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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024132805
(43)【公開日】2024-10-01
(54)【発明の名称】歯車及び歯車の製造方法
(51)【国際特許分類】
F16H 55/06 20060101AFI20240920BHJP
F16H 55/17 20060101ALI20240920BHJP
B29C 45/14 20060101ALI20240920BHJP
【ＦＩ】
F16H55/06
F16H55/17 Z
B29C45/14
【審査請求】未請求
【請求項の数】27
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023158230
(22)【出願日】2023-09-22
(31)【優先権主張番号】P 2023040915
(32)【優先日】2023-03-15
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000005887
【氏名又は名称】三井化学株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100110928
【弁理士】
【氏名又は名称】速水 進治
(72)【発明者】
【氏名】中島 慎治
(72)【発明者】
【氏名】栗谷川 瑞枝
(72)【発明者】
【氏名】冨永 高広
(72)【発明者】
【氏名】土屋 翔
(72)【発明者】
【氏名】井上 悟郎
【テーマコード（参考）】
3J030
4F206
【Ｆターム（参考）】
3J030AC10
3J030BA01
3J030BB16
3J030BC01
3J030BC08
4F206AD05
4F206AH12
4F206JA07
4F206JB12
4F206JB20
4F206JL02
4F206JQ81
(57)【要約】
【課題】歯を樹脂で形成した歯車において、歯の寸法精度を低下しにくくする。
【解決手段】歯車１０は、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０を備えている。第１のプレート２０と第２のプレート４０は互いに対向している。樹脂層３０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の間に位置するとともに、第１のプレート２０及び第２のプレート４０に固定されている。そして、樹脂層３０の側面に歯３４が設けられている。
【選択図】図２
【解決手段】歯車１０は、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０を備えている。第１のプレート２０と第２のプレート４０は互いに対向している。樹脂層３０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の間に位置するとともに、第１のプレート２０及び第２のプレート４０に固定されている。そして、樹脂層３０の側面に歯３４が設けられている。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１のプレートと、
前記第１のプレートと対向している第２のプレートと、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの間に位置するとともに、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定されている樹脂層と、
を備え、
前記樹脂層の側面に歯が設けられている歯車。
前記第１のプレートと対向している第２のプレートと、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの間に位置するとともに、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定されている樹脂層と、
を備え、
前記樹脂層の側面に歯が設けられている歯車。
【請求項2】
請求項１に記載の歯車において、
前記第１のプレートは第１の貫通孔を備えており、
前記樹脂層は、前記第１の貫通孔に繋がる第２の貫通孔を有する、歯車。
前記第１のプレートは第１の貫通孔を備えており、
前記樹脂層は、前記第１の貫通孔に繋がる第２の貫通孔を有する、歯車。
【請求項3】
請求項２に記載の歯車において、
前記第２の貫通孔の少なくとも一部は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が小さくなっており、
前記第２の貫通孔は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない、歯車。
前記第２の貫通孔の少なくとも一部は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が小さくなっており、
前記第２の貫通孔は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない、歯車。
【請求項4】
請求項２又は３に記載の歯車において、
前記第２のプレートは、前記第２の貫通孔に繋がる凹部又は第３の貫通孔を有する、歯車。
前記第２のプレートは、前記第２の貫通孔に繋がる凹部又は第３の貫通孔を有する、歯車。
【請求項5】
請求項１～３のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレートに直角な方向の断面において、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は凹部を備えており、
前記第１のプレートに直角な方向から見た場合において、前記凹部の面積は、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの前記少なくとも一方の面積の３０％以上である、歯車。
前記第１のプレートに直角な方向の断面において、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は凹部を備えており、
前記第１のプレートに直角な方向から見た場合において、前記凹部の面積は、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの前記少なくとも一方の面積の３０％以上である、歯車。
【請求項6】
請求項１～５のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の引張強度は、前記樹脂層を構成する樹脂の引張強度よりも高い、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の引張強度は、前記樹脂層を構成する樹脂の引張強度よりも高い、歯車。
【請求項7】
請求項６に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の引張強度は７０ＭＰａ以上である、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の引張強度は７０ＭＰａ以上である、歯車。
【請求項8】
請求項１～７のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の熱伝導率は、前記樹脂層を構成する樹脂の熱伝導率よりも高い、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の熱伝導率は、前記樹脂層を構成する樹脂の熱伝導率よりも高い、歯車。
【請求項9】
請求項８に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の熱伝導率は５Ｗ／ｍＫ以上である、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートを構成する材質の熱伝導率は５Ｗ／ｍＫ以上である、歯車。
【請求項10】
請求項１～９のいずれか一項に記載の歯車において、
前記樹脂層に埋め込まれており、前記第１のプレートと前記第２のプレートを繋ぐ柱部を有する歯車。
前記樹脂層に埋め込まれており、前記第１のプレートと前記第２のプレートを繋ぐ柱部を有する歯車。
【請求項11】
請求項１～１０のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレートに直角な方向から見た場合、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、前記樹脂層のうち前記歯となる部分の少なくとも一部と重なる複数の第１凸部を有している、歯車。
前記第１のプレートに直角な方向から見た場合、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、前記樹脂層のうち前記歯となる部分の少なくとも一部と重なる複数の第１凸部を有している、歯車。
【請求項12】
請求項１～１１のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方において、
少なくとも一部は前記樹脂層に埋め込まれており、
当該埋め込まれている部分の少なくとも一部は、前記樹脂層に入り込むにつれて幅広になっている、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方において、
少なくとも一部は前記樹脂層に埋め込まれており、
当該埋め込まれている部分の少なくとも一部は、前記樹脂層に入り込むにつれて幅広になっている、歯車。
【請求項13】
請求項１～１２のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、他方に向けて突出している第２凸部を有しており、
前記第２凸部の高さは、前記樹脂層のうち前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に位置している部分の厚さの５％以上４５％以下である、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、他方に向けて突出している第２凸部を有しており、
前記第２凸部の高さは、前記樹脂層のうち前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に位置している部分の厚さの５％以上４５％以下である、歯車。
【請求項14】
請求項１～１２のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、他方に向けて突出していて高さが０．５ｍｍ以上の凸部を有する、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、他方に向けて突出していて高さが０．５ｍｍ以上の凸部を有する、歯車。
【請求項15】
請求項１３又は１４に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートはリング形状を有しており、
前記第２凸部は少なくとも２つ設けられており、
前記リング形状の幅をｗとした場合、
第１の前記第２凸部の少なくとも一部は、前記リング形状の内周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しており、かつ、
第２の前記第２凸部の少なくとも一部は、前記リング形状の外周の端からｗ×０．４以内の領域に位置している、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートはリング形状を有しており、
前記第２凸部は少なくとも２つ設けられており、
前記リング形状の幅をｗとした場合、
第１の前記第２凸部の少なくとも一部は、前記リング形状の内周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しており、かつ、
第２の前記第２凸部の少なくとも一部は、前記リング形状の外周の端からｗ×０．４以内の領域に位置している、歯車。
【請求項16】
請求項１～１５のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方において、
少なくとも一部は前記樹脂層に埋め込まれており、
当該埋め込まれている部分は、第１凹部又は第１切り欠きを有しており、
当該第１凹部又は第１切り欠きには前記樹脂層の一部が入り込んでいる、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方において、
少なくとも一部は前記樹脂層に埋め込まれており、
当該埋め込まれている部分は、第１凹部又は第１切り欠きを有しており、
当該第１凹部又は第１切り欠きには前記樹脂層の一部が入り込んでいる、歯車。
【請求項17】
請求項１～１６のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は金属である、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は金属である、歯車。
【請求項18】
請求項１～１６のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は樹脂である、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は樹脂である、歯車。
【請求項19】
請求項１～１６のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、
金属からなる第１部材と、
前記第１部材に固定されていて樹脂からなる第２部材と、
を有している、歯車。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、
金属からなる第１部材と、
前記第１部材に固定されていて樹脂からなる第２部材と、
を有している、歯車。
【請求項20】
請求項１９に記載の歯車において、
前記第１部材のうち前記第２部材が接する領域の少なくとも一部は、樹脂金属接合を目的とした表面処理が施されている歯車。
前記第１部材のうち前記第２部材が接する領域の少なくとも一部は、樹脂金属接合を目的とした表面処理が施されている歯車。
【請求項21】
請求項２０に記載の歯車において、
前記表面処理は、複数の第３凸部を形成する処理である、歯車。
前記表面処理は、複数の第３凸部を形成する処理である、歯車。
【請求項22】
請求項１９～２１のいずれか一項に記載の歯車において、
前記第１部材は第２凹部又は第２切り欠きを有しており、
当該第２凹部又は第２切り欠きには前記第２部材の一部が入り込んでいる、歯車。
前記第１部材は第２凹部又は第２切り欠きを有しており、
当該第２凹部又は第２切り欠きには前記第２部材の一部が入り込んでいる、歯車。
【請求項23】
樹脂製の歯車を形成するための第１金型内に、第１のプレートと第２のプレートとを互いに離れた状態で対向して配置する第１工程と、
樹脂を前記第１金型内に導入して前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に前記樹脂を充填させ、当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定された樹脂層を形成する第２工程と、
その後前記第１金型から前記第１のプレート、第２のプレート、及び前記樹脂層を取り外す第３工程と、
を備える歯車の製造方法。
樹脂を前記第１金型内に導入して前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に前記樹脂を充填させ、当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定された樹脂層を形成する第２工程と、
その後前記第１金型から前記第１のプレート、第２のプレート、及び前記樹脂層を取り外す第３工程と、
を備える歯車の製造方法。
【請求項24】
請求項２３に記載の歯車の製造方法において、
前記第１のプレートは第１の貫通孔を備えており、
前記第１工程において、棒状の治具を前記第１の貫通孔に挿入するとともに、前記治具の先端部により前記第２のプレートを支持させ、
前記第３工程において、前記第１のプレート及び前記樹脂層から前記治具を抜く、歯車の製造方法。
前記第１のプレートは第１の貫通孔を備えており、
前記第１工程において、棒状の治具を前記第１の貫通孔に挿入するとともに、前記治具の先端部により前記第２のプレートを支持させ、
前記第３工程において、前記第１のプレート及び前記樹脂層から前記治具を抜く、歯車の製造方法。
【請求項25】
請求項２４に記載の歯車の製造方法において、
前記治具のうち前記第１のプレートよりも前記第２のプレート側に位置する部分は、
少なくとも一部は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が小さくなっており、
第２のプレートに近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない、歯車の製造方法。
前記治具のうち前記第１のプレートよりも前記第２のプレート側に位置する部分は、
少なくとも一部は、前記第２のプレートに近づくにつれて断面積が小さくなっており、
第２のプレートに近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない、歯車の製造方法。
【請求項26】
請求項２３～２５のいずれか一項に記載の歯車の製造方法において、
前記第１工程の前に、
金属からなる第１部材を第２金型内に配置し、前記第２金型内に樹脂を導入して当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方を形成する準備工程を備える、歯車の製造方法。
前記第１工程の前に、
金属からなる第１部材を第２金型内に配置し、前記第２金型内に樹脂を導入して当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方を形成する準備工程を備える、歯車の製造方法。
【請求項27】
請求項２３～２６のいずれか一項に記載の歯車の製造方法において、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、
金属からなる第１部材と、
前記第１部材に固定されていて樹脂からなる第２部材と、
を有しており、
前記第１部材の表面のうち前記第２部材が固定されている領域の少なくとも一部は、樹脂金属接合を目的とした表面処理が施されている歯車の製造方法。
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの少なくとも一方は、
金属からなる第１部材と、
前記第１部材に固定されていて樹脂からなる第２部材と、
を有しており、
前記第１部材の表面のうち前記第２部材が固定されている領域の少なくとも一部は、樹脂金属接合を目的とした表面処理が施されている歯車の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、歯車及び歯車の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年は、歯車の歯を樹脂で形成することが検討されている。例えば特許文献１には、芯材の内周面又は外周面に、歯を有する樹脂製の部材を接合することにより歯車を形成することが記載されている。特許文献１には、芯材を構成する材質の一例として、アルミ合金、マグネシウム合金、及び鉄合金などの金属が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０２３－６８０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
歯車の歯を樹脂で形成する場合、ひずみが生じ、歯の寸法精度が低下する可能性がある。本発明の目的の一例は、歯を樹脂で形成した歯車において、歯の寸法精度を低下しにくくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明の一態様によれば、第１のプレートと、
前記第１のプレートと対向している第２のプレートと、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの間に位置するとともに、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定されている樹脂層と、
を備え、
前記樹脂層の側面に歯が設けられている歯車が提供される。
前記第１のプレートと対向している第２のプレートと、
前記第１のプレート及び前記第２のプレートの間に位置するとともに、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定されている樹脂層と、
を備え、
前記樹脂層の側面に歯が設けられている歯車が提供される。
【0006】
本発明の一態様によれば、樹脂製の歯車を形成するための金型内に、第１のプレートと第２のプレートとを互いに離れた状態で対向して配置する第１工程と、
樹脂を前記金型内に導入して前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に前記樹脂を充填させ、当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定された樹脂層を形成する第２工程と、
その後前記金型から前記第１のプレート、第２のプレート、及び前記樹脂層を取り外す第３工程と、
を備える歯車の製造方法が提供される。
樹脂を前記金型内に導入して前記第１のプレートと前記第２のプレートとの間に前記樹脂を充填させ、当該樹脂を固めることにより、前記第１のプレート及び前記第２のプレートに固定された樹脂層を形成する第２工程と、
その後前記金型から前記第１のプレート、第２のプレート、及び前記樹脂層を取り外す第３工程と、
を備える歯車の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【0007】
本発明の一態様によれば、歯を樹脂で形成した歯車において、歯の寸法精度は低下しにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】第１の実施形態に係る歯車を一面側から見た斜視図である。
【図4】歯車の製造方法を説明するための図である。
【図5】歯車の製造方法を説明するための図である。
【図6】歯車の製造方法を説明するための図である。
【図7】歯車の製造方法を説明するための図である。
【図8】歯車の製造方法を説明するための図である。
【図9】第１の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図10】第２の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図11】第３の変形例に係る歯車の構成を示す斜視図である。
【図13】第４の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図14】第５の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図15】第６の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図16】第６の変形例に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図17】第８の変形例に係る歯車の斜視図である。
【図18】第２の実施形態に係る歯車の構成を示す斜視図である。
【図19】第３の実施形態に係る歯車の構成を示す斜視図である。
【図21】第４の実施形態に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図25】第５の実施形態に係る歯車の構成を示す断面図である。
【図27】第６の実施形態に係る歯車の構成を示す斜視図である。
【図31】第７の実施形態に係る歯車の構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
【0010】
（第１実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る歯車１０を一面側から見た斜視図である。図２は図１のＡ－Ａ断面図であり、図３は図１のＢ－Ｂ断面図である。歯車１０は、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０を備えている。第１のプレート２０と第２のプレート４０は互いに対向している。樹脂層３０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の間に位置するとともに、第１のプレート２０及び第２のプレート４０に固定されている。そして、樹脂層３０の側面に歯３４が設けられている。以下、歯車１０について詳細に説明する。
図１は、第１の実施形態に係る歯車１０を一面側から見た斜視図である。図２は図１のＡ－Ａ断面図であり、図３は図１のＢ－Ｂ断面図である。歯車１０は、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０を備えている。第１のプレート２０と第２のプレート４０は互いに対向している。樹脂層３０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の間に位置するとともに、第１のプレート２０及び第２のプレート４０に固定されている。そして、樹脂層３０の側面に歯３４が設けられている。以下、歯車１０について詳細に説明する。
【0011】
図１に示す歯車１０は、いわゆる内歯車である。このため、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０は、いずれもリング形状を有している。そして歯３４は、樹脂層３０の内側の側面に形成されている。また、第１のプレート２０のうち樹脂層３０とは逆側の面、及び第２のプレート４０のうち樹脂層３０とは逆側の面は、樹脂層３０に覆われておらず、樹脂層３０から露出している。
【0012】
第１のプレート２０及び第２のプレート４０は、いずれも歯車１０の寸法精度を高め、かつ、歯車１０の強度を高めるために設けられている。第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の強度は、樹脂層３０を構成する材質の強度より高い。ここでの強度は、例えば引張強度で示されるが、ヤング率で示されてもよい。第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の引張強度は、例えば７０ＭＰａ以上であるが、さらに好ましくは１５０ＭＰａ以上、さらに好ましくは２００ＭＰａ以上である。
【0013】
また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の熱伝導率は、樹脂層３０を構成する材質の熱伝導率より高いのが好ましい。第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の熱伝導率は、例えば５Ｗ／ｍＫ以上、好ましくは１０Ｗ／ｍＫ以上、さらに好ましくは５０Ｗ／ｍＫ以上である。
【0014】
第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の一例は、アルミニウム合金、マグネシウム合金、ステンレス合金、銅合金、鉄系合金、チタン合金、及びタングステン合金などの金属であるが、これらに限定されない。第１のプレート２０及び樹脂層３０が金属で形成される場合、これらはプレス又は切削により製造される。
【0015】
ただし、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の少なくとも一方は、樹脂やセラミックを用いて形成されていてもよい。ここで用いられる樹脂の一例は、Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ（ＣＦＲＰ）及びＣａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌａｓｔｉｃｓ（ＣＦＲＴＰ）であるが、低収縮性の樹脂であってもよい。第１のプレート２０及び第２のプレート４０がＣＦＲＰで形成されている場合、これらは、例えば切削により製造される。また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０がＣＦＲＴＰ又は低収縮性の樹脂で形成されている場合、これらは射出成形法により製造される。
【0016】
なお、第１のプレート２０のうち樹脂層３０が固定される領域の少なくとも一部は、微細な凹凸が形成されていてもよい。この場合、この凹凸の内部に樹脂層３０が入り込むため、樹脂層３０と第１のプレート２０の接合強度は高まる。なお、この凹凸は、例えば、間隔周期が０．１ｎｍ以上５００μｍ以下である凸部（第１凸部）が林立した微細凹凸構造である。この上記間隔周期は、好ましくは０．５ｎｍ以上３００μｍ以下、より好ましくは１ｎｍ以上２００μｍ以下である。
【0017】
ここで、微細凹凸構造の間隔周期は凸部から隣接する凸部までの距離の平均値であり、電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡で撮影した写真、あるいは表面粗さ測定装置を用いて求めることができる。電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡により測定される間隔周期は通常５００ｎｍ未満の間隔周期であり、具体的には金属部材（Ｍ）のうち熱可塑性樹脂部材３０１との接合部の表面を撮影する。その写真から、任意の凸部を５０個選択し、それらの凸部から隣接する凸部までの距離をそれぞれ測定する。凸部から隣接する凸部までの距離の全てを積算して５０で除したものを間隔周期とする。一方、５００ｎｍを超える間隔周期は通常、表面粗さ測定装置を用いて求められる。
【0018】
樹脂層３０を構成する樹脂としては、低収縮樹脂であるポリイミド（ＰＩ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ＰＡ６Ｔ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、及びポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の少なくとも一つであるが、これ以外の樹脂、例えばポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリテトラメチレンアジパミド（ＰＡ４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６）、ポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタラミド（ＰＡ１０Ｔ）、ポリドデカメチレンテレフタラミド（ＰＡ１２Ｔ）などの少なくとも一つであってもよい。
またこの樹脂は、汎用樹脂（ポリアミド（ＰＡ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ６）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ等）)であってもよい。この場合においても、樹脂単体で歯車１０を形成する場合と比較して精度が向上する。
またこの樹脂は、汎用樹脂（ポリアミド（ＰＡ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ６）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ等）)であってもよい。この場合においても、樹脂単体で歯車１０を形成する場合と比較して精度が向上する。
【0019】
平面視、すなわち第２のプレート４０に直角な方向から見た場合、第１のプレート２０と第２のプレート４０の形状（ただし孔の数、位置、及び大きさは除く）はほぼ同一である。ただし、第１のプレート２０の形状と第２のプレート４０の形状は異なっていてもよい。
【0020】
また、図２に示すように、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の幅は、樹脂層３０のうち歯３４を除いた部分の幅よりも小さい。このため、第２のプレート４０に直角な方向から見た場合、樹脂層３０の外周側の端部、及び樹脂層３０の内周側の端部、及び歯３４は、いずれも第２のプレート４０に覆われていない。ただし、樹脂層３０の外側の端部のうち第２のプレート４０で覆われていない部分の幅ａ、及び、樹脂層３０の内周側の端部のうち第２のプレート４０で覆われていない部分の幅ｂは、いずれも第１のプレート２０の幅及び第２のプレート４０の幅よりも小さい。
【0021】
また、図２に示すように、第１のプレート２０の厚さｔ１と第２のプレート４０の厚さｔ３の合計値は、樹脂層３０のうち第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に位置する部分の厚さｔ２よりも小さい。このようにすると、歯車１０のうち樹脂層３０の体積比率が大きくなるため、歯車１０を軽くすることができる。
【0022】
また、図３に示すように、第１のプレート２０は第１の貫通孔２２を有しており、樹脂層３０は、第１の貫通孔２２と重なる位置に第２の貫通孔３２を有している。第１の貫通孔２２の内部には樹脂層３０を構成する樹脂は入り込んでいないか、入っていたとしても第１の貫通孔２２の縁の部分のみである。このため、第２の貫通孔３２は第１の貫通孔２２に繋がっている。本図に示す例において、第２の貫通孔３２の下端すなわち第１の貫通孔２２に接する部分は、第１の貫通孔２２の上端とほぼ同じ形状を有している。ただし、これらの形状はこの例に限定されない。一例として、第２の貫通孔３２の下端の形状（例えば直径）は、第１の貫通孔２２の上端の形状（例えば直径）より小さくてもよい。
【0023】
また、図３に示すように、第２のプレート４０は第３の貫通孔４２を有している。第３の貫通孔４２は第２の貫通孔３２及び第１の貫通孔２２に繋がっている。本図に示す例において、第３の貫通孔４２の断面積は第２の貫通孔３２の断面積及び第１の貫通孔２２の断面積よりも小さい。例えば第１の貫通孔２２、第２の貫通孔３２、及び第３の貫通孔４２の断面形状が円形の場合、第３の貫通孔４２の直径は、第２の貫通孔３２の直径及び第１の貫通孔２２の直径よりも小さい。また、第１の貫通孔２２の中心軸、第２の貫通孔３２の中心軸、及び第３の貫通孔４２の中心軸は互いに同一である。
【0024】
なお、第３の貫通孔４２の代わりに凹部が設けられていてもよい。この場合の凹部は、第２のプレート４０のうち樹脂層３０に接する側の面に設けられている。
【0025】
歯車１０の厚み方向すなわち図３の上下方向において、第２の貫通孔３２の少なくとも一部は第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が小さくなっており、かつ、第２の貫通孔３２は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない。言い換えると、歯車１０の厚み方向において、第２の貫通孔３２は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が小さくなっている部分を有しているとともに、このようになっていない部分は断面形状が同一となっている。本図に示す例において、第２の貫通孔３２は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が小さくなっている。第２の貫通孔３２の断面形状が円形の場合、第２の貫通孔３２の直径は、第２のプレート４０に近づくにつれて小さくなっている。
【0026】
上記した第１の貫通孔２２、第２の貫通孔３２、及び第３の貫通孔４２に係る構造は、後述する歯車１０の製造方法に起因している。
【0027】
また、第２のプレート４０は導入孔４４を有している。後述するように、歯車１０は射出成形法を用いて形成されている。導入孔４４は、射出成形を行う際に樹脂層３０となる樹脂を導入するために設けられている。
【0028】
【0029】
【0030】
射出成形金型１００は、金型本体１１０、棒状の支持部材１２０、管状の押出部材１３０、及び樹脂導入流路１４０を備えている。支持部材１２０は、押出部材１３０の中を通っており、かつ、押出部材１３０の先端から飛び出すことができる。
【0031】
金型本体１１０は、歯車１０を形成するための凹部１１２を有している。樹脂層３０が形成される前に、第１のプレート２０及び第２のプレート４０は凹部１１２の中に配置される。
【0032】
詳細には、第１のプレート２０は凹部１１２の底面に載置される。一方、金型本体１１０には、金型本体１１０の底面から凹部１１２の底部に繋がる貫通孔１１４が少なくとも１つ、好ましくは複数形成されている。本図に示す例において、貫通孔１１４は、１２０°間隔で３つ形成されている。なお、貫通孔１１４の数は、３つに限定されず、２つでもよいし４つ以上でもよい。
【0033】
特に図６に示すように、貫通孔１１４は、第１のプレート２０の第１の貫通孔２２と重なる。ただし、貫通孔１１４の断面は、第１の貫通孔２２の断面よりも大きい。そして、押出部材１３０は、貫通孔１１４を通るが第１の貫通孔２２を通らない。このため、樹脂層３０を形成する際、押出部材１３０の先端は、第１のプレート２０のうち第１の貫通孔２２の周囲に位置する部分に接することになる。
【0034】
一方、支持部材１２０は、押出部材１３０及び第１の貫通孔２２を通る。そして支持部材１２０の先端部には、テーパ部１２２及び差込部１２４が設けられている。テーパ部１２２は、樹脂層３０の第２の貫通孔３２に沿った形状を有している。すなわち、支持部材１２０のうち第１のプレート２０よりも第２のプレート４０側に位置する部分の少なくとも一部は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が小さくなっている。また、当該部分は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が大きくなる部分を有していない。これは、歯車１０から支持部材１２０を引き抜きやすくするためである。
【0035】
本図に示す例において、テーパ部１２２は、先に向かうにつれて断面が小さくなる形状を有している。そして、差込部１２４はテーパ部１２２の先端に位置している。差込部１２４はテーパ部１２２の先端よりも断面が小さい。また、差込部１２４の断面は第２のプレート４０の第３の貫通孔４２の断面よりも小さい。このため、差込部１２４は第３の貫通孔４２に差し込まれる。一方、テーパ部１２２の先端の面積は第３の貫通孔４２よりも大きい。このため、テーパ部１２２の先端は第３の貫通孔４２に差し込まれず、第２のプレート４０のうち樹脂層３０側の面に当接する。すなわち、第２のプレート４０は、テーパ部１２２と差込部１２４により構成される段差により、第１のプレート２０から離れた状態で支持される。
【0036】
次に、歯車１０の製造方法について説明する。まず、図４、図５、及び図６に示すように、支持部材１２０を押出部材１３０の内穴に組み込んだ上、併せて金型本体１１０の貫通孔１１４に通し、凹部１１２の底面から突出させる。次いで、第１のプレート２０の第１の貫通孔２２に支持部材１２０を通しつつ、第１のプレート２０を凹部１１２の底面上に配置する。次いで、支持部材１２０の先端部に第２のプレート４０を配置する。この状態において、第１のプレート２０と第２のプレート４０は互いに離れた状態で対向している（第１工程）。
【0037】
このとき、押出部材１３０の先端は第１のプレート２０に当接している。
【0038】
次いで、樹脂導入流路１４０を第２のプレート４０の導入孔４４に重ね、樹脂導入流路１４０及び導入孔４４を介して金型本体１１０の凹部１１２内に樹脂を導入する。これにより、第１のプレート２０と第２のプレート４０の間の空間には樹脂が充填される。その後、凹部１１２内の樹脂を固める。これにより樹脂層３０が形成される。また、支持部材１２０の存在により、樹脂層３０内に第２の貫通孔３２が形成される（第２工程）。
【0039】
次いで、図７及び図８に示すように、樹脂導入流路１４０を第２のプレート４０から離す。その後、押出部材１３０を上方に移動させる。これにより、支持部材１２０は、第１のプレート２０、樹脂層３０、及び第２のプレート４０から引き抜かれる。このようにして、歯車１０は金型本体１１０及び支持部材１２０から取り外される（第３工程）。
【0040】
この際、支持部材１２０のうち樹脂層３０と接している部分はテーパ部１２２となっている。言い換えると、歯車１０の厚み方向において、支持部材１２０のうち樹脂層３０の中に位置している部分は、第２のプレート４０に近づくにつれて断面積が小さくなっている部分を有している。このため、支持部材１２０は容易に樹脂層３０から離れる。
【0041】
なお、支持部材１２０のうち樹脂層３０と接している部分の一部がテーパ部１２２となっていてもよい。この場合、テーパ部１２２となっていない部分は、支持部材１２０が延在する方向において断面形状は変化しない。このようにしても、支持部材１２０は容易に樹脂層３０から離れる。
【0042】
その後、歯車１０を支持部材１２０から取り外す。
【0043】
以上、本実施形態によれば、歯車１０は、歯３４を有する樹脂層３０の他に第１のプレート２０及び第２のプレート４０を備えている。このため、樹脂層３０を成形する際に歯３４などの樹脂層３０にひずみは生じにくくなる。この効果は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の強度（例えば引張強度）が樹脂層３０を構成する材質の強度よりも高い場合、特に大きくなる。
【0044】
また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を構成する材質の熱伝導率が樹脂層３０を構成する材質の熱伝導率よりも高い場合、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を設けない場合と比較して、歯車１０に生じた熱は歯車１０から放出されやすくなる。これにより、歯車１０を射出成形する時の樹脂固化時間を短縮できる。また、歯車１０が稼働している時に発生する摩擦熱は放出されやすくなる。
【0045】
（第１の変形例）
図９は、第１の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の厚さｔ１と第２のプレート４０の厚さｔ３の合計値が、樹脂層３０のうち第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に位置する部分の厚さｔ２よりも大きいことを除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
図９は、第１の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の厚さｔ１と第２のプレート４０の厚さｔ３の合計値が、樹脂層３０のうち第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に位置する部分の厚さｔ２よりも大きいことを除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
【0046】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の厚さｔ１が、樹脂層３０のうち第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に位置する部分の厚さｔ２よりも大きいため、樹脂層３０に必要な樹脂の量を減らせる。また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０が厚いため、これらの材質を金属とした場合、歯車１０の剛性は増加する。さらに、歯車１０に生じた熱は歯車１０からより放出されやすくなるため、歯車１０を射出成形する時の樹脂固化時間を短縮できるとともに、歯車１０が稼働している時に発生する摩擦熱は放出されやすくなる。
【0047】
（第２の変形例）
図１０は、第２の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の厚さｔ１と第２のプレート４０の厚さｔ３が異なる点を除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。本図に示す例において、第１のプレート２０の厚さｔ１は第２のプレート４０の厚さｔ３よりも大きい。ただし、第１のプレート２０の厚さｔ１は第２のプレート４０の厚さｔ３よりも小さくてもよい。
図１０は、第２の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の厚さｔ１と第２のプレート４０の厚さｔ３が異なる点を除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。本図に示す例において、第１のプレート２０の厚さｔ１は第２のプレート４０の厚さｔ３よりも大きい。ただし、第１のプレート２０の厚さｔ１は第２のプレート４０の厚さｔ３よりも小さくてもよい。
【0048】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、第１の実施形態に係る歯車１０よりも、樹脂層３０に必要な樹脂の量を減らせる。
また、第１の変形例に係る歯車１０と比較して歯車１０全体を軽量でき、かつ、第１の実施形態に係る歯車１０と比較して剛性は増加する。
また、第１の変形例に係る歯車１０と比較して歯車１０全体を軽量でき、かつ、第１の実施形態に係る歯車１０と比較して剛性は増加する。
【0049】
（第３の変形例）
図１１は、第３の変形例に係る歯車１０の構成を示す斜視図であり、図１２は図１１のＡ－Ａ断面図である。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の断面形状を除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
図１１は、第３の変形例に係る歯車１０の構成を示す斜視図であり、図１２は図１１のＡ－Ａ断面図である。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の断面形状を除いて、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
【0050】
本変形例において、第１のプレート２０は凹部２６を有しており、かつ、第２のプレート４０は凹部４６を有している。言い換えると、第１のプレート２０及び第２のプレート４０は、断面視において、リング状の板状の部材の両端それぞれを同一方向に折り曲げた形状を有している。本変形例において、凹部２６及び凹部４６は樹脂層３０とは逆側の方向すなわち歯車１０の外側を向いている。このため、凹部２６及び凹部４６は露出している。
【0051】
本図に示す例において、凹部２６は第１のプレート２０の全周に渡って設けられている。ただし、凹部２６は第１のプレート２０の周方向において複数に分かれていてもよい。言い換えると、第１のプレート２０の周方向において、凹部２６が設けられていない領域が存在していてもよい。
また凹部４６においても同様に第２のプレート４０の全周に渡って設けられている。ただし、凹部４６は第２のプレート４０の周方向において複数に分かれていてもよい。言い換えると、第２のプレート４０の周方向において、凹部４６が設けられていない領域が存在していてもよい。
また凹部４６においても同様に第２のプレート４０の全周に渡って設けられている。ただし、凹部４６は第２のプレート４０の周方向において複数に分かれていてもよい。言い換えると、第２のプレート４０の周方向において、凹部４６が設けられていない領域が存在していてもよい。
【0052】
第１のプレート２０に直角な方向から見た場合において、すなわち平面視において、凹部２６の面積は、凹部２６を有さない場合の第１のプレート２０の面積の３０％以上、好ましくは５０％以上であるが、これらに限定されない。
【0053】
また、第１のプレート２０に直角な方向の断面において、凹部２６の面積は、凹部２６を有さない場合の第１のプレート２０の面積の３０％以上、好ましくは５０％以上である、これらに限定されない。
【0054】
第２のプレート４０の凹部４６についても、上記した第１のプレート２０の凹部２６と同様である。
【0055】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、第１の実施形態に係る歯車１０よりも、樹脂層３０に必要な樹脂の量を減らせる。また、第１の変形例及び第２の変形例と比較して、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の合計の体積を減らすことができるため、歯車１０を軽量化できる。
【0056】
（第４の変形例）
図１３は、第４の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の凹部２６の厚さ方向の向き、及び第２のプレート４０の凹部４６の厚さ方向の向きを除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
図１３は、第４の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の凹部２６の厚さ方向の向き、及び第２のプレート４０の凹部４６の厚さ方向の向きを除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
【0057】
本図に示す例において、凹部２６及び凹部４６はいずれも樹脂層３０に対向している。このため、樹脂層３０は、凹部２６及び凹部４６の内部にも形成されている。また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０のうち歯車１０の表面に露出している部分は平面となっている。
【0058】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。
【0059】
（第５の変形例）
図１４は、第５の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の凹部２６の厚さ方向の向き及び第２のプレート４０の凹部４６の厚さ方向の向きの一方が第４の変形例と同様である点を除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
図１４は、第５の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０の凹部２６の厚さ方向の向き及び第２のプレート４０の凹部４６の厚さ方向の向きの一方が第４の変形例と同様である点を除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
【0060】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。
【0061】
（第６の変形例）
図１５は、第６の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の一方の構成が第１の実施形態と同様である点を除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。なお、本変形例において、第１のプレート２０及び第２のプレート４０のうち凹部（２６又は４６）が設けられているプレート（本図においては第１のプレート２０）の向きは、第４の変形例と同様であってもよい。
図１５は、第６の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の変形例の図１２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の一方の構成が第１の実施形態と同様である点を除いて、第３の変形例に係る歯車１０と同様の構成である。なお、本変形例において、第１のプレート２０及び第２のプレート４０のうち凹部（２６又は４６）が設けられているプレート（本図においては第１のプレート２０）の向きは、第４の変形例と同様であってもよい。
【0062】
（第７の変形例）
図１６は、第６の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、以下の点を除いて第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
図１６は、第６の変形例に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第１の実施形態の図２に対応している。本変形例に係る歯車１０は、以下の点を除いて第１の実施形態に係る歯車１０と同様の構成である。
【0063】
まず、第１のプレート２０と第２のプレート４０の間にはこれらを繋ぐ柱部５０が設けられている。第２のプレート４０は、第２のプレート４０を第１のプレート２０の上に支持するために設けられている。すなわち第２のプレート４０は、柱部５０を介して第１のプレート２０の上方に支持されている。
【0064】
柱部５０は、第１のプレート２０に沿って複数設けられている。ただし、柱部５０は第１のプレート２０に沿って連続的すなわちリング状に設けられていてもよい。いずれの場合も、柱部５０の幅は第１のプレート２０の幅及び第２のプレート４０の幅よりも狭い。このようにすると、金型本体１１０の凹部１１２内に隙間なく樹脂層３０となる樹脂を流し込むことができる。
【0065】
歯車１０が柱部５０を有している場合、歯車１０を製造する際に支持部材１２０を用いなくてもよい。このため、本変形例に係る歯車１０は、第１の貫通孔２２、第２の貫通孔３２、及び第３の貫通孔４２を有している場合もあれば、これらを有していない場合もある。
【0066】
本図に示す例において柱部５０は第１のプレート２０と一体になっている。ただし、柱部５０は第２のプレート４０と一体になっていてもよいし、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の双方と一体になっていてもよい。
【0067】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、樹脂層３０に第２の貫通孔３２が形成されないため、歯車１０の強度は向上する。
【0068】
（第８の変形例）
図１７は、第８の変形例に係る歯車１０の斜視図である。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の平面形状を除いて、第１の実施形態、又は第１～第７の変形例のいずれかと同様である。
図１７は、第８の変形例に係る歯車１０の斜視図である。本変形例に係る歯車１０は、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の平面形状を除いて、第１の実施形態、又は第１～第７の変形例のいずれかと同様である。
【0069】
本変形例において、第２のプレート４０の歯３４側の縁は、樹脂層３０の歯３４に沿った凹凸を有している。言い換えると、平面視、すなわち第２のプレート４０に直角な方向から見た場合、第２のプレート４０の縁の一部は樹脂層３０のうち歯３４となる部分に入り込んでいる。ここで、第２のプレート４０の歯３４側の縁は、歯３４の縁（すなわち樹脂層３０の内面側の縁）と重なっていてもよいし、歯３４の縁から離れていてもよい。後者の場合、平面視において、樹脂層３０は、歯３４となる部分の一部に、第２のプレート４０によって覆われていない部分が全周にわたって残る。
【0070】
また、第１のプレート２０の歯３４側の縁も、樹脂層３０のうち歯３４となる部分の少なくとも一部と重なっている。本図に示す例において、第１のプレート２０の歯３４側の縁は、歯３４に沿った凹凸を有している。
【0071】
なお、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の一方は、上記した凹凸を有していなくてもよい。
【0072】
本変形例によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、歯車１０の歯３４の強度は高くなる。
【0073】
（第２の実施形態）
図１８は、第２の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。本実施形態に係る歯車１０は、いわゆる外歯車である点を除いて、第１の実施形態及びその変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
図１８は、第２の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。本実施形態に係る歯車１０は、いわゆる外歯車である点を除いて、第１の実施形態及びその変形例に係る歯車１０と同様の構成である。
【0074】
具体的には、歯車１０の平面形状は円板状である。そしてこの円板の中心には、歯車１０の回転軸を通すための貫通孔４８が設けられている。そして樹脂層３０の外側面に歯３４が形成されている。
【0075】
本実施形態に係る歯車１０によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。
【0076】
なお、本実施形態において、歯車１０を内外歯車にしてもよい。
【0077】
（第３の実施形態）
図１９は、第３の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。図２０は、図１９に示した歯車１０の断面図である。図１９において、歯車１０の一部は破断されている。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、図１７に示した歯車１０と同様の構成を有している。
図１９は、第３の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。図２０は、図１９に示した歯車１０の断面図である。図１９において、歯車１０の一部は破断されている。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、図１７に示した歯車１０と同様の構成を有している。
【0078】
まず、第１のプレート２０は凹部２６を有している。凹部２６の構造の一例は、例えば図１１及び図１２を用いて説明した通りである。ただし、本図に示す例において、凹部２６は、第１のプレート２０のうち歯３４となる部分にも設けられている。
【0079】
また、第２のプレート４０は凹部４６を有している。凹部４６の構造の一例も、例えば図１１及び図１２を用いて説明した通りである。ただし、本図に示す例において、凹部４６は、第２のプレート４０のうち歯３４となる部分にも設けられている。
【0080】
なお、本図に示す例において、第１のプレート２０及び第２のプレート４０は、樹脂により形成されているのが好ましい。このようにすると、例えば射出成形法を用いることにより、凹部２６，４６が歯３４となる部分にも設けられていても、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を容易に製造することができる。なお、金型に樹脂を注入して第１のプレート２０を形成する場合、第１のプレート２０には、樹脂注入のためのゲートに起因した凸部２２１が形成されることもある。第２のプレート４０についても同様に、凸部４２１が形成されることもある。凸部２２１，４２１の平面形状は、例えば円形である。
【0081】
また、第１のプレート２０は、少なくとも一部、好ましくは全部が樹脂層３０に埋め込まれている。ただし、第１のプレート２０の一面（図２０では下側の面）は樹脂層３０から露出している。
【0082】
そして、第１のプレート２０の内周側の側面２１０及び外周側の側面２２０のうち樹脂層３０に埋め込まれている部分は、第１のプレート２０のうち樹脂層３０から露出している面に対して傾斜している。この傾斜の方向は、第１のプレート２０の幅が、樹脂層３０に入り込むにつれて幅広になる方向である。このようにすると、第１のプレート２０は樹脂層３０から外れにくくなる。
【0083】
側面２１０，２２０のうち傾斜している部分は、樹脂層３０に埋め込まれている部分の一部であってもよい。本図に示す例において、第１のプレート２０の全部が樹脂層３０に埋め込まれており、かつ、側面２１０及び側面２２０の全面が傾斜している。
【0084】
また、第２のプレート４０も、少なくとも一部、好ましくは全部が樹脂層３０に埋め込まれている。ただし、第２のプレート４０の一面（図２０では下側の面）は樹脂層３０から露出している。そして、第２のプレート４０のうち内周側の側面４１０及び外周側の側面４２０のうち樹脂層３０に埋め込まれている部分は、第２のプレート４０のうち樹脂層３０から露出している面（図２０では上側の面）に対して傾斜している。この傾斜の方向は、第２のプレート４０の幅が、樹脂層３０に入り込むにつれて幅広になる方向である。このようにすると、第２のプレート４０は樹脂層３０から外れにくくなる。
【0085】
側面４１０，４２０のうち傾斜している部分は、樹脂層３０に埋め込まれている部分の一部であってもよい。本図に示す例において、第２のプレート４０の全部が樹脂層３０に埋め込まれており、かつ、側面４１０及び側面４２０の全面が傾斜している。
【0086】
樹脂層３０のうち歯３４が形成されていない側の側面（図２０においては左側の側面）に対する側面２１０，２２０，４１０，４２０の角度は、例えば０°超５°以下であり、好ましくは０°超３°以下である。側面２１０，２２０，４１０，４２０の角度は、互いに同一であってもよいし、少なくとも一つが他とは異なっていてもよい。
【0087】
なお、側面２１０及び側面２２０の一方は傾斜していなくてもよい。また、側面４２０及び側面４２０の一方は傾斜していなくてもよい。また、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の一方において、側面は本実施形態に示した傾斜を有していなくてもよい。
【0088】
本実施形態に係る歯車１０によっても、第１の実施形態に係る歯車１０と同様の効果が得られる。また、歯車１０の歯３４にも第１のプレート２０及び第２のプレート４０が位置しているため、歯３４の強度は高くなる。また、歯車１０は凹部２６，凹部４６を有しているため、歯車１０の体積は少なくなるため、歯車１０を軽量化できる。さらに、第１のプレート２０の側面２１０，２２０及び第２のプレート４０の側面４１０，４２０は傾斜している。したがって、第１のプレート２０及び第２のプレート４０は樹脂層３０から外れにくい。
【0089】
なお、第２の実施形態に示した歯車１０において、本実施形態と同様にしても良い。これは、後述する各実施形態においても同様である。
【0090】
（第４の実施形態）
図２１は、第４の実施形態に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の実施形態における図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、第３の実施形態に係る歯車１０と同様の構成を有している。
図２１は、第４の実施形態に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の実施形態における図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、第３の実施形態に係る歯車１０と同様の構成を有している。
【0091】
まず、第１のプレート２０は凸部２１２，２２２を有している。凸部２１２，２２２は第２のプレート４０に向けて突出している。凸部２１２，２２２の高さｔ５は、樹脂層３０のうち第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に位置している部分の厚さｔ４の５％以上４５％以下である。また、高さｔ５は、例えば０．５ｍｍ以上であるが、０．７ｍｍ以上であってもよいし、１．０ｍｍ以上であってもよい。
【0092】
第１のプレート２０の幅をｗとした場合、凸部２１２の少なくとも一部（本図に示す例では全部）は、第１のプレート２０の内周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しているのが好ましく、また、凸部２２２の少なくとも一部（本図に示す例では全部）は、第１のプレート２０の外周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しているのが好ましい。本図に示す例において、凸部２１２（第１の凸部の一例）は、第１のプレート２０のうち第２のプレート４０に対向する面の内周側の縁すなわち歯３４側の縁に沿って設けられている。また、凸部２２２（第２の凸部の一例）は、第１のプレート２０のうち第２のプレート４０に対向する面の外周側の縁に沿って設けられている。凸部２１２の外周側の側面及び内周側の側面の少なくとも一方は、側面２１０と同様の方向の傾斜を有していてもよい。また、凸部２２２の外周側の側面及び内周側の側面の少なくとも一方は、側面２２０と同様の方向の傾斜を有していてもよい。
【0093】
また、第２のプレート４０は凸部４１２，４２２を有している。凸部４１２，４２２は第１のプレート２０に向けて突出している。凸部４１２，４２２の高さｔ６は、上記した厚さｔ４の５％以上４５％以下である。
【0094】
第２のプレート４０の幅をｗとした場合、凸部４１２の少なくとも一部（本図に示す例では全部）は、第２のプレート４０の内周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しているのが好ましく、また、凸部４２２の少なくとも一部（本図に示す例では全部）は、第２のプレート４０の外周側の端からｗ×０．４以内の領域に位置しているのが好ましい。本図に示す例において、凸部４１２（第１の凸部の一例）は、第２のプレート４０のうち第１のプレート２０に対向する面の内周側の縁すなわち歯３４側の縁に沿って設けられている。また、凸部４２２（第２の凸部の一例）は、第２のプレート４０のうち第１のプレート２０に対向する面の外周側の縁に沿って設けられている。凸部４１２の外周側の側面及び内周側の側面の少なくとも一方は、側面４１０と同様の方向の傾斜を有していてもよい。また、凸部４２２の外周側の側面及び内周側の側面の少なくとも一方は、側面４２０と同様の方向の傾斜を有していてもよい。
【0095】
なお、第１のプレート２０は、凸部２１２，２２２の一方を有していなくてもよい。また、第２のプレート４０は、凸部４１２，４２２の一方を有していなくてもよい。
【0096】
本実施形態において、樹脂層３０を形成する際、樹脂層３０となる樹脂は、まず、第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に注入される。第１のプレート２０は凸部２１２，２２２を有している。このため、樹脂層３０を成形する際、樹脂層３０となる樹脂を金型本体１１０に注入するときの圧力によって、第１のプレート２０は金型本体１１０に押し付けられる。したがって、射出成形金型１００に、第１のプレート２０の移動を抑制するための構造を設けなくてもよい。この効果は、第２のプレート４０に対しても得られる。
【0097】
また、凸部２１２，２２２，４１２，４２２があることにより、樹脂層３０を形成する際、第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に入った樹脂は、これらの間から流出した後、逆戻りもしづらくなる。したがって、樹脂層３０を成形する際の収縮（ヒケ）が抑制され、樹脂層３０の寸法精度は向上し、また、歯車１０の外観もよくなる。
【0098】
さらに、凸部２１２，２２２，４１２，４２２があることにより、樹脂層３０を形成する際、第１のプレート２０と第２のプレート４０の間に入った樹脂は、第１のプレート２０の周方向に回り、その後、第１のプレート２０の外側に向けて流動する。したがって、歯車１０の幅方向で見た場合に、樹脂の配向方向は一定になりやすい。
【0099】
なお、凸部２１２，２２２，４１２，４２２の断面形状は、図２２に示すように三角形であってもよい。また、この断面形状は台形であってもよい。
【0100】
また、図２３に示すように、第１のプレート２０のうち第２のプレート４０に対向する面は、第１のプレート２０の幅方向において、なだらかな凹みを有していてもよい。同様に、第２のプレート４０のうち第１のプレート２０に対向する面は、第２のプレート４０の幅方向において、なだらかな凹みを有していてもよい。
【0101】
また、図２４に示すように、本実施形態においても、第１のプレート２０は凹部２６を有していてもよいし、第２のプレート４０は凹部４６を有していてもよい。
【0102】
（第５の実施形態）
図２５は、第５の実施形態に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の実施形態における図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、第４の実施形態に係る歯車１０と同様の構成を有している。
図２５は、第５の実施形態に係る歯車１０の構成を示す断面図であり、第３の実施形態における図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、第４の実施形態に係る歯車１０と同様の構成を有している。
【0103】
まず、第１のプレート２０は凹部２１４，２２４を有している。凹部２１４は第１のプレート２０の内周側の側面に設けられており、凹部２２４は第１のプレート２０の外周側の側面に設けられている。凹部２１４，２２４は、第１のプレート２０の側面のうち樹脂層３０に埋め込まれている部分に位置している。そして凹部２１４，２２４の中には樹脂層３０の一部が入り込んでいる。このため、第１のプレート２０は樹脂層３０から抜けにくい。
【0104】
本図に示す例において、凹部２１４，２２４は第１のプレート２０の側面のうち歯車１０の表面側の端に設けられているため、凹部２１４，２２４のうち第２のプレート４０とは逆側の面は開放されている。このようにすると、凹部２１４，２２４の中に樹脂層３０は入り込みやすくなる。
【0105】
また、第２のプレート４０は凹部４１４，４２４を有している。凹部４１４は第２のプレート４０の内周側の側面に設けられており、凹部４２４は第２のプレート４０の外周側の側面に設けられている。凹部４１４，４２４は、第２のプレート４０の側面のうち樹脂層３０に埋め込まれている部分に位置している。そして凹部４１４，４２４の中には樹脂層３０の一部が入り込んでいる。このため、第２のプレート４０は樹脂層３０から抜けにくい。
【0106】
本図に示す例において、凹部４１４，４２４は第２のプレート４０の側面のうち歯車１０の表面側の端に設けられているため、凹部４１４，４２４のうち第１のプレート２０とは逆側の面は開放されている。このようにすると、凹部４１４，４２４の中に樹脂層３０は入り込みやすくなる。
【0107】
なお、本実施形態において、図２６に示すように、第１のプレート２０は凹部２６を有していてもよいし、第２のプレート４０は凹部４６を有していてもよい。
【0108】
また、凹部２１４，２２４，４１４，４２４は切り欠きであってもよい。
【0109】
（第６の実施形態）
図２７は、第６の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。図２８は、図２７に示した歯車１０の断面図である。図２７及び図２８は、それぞれ第３の実施形態における図１９及び図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、図１９及び図２０に示した歯車１０と同様の構成を有している。
図２７は、第６の実施形態に係る歯車１０の構成を示す斜視図である。図２８は、図２７に示した歯車１０の断面図である。図２７及び図２８は、それぞれ第３の実施形態における図１９及び図２０に対応している。本図に示す歯車１０は、以下の点を除いて、図１９及び図２０に示した歯車１０と同様の構成を有している。
【0110】
まず、第１のプレート２０は凹部２６を有していない。その代わりに、第１のプレート２０は第１部材６０及び第２部材７０を有している。
【0111】
また、第２のプレート４０は凹部４６を有していない。その代わりに、第２のプレート４０は第１部材８０及び第２部材９０を有している。
【0112】
第２部材７０，９０は樹脂を用いて形成されており、第１部材６０，８０に固定されている。第２部材７０，９０を構成する樹脂としては、低収縮樹脂であるポリイミド（ＰＩ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ＰＡ６Ｔ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、及びポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）の少なくとも一つであるが、これ以外の樹脂、例えばポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリテトラメチレンアジパミド（ＰＡ４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６）、ポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタラミド（ＰＡ１０Ｔ）、ポリドデカメチレンテレフタラミド（ＰＡ１２Ｔ）などの少なくとも一つであってもよい。
またこの樹脂は、汎用樹脂（ポリアミド（ＰＡ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ６）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ等）)であってもよい。
またこの樹脂は、汎用樹脂（ポリアミド（ＰＡ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ６）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ等）)であってもよい。
【0113】
第１部材６０，８０は、第２部材７０よりも固い材料、例えばアルミニウム合金、マグネシウム合金、ステンレス合金、銅合金、鉄系合金、チタン合金、及びタングステン合金などの金属であるが、これらに限定されない。また、第１部材６０は、樹脂やセラミックを用いて形成されていてもよい。ここで用いられる樹脂の一例は、Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ（ＣＦＲＰ）及びＣａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌａｓｔｉｃｓ（ＣＦＲＴＰ）であるが、低収縮性の樹脂であってもよい。なお、第１部材６０，８０は同一の形状を有していてもよい。このようにすると、歯車１０の製造コストが低くなる。
【0114】
そして、図２７に示すように、第１部材８０には樹脂注入用の貫通孔８６が設けられている。さらに、第２部材７０のうち貫通孔８６と重なる位置には、樹脂注入用の貫通孔が設けられている。貫通孔８６が設けられることにより、第２部材７０をインサート成形することができる。また、貫通孔８６が設けられるとともに第２部材７０に上記した貫通孔が設けられることにより、樹脂層３０をインサート成形することができる。なお、これら樹脂注入用の貫通孔は、少なくとも部分的に、樹脂層３０と同一の樹脂によって埋められていてもよい。
【0115】
第１部材６０にも樹脂注入用の貫通孔が設けられている。また、第１部材８０のうちこの貫通孔と重なる位置にも、樹脂注入用の貫通孔が設けられている。これら貫通孔の機能も、貫通孔８６等と同様である。
【0116】
また、図２７及び図２８に示すように、第１部材６０には位置固定用の貫通孔６２が設けられている。貫通孔６２は、後述する第２部材７０のインサート形成時において、金型内の定位置に第１部材６０を保持する際に使用される。また、貫通孔６２は、樹脂層３０を形成する際にも、金型内の定位置に第１部材８０を保持するために使用される。
【0117】
また、第１部材８０には位置固定用の貫通孔８２が設けられている。貫通孔８２の機能は、上述した貫通孔６２の機能と同様である。
【0118】
なお、貫通孔６２の側面は、第２部材９０と同じ樹脂により覆われていてもよい。また、貫通孔８２の側面は、第２部材９０と同じ樹脂により覆われていてもよい。
【0119】
なお、本図に示す例において、第１部材６０，８０は、歯３４に入り込んでいない。例えば第１部材６０，８０の内周側の縁及び外周側の縁は、いずれも円形である。すなわち第１のプレート２０のうち歯３４と重なる部分は第２部材７０のみで形成されており、第２のプレート４０のうち歯３４と重なる部分は第２部材９０のみで形成されている。このようにすると、第１のプレート２０及び第２のプレート４０を容易に製造できる。ただし、第１部材６０，８０は歯３４に入り込んでいてもよい。
【0120】
そして第１のプレート２０及び第２のプレート４０は、いわゆるインサート成形法を用いて製造される。具体的には、第１のプレート２０は、第１部材６０を金型（第２金型の一例）内に配置し、この金型内に、第２部材７０となる樹脂を貫通孔６２を介して導入し、当該樹脂を固めることにより、成形される。第２のプレート４０も同様の方法により成形される。
【0121】
ここで、第１部材６０のうち第２部材７０と接する領域の少なくとも一部（好ましくは全部）、及び、第１部材８０のうち第２部材９０と接する領域の少なくとも一部（好ましくは全部）は、樹脂金属接合を目的とした表面処理が施されているのが好ましい。この表面処理の一例は、微細な凹凸を形成する処理である。この場合、この凹凸の内部に第２部材７０，９０が入り込むため、第１部材６０及び第２部材７０の接合強度は高まり、また、第１部材８０及び第２部材９０の接合強度は高まる。なお、この凹凸は、例えば、間隔周期が０．１ｎｍ以上５００μｍ以下である凸部（第３凸部）が林立した微細凹凸構造である。この上記間隔周期は、好ましくは０．５ｎｍ以上３００μｍ以下、より好ましくは１ｎｍ以上２００μｍ以下である。
【0122】
本実施形態によれば、第１のプレート２０は第１部材６０を有しており、また、第２のプレート４０は第１部材８０を有している。したがって、第１のプレート２０及び第２のプレート４０の強度は高まる。また、第１のプレート２０が樹脂製の第２部材７０を有していても、樹脂収縮が第１部材６０及び第２部材７０によって抑制される為、第１のプレート２０の形状精度及び寸法精度は低下しにくい。第２のプレート４０の形状精度及び寸法精度も、同様に低下しにくい。
【0123】
また、第１のプレート２０は第２部材７０を有している。第１のプレート２０の外面は、第１のプレート２０の上面を除いて第２部材７０により形成されている。したがって、第１のプレート２０の形状が複雑になっても、第１のプレート２０を容易に製造できる。第２のプレート４０についても同様である。
【0124】
なお、本実施形態において、図２９及び図３０に示すように、第２部材７０に、第４の実施形態に示した凸部２１２，２２２を設けてもよい。また第２部材９０に、第４の実施形態に示した凸部４１２，４２２を設けてもよい。
【0125】
（第７の実施形態）
図３１は、第７の実施形態に係る歯車１０の断面図である。本実施形態に係る歯車１０は、以下の点を除いて、第６の実施形態に係る歯車１０と同様である。
図３１は、第７の実施形態に係る歯車１０の断面図である。本実施形態に係る歯車１０は、以下の点を除いて、第６の実施形態に係る歯車１０と同様である。
【0126】
まず、歯車１０は、第５の実施形態に示した凹部２１４，２２４，４１４，４２４を有している。詳細には、凹部２１４，２２４は第２部材７０に設けられており、凹部４１４，４２４は第２部材９０に設けられている。
【0127】
また、第１部材６０は凹部６４（第２凹部）を有している。凹部６４は第１部材６０の側面に設けられている。本図に示す例において、凹部６４は、第１部材６０の内周側の側面及び外周側の側面の双方に設けられている。そして凹部６４の中には第２部材７０の一部が入り込んでいる。このため、第１部材６０は第２部材７０から抜けにくい。
【0128】
また、第１部材８０は凹部８４（第２凹部）を有している。凹部８４は第１部材８０の側面に設けられている。本図に示す例において、凹部８４は、第１部材８０の内周側の側面及び外周側の側面の双方に設けられている。そして凹部８４の中には第２部材９０の一部が入り込んでいる。このため、第１部材８０は第２部材９０から抜けにくい。
【0129】
本図に示す例において、凹部６４は第１部材６０の側面のうち歯車１０の表面側の端に設けられているため、凹部６４のうち第２のプレート４０とは逆側の面は開放されている。このようにすると、凹部６４の中に第２部材７０は入り込みやすくなる。
【0130】
また、凹部８４は第１部材８０の側面のうち歯車１０の表面側の端に設けられているため、凹部８４のうち第１のプレート２０とは逆側の面は開放されている。このようにすると、凹部８４の中に第２部材９０は入り込みやすくなる。
【0131】
以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【符号の説明】
【0132】
１０ 歯車
２０ 第１のプレート
２２ 第１の貫通孔
２６ 凹部
３０ 樹脂層
３４ 歯
４０ 第２のプレート
４２ 第３の貫通孔
４４ 導入孔
４６ 凹部
４８ 貫通孔
６０ 第１部材
６２ 貫通孔
６４ 凹部
７０ 第２部材
７１ 側面
７２ 側面
８０ 第１部材
８２ 貫通孔
８４ 凹部
９０ 第２部材
９１ 側面
９２ 側面
１００ 射出成形金型
１１０ 金型本体
１１２ 凹部
１２０ 支持部材
１２２ テーパ部
１２４ 差込部
１３０ 押出部材
１４０ 樹脂導入流路
２１０ 側面
２１２ 凸部
２１４ 凹部
２２０ 側面
２２２ 凸部
２２４ 凹部
４１０ 側面
４１２ 凸部
４１４ 凹部
４２０ 側面
４２２ 凸部
４２４ 凹部
２０ 第１のプレート
２２ 第１の貫通孔
２６ 凹部
３０ 樹脂層
３４ 歯
４０ 第２のプレート
４２ 第３の貫通孔
４４ 導入孔
４６ 凹部
４８ 貫通孔
６０ 第１部材
６２ 貫通孔
６４ 凹部
７０ 第２部材
７１ 側面
７２ 側面
８０ 第１部材
８２ 貫通孔
８４ 凹部
９０ 第２部材
９１ 側面
９２ 側面
１００ 射出成形金型
１１０ 金型本体
１１２ 凹部
１２０ 支持部材
１２２ テーパ部
１２４ 差込部
１３０ 押出部材
１４０ 樹脂導入流路
２１０ 側面
２１２ 凸部
２１４ 凹部
２２０ 側面
２２２ 凸部
２２４ 凹部
４１０ 側面
４１２ 凸部
４１４ 凹部
４２０ 側面
４２２ 凸部
４２４ 凹部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】