【図7】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。

【図8】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。

【図9】切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。

【図10】切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。

【図11】切込装置の正面図。

【図12】折割加工テーブルの上面図。

【図13】折割加工テーブルの側面図。

【図14】折割装置の側面図。

【図15】折割装置の正面図。

【図16】折割装置の上面図。

【図17】折割装置の拡大正面図。

【図18】折割装置の拡大正面図。

【図19】第１及び第２折割治具の部分破断側面図。

【図20】第１及び第２折割治具の正面図。

【図21】支持装置を露出させた折割加工テーブルの上面図。

【図22】正面から支持装置を見た折割加工テーブルの正面図。

【図23】研削装置の正面図。

【図24】研削装置の側面図。

【図25】折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。

【図26】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図27】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図28】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図29】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図30】折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。

【図31】折割加工における折割手順の一例を示す図。

【発明を実施するための形態】

【0025】

添付の図面を参照し、本発明に係る折割装置の詳細を説明すると、以下のとおりである。図1は、折割装置７５を含むガラス板加工システム１０の側面図であり、図２は、図１のガラス板加工システム１０の上面図である。図３は、ガラス板加工システム１０によって加工される加工対象のガラス板１１の一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１を搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１～図３では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0026】

ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１（加工前のガラス板１１）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。ガラス板１１は、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

【0027】

ガラス板加工システム１０は、加工対象のガラス板１１（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（図示せず）によって行われる。コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステムによって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。

【0028】

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１の名称や品番、加工対象の各ガラス板１１の大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１の複数の座標データ（ガラス板１１の両側縁の座標、前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１の中心の座標等）、ガラス板１１の画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１を特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１の製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１を特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

【0029】

コントローラは、切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１の座標データを利用して搬入エリア１９及び折割装置７５をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、加工を開始する位置（ＸＹ平面座標）、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置５５、折割装置７５、研削装置１１８に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

【0030】

ガラス板加工システム１０は、加工前のガラス板１１を投入する搬入エリア１９と、加工後のガラス板１１を搬出する搬出エリア２３と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置されてガラス板１１を加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１を加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送する搬送機構２４とを有する。

【0031】

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形された機械台２５の上に作られている。

【0032】

搬送機構２４は、機械台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、機械台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、前記固定フレーム２７とは別の固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

【0033】

第１移動ユニット２８は、切込装置５５及び研削装置１１８を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、複数の第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。

【0034】

固定フレーム２７と第１ガイドフレーム３０とは、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間で連結されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0035】

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に所定間隔離間して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ボールねじナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。

【0036】

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ直進移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、それによって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ直進移動する。

【0037】

第２移動ユニット２９は、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、複数の第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対のガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１５参照）。

【0038】

固定フレーム２７と第２ガイドフレーム３５とは、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間で連結されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

【0039】

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。それら第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それらガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、第２ガイドフレーム３５に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。

【0040】

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ直進移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、それによって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ直進移動する。第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線（有線又は無線）を介してコントローラに接続されている。

【0041】

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ延びるパッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１に設置されてガラス板１１を吸着保持する吸着パッド４２と、エアーバキュームポンプを備えたバキューム機構（エアー吸引装置）（図示せず）及びパッド昇降機構（図示せず）とを有する。パッド昇降機構には、エアシリンダーが使用されている。バキューム機構及びパッド昇降機構（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0042】

ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

【0043】

図４は、搬入エリア１９の側面図であり、図５は、搬入エリア１９の上面図である。図６は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア４３と、ストッパー４４及びローラー４５と、一対のローラー昇降機構４６と、移動機構４７とを有する。搬入エリア１９は、機械台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１の位置決めが行われる。

【0044】

搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（図３参照）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

【0045】

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0046】

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１の前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

【0047】

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１の座標データを利用し、ガラス板１１の幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１の幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてガラス板１１の第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて第３サーボモータ５１の軸の回転数（ガラス板１１を幅方向へ第１移動寸法だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラは、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５１の軸の回転数をガラス板１１のガラス板特定情報に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0048】

コントローラは、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１の座標データを利用し、ガラス板１１の前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出したガラス板１１の前後方向の寸法の相違に応じてガラス板１１の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法（第２移動距離）を決定する。コントローラは、決定した第２移動寸法をガラス板１１のガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0049】

コントローラは、加工形状の座標データから切込装置５５及び研削装置１１８の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置５５及び研削装置１１８を前後方向へ移動寸法だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラは、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数をガラス板１１のガラス板特定情報に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

【0050】

搬入コンベア４３は、図４～図６示すように、前後方向（Ｘ軸方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ軸方向）へ所定間隔離間して並んでいる。搬入コンベア４３の発停や搬送距離を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。搬入コンベア４３は、ガラス板１１を搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前後方向へ搬送する。ストッパー４４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４４には、それら搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１の前端縁１６が当接する。ストッパー４４の後方には、非接触センサー（図示せず）が設置されている。非接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１の前端縁１６を検出すると、ガラス板１１の移動が減速し、ガラス板１１の前端縁１６が設定時間だけストッパー４４へ当接する。

【0051】

ローラー４５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸４９に回転可能に取り付けられ、それら軸４９とともに搬入コンベア４３の間に設置されている。ローラー４５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー４５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１の下面１３に当接してガラス板１１を幅方向へ移動可能に支持する。それら軸４９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

【0052】

それらローラー４５のうちのローラー４５ａと軸４９との間には、ローラー４５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー４５ａは、抵抗板によって軸４９との抵抗が増加し、ローラー４５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー４５ａが回転することはなく、ローラー４５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー４５の上にガラス板１１が載置された場合、回転抵抗の大きいローラー４５ａによってガラス板１１の幅方向への自由な移動が阻止される。

【0053】

それらローラー昇降機構４６は、軸４９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。ローラー昇降機構４６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸４９及びそれらローラー４５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構４６の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構４６の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0054】

尚、搬入コンベア４３がガラス板１１を搬送中では、ローラー昇降機構４６によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）が搬入コンベア４３の下方へ下降し、それらローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接しない。ローラー昇降機構４６によってそれらローラー４５が上昇すると、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、ローラー４５によってガラス板１１が搬入コンベア４３の上方へ持ち上げられる。

【0055】

移動機構４７は、それら搬入コンベア４３及びそれらローラー４５の上方に位置するロッド５０と、ロッド５０に設置された第３サーボモータ５１と、ロッド５０に設置されて第３サーボモータ５１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５０から下方へ延びる移動アーム５２と、移動アーム５２の下端部に設置された当接部材５３とを備えている。

【0056】

ロッド５０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、移動アーム５２の幅方向への移動に伴って移動アーム５２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、ローラー昇降機構４６によって上昇したローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接した状態で、ガラス板１１の第２側縁１５（他方の側縁）に当接し、ガラス板１１が幅方向へ移動するようにガラス板１１を幅方向へ押圧する。 第３サーボモータ５１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0057】

図７は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の側面図である。図９は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１１７の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置５５の側面図である。図１１は、切込装置５５の正面図である。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

【0058】

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１を載置する切込加工テーブル５４（切込加工台）と、切込加工テーブル５４に載置されたガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置５５（切断装置）とを備えている。

【0059】

切込加工テーブル５４は、機械台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ａの上に設置されている。切込加工テーブル５４は、第１移動機構５８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１を載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構５８ａは、走行ガイドレール５９ａと、送りネジ６０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６１と、ガイドシュー６２ａと、スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

【0060】

それら走行ガイドレール５９ａは、ベースレーン５７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ａの上面であって走行ガイドレール５９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６１は、機械台２５の後方に設置され、切込加工テーブル５４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ６１の軸には、送りネジ６０ａの他方の端部が連結されている。

【0061】

送りネジ６０ａは、ベースレーン５７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ａは、切込加工テーブル５４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ａは、走行ガイドレール５９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５４の下面であってガイドシュー６２ａの間に取り付けられている。スライドブロック６３ａは、送りネジ６０ａに回転可能に螺着されている。

【0062】

第４サーボモータ６１の軸が時計回り方向（第４サーボモータ６１を正面から見たときの回転方向）へ回転すると、送りネジ６０ａが時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の側縁部４８ｂ（他方の側縁部）から側縁部４８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の側縁部４８ｂから側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが反時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の側縁部４８ａ（一方の側縁部）から側縁部４８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の側縁部４８ａから側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0063】

切込装置５５は、切込治具６４と、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６とを備えている。切込治具６４は、切込カッターホイール６７と、切込カッターホルダー６８と、カッター昇降軸６９と、カッター昇降ガイド７０とから形成されている。切込カッターホイール６７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー６８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール６７は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

【0064】

切込カッターホルダー６８は、切込カッターホイール６７の直上に位置してカッターホイール６７に連結され、カッターホイール６７を支持する。カッター昇降軸６９は、切込カッターホルダー６８の直上に位置してカッターホルダー６８に連結され、カッターホルダー６８を支持する。カッター昇降ガイド７０は、カッター昇降軸６９の直上に位置してカッター昇降軸６９に連結され、カッター昇降軸６９を支持する。切込治具６４（エアシリンダー６５を含む）は、エアシリンダー６５の直上に位置して切込治具６４を回転可能に支持する支持軸７１に連結されている。支持軸７１は、その直上に位置するブラケット７２に取り付けられている。ブラケット７２は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

【0065】

エアシリンダー６５は、カッター昇降軸６９の直上に設置されている。エアシリンダー６５は、切込カッターホイール６７（切込カッターホルダー６８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降させ、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂへの外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール６７をガラス板１１の上面１２に向かって下降させてカッターホイール６７に切込圧（下方への押圧力）を加える。第５サーボモータ６６は、その軸がタイミングベルト７３を介して支持軸７１に連結されている。第５サーボモータ６６は、切込治具６４（切込カッターホイール６７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

【0066】

切込装置５５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ６６の制御部がモータ６６の軸を回転させ、切込治具６４（切込カッターホイール６７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具６４がガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１を形成する。第４及び第５サーボモータ６１，６６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0067】

図１２は、折割加工テーブル７４の上面図であり、図１３は、折割加工テーブル７４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１を載置する折割加工テーブル７４と、折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１の外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する周縁エリア５６ｂ（周縁部）を折割る折割装置７５と、ガラス板１１を支持する支持装置７６ａ，７６ｂとを備えている。

【0068】

折割加工テーブル７４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア７７と、ベルトコンベア７７を走行させるコンベア駆動モータ７８とから形成され、機械台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア７７は、幅方向へ延びるベルト７９と、ベルト７９を支持する複数のプーリ８０及びキャリアローラ８１と、ベルト７９、プーリ８０、キャリアローラ８１を支持するコンベアフレーム８２とから形成されている。ベルトコンベア７７には、切込加工後のガラス板１１が載置される。ベルトコンベア７７は、折割装置７５によって折り割られたガラス板１１の周縁エリア５６ｂを幅方向の他方（側縁部４８ａから側縁部４８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１の折割りされた周縁エリア５６ｂをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

【0069】

コンベア駆動モータ７８は、その軸がタイミングベルトによってプーリ８０に連結されている。コンベア駆動モータ７８の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ７８の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度がコンベア駆動モータ７８の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ７８の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ８０に伝達され、プーリ８０が時計回り方向へ回転し、プーリ８０の回転によってベルト７９が幅方向の他方に向かって走行する。

【0070】

図１４は、折割装置７５の側面図であり、図１５は、折割装置７５の正面図である。図１６は、折割装置７５の上面図であり、図１７，１８は、折割装置７５の拡大正面図である。図１９は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの部分破断側面図であり、図２０は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの正面図である。図１７では、折割カッターホイール９３が下降し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが上昇した状態を示す。図１８は、折割カッターホイール９３が上昇し、第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが下降した状態を示す。

【0071】

折割装置７５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂから形成されている。第１折割装置７５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置７５ｂは、懸垂フレーム８３に連結されている。懸垂フレーム８３は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）と、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター８６ａと、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａと、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとを有する。Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａとＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

【0072】

第２折割装置７５ｂは、第２折割治具８４ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター８６ｂと、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂと、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとを有する。Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂとＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

【0073】

第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂは、図１９，２０に示すように、折割カッターホルダー９２と、折割カッターホイール９３と、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）と、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１の本体部５６ａ（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１）を下方へ押圧する第１押圧部材９５ａと、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１）を下方へ押圧する第２押圧部材９５ｂと、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）と、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第２昇降機構）とから形成されている。折割カッターホルダー９２は、折割カッターホイール９３の上方に位置して折割カッターホイール９３を支持する。折割カッターホルダー９２は、連結部を備えたホルダー本体９７と、ホルダー本体９７の先端に取り付けられたホルダーヘッド９８とを有する。

【0074】

折割カッターホイール９３は、加工対象のガラス板１１の周縁エリア５６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁部）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する。折割カッターホイール９３は、転動軸１００を介してホルダーヘッド９８の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１００を中心にその周縁１０１が転動する。折割カッターホイール９３の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

【0075】

ホルダーヘッド９８は、ベアリング９９を介してホルダー本体９７に連結され、介在するベアリング９９の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド９８は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド９８が回転することで、折割カッターホルダー９２に対して折割カッターホイール９３（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール９３）がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール９３は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

【0076】

折割カッターホイール９３は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）がガラス板１１の上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

【0077】

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）は、ホルダー本体９７の直上に設置され、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）の連結部１０２に連結されている。ホルダー昇降機構９４は、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構９４（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構９４は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時にカッターホイール９３をガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、カッターホイール９３に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

【0078】

第１押圧部材９５ａは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第１押圧部材９５ａは、第２押圧部材９５ｂの外側近傍に位置して第２押圧部材９５ｂの周り方向へ延在している。第１押圧部材９５ａは、ガラス板１１の上面１２に当接する所定面積の第１押圧面１０４ａを有する。第１押圧面１０４ａは、第２押圧部材９５ｂを取り囲む半円環状に成形されている。

【0079】

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、第１押圧部材９５ａの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。第１押圧部材昇降機構９６ａには、エアシリンダーが使用されている。第１押圧部材昇降機構９６ａは、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第１押圧部材９５ａを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

【0080】

第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第１押圧部材９５ａをガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、第１押圧部材９５ａに下方への押圧力を加える。第１押圧部材９５ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。一方のブラケット１０３は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに摺動可能に取り付けられている。

【0081】

第２押圧部材９５ｂは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第２押圧部材９５ｂは、折割カッターホイール９３の外側近傍に位置して折割カッターホイール９３の周り方向へ延在している。第２押圧部材９５ｂは、ガラス板１１の上面１２に当接する所定面積の第２押圧面１０４ｂを有する。第２押圧面１０４ｂは、折割カッターホイール９３を取り囲む円環状に成形されている。第２押圧部材９５ｂの中央には、上下方向へ貫通する貫通孔１０５が穿孔（形成）されている。

【0082】

第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、第２押圧部材９５ｂの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂには、エアシリンダーが使用されている。第２押圧部材昇降機構９６ｂは、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの第２押圧部材９５ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第２押圧部材９５ｂをガラス板１１の上面１２に向かって下降させ、第２押圧部材９５ｂに下方への押圧力を加える。第２押圧部材９５ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。他方のブラケット１０３は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｄに摺動可能に取り付けられている。

【0083】

ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）の発停を制御する制御部、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）の発停を制御する制御部、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。ホルダー昇降機構９４は、折割カッターホルダー９２（折割カッターホイール９３）を昇降させる。第１押圧部材昇降機構９６ａは、第１押圧部材９５ａを昇降させる。第２押圧部材昇降機構９６ｂは、第２押圧部材９５ｂを昇降させる。

【0084】

第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター８６ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ８５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向前方に向かって移動する。第６サーボモータ８５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８９ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0085】

第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター８８ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ８７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第７サーボモータ８７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８８ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの第１折割治具８４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８９ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。第６及び第７サーボモータ８５，８７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0086】

第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ９０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向前方に向かって移動する。第８サーボモータ９０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの第２折割治具８４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８９ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。第８及び第９サーボモータ９０，９１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0087】

図２１は、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂを露出させた折割加工テーブル７４の上面図であり、図２２は、正面から支持装置７６ａ，７６ｂを見た折割加工テーブル７４の正面図である。支持装置７６は、幅方向へ離間する２台の第１支持装置７６ａ及び第２支持装置７６ｂから形成されている。第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂは、ガイドフレーム１０６に連結されている。

【0088】

第１支持装置７６ａは、第１支持部材１０７ａ及び第２支持部材１０７ｂと、第２支持部材１０７ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）と、第１０サーボモータ１０９（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第３アクチュエーター１１０ａと、第１１サーボモータ１１１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第３アクチュエーター１１２ａと、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａ及びＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃとを有する。

【0089】

第２支持装置７６ｂは、第１支持部材１０７ａ及び第２支持部材１０７ｂと、第２支持部材１０７ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）と、第１２サーボモータ１１４（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第４アクチュエーター１１０ｂと、第１３サーボモータ１１５（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第４アクチュエーター１１２ｂと、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂ及びＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄとを有する。

【0090】

第１支持部材１０７ａは、第２支持部材１０７ｂの径方向内方に位置し、ガラス板１１の下面１３を支持する所定面積の第１支持面１１６ａを有する。第１支持面１１６ａは、平坦な真円状に成形されている。第２支持部材１０７ｂは、第１支持部材１０７ａの径方向外方に位置し、ガラス板１１の下面１３を支持する所定面積の第２支持面１１６ｂを有する。第２支持面１１６ｂは、第１支持部材１０７ａ（第１支持面１１６ａ）を取り囲む平坦な円環状に成形されている。

【0091】

第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）は、第２支持部材１０７ｂの直下に位置し、固定部材によってガイドフレーム１０６に固定されている。第２支持部材昇降機構１０８には、エアシリンダーが使用されている。第２支持部材昇降機構１０８は、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂの第２支持部材１０７ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２支持部材昇降機構１０８は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対する折割加工時に第２支持部材１０７ｂをガラス板１１の下面１３から下降させ、ガラス板１１の下面１３と第２支持面１１６ｂとの間に間隙（第１支持面１１６ａと第２支持面１１６ｂとの間に段差）を作る。第２支持部材１０７ｂの下降寸法は、事前に設定されている。第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0092】

第１０サーボモータ１０９（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに設置され、その軸がＸ軸第３アクチュエーター１１０ａに連結されている。Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ１０９の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに沿って前後方向前方に向かって移動する。第１０サーボモータ１０９の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１１０ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0093】

第１１サーボモータ１１１（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに設置され、その軸がＹ軸第３アクチュエーター１１２ａに連結されている。Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ１１１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第１１サーボモータ１１１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１１２ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第１支持装置７６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１１３ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第１支持装置７６ａは、第１折割装置７５ａ（第１折割治具８４ａ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１０及び第１１サーボモータ１０９，１１１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0094】

第１２サーボモータ１１４（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに設置され、その軸がＸ軸第４アクチュエーター１１０ｂに連結されている。Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１２サーボモータ１１４の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに沿って前後方向前方に向かって移動する。第１２サーボモータ１１４の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１１０ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

【0095】

第１３サーボモータ１１５（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに設置され、その軸がＹ軸第４アクチュエーター１１２ｂに連結されている。Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１３サーボモータ１１５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに沿って幅方向の一方へ向かって移動する。第１３サーボモータ１１５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１１２ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１０６とともに第２支持装置７６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１１３ｄに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第２支持装置７６ｂは、第２折割装置７５ｂ（第２折割治具８４ｂ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１２及び第１３サーボモータ１１４，１１５の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0096】

図２３は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１１８の正面図であり、図２４は、研削装置１１８の側面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１を載置する研削加工テーブル１１７（研削加工台）と、研削加工テーブル１１７に載置されたガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を研削する研削装置１１８とを備えている。

【0097】

研削加工テーブル１１７は、機械台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１１７は、ガラス板１１を吸着保持する複数の吸着パッド１１９と、吸着パッド１１９を負圧にして吸着パッド１１９に吸着力を付与するバキューム機構（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0098】

研削加工テーブル１１７は、第２移動機構５８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１を載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構５８ｂは、走行ガイドレール５９ｂと、送りネジ６０ｂ（ボールネジ）と、第１４サーボモータ１２０と、ガイドシュー６２ｂと、スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール５９ｂは、ベースレーン５７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ｂの上面であって走行ガイドレール５９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１４サーボモータ１２０は、ベースレーン５７ｂに設置され、研削加工テーブル１１７を幅方向へ往復動させる。第１４サーボモータ１２０の軸には、送りネジ６０ｂの他方の端部が連結されている。第１４サーボモータ１２０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0099】

送りネジ６０ｂは、ベースレーン５７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ｂは、研削加工テーブル１１７の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ｂは、走行ガイドレール５９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１１７の下面であってガイドシュー６２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６３ｂは、送りネジ６０ｂに回転可能に螺着されている。

【0100】

第１４サーボモータ１２０の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂの幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。第１４サーボモータ１２０の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが反時計回り方向へ回転し、それによってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって送りネジ６０ｂの幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

【0101】

尚、第１４サーボモータ１２０は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６１と同期して駆動し、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって移動する。

【0102】

研削装置１１８は、研削治具１２１と、第１５サーボモータ１２２（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）と、第１７サーボモータ１２４（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１２５と、研削ホイール切込ネジ１２６とを備えている。研削治具１２１は、研削ホイール１２７と、研削ホルダー１２８と、カバー１２９と、スピンドルモータ１３０とから形成されている。研削ホイール１２７は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を研削する。

【0103】

研削ホルダー１２８は、研削ホイール１２７の直上に位置して研削ホイール１２７を回転可能に支持する。カバー１２９は、研削ホイール１２７の直下に位置して研削ホイール１２７全体を包被する。カバー１２９は、研削治具１２１に着脱可能に取り付けられている。カバー１２９には、ガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）を挿入するスリット１３１が形成されている。スピンドルモータ１３０は、研削ホイール１２７（研削ホルダー１２８）の直上に位置し、モータハウジング１３２に設置・収容されている。スピンドルモータ１３０は、その軸が研削ホイール１２７の中心に連結されている。スピンドルモータ１３０の軸の回転によって研削ホイール１２７が回転する。モータハウジング１３２は、ブラケット１３３を介して第１走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１３０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0104】

第１５サーボモータ１２２（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１２１の後方近傍に位置し、ブラケット１３３を介して第１走行フレーム３２に連結・固定されている。第１５サーボモータ１２２は、その軸がモータハウジング１３２の支持軸に連結されている。第１５サーボモータ１２２は、研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）に平行に当接するように、研削ホイール１２７の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

【0105】

第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１３２（スピンドルモータ１３０）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３２に連結・固定されている。第１６サーボモータ１２３は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１２５に連結され、研削ホイール昇降ネジ１２５を回転させる。第１６サーボモータ１２３は、ガラス板１１の厚み寸法に応じて研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を上下動させ、研削ホイール１２７の高さがガラス板１１の本体部５６ａの縁の高さに一致して研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁に当接するように、研削ホイール１２７の高さを微調整する。

【0106】

ガラス板１１の加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１６サーボモータ１２３の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１６サーボモータ１２３の制御部に送信する。第１６サーボモータ１２３の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１６サーボモータ１２３の軸を回転させる。第１６サーボモータ１２３の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２５が時計回り方向へ回転しつつネジ１２５が下降し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が下降する。第１６サーボモータ１２３の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１２５が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２５が上昇し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が上昇する。加工するガラス板１１の厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１２７の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0107】

第１７サーボモータ１２４（切込サーボモータ）は、第１６サーボモータ１２３（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１３２（スピンドルモータ１３０）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１３２に連結・固定されている。第１７サーボモータ１２４は、その軸が研削ホイール切込ネジ１２６に連結され、研削ホイール切込ネジ１２６を回転させる。第１７サーボモータ１２４は、研削ホイール１２７の外周面直径に応じて研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２７の外周面がガラス板１１の本体部５６ａの縁（周縁）に当接するように、研削ホイール１２７の切込深さを微調整する。第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。

【0108】

ガラス板１１の加工を開始する初期設定において、研削ホイール１２７の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１２７の径（直径）に基づいて第１７サーボモータ１２４の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１７サーボモータ１２４の制御部に送信する。第１７サーボモータ１２４の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１７サーボモータ１２４の軸を回転させる。第１７サーボモータ１２４の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２６が時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が前後方向後方へ移動する。第１７サーボモータ１２４の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１２６が反時計回り方向へ回転しつつネジ１２６が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１２７の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１２７の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

【0109】

搬出エリア２３には、搬出コンベア１３４が設置されている。搬出エリア２３は、機械台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア１３４は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１３４の発停や搬送距離を制御する制御部は、信号線を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１３４は、ガラス板１１を搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前後方向へ搬送する。

【0110】

以下、ガラス板１１の加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

【0111】

コントローラに接続されたタッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が表示（出力）される。タッチパネルに表示された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１をクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１を選択すると、コントローラは、そのガラス板１１に施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１の前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１２７の径（直径）入力エリアをタッチパネルに表示する。

【0112】

研削ホイール１２７の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１２７の径（直径）入力エリアに径を入力した後、タッチパネルに表示された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１６サーボモータ１２３を駆動して研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を上下動させ、研削ホイール１２７の高さを微調整するとともに、第１７サーボモータ１２４を駆動して研削ホイール１２７（モータハウジング１３２）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１２７の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１の加工が開始される。

【0113】

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１が搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段と第２位置決め手段とが実施される。加工対象のガラス板１１は、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１が上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１が１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４３へ供給される。

【0114】

搬入エリア１９におけるガラス板１１の位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１は、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。ガラス板１１は、その第１側縁１４（一方の側縁）が搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａに並行し、その第２側縁１５（他方の側縁）が搬入エリア１９の他方の側縁部４８ｂに並行する。

【0115】

搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１は、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって次第に移動する。ストッパー４４の後方に設置された非接触センサーがガラス板１１の前端縁１６を検出すると、検出信号がコントローラに送信され、コントローラが搬入コンベア４３の制御部に減速信号を送信する。減速信号を受信した搬入コンベア４３の制御部が搬入コンベア４３減速させた後、ガラス板１１の前端縁１６がストッパー４４に当接する。

【0116】

次に、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、搬入コンベア４３の駆動を停止させる。コントローラは、ガラス板１１の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

【0117】

第２移動寸法及び後退信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１の幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置する（第２位置決め手段）。

【0118】

ガラス板１１を前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号を受信した搬入コンベア４３の制御部は、搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したローラー４５がガラス板１１の下面１３に当接した状態でローラー４５がガラス板１１を搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

【0119】

ローラー昇降機構４６の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１の第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数をモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５１の回転数及び正回転信号を受信した制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、モータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

【0120】

第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１の第２側縁１５に当接し、当接部材５３がガラス板１１を幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１の第２側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１がローラー４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１の幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置する（第１位置決め手段）。

【0121】

当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１の幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

【0122】

第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６を下降させる。ローラー昇降機構４６が下降すると、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１の下面１３が搬入コンベア４３に当接する。

【0123】

第１位置決め手段及び第２位置決め手段によってガラス板１１の位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号を受信した昇降機構の制御部は、昇降機構によって吸着パッド４２をガラス板１１の上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２がガラス板１１の上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

【0124】

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１が吸着パッド４２に吸引される。コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信したパッド昇降機構の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めされたガラス板１１は、吸着パッド４２に吸着された状態で吸着パッド４２とともに上昇する。

【0125】

吸着パッド４２（ガラス板１１）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段）。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

【0126】

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号を受信したパッド昇降機構の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２（ガラス板１１）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１が切込加工テーブル５４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１に対する吸着パッド４２の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置される。尚、ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置されると、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッド（図示せず）にガラス板１１の下面１３が吸着保持される。

【0127】

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル５４の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

【0128】

切込加工後のガラス板１１のガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段）、折割加工後のガラス板１１のガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２２への搬送手順（ガラス板移動手段）、研削加工後のガラス板１１のガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段）は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１の搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

【0129】

ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置５５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

【0130】

切込加工では、ガラス板１１が切込加工テーブル５４に載置されると、図示はしていないが、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッドがガラス板１１の下面１３に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッドがガラス板１１の下面１３を吸着保持する。ガラス板１１が切込加工テーブル５４の吸着パッドによって吸着保持された状態でガラス板１１に対する以下の切込加工が行われる。

【0131】

切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａの幅方向外方に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号を受信した第４サーボモータ６１の制御部は、第４サーボモータ６１を駆動させる。第４サーボモータ６１の軸の回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１角部１８ａに位置する。

【0132】

切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置５５のエアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置５５のエアシリンダー６５の制御部、第５サーボモータ６６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ６１の制御部は、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１を駆動し、ガラス板１１の第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール６７がガラス板１１の第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段）。

【0133】

エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１の駆動により、切込カッターホイール６７がＮＣ制御による輪郭制御運動によってガラス板１１に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、第１角部１８ａ→第２角部１８ｂ→第３角部１８ｃ→第４角部１８ｄ→第１角部１８ａに向かって順に移動する。切込カッターホイール６７によるガラス板１１への切込加工が終了すると、切込装置５５がガラス板１１の第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

【0134】

図２５は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例を示す図であり、図２６は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図２７は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図２８は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図２９は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図３０は、折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図３１は、折割加工における折割手順の一例を示す図である。

【0135】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂに対して切込加工が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１が切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。折割加工エリア２１では、切込加工後のガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側に延びる周縁エリア５６ｂに複数の端切線Ｋ２が形成されるとともに、外形切出線Ｋ１と端切線がＫ２とに囲繞されたガラス板１１の周縁エリア５６ｂが折割られる。

【0136】

折割加工では、図示はしていないが、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動したガラス板第３ホルダー４０ｃがパッド昇降機構によって折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４の上に下降し、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２が折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１の上面１２に当接し、バキューム機構が起動して吸着パッド４２がガラス板１１を吸着しつつ、ガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２がガラス板１１を下方へ押圧する。折割加工中、ガラス板１１がガラス板第３ホルダー４０ｃの吸着パッド４２によって押圧下に支持される。

【0137】

切込加工後のガラス板１１が折割加工テーブル７４に載置された後、コントローラは、第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂのホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）、第６サーボモータ８５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ８７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ９０（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ９１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したホルダー昇降機構９４の制御部、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１の制御部は、ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１の上面１２を走行するように、コントローラからホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１に走行指令（走行信号）が送信される。

【0138】

ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第１折割装置７５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具８４ａがガラス板１１の第１角部１８ａの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。ホルダー昇降機構９４、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ、第６～第９サーボモータ８５，８７，９０，９１が駆動した第２折割装置７５ｂは、その第２折割治具８４ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１の第４角部１８ｄの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

【0139】

第１折割治具８４ａがガラス板１１の第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、Ｘ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａによって前後方向、幅方向、斜め方向へ移動し、第１回（初回）の端切線形成箇所であってガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁から内側に至近距離離間した位置である端切線形成始点１３５ａに移動する。第１折割治具８４ａが端切線形成始点に移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段）。

【0140】

第２折割治具８４ｂがガラス板１１の第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、Ｘ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂによって前後方向、幅方向、斜め方向へ移動し、第１回（初回）の端切線形成箇所であってガラス板１１の外周縁から内側に至近距離離間した位置である端切線形成始点１３５ａに移動する。第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａに移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段）。尚、端切線形成始点１３５ａがガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁であってもよく、又は、ガラス板１１の上面１２の上方であってガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁から外側に至近距離離間した位置であってもよい。

【0141】

折割カッターホルダー９２が下降すると、折割カッターホイール９３が第２押圧部材９５ｂの中央に形成された貫通孔１０５から下方へ露出する。折割カッターホイール９３が貫通孔１０５の下方へ露出すると、折割カッターホイール９３が端切線形成始点１３５ａにおけるガラス板１１の上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール９３の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール９３の周縁１０１が四方のいずれかに向き、折割カッターホイール９３の転動方向がガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向に一致していない。仮想端切線の延びる方向は、端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かう方向である。端切線形成終点１３５ｃは、外形切出線Ｋ１から外側に至近距離離間した周縁エリア５６ｂの位置である。

【0142】

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部に走行信号（ＯＮ信号）を送信する。走行信号を受信した第６及び第７サーボモータ８５，８７の制御部は、第７サーボモータ８５，８７を駆動する。第６及び第７サーボモータ８５，８７の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター８６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８８ａが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１折割治具８４ａ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段）。

【0143】

コントローラは、折割カッターホイール９３が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部に走行信号（ＯＮ信号）を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ９０，９１の制御部は、第８及び第９サーボモータ９０，９１を駆動する。第８及び第９サーボモータ９０，９１の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター８６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８８ｂが作動し、折割カッターホイール９３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第２折割治具８４ｂ（折割カッターホルダー９２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段）。

【0144】

尚、折割カッターホイール９３（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍである。又、端切線形成始点１３５ａとガラス板１１の周縁エリア５６ｂの周縁との離間寸法は、１～１５ｍｍの範囲、好ましくは、３～１０ｍｍの範囲にあり、端切線形成終点１３５ｃと外形切出線Ｋ１との離間寸法は、１～１０ｍｍの範囲、好ましくは、１～５ｍｍの範囲にある。

【0145】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の一例は、図２５に示すように、端切線形成始点１３５ａから外方へわずかに離間した周縁エリア５６ｂの外周縁の内側近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）及び第２折割治具８４ｂ（折割治具）が直線状に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

【0146】

折割装置７５は、折割カッターホイール９３のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９７）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール９３がキャスター効果を有するから、周縁エリア５６ｂの外縁の内側近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを直線状にわずかに走行させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0147】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２６に示すように、端切線形成始点１３５ａから側方へわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）及び第２折割治具８４ｂ（折割治具）が円形状（半円形状）に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール９３の周縁１０１が端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

【0148】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２７，２８に示ように、端切線形成始点１３５ａの近傍の転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ（折割治具）及び第２折割治具８４ｂ（折割治具）が円形状（真円状）に走行（移動）し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、又は、転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂが円形状（真円状）に走行し（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）、折割カッターホイール９３の周縁１０１が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール９３の周縁１０１が再び端切線形成始点１３５ａに位置したときに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向である仮想端切線の延びる方向に向かう。図２６では、端切線形成始点１３５ａが第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図２７では、端切線形成始点１３５ａが第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

【0149】

折割装置７５は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0150】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図２９に示すように、端切線形成始点１３５ａから側方へわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に延びる走行線と端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に延びる仮想端切線とのなす角度が９０°（又は９０°以下）になるように、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、折割カッターホイール９３の転動方向を走行線の延びる方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向を９０°（又は９０°以下）の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させ、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを仮想端切線の延びる方向へ走行させる。尚、図２８では、直線状の走行線と直線状の仮想端切線とのなす角度が９０°の場合を説明したが、走行線と仮想端切線とのなす角度が４５°、３０°、１５°等の９０°以下であればよい。

【0151】

折割装置７５は、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線の延びる方向と端切線形成始点１３５ａに向かう第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向とのなす角度が９０°以下になるように、端切線形成箇所におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２において第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂを転動方向変更始点１３５ｂから端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に走行させ、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向を９０°以下の角度で仮想端切線の延びる方向へ方向転換させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0152】

折割カッターホイール９３の転動方向変更の他の一例は、図３０に示すように、端切線形成始点１３５ａから仮想端切線（端切線形成終点１３５ｃ）に向かってわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから仮想端切線上に沿って端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、又は、端切線形成始点１３５ａから仮想端切線（端切線形成終点１３５ｃ）に向かってわずかに離間した転動方向変更始点１３５ｂから仮想端切線上を端切線形成始点１３５ａに向かって直線状（直線軌道）にわずかに走行（走行寸法：０．８～８ｍｍ、好ましくは、１～５ｍｍ）させ、折割カッターホイール９３の転動方向を仮想端切線の延びる方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを反転（１８０°Ｕターン）させて仮想端切線の延びる方向へ第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂの走行方向を方向転換させ、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂを仮想端切線の延びる方向へ走行させる。

【0153】

折割装置７５は、端切線形成箇所のガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線に沿って折割治具８４ａ，８４ｂを端切線形成始点１３５ａ近傍から端切線形成始点１３５ａに向かって走行させ、又は、折割治具８４ａ，８４ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける仮想端切線上を端切線形成始点１３５ａ近傍から端切線形成始点１３５ａに向かって走行させ、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具の走行方向へ変えた後、端切線形成始点１３５ａにおいて折割治具８４ａ，８４ｂを反転させて仮想端切線の延びる方向へ折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向を方向転換させるだけで（折割治具８４ａ，８４ｂが端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａを含むその近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向くから、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイール９３を確実に回転させることができ、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができるとともに、折割カッターホイール９３の転動方向を折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。

【0154】

折割装置７５は、折割装置７５の第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂの外周縁を含むその近傍における端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の外側近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって移動させ、ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる端切線Ｋ２を形成するから、外形切出線Ｋ１から外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点１３５ｃを含むその近傍において端切線Ｋ２の深さが浅くなることはなく、端切線形成終点１３５ｃを含むその近傍において十分な深さの端切線Ｋ２を形成することができ、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを折割るときに、ガラス板１１の折割が外形切出線Ｋ１からその外側に至近距離離間した位置である端切線形成終点１３５ｃに伝わるとともに端切線形成終点１３５ｃからガラス板１１の外周縁又は外周縁から内側に至近距離離間した位置或いはガラス板１１の上面１２の上方であって外周縁から外側に至近距離離間した位置である端切線Ｋ２の端切線形成始点１３５ａに伝わり、折割加工においてガラス板１１の折割を外形切出線Ｋ１から各端切線Ｋ２に向かって伝えることができ、ガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側の周縁エリア５６ｂ全体を円滑かつ確実に折割ることができる。折割装置７５ａ，７５ｂは、外形切出線Ｋ１と各端切線Ｋ２とにおいてガラス板１１の周縁エリア５６ｂを確実に割断することができ、ガラス板１１を外形切出線Ｋ１に沿って綺麗に折割ることができるとともに、外形切出線Ｋ１の外側近傍における折割り（割断）不足によるかえし（バリ）の発生を防ぐことができる。

【0155】

折割装置７５は、加工対象のガラス板１１の周縁エリア５６ｂにおける各端切線形成箇所において、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成箇所に端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に効率よく形成することができる。折割装置７５ａ，７５ｂは、折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ（回転中心周りに）折割カッターホイール９３自体を回転運動させ、折割カッターホイール９３自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダー９２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２とし、折割カッターホイール９３の転動方向（折割治具８４ａ，８４ｂの移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

【0156】

ガラス板加工システム１０は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂを端切線形成始点１３５ａ又はその近傍におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に平行してガラス板１１の上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡、又は、直線軌道）ことで、折割カッターホイール９３がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向が第１折割治具８４ａの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向が第２折割治具８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

【0157】

転動方向変更手段によって折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更し、折割カッターホイール９３の転動方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向と同一になった後、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる直線状の第１回（初回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段）。第１折割治具８４ａと第２折割治具８４ｂとは同一の速度で走行する。

【0158】

端切線形成手段では、第１支持装置７６ａが第１折割装置７５ａと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂがガラス板１１の外形切出線Ｋ１の外側に延びる周縁エリア５６ｂの下面１３を支持した状態で、第１折割治具８４ａの折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂに端切線Ｋ２を形成する。折割装置は、第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂがガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３を支持することで周縁エリア５６ｂの弾性変形を防ぐことができ、ガラス板１１の周縁エリアを水平に保持した状態で、周縁エリア５６ｂに端切線Ｋ２を確実に形成することができる。

【0159】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第１回（初回）の端切線形成箇所に端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成終点１３５ｃから上昇する（ホルダー上昇手段）。ホルダー上昇手段によって折割カッターホルダー９２を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター８６ａ，８６ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター８８ａ，８８ｂの作動によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂを第１回（初回）の押圧エリアに移動させる（折割装置移動手段）。

【0160】

折割装置移動手段によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂを第１回（初回）の押圧エリアに移動させた後、図３０に示すように、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段）。

【0161】

ガラス板挟持手段では、第１押圧部材昇降機構９６ａによって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが下降したときに、第１押圧部材９５ａの半円環状に成形された第１押圧面１０４ａが外形切出線Ｋ１を跨いで（横切って）外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの上面１２とに当接する。

【0162】

ガラス板挟持手段では、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂが上昇したときに、第２支持部材１０７ｂの円環状に成形された第２支持面１１６ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで（横切って）外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの下面１３とを支持し、第１支持部材１０７ａの真円状に成形された第１支持面１１６ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１の本体部５６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１１６ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの下面１３を支持する。

【0163】

ガラス板挟持手段によって第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが第１回（初回）の押圧エリアにおいて上下方向へ下降する（第２支持部材下降手段）。第２支持部材１０７ｂが下降すると、ガラス板１１の下面１３と第２支持面１１６ｂとの間に間隙（第１支持面１１６ａと第２支持面１１６ｂとの間に段差）が形成される。尚、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａとによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みが維持される。

【0164】

第２支持部材下降手段によって第２支持部材１０７ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａ及び第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材９５ｂの円環状に成形された第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に当接し、第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０４ｂが周縁エリア５６ｂを下方へ押圧することで、周縁エリア５６ｂが折割られる（縁部折割手段）。縁部折割手段では、ガラス板１１の本体部５６ａと周縁エリア５６ｂとが切り離される。折割られた（切り離された）ガラス板１１の周縁エリア５６ｂは、ベルトコンベア７７の上に残存する。

【0165】

第１回（初回）の押圧エリアにおいて縁部折割手段によって周縁エリア５６ｂを折割った後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１押圧部材９５ａが上下方向へ上昇するとともに、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ上昇する。

【0166】

第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂ及び第２支持部材１０７ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂをガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第２回（次回）の端切線形成箇所に移動させる（折割装置移動手段）。第１折割治具８４ａがガラス板１１の幅方向外方における第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に位置し、第２折割治具８４ｂがガラス板１１の幅方向外方における第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に位置する。尚、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂが第２回（次回）の端切線形成箇所の折割開始位置に移動する。

【0167】

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の端切線形成箇所におけるの折割開始位置に移動した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段）、折割カッターホイール９３が第２押圧部材９５ｂの中央に形成された貫通孔１０５から下方へ露出して折割カッターホイール９３が第２回（次回）の端切線形成箇所におけるガラス板１１の上面１２に所定の押圧力で当接する。

【0168】

ホルダー下降手段によって折割カッターホルダー９２が第２回（次回）の端切線形成箇所におけるガラス板１１の周縁エリア５６ｂの上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）が円形状に走行をして円軌跡を画き、又は、第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂが端切線形成始点１３５ａに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３にキャスター効果が発現して折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段）、折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更される。

【0169】

折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更し、折割カッターホイール９３の転動方向が第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂの走行方向と同一になった後、第１折割治具８４ａ及び第２折割治具８４ｂが端切線形成始点１３５ａから外形切出線Ｋ１の近傍の端切線形成終点１３５ｃに向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９３がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成箇所に端切線形成始点１３５ａから端切線形成終点１３５ｃに向かって延びる直線状の第２回（次回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段）。

【0170】

ガラス板１１の周縁エリア５６ｂの第２回（次回）の端切線形成箇所に端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）によって折割カッターホルダー９２がガラス板１１の周縁エリア５６ｂの端切線形成終点１３５ｃから上昇する（ホルダー上昇手段）。折割カッターホルダー９２が上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の押圧エリアに移動する（折割装置移動手段）。

【0171】

第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂが第２回（次回）の押圧エリアに移動した後、第１押圧部材昇降機構９６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１押圧部材９５ａが上下方向へ下降し、第２回（次回）の押圧エリアにおいて第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段）。第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａと第１及び第２支持部材１０７ａ，１０７ｂの第１及び第２支持面１１６ａ，１１６ｂとがガラス板１１の本体部５６ａ及び周縁エリア５６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが第２回（次回）の押圧エリアにおいて上下方向に下降する（第２支持部材下降手段）。

【0172】

第２支持部材１０７ｂが下降した後、第１押圧部材９５ａの第１押圧面１０４ａ及び第１支持部材１０７ａの第１支持面１１６ａによるガラス板１１の本体部５６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構９６ｂ（第３昇降機構）によって第２押圧部材９５ｂが上下方向へ下降し、第２回（次回）の押圧エリアにおいて第２押圧部材９５ｂの第２押圧面１０４ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１の周縁エリア５６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１０４ｂが周縁エリア５６ｂを下方へ押圧することで、周縁エリア５６ｂが折割られる（縁部折割手段）。折割られた（切り離された）ガラス板１１の周縁エリア５６ｂは、ベルトコンベア７７の上に残存する。

【0173】

ガラス板加工システム１０（折割装置７５ａ，７５ｂ）は、ホルダー昇降機構９４（第１昇降機構）、第１及び第２押圧部材昇降機構９６ａ，９６ｂ（第２及び第３昇降機構）によって折割カッターホイール９３と第１及び第２押圧部材９５ａ，９５ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１の上面の側において前後方向（水平方向）、幅方向（水平方向）、斜め方向（水平方向）へ移動し（折割装置移動手段）、第２支持部材昇降機構１０８（第４昇降機構）によって第２支持部材１０７ｂが上昇した後、第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂがガラス板１１の下面１３の側において第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと同期（シンクロ）して前後方向（水平方向）、幅方向（水平方向）、斜め方向（水平方向）へ移動し（支持装置移動手段）、折割装置移動手段及び支持装置移動手段によって第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂと第１及び第２支持装置７６ａ，７６ｂとが同期して移動した後、第１折割装置７５ａと第１支持装置７６ａとが連携するとともに、第２折割装置７５ｂと第２支持装置７６ｂとが連携して端切線形成手段とガラス板挟持手段と縁部折割手段とを実施する。既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１のすべての周縁エリア５６ｂが折割られる。尚、ガラス板１１の大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１の本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

【0174】

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１がガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ７８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したコンベア駆動モータ７８の制御部は、ベルトコンベア７７を駆動させ、ベルトコンベア７７が幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア７７の幅方向の移動によってベルトコンベア７７に残存するガラス板１１の折割られた周縁エリア５６ｂ（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、周縁エリア５６ｂがベルトコンベア７７から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

【0175】

ガラス板１１の折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１の本体部５６ａが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１の本体部５６ａが研削加工テーブル１１７に載置される。本体部５６ａが研削加工テーブル１１７に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１１７のバキューム機構の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１の本体部５６ａが吸着パッド１１９（研削加工テーブル１１７）に吸着保持される。

【0176】

後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１１８が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１１８は、切込装置５５と同期してガラス板１１の本体部５６ａの周縁部（側縁、前後端縁）を移動する。

【0177】

研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１４サーボモータ１２０の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号を受信した第１４サーボモータ１２０の制御部は、第１４サーボモータ１２０を駆動させる。

【0178】

第１４サーボモータ１２０の軸の回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の他方の側縁４８ｂ部の側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１１８の研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部に位置する。ガラス板１１の本体部５６ａの第１角部は、研削治具１２１のカバー１２９のスリット１３１に進入する。

【0179】

研削装置１１８の研削ホイール１２７がガラス板１１の第１角部に位置した後、コントローラは、研削装置１１８の第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１４サーボモータ１２０の制御部にＮＣ制御信号を送信する。尚、スピンドルモータ１３０は、ガラス板１１が研削加工テーブル１１７に載置される以前に常時駆動している。駆動信号、ＮＣ制御信号を受信した第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４の制御部及びスピンドルモータ１３０の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１４サーボモータ１２０の制御部は、第１５～第１７サーボモータ１２２～１２４、スピンドルモータ１３０、第１サーボモータ３４、第１４サーボモータ１２０を駆動し、ガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍を研削加工する（研削加工手段）。

【0180】

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１１８を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１４サーボモータ１２０の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１２０を駆動させて研削装置１１８を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１１８の研削ホイール１２７は、ガラス板１１の本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１の第１角部から第２角部に向かって移動する。

【0181】

研削装置１１８の研削ホイール１２７によってガラス板１１の本体部５６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの第２角部に位置した後、研削加工テーブル１１７が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１１７の幅方向への移動に伴って研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段）。

【0182】

研削加工中（切込加工中）における第１４サーボモータ１２０、第１サーボモータ３４の駆動により、研削装置１１８の研削ホイール１２７がガラス板１１の本体部５６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１の本体部５６ａを研削しつつ、研削ホイール１２７が本体部５６ａの第２角部１８ｂ→第３角部１８ｃ→第４角部１８ｄ→第１角部１８ａに向かって順に移動する。研削ホイール１２７によるガラス板１１の本体部５６ａの研削加工が終了すると、研削装置１１８がガラス板１１の本体部５６ａの第１角部（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

【0183】

ガラス板１１の本体部５６ａの研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１の本体部５６ａが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出コンベア１３４によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出エリア２３から搬出される。

【0184】

各加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが搬出エリア２３の搬出コンベア１３４に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１１７に位置し、折割加工が終了したガラス板１１の本体部５６ａが折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１が切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４に位置し、第１位置決め手段及び第２位置決め手段によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１が搬入エリア１９の搬入コンベア４３に位置する。このように、ガラス板加工システム１０では、複数のガラス板１１が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１の加工が連続して行われる。

【0185】

ガラス板加工システム１０は、前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに設置されたθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システム１０の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向をガラス板１１の周縁エリア５６ｂの仮想端切線の延びる方向（第１及び第２折割治具８４ａ，８４ｂ（折割治具）の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線Ｋ２の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイール９３の周縁１０１の転動方向を変える必要がないから、ガラス板加工システム１０における折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

【符号の説明】

【0186】

１０ ガラス板加工システム
１１ ガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 第１側縁（一方の側縁）
１５ 第２側縁（他方の側縁）
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ 機械台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動ユニット
２９ 第２移動ユニット
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ パッド設置プレート
４２ 吸着パッド
４３ 搬入コンベア
４４ ストッパー
４５ ローラー
４５ａ ローラー
４６ ローラー昇降機構
４７ 移動機構
４８ａ 一方の側縁部
４８ｂ 他方の側縁部
４９ 軸
５０ ロッド
５１ 第３サーボモータ
５２ 移動アーム
５３ 当接部材
５４ 切込加工テーブル
５５ 切込装置
５６ａ 本体部
５６ｂ 周縁エリア
５７ａ，５７ｂ ベースレーン
５８ａ 第１移動機構
５８ｂ 第２移動機構
５９ａ，５９ｂ 走行ガイドレール
６０ａ，６０ｂ 送りネジ
６１ 第４サーボモータ
６２ａ，６２ｂ ガイドシュー
６３ａ，６３ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
６４ 切込治具
６５ エアシリンダー
６６ 第５サーボモータ
６７ 切込カッターホイール
６８ 切込カッターホルダー
６９ カッター昇降軸
７０ カッター昇降ガイド
７１ 支持軸
７２ ブラケット
７３ タイミングベルト
７４ 折割加工テーブル
７５ 折割装置
７５ａ 第１折割装置
７５ｂ 第２折割装置
７６ａ 第１支持装置
７６ｂ 第２支持装置
７７ ベルトコンベア
７８ コンベア駆動モータ
７９ ベルト
８０ プーリ
８１ キャリアローラ
８２ コンベアフレーム
８３ 懸垂フレーム
８４ａ 第１折割治具
８４ｂ 第２折割治具
８５ 第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
８６ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
８６ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
８７ 第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
８８ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
８８ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
８９ａ Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｂ Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム
８９ｃ Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム
８９ｄ Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム
９０ 第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９１ 第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９２ 折割カッターホルダー
９３ 折割カッターホイール
９４ ホルダー昇降機構
９５ａ 第１押圧部材
９５ｂ 第２押圧部材
９６ａ 第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９６ｂ 第２押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
９７ ホルダー本体
９８ ホルダーヘッド
９９ ベアリング
１００ 回転軸
１０１ 周縁
１０２ 連結部
１０３ ブラケット
１０４ａ 第１押圧面
１０４ｂ 第２押圧面
１０５ 貫通孔
１０６ ガイドフレーム
１０７ａ 第１支持部材
１０７ｂ 第２支持部材
１０８ 第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１０９ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１１０ａ Ｘ軸第３アクチュエーター
１１０ｂ Ｘ軸第４アクチュエーター
１１１ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１１２ａ Ｙ軸第３アクチュエーター
１１２ｂ Ｙ軸第４アクチュエーター
１１３ａ Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム
１１３ｂ Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム
１１３ｃ Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム
１１３ｄ Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム
１１４ 第１２サーボモータ
１１５ 第１３サーボモータ
１１６ａ 第１支持面
１１６ｂ 第２支持面
１１７ 研削加工テーブル
１１８ 研削装置
１１９ 吸着パッド
１２０ 第１４サーボモータ
１２１ 研削治具
１２２ 第１５サーボモータ
１２３ 第１６サーボモータ
１２４ 第１７サーボモータ
１２５ 研削ホイール昇降ネジ
１２６ 研削ホイール切込ネジ
１２７ 研削ホイール
１２８ 研削ホルダー
１２９ カバー
１３０ スピンドルモータ
１３１ スリット
１３２ モータハウジング
１３３ ブラケット
１３４ 搬出コンベア
１３５ａ 端切線形成始点
１３５ｂ 転動方向変更始点
１３５ｃ 端切線形成終点
Ｋ１ 外形切出線（切込線）
Ｋ２ 端切線
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ カッターホルダー中心軸線
Ｏ３ カッターホイール軸線
Ｓ 離間寸法（偏芯寸法）