特開 2024-131810 コルク成形品及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024131810

(43)【公開日】2024-09-30

(54)【発明の名称】コルク成形品及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   C08L 101/00 20060101AFI20240920BHJP

   C08L 97/00 20060101ALI20240920BHJP

   B29C 49/02 20060101ALI20240920BHJP

   B29C 51/10 20060101ALI20240920BHJP

   B29C 45/00 20060101ALI20240920BHJP

【ＦＩ】

C08L101/00

C08L97/00

B29C49/02

B29C51/10

B29C45/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023042282

(22)【出願日】2023-03-16

【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用申請有り ・展示会名 第２回サステナブルマテリアル展 開催場所 幕張メッセ（千葉県千葉市美浜区中瀬２丁目１） 展示日 令和４年１２月７日～令和４年１２月９日 公開者 リケンテクノス株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000225359

【氏名又は名称】内山工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000338

【氏名又は名称】弁理士法人 ＨＡＲＡＫＥＮＺＯ ＷＯＲＬＤ ＰＡＴＥＮＴ ＆ ＴＲＡＤＥＭＡＲＫ

(72)【発明者】

【氏名】松木 克則

【テーマコード（参考）】

4F206

4F208

4J002

【Ｆターム（参考）】

4F206AB11

4F206AF01

4F206AR12

4F206AR13

4F206JA07

4F206JL02

4F206JN27

4F206JQ81

4F208AB11

4F208AB19

4F208AC03

4F208LA09

4F208LG01

4F208MA01

4F208MB01

4F208MC01

4F208MG11

4J002AA011

4J002AH002

4J002FD012

(57)【要約】

【課題】コルク粒子による凹凸感が出やすいコルク成形品を提供する。
【解決手段】本発明の一態様に係るコルク成形品（１）は、１００重量部の熱可塑性樹脂（Ｒ）に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるコルク粒子（Ｋ）を５重量部以上１００重量部以下の割合で含有し、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面（１４）を含む。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品であって、
１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で含有し、
算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含むコルク成形品。

【請求項2】

前記熱可塑性樹脂は、バイオマス由来の樹脂及び化石資源由来の樹脂の少なくとも一方を含む請求項１に記載のコルク成形品。

【請求項3】

コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品の製造方法であって、
１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で混練された樹脂組成物を成形して、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含むコルク成形品を成形する成形工程を含むコルク成形品の製造方法。

【請求項4】

前記成形工程にて、前記樹脂組成物から形成したパリソンに気体を吹き込んで前記樹脂組成物を金型に密着させるブロー成形、または前記樹脂組成物から形成した一次成形品を加熱し気体を吹き込んで前記樹脂組成物を金型に密着させるブロー成形によって前記コルク成形品を成形する請求項３に記載のコルク成形品の製造方法。

【請求項5】

前記成形工程にて、前記樹脂組成物から形成したシートと金型との間を減圧して前記樹脂組成物を前記金型に密着させる真空成形によって前記コルク成形品を成形する請求項３に記載のコルク成形品の製造方法。

【請求項6】

前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型の開口部から押し出して徐冷する押出成形によって前記コルク成形品を成形する請求項３に記載のコルク成形品の製造方法。

【請求項7】

前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型に射出し、前記樹脂組成物が固化する前に前記金型を解放して前記微細凹凸面に対応する側を空気に曝す射出成形によって前記コルク成形品を成形する請求項３に記載のコルク成形品の製造方法。

【請求項8】

前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型へ充填後、ガスを注入して前記樹脂組成物を前記金型に密着させるガスインジェクション成形、または前記樹脂組成物を金型に充填後、水を注入して前記樹脂組成物を前記金型に密着させるウォーターインジェクション成形によって前記コルク成形品を成形する請求項３に記載のコルク成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、コルク成形品及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、コルク粒子をバインダ樹脂で固定化したコルク成形品が知られている。この種の技術に関し、特許文献１及び２には、バインダ樹脂として生分解性の樹脂を用いたコルク成形品が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０００－３４２０７３号公報

【特許文献2】特開２００２－３０９０９６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、従来の技術では、コルク成形品の表面形状が平坦に近くなり、コルク粒子の特性を活かした好ましい質感（凹凸感）が得られないという課題があった。

【0005】

本開示の一態様は、前記従来の課題に鑑みてなされたものであって、コルク粒子による凹凸感が出やすいコルク成形品を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

前記課題を解決するために、本発明の一態様に係るコルク成形品は、コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品であって、１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で含有し、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含む。

【0007】

前記課題を解決するために、本発明の一態様に係るコルク成形品の製造方法は、コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品の製造方法であって、１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で混練された樹脂組成物を成形して、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含むコルク成形品を成形する成形工程を含む。

【発明の効果】

【0008】

本発明の一態様によれば、コルク粒子による凹凸感が出やすいコルク成形品を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明の実施形態１に係るコルク成形品を示す平面図である。

【図2】図１に示されるコルク成形品のＡ－Ａ矢視断面図である。

【図3】図２に示されるコルク成形品の断面構造を示す模式図である。

【図4】図１に示されるコルク成形品の製造方法における成形工程（真空成形工程）の一例を示す断面図である。

【図5】図４の４００３に示される成形後の樹脂組成物を示す平面図である。

【図6】図５に示される非成形部の断面構造を示す模式図である。

【図7】本発明の実施形態２に係るコルク成形品を示す斜視図である。

【図8】図７に示されるコルク成形品のＢ－Ｂ矢視断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

〔実施形態１〕
以下、本発明の一実施形態について、図１～図６に基づいて説明する。本実施形態では、真空成形によってコルク成形品を成形する一例について説明する。ただし、以下の説明は、本発明に係るコルク成形品及びその製造方法の例示であり、本発明の技術的範囲は図示例に限定されるものではない。

【0011】

［コルク成形品１の構成］
先ず、図１～図３を参照して、本実施形態に係るコルク成形品１の構成を説明する。図１は、本実施形態に係るコルク成形品１を示す平面図である。図２は、図１に示されるコルク成形品１のＡ－Ａ矢視断面図である。コルク成形品１は、コルク粒子を熱可塑性樹脂（バインダ樹脂）で固定化した成形品である。

【0012】

本実施形態に係るコルク成形品１は、真空成形によって成形される。図１及び図２に示すように、コルク成形品１は、平面視で矩形形状を有する。コルク成形品１は、その中央部が上面側へ半球状に隆起した球面部１２と、球面部１２を囲む平面部１３とを含む。このコルク成形品１の形状は、真空成形時に使用する金型の形状によって定まる。コルク成形品１の形状は、特に限定されず、その用途などに応じて適宜変更可能である。

【0013】

図３は、図２に示されるコルク成形品１の断面構造を示す模式図である。図３に示すように、コルク成形品１は、コルク粒子Ｋを熱可塑性樹脂Ｒで固定化した構造を有する。

【0014】

コルク粒子Ｋは、例えば天然コルクを粉砕したものである。コルク粒子Ｋは、その粒径が、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１.２ｍｍ以下であることがより好ましい。また、コルク成形品１は、１００重量部の熱可塑性樹脂Ｒに対して、前述した粒径のコルク粒子Ｋを、５重量部以上１００重量部以下の割合で含有することが好ましく、２０重量部以上３０重量部以下の割合で含有することがより好ましい。

【0015】

これにより、後述するように、コルク成形品１の真空成形時の圧力（負圧）によって熱可塑性樹脂Ｒの肉厚が減少し、コルク成形品１の上面及び下面（以下、表面と称する場合がある。）にコルク粒Ｋが浮き出る。このため、コルク成形品１の表面の少なくとも一部に微細凹凸面１４が形成され、コルク成形品１にコルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすくなる。

【0016】

この微細凹凸面１４の算術平均粗さは、１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。これにより、コルク粒子Ｋによる凹凸感がコルク成形品１に現れ、コルク成形品１の質感を向上させることができる。なお、本発明において「算術平均粗さ」は、ＪＩＳＢ０６０１に準拠した方法で測定される値を指す。

【0017】

熱可塑性樹脂Ｒは、一定の温度以上で可塑性を有する樹脂である。熱可塑性樹脂Ｒは、バイオマス由来の樹脂及び化石資源由来の樹脂の少なくとも一方を含むことができる。これにより、バイオマス由来の樹脂から成る熱可塑性樹脂Ｒ、化石資源由来の樹脂から成る熱可塑性樹脂Ｒ、またはバイオマス由来の樹脂と化石資源由来の樹脂との組合せから成る熱可塑性樹脂Ｒを、バインダ樹脂として使用しコルク成形品１を成形することができる。この熱可塑性樹脂Ｒは、微生物により分解されて最終的に二酸化炭素と水になる生分解性の樹脂であってもよい。

【0018】

バイオマス由来の樹脂は、原料に生物由来の再生可能な有機資源を使用した樹脂である。バイオマス由来の樹脂の代表的な原料としては、サトウキビ、トウモロコシ、イモ（キャッサバ）などが挙げられる。バイオマス由来の樹脂として、例えば、ポリ乳酸樹脂、バイオポリエチレン、バイオポリプロピレン、及びバイオポリエチレンテレフタレートなどを使用することができる。

【0019】

化石資源由来の樹脂は、原料に石油などの化石資源を使用した樹脂である。化石資源由来の樹脂の代表的な原料としては、石油のほか、石炭などが挙げられる。化石資源由来の樹脂として、例えば、スチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂などを好適に使用することができる。スチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α－スチレンなどの単独重合体やこれらの共重合体、またはこれらと共重合可能な不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。また、ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエン、ブタジエン－イソプレン共重合体、ポリイソプレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンターポリマー、スチレン－ブタジエンブロック共重合体水素化物（ＳＥＢ）、またはこれら樹脂の少なくとも２種以上の混合物が挙げられる。

【0020】

［コルク成形品１の製造方法］
次に、図４～図６を参照して、コルク成形品１の製造方法を説明する。本実施形態に係るコルク成形品１の製造方法は、混練工程、シート化工程、成形工程及び切除工程を含む。

【0021】

コルク成形品１の製造方法では、先ずコルク粒子Ｋと熱可塑性樹脂Ｒとを混練する混練工程を行う。混練工程では、１００重量部の熱可塑性樹脂Ｒに対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるコルク粒子Ｋを５重量部以上１００重量部以下の割合で混練し、樹脂組成物２（図４参照）を調製する。コルク粒子Ｋと熱可塑性樹脂Ｒとの混練には、例えば、ターンブルミキサーまたはヘンシェルミキサーなどの高速ミキサーを使用することができる。

【0022】

なお、混練工程にて調製した樹脂組成物２をペレット状に加工したコルクペレットを作製し、このコルクペレットを樹脂組成物２として次工程で使用してもよい。これにより、樹脂組成物２をその都度調製する必要性がなく、保管しておくことができる。

【0023】

次に、混練工程にて得られた樹脂組成物２をシート状にするシート化工程を行う。樹脂組成物２をシート化する方法は公知の方法を採用することができる。シート化工程では、例えば、樹脂組成物２から作製したコルクペレットを溶融し、シート状にプレス加工する。これにより、コルクペレットを使用してシート状の樹脂組成物２を得ることができる。

【0024】

なお、樹脂組成物２をシート化する方法はプレス加工に限定されず、プレス加工以外の公知の方法を採用してもよい。

【0025】

次に、シート化工程にて得られたシート状の樹脂組成物２を真空成形によって成形する成形工程を行う。図４は、コルク成形品１の製造方法における成形工程（真空成形工程）の一例を示す断面図である。

【0026】

図４の４００１に示すように、成形工程では、ヒータなどで加熱して軟化させたシート状の樹脂組成物２を金型３にセットする。この金型３には、コルク成形品１の形状に応じた凹部３１、及び真空引きのための複数の真空穴３２が形成される。なお、凹部３１を有する凹型の金型３に代えて、コルク成形品１の形状に応じた凸部を有する凸型の金型を使用してもよい。

【0027】

シート状の樹脂組成物２を金型３にセットした後、図４の４００２に示すように、金型３から空気を吸引し、シート状の樹脂組成物２と金型３との間を減圧して樹脂組成物２を金型３に密着させる。これにより、金型３の形状に応じて樹脂組成物２が成形される。この真空成形時に、圧力（負圧）によりシート状の樹脂組成物２が膨張する過程で熱可塑性樹脂Ｒの肉厚が減少する。このため、コルク粒子Ｋが表面に浮き出た状態になる。

【0028】

真空引きした後、図４の４００３に示すように、樹脂組成物２を冷却して離型する。これにより、成形後の樹脂組成物２を金型３から取り出す。

【0029】

次に、成形工程にて得られた成形後の樹脂組成物２から不要な部分を取り除く切除工程を行う。切除工程にて、例えば、成形後の樹脂組成物２を型抜きまたはトリミングすることで、不要な部分を取り除く。これもより、微細凹凸面１４を含むコルク成形品１を製造することができる。

【0030】

図５は、図４の４００３に示される成形後の樹脂組成物２を示す平面図である。図５に示すように、成形後の樹脂組成物２は、真空成形された成形部２１と、真空成形されていない非成形部２２とを含む。

【0031】

成形部２１は、シート状の樹脂組成物２のうち、コルク成形品１に対応する形状に真空成形された部分である。成形部２１は、球面部１２及び平面部１３を含むと共に、その表面は、コルク成形品１と同様に算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下の微細凹凸面１４を含む（図３参照）。

【0032】

一方、非成形部２２は、シート状の樹脂組成物２のうち、真空成形によって成形されていない部分である。つまり、非成形部２２は、シート状の樹脂組成物２が成形工程にて真空成形されずにそのまま残った部分であり、切除工程にて取り除かれる部分である。

【0033】

図６は、図５に示される非成形部２２の断面構造を示す模式図である。図６に示すように、非成形部２２の上面２２１及び下面２２２は、コルク粒子Ｋが表面に浮き出た状態になっておらず、平坦に近くなっている。上面２２１及び下面２２２は、算術平均粗さが１μｍ未満であり、微細凹凸面１４になっていない。これは、非成形部２２では、成形部２１と異なり真空成形による熱可塑性樹脂Ｒの厚みの減少が生じていないため、上面２２１及び下面２２２にコルク粒子Ｋによる凹凸感が出にくいためである。

【0034】

［コルク成形品１のまとめ］
以上のように、本実施形態に係るコルク成形品１は、コルク粒子Ｋを熱可塑性樹脂Ｒで固定化したコルク成形品１であって、１００重量部の熱可塑性樹脂Ｒに対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるコルク粒子Ｋを５重量部以上１００重量部以下の割合で含有し、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面１４を含む。

【0035】

コルク成形品１では、１００重量部の熱可塑性樹脂Ｒに対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるコルク粒子Ｒを５重量部以上１００重量部以下の割合で含有させている。これにより、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面１４をコルク成形品１に形成しやすくなる。従って、本実施形態によれば、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１を実現することができる。

【0036】

［変形例］
前述した実施形態では、コルク成形品１の成形方法の一例として真空成形を挙げて説明した。しかしながら、コルク成形品１の成形方法は、真空成形に限定されず、コルク粒子Ｋが表面に浮き出るようにコルク成形品１を成形可能なものであれば採用することができる。

【0037】

（ブロー成形法）
コルク成形品１の成形工程にて、ブロー成形法を採用してもよい。例えば、コルク成形品１の成形工程にて、樹脂組成物２から形成したパリソンに気体を吹き込んで樹脂組成物２を金型に密着させるブロー成形によってコルク成形品１を成形してもよい。また、コルク成形品１の成形工程にて、樹脂組成物２から形成した一次成形品を加熱し気体を吹き込んで樹脂組成物２を金型に密着させるブロー成形によってコルク成形品１を成形してもよい。

【0038】

ブロー成形では、気体（流体）の圧力によってパリソンまたは一次成形品が膨張する過程で熱可塑性樹脂Ｒの肉厚が減少し、コルク粒子Ｋが表面に浮き出る。従って、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１をブロー成形によって成形することができる。

【0039】

（押出成形法）
コルク成形品１の成形工程にて、押出成形法を採用してもよい。例えば、コルク成形品１の成形工程にて、樹脂組成物２を金型（ダイ）の開口部から押し出して徐冷する押出成形によってコルク成形品１を成形してもよい。

【0040】

押出成形では、金型の開口部から押し出した樹脂組成物２を空気中または水中で徐冷することにより熱可塑性樹脂Ｒが収縮し、コルク粒子Ｋが表面に浮き出る。特に樹脂組成物２を空気中で緩やかに徐冷することによりコルク粒子Ｋが表面に浮き出やすくなる。従って、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１を押出成形によって成形することができる。

【0041】

（射出成形法）
コルク成形品１の成形工程にて、射出成形法を採用してもよい。例えば、コルク成形品１の成形工程にて、樹脂組成物２を金型に射出し、樹脂組成物２が固化する前に金型を解放して微細凹凸面１４に対応する側を空気に曝す射出成形によってコルク成形品１を成形してもよい。

【0042】

射出成形では、樹脂組成物２の固化が完結する前に金型を開いて大気開放させて冷却することで、熱可塑性樹脂Ｒが収縮することによりコルク粒子Ｋが表面に浮き出る。従って、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１を射出成形によって成形することができる。

【0043】

なお、射出成形の場合、冷媒などを用いて金型内で樹脂組成物２を急冷すると、コルク粒子Ｋが表面に浮き出にくくなる。このため、樹脂組成物２が固化する前に金型を解放して微細凹凸面１４に対応する側を空気に曝すことで、樹脂組成物２を穏やかに冷却することが好ましい。

【0044】

（ガスインジェクション成形法）
コルク成形品１の成形工程にて、ガスインジェクション成形（ガスアシスト射出成形）法を採用してもよい。例えば、成形工程にて、樹脂組成物２を金型へ充填後、ガスを注入して樹脂組成物２を金型に密着させるガスインジェクション成形によってコルク成形品１を成形してもよい。

【0045】

ガスインジェクション成形では、ガス（例えば、窒素ガス）の圧力によって樹脂組成物２が膨張する過程で熱可塑性樹脂Ｒの肉厚が減少し、コルク粒子Ｋが表面に浮き出る。従って、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１をガスインジェクション成形によって成形することができる。

【0046】

（ウォーターインジェクション成形法）
コルク成形品１の成形工程にて、ウォーターインジェクション成形（水アシスト射出成形）法を採用してもよい。例えば、成形工程にて、樹脂組成物２を金型へ充填後、水を注入して樹脂組成物２を金型に密着させるウォーターインジェクション成形によってコルク成形品１を成形してもよい。

【0047】

ウォーターインジェクション成形では、水の圧力によって樹脂組成物２が膨張する過程で熱可塑性樹脂Ｒの肉厚が減少し、コルク粒子Ｋが表面に浮き出る。従って、コルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすいコルク成形品１をウォーターインジェクション成形によって成形することができる。

【0048】

〔実施形態２〕
本発明の他の実施形態について、図７及び図８に基づいて説明する。本実施形態では、押出成形によってコルク成形品を成形する一例について説明する。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。

【0049】

［コルク成形品１１の構成］
先ず、図７及び図８を参照して、本実施形態に係るコルク成形品１１の構成を説明する。図７は、本実施形態に係るコルク成形品１１を示す斜視図である。図８は、図７に示されるコルク成形品１１のＢ－Ｂ矢視断面図である。コルク成形品１１は、コルク粒子を熱可塑性樹脂（バインダ樹脂）で固定化した成形品である。

【0050】

本実施形態に係るコルク成形品１１は、押出成形によって成形される。図１及び図２に示すように、コルク成形品１１は、その内部に空間１１Ａが形成される管状形状を有する。

【0051】

コルク成形品１１は、１００重量部の熱可塑性樹脂Ｒに対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であるコルク粒子Ｋを５重量部以上１００重量部以下の割合で含有する。これにより、コルク成形品１１の押出成形時に金型（ダイ）の開口部から押し出した樹脂組成物２を徐冷することにより熱可塑性樹脂Ｒが収縮し、コルク成形品１１の外周面及び内周面（以下、表面と称する場合がある。）にコルク粒子Ｋが浮き出た状態になる。このため、コルク成形品１１の表面の少なくとも一部に１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面１４が形成され、コルク成形品１１にコルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすくなる。

【0052】

［コルク成形品１１の製造方法］
次に、コルク成形品１１の製造方法を説明する。本実施形態に係るコルク成形品１１の製造方法は、混練工程、成形工程及び切断工程を含む。

【0053】

先ずコルク粒子Ｋと熱可塑性樹脂Ｒとを混練する混練工程を行う。この混練工程は前記実施形態１で示した混練工程と同一であるため、その説明を省略する。

【0054】

次に、混練工程にて得られた樹脂組成物２を押出成形によって成形する成形工程を行う。成形工程では、例えば、樹脂組成物２を用いて作製したコルクペレットを押出機へ投入し、押出機の金型に形成された環状の開口部（ダイ）から溶融した樹脂組成物２を押し出す。これにより、開口部の形状に応じて樹脂組成物２が成形される。この押出成形時に金型の開口部から押し出した樹脂組成物２を空気中で穏やかに徐冷することにより熱可塑性樹脂Ｒが収縮する。これにより、コルク粒子Ｋが表面に浮き出た状態を維持したまま、コルク粒子Ｋが熱可塑性樹脂Ｒで固定化される。

【0055】

次に、成形工程にて得られた成形後の樹脂組成物２を所定サイズに切断する切除工程を行う。切断工程にて、成形後の樹脂組成物２を例えば製品サイズに切断する。これにより、微細凹凸面１４を含むコルク成形品１１を製造することができる。

【0056】

上述したコルク成形品１１の製造方法によって製造したコルク成形品１１では、コルク成形品１１の外周面及び内周面に１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面１４が形成され、コルク成形品１１にコルク粒子Ｋによる凹凸感が出やすくなっている（図７参照）。このため、コルク粒子Ｋによる凹凸感がコルク成形品１１に現れ、コルク成形品１１の質感を向上させることができる。

【0057】

〔まとめ〕
本発明の態様１に係るコルク成形品は、コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品であって、１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で含有し、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含む。

【0058】

本発明の態様２に係るコルク成形品では、前記態様２において、前記熱可塑性樹脂は、植物由来の樹脂及び石油由来の樹脂の少なくとも一方を含んでいてもよい。

【0059】

本発明の態様３に係コルク成形品の製造方法は、コルク粒子を熱可塑性樹脂で固定化したコルク成形品の製造方法であって、１００重量部の前記熱可塑性樹脂に対して、粒径が０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である前記コルク粒子を５重量部以上１００重量部以下の割合で混練された樹脂組成物を成形して、算術平均粗さが１μｍ以上２０μｍ以下である微細凹凸面を含むコルク成形品を成形する成形工程を含む。

【0060】

本発明の態様４に係コルク成形品の製造方法では、前記態様３において、前記成形工程にて、前記樹脂組成物から形成したパリソンに気体を吹き込んで前記樹脂組成物を金型に密着させるブロー成形、または前記樹脂組成物から形成した一次成形品を加熱し気体を吹き込んで前記樹脂組成物を金型に密着させるブロー成形によって前記コルク成形品を成形してもよい。

【0061】

本発明の態様５に係コルク成形品の製造方法では、前記態様３において、前記成形工程にて、前記樹脂組成物から形成したシートと金型との間を減圧して前記樹脂組成物を前記金型に密着させる真空成形によって前記コルク成形品を成形してもよい。

【0062】

本発明の態様６に係コルク成形品の製造方法では、前記態様３において、前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型の開口部から押し出して徐冷する押出成形によって前記コルク成形品を成形してもよい。

【0063】

本発明の態様７に係コルク成形品の製造方法では、前記態様３において、前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型に射出し、前記樹脂組成物が固化する前に前記金型を解放して前記微細凹凸面に対応する側を空気に曝す射出成形によって前記コルク成形品を成形してもよい。

【0064】

本発明の態様８に係コルク成形品の製造方法では、前記態様３において、前記成形工程にて、前記樹脂組成物を金型へ充填後、ガスを注入して前記樹脂組成物を前記金型に密着させるガスインジェクション成形、または前記樹脂組成物を金型に充填後、水を注入して前記樹脂組成物を前記金型に密着させるウォーターインジェクション成形によって前記コルク成形品を成形してもよい。

【0065】

本発明は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

【符号の説明】

【0066】

１、１１：コルク成形品
２：樹脂組成物（シート）
３：金型
１４：微細凹凸面
Ｋ：コルク粒子
Ｒ：熱可塑性樹脂

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】