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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024132832
(43)【公開日】2024-10-01
(54)【発明の名称】冷媒マニホールド
(51)【国際特許分類】
F02B 29/04 20060101AFI20240920BHJP
【ＦＩ】
F02B29/04 N
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023184407
(22)【出願日】2023-10-27
(31)【優先権主張番号】P 2023040922
(32)【優先日】2023-03-15
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000000011
【氏名又は名称】株式会社アイシン
(74)【代理人】
【識別番号】100104433
【弁理士】
【氏名又は名称】宮園 博一
(72)【発明者】
【氏名】佐々木 優
(72)【発明者】
【氏名】大塚 浩介
(72)【発明者】
【氏名】牛田 英晴
(72)【発明者】
【氏名】中島 卓也
(57)【要約】
【課題】冷媒経路の形状を単純化することが可能であるとともに、多様な冷媒の流れを実現することが可能な冷媒マニホールドを提供する。
【解決手段】この冷媒マニホールド５は、冷媒が流れる冷媒経路５３ａと、冷媒経路５３ａに連通する貫通孔５４ａを有し、各種の機能デバイスＤが接続される複数のデバイス接続部５４と、を含むマニホールド本体５１を備え、冷媒経路５３ａは、弧状または直線状に形成されており、３つ以上のデバイス接続部５４が設けられている。
【選択図】図１０
【解決手段】この冷媒マニホールド５は、冷媒が流れる冷媒経路５３ａと、冷媒経路５３ａに連通する貫通孔５４ａを有し、各種の機能デバイスＤが接続される複数のデバイス接続部５４と、を含むマニホールド本体５１を備え、冷媒経路５３ａは、弧状または直線状に形成されており、３つ以上のデバイス接続部５４が設けられている。
【選択図】図１０
【特許請求の範囲】
【請求項1】
冷媒が流れる冷媒経路と、前記冷媒経路に連通する貫通孔を有し、各種の機能デバイスが接続される複数のデバイス接続部と、を含むマニホールド本体を備え、
前記冷媒経路は、弧状または直線状に形成されており、３つ以上の前記デバイス接続部が設けられている、冷媒マニホールド。
前記冷媒経路は、弧状または直線状に形成されており、３つ以上の前記デバイス接続部が設けられている、冷媒マニホールド。
【請求項2】
前記冷媒経路は、前記マニホールド本体の一方表面側から見て、所定の中心点と前記３つ以上のデバイス接続部の各々との間の距離である半径により定められる円弧状に形成されている、請求項１に記載の冷媒マニホールド。
【請求項3】
前記冷媒経路は、前記マニホールド本体の一方表面から窪むように凹状に形成され、
凹状の前記冷媒経路を塞ぐように、前記一方表面側から前記マニホールド本体に取り付けられるプレート部材をさらに備える、請求項１に記載の冷媒マニホールド。
凹状の前記冷媒経路を塞ぐように、前記一方表面側から前記マニホールド本体に取り付けられるプレート部材をさらに備える、請求項１に記載の冷媒マニホールド。
【請求項4】
前記マニホールド本体は、前記一方表面側から見て、前記冷媒経路の外縁に沿って前記冷媒経路の周囲に設けられ、前記一方表面から窪むように凹状に形成された溝部を含み、
前記プレート部材は、前記溝部に対応する形状を有し、前記溝部に嵌め込まれることによって前記マニホールド本体に対して位置決めされた状態で、前記マニホールド本体に取り付けられている、請求項３に記載の冷媒マニホールド。
前記プレート部材は、前記溝部に対応する形状を有し、前記溝部に嵌め込まれることによって前記マニホールド本体に対して位置決めされた状態で、前記マニホールド本体に取り付けられている、請求項３に記載の冷媒マニホールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、冷媒マニホールドに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、冷媒マニホールドが知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【0003】
上記特許文献１には、冷媒が流れる複数の冷媒経路と、冷媒経路に連通しており、冷媒経路に各種のデバイスが接続される接続部とを備えるマニホールドが開示されている。上記接続部は、冷媒経路の一端のみ、または、両端のみに設けられている。すなわち、１つの冷媒経路に設けられる接続部の数は、２つ以下である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】国際公開第２０２１／０４８０９５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
上記特許文献１では、１つの冷媒経路に設けられる接続部の数が２つ以下であるため、１つの冷媒経路において、１つの接続部から流入した冷媒を複数の接続部から流出させることや、複数の接続部から流入した冷媒を１つの接続部から流出させることなどができない。このため、従来より、１つの冷媒経路において、多様な冷媒の流れを実現することが求められている。また、従来より、冷媒経路の形状を単純化することが求められている。
【0006】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、冷媒経路の形状を単純化することが可能であるとともに、多様な冷媒の流れを実現することが可能な冷媒マニホールドを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記目的を達成するために、この発明の一の局面における冷媒マニホールドは、冷媒が流れる冷媒経路と、冷媒経路に連通する貫通孔を有し、各種の機能デバイスが接続される複数のデバイス接続部と、を含むマニホールド本体を備え、冷媒経路は、弧状または直線状に形成されており、３つ以上のデバイス接続部が設けられている。
【0008】
この発明の一の局面における冷媒マニホールドでは、上記のように、冷媒経路を、弧状または直線状に形成する。これによって、冷媒経路が複数の屈曲部を有するなどの複雑な形状になることを回避することができる。このため、冷媒経路の形状を単純化することができる。このため、冷媒経路の形成時の加工をより容易に行うことができる。また、冷媒経路に３つ以上のデバイス接続部を設ける。これによって、１つのデバイス接続部から流入した冷媒を複数のデバイス接続部から流出させることや、複数のデバイス接続部から流入した冷媒を１つのデバイス接続部から流出させることができるようになる。このため、多様な冷媒の流れを実現することができる。以上の結果、冷媒経路の形状を単純化することができるとともに、多様な冷媒の流れを実現することができる。
【0009】
上記一の局面による金冷媒マニホールドにおいて、好ましくは、冷媒経路は、マニホールド本体の一方表面側から見て、所定の中心点と３つ以上のデバイス接続部の各々との間の距離である半径により定められる円弧状に形成されている。
【0010】
このように構成すれば、冷媒経路を３つ以上のデバイス接続部が接続される円弧状に形成することができるので、冷媒経路の形状をより単純化することができる。また、冷媒経路の加工をより容易に行うことができる。
【0011】
上記一の局面による冷媒マニホールドにおいて、好ましくは、冷媒経路は、マニホールド本体の一方表面から窪むように凹状に形成され、凹状の冷媒経路を塞ぐように、一方表面側からマニホールド本体に取り付けられるプレート部材をさらに備える。
【0012】
このように構成すれば、プレート部材により、冷媒経路となる凹状の部分を塞ぐことができるので、容易に閉空間の冷媒経路の開放部分を製造することができる。
【0013】
この場合、好ましくは、マニホールド本体は、一方表面側から見て、冷媒経路の外縁に沿って冷媒経路の周囲に設けられ、一方表面から窪むように凹状に形成された溝部を含み、プレート部材は、溝部に対応する形状を有し、溝部に嵌め込まれることによってマニホールド本体に対して位置決めされた状態で、マニホールド本体に取り付けられている。
【0014】
このように構成すれば、溝部により、プレート部材をマニホールド本体に容易に取り付けることができる。また、個々の冷媒経路の形状に合わせてプレート部材を形成することができる。このため、冷媒経路の大きさに対して、プレート部材が必要以上に大きくなりすぎることを抑制することができる。したがって、プレート部材の製造に使用する材料を削減することができる。
【0015】
上記一の局面による冷媒マニホールドにおいて、以下のような構成も考えられる。
【0016】
（付記項１）
この発明の冷媒マニホールドは、マニホールド本体の一方表面側から見た冷媒経路の冷媒の流れ方向である長手方向に直交する短手方向において、冷媒経路は、互いに対向する一対の対向面を有し、短手方向における一対の対向面の間の距離は、冷媒経路の長手方向の各位置において、略一定である。
この発明の冷媒マニホールドは、マニホールド本体の一方表面側から見た冷媒経路の冷媒の流れ方向である長手方向に直交する短手方向において、冷媒経路は、互いに対向する一対の対向面を有し、短手方向における一対の対向面の間の距離は、冷媒経路の長手方向の各位置において、略一定である。
【0017】
このように構成すれば、冷媒が流れる冷媒経路の流路幅の変動を抑制することができるので、流路幅が変動して、冷媒の圧力損失が発生することを抑制することができる。また、冷媒経路が略一定の幅であることにより、冷媒経路の加工をより容易に行うことができる。
【0018】
（付記項２）
この場合、好ましくは、デバイス接続部の貫通孔は、マニホールド本体の他方表面から一方表面に向けた機械加工により、冷媒経路に連通する位置まで形成されることによって、貫通孔の短手方向の幅が、一対の対向面の間の距離よりも大きくなるように構成されている。
この場合、好ましくは、デバイス接続部の貫通孔は、マニホールド本体の他方表面から一方表面に向けた機械加工により、冷媒経路に連通する位置まで形成されることによって、貫通孔の短手方向の幅が、一対の対向面の間の距離よりも大きくなるように構成されている。
【0019】
このように構成すれば、デバイス接続部の貫通孔の機械加工を冷媒経路に連通する位置で止めることができるので、デバイス接続部の貫通孔が冷媒経路を貫くことを回避することができる。
【0020】
（付記項３）
上記冷媒経路が対向する一対の対向面を有する構成において、好ましくは、一方表面側から見て、冷媒経路の長手方向の端部は、一対の対向面を接続する円弧状の円弧面、または、一対の対向面を接続する短手方向に直線状に延びる平坦な直線面により形成されている。
上記冷媒経路が対向する一対の対向面を有する構成において、好ましくは、一方表面側から見て、冷媒経路の長手方向の端部は、一対の対向面を接続する円弧状の円弧面、または、一対の対向面を接続する短手方向に直線状に延びる平坦な直線面により形成されている。
【0021】
このように構成すれば、円弧面、または、直線面の端部により、冷媒経路の形状をより単純化することができる。
【発明の効果】
【0022】
本発明によれば、上記のように、冷媒経路の形状を単純化することができるとともに、多様な冷媒の流れを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【0023】
【図1】一実施形態の金属部材の第１の接合方法により第１金属部材および第２金属部材を接合した金属部材を示した斜視図である。
【図2】一実施形態の金属部材の第１の接合方法により第１金属部材および第２金属部材を接合した金属部材のうちの接合前の第１金属部材を示した斜視図である。
【図3】一実施形態の金属部材の第１の接合方法により第１金属部材および第２金属部材を接合した金属部材のうちの接合前の第２金属部材を示した斜視図である。
【図5】一実施形態の金属部材の第１の接合方法を示したフローチャートである。
【図6】一実施形態の金属部材の第１の接合方法において第１金属部材および第２金属部材を保持した状態を示した斜視図である。
【図7】一実施形態の金属部材の第１の接合方法においてレーザ溶接を開始した状態を示した斜視図である。
【図9】一実施形態の金属部材の第１の接合方法においてレーザ溶接が完了した状態を示した斜視図である。
【図10】一実施形態の第１の接合方法により製造した冷媒マニホールドのマニホールド本体およびマニホールド本体に接続された機能デバイスを示した図である。
【図11】一実施形態の第１の接合方法により製造した冷媒マニホールドのプレート部材およびマニホールド本体を示した平面図である。
【図12】一実施形態の第１の接合方法により製造した冷媒マニホールドの互いに接合されたプレート部材およびマニホールド本体を示した平面図である。
【図14】一実施形態の金属部材の第２の接合方法による接合される第１金属部材および第２金属部材を示した斜視図である。
【図15】一実施形態の第２の接合方法により製造した冷媒マニホールドのプレート部材およびマニホールド本体を示した平面図である。
【図16】一実施形態の第２の接合方法により製造した冷媒マニホールドの互いに接合されたプレート部材およびマニホールド本体を示した平面図である。
【図18】参考例の金属部材の接合方法をバルブボディおよびプレートの接合に適用した適用例を示した斜視図である。
【図20】参考例の金属部材の接合方法によりバルブボディおよびプレートの接合を完了した状態を示した斜視図である。
【図22】参考例の金属部材の接合方法の適用例におけるマニホールドの接合方法を示したフローチャートである。
【図23】一実施形態の第１変形例の金属部材の接合方法においてレーザ溶接を開始した状態を示した斜視図である。
【図24】一実施形態の第２変形例の金属部材の接合方法においてレーザ溶接を開始した状態を示した斜視図である。
【図25】一実施形態の第３変形例の金属部材の接合方法においてレーザ溶接を開始した状態を示した斜視図である。
【図26】一実施形態の第４変形例の冷媒マニホールドのマニホールド本体を示した平面図である。
【図27】一実施形態の第５変形例の冷媒マニホールドのマニホールド本体を示した平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0024】
以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
【0025】
図１～図１７を参照して、実施形態による冷媒マニホールド７００について説明する。以下では、冷媒マニホールド７００の製造に用いる溶接（第１の接合方法）について説明した後に、冷媒マニホールド７００の構成について説明する。
【0026】
（冷媒マニホールドの製造に用いる溶接（第１の接合方法）について）
図１に示すように、金属部材１００の接合方法は、第１金属部材１と第２金属部材２とを重ねた状態でレーザＬ（図１において二点鎖線で記載）により溶接して、金属部材１００に加工するというレーザ溶接についての方法である。レーザ溶接により形成された金属部材１００は、第１金属部材１と、第２金属部材２と、溶接部３（溶接ビード）と、非溶接部４とを備えている。第１金属部材１、第２金属部材２、溶接部３および非溶接部４の各々の構成について以下に説明する。
図１に示すように、金属部材１００の接合方法は、第１金属部材１と第２金属部材２とを重ねた状態でレーザＬ（図１において二点鎖線で記載）により溶接して、金属部材１００に加工するというレーザ溶接についての方法である。レーザ溶接により形成された金属部材１００は、第１金属部材１と、第２金属部材２と、溶接部３（溶接ビード）と、非溶接部４とを備えている。第１金属部材１、第２金属部材２、溶接部３および非溶接部４の各々の構成について以下に説明する。
【0027】
ここで、第１金属部材１および第２金属部材２の並ぶ方向をＺ方向とし、Ｚ方向のうちの第２金属部材２側をＺ１方向とし、Ｚ方向のうちの第１金属部材１側をＺ２方向とする。また、第２金属部材２の後述するスリット２２の延びる方向をＸ方向とし、Ｘ方向のうちの一方向をＸ１方向とし、Ｘ方向のうちの他方向をＸ２方向とする。Ｘ方向およびＺ方向の両方に直交する方向をＹ方向とし、Ｙ方向のうちの一方向をＹ１方向とし、Ｙ方向のうちの他方向をＹ２方向とする。
【0028】
（第１金属部材）
第１金属部材１は、アルミニウムまたは鉄などの金属製の成形品である。図２に示すように、Ｚ方向において、第１金属部材１は、第２金属部材２の厚みＴｈ２（図３参照）よりも大きい厚みＴｈ１を有する部材である。なお、図２では、説明の便宜上、第１金属部材１と第２金属部材２とを溶接する前の状態が示されている。
第１金属部材１は、アルミニウムまたは鉄などの金属製の成形品である。図２に示すように、Ｚ方向において、第１金属部材１は、第２金属部材２の厚みＴｈ２（図３参照）よりも大きい厚みＴｈ１を有する部材である。なお、図２では、説明の便宜上、第１金属部材１と第２金属部材２とを溶接する前の状態が示されている。
【0029】
具体的には、第１金属部材１は、底部１１と、突出部１２と、凹部１３とを含んでいる。底部１１および突出部１２は、一体的に形成されている。
【0030】
底部１１は、第１金属部材１の突出部１２のＺ２方向側の部分を構成している。底部１１は、Ｚ方向に厚みＴｈ１１を有するとともに、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる板状の部分である。底部１１は、Ｚ１方向側に底面１１ａを有している。底面１１ａは、底部１１における突出部１２以外の部分の面である。
【0031】
突出部１２は、第１金属部材１の底部１１のＺ１方向側の部分を構成している。突出部１２は、底部１１の底面１１ａからＺ１方向に突出した部分である。すなわち、突出部１２は、Ｚ方向において厚みＴｈ１２を有している。突出部１２は、Ｚ１方向側の端部に先端面１２ａを有している。先端面１２ａは、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる平面である。先端面１２ａは、第２金属部材２とＺ方向において当接する部分である。突出部１２は、Ｚ方向に直交する方向において、側面１２ｂを有している。側面１２ｂは、Ｘ方向およびＺ方向に沿って延びる面である。
【0032】
凹部１３は、先端面１２ａからＺ２方向に窪んだ部分である。凹部１３は、Ｚ２方向に直交する方向において、突出部１２と隣接している。すなわち、凹部１３は、底部１１の底面１１ａおよび突出部１２の側面１２ｂにより構成されている。凹部１３は、第１金属部材１において複数設けられる。
【0033】
（第２金属部材）
図３に示すように、第２金属部材２は、アルミニウムまたは鉄などの金属製の成形品である。Ｚ方向において、第２金属部材２は、第１金属部材１の厚みＴｈ１（図２参照）よりも小さい厚みＴｈ２を有する板状の部材である。なお、図３では、説明の便宜上、第１金属部材１と第２金属部材２とを溶接する前の状態が示されている。
図３に示すように、第２金属部材２は、アルミニウムまたは鉄などの金属製の成形品である。Ｚ方向において、第２金属部材２は、第１金属部材１の厚みＴｈ１（図２参照）よりも小さい厚みＴｈ２を有する板状の部材である。なお、図３では、説明の便宜上、第１金属部材１と第２金属部材２とを溶接する前の状態が示されている。
【0034】
具体的には、第２金属部材２は、板状部２１と、スリット２２とを含んでいる。
【0035】
板状部２１は、第２金属部材２のスリット２２以外の部分を構成している。板状部２１は、Ｚ方向に厚みＴｈ２を有するとともに、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる板状の部分である。板状部２１は、Ｚ１方向側に表面２１ａを有している。表面２１ａは、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる平面である。板状部２１は、Ｚ２方向側に裏面２１ｂを有している。裏面２１ｂは、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる平面である。裏面２１ｂのスリット２２側の部分は、第１金属部材１の突出部１２の先端面１２ａと当接する部分である。
【0036】
スリット２２は、表面２１ａから第２金属部材２をＺ２方向に貫通するとともに、Ｘ方向（またはＹ方向）に延びる長孔である。スリット２２は、一対の側面２２ａと、一対の端面２２ｂとを有している。一対の側面２２ａは、Ｙ方向において対向している。一対の側面２２ａの各々は、Ｙ方向およびＺ方向に延びる平面である。一対の端面２２ｂは、スリット２２の延びる方向における、一方側（Ｘ１方向側）の面および他方側（Ｘ２方向側）の面である。ここで、一対の側面２２ａおよび一対の端面２２ｂと、表面２１ａとは、一対の側面２２ａおよび一対の端面２２ｂの各々のＺ１方向側の端部において連続している。また、一対の側面２２ａおよび一対の端面２２ｂと、裏面２１ｂとは、一対の側面２２ａおよび一対の端面２２ｂの各々のＺ２方向側の端部において連続している。
【0037】
（溶接部）
図４に示すように、溶接部３は、第１金属部材１および第２金属部材２の各々が溶融凝固されて形成されている。すなわち、溶接部３は、第１金属部材１の先端面１２ａ付近および第２金属部材２の一対の側面２２ａの各々の付近をレーザＬ（図１参照）により溶融させた後、凝固させることにより形成されている。溶接部３は、第１金属部材１と第２金属部材２との接合（溶接）部分である。
図４に示すように、溶接部３は、第１金属部材１および第２金属部材２の各々が溶融凝固されて形成されている。すなわち、溶接部３は、第１金属部材１の先端面１２ａ付近および第２金属部材２の一対の側面２２ａの各々の付近をレーザＬ（図１参照）により溶融させた後、凝固させることにより形成されている。溶接部３は、第１金属部材１と第２金属部材２との接合（溶接）部分である。
【0038】
溶接部３は、第１部分３１および第２部分３２を含んでいる。第１部分３１は、溶接部３のうちの第１金属部材１に設けられた部分である。第１部分３１は、Ｚ２方向側に向かうにしたがって幅が小さくなる先細り形状を有している。第２部分３２は、溶接部３のうちの第２金属部材２に設けられた部分である。第２部分３２は、Ｚ１方向側に向かうにしたがって幅が大きくなる末広がり形状を有している。第１部分３１および第２部分３２は、一体的に設けられている。Ｙ方向において、第２部分３２の最大幅は、第１部分３１の最大幅よりも大きい。Ｙ方向において、第１部分３１の最大幅は、第２部分３２の最小幅と略同じ大きさである。
【0039】
上記したような溶接部３は、図１に示すように、第１金属部材１の先端面１２ａと、第２金属部材２の一対の側面２２ａおよび一対の端面２２ｂと、により囲まれたスリット２２内の空間を充填するように配置されている。
【0040】
（非溶接部）
非溶接部４は、スリット２２内の空間のうちの溶接部３が充填されない部分である。すなわち、非溶接部４は、第１金属部材１および第２金属部材２の各々が溶融凝固されなかった空間部分である。非溶接部４は、第１金属部材１と第２金属部材２とを接合（溶接）していない部分である。非溶接部４は、一対の端面２２ｂのＸ１方向側の端面２２ｂと溶接部３との間に設けられている。非溶接部４は、金属部材１００外の空間と連通する空間である。なお、非溶接部４は、１つではなく、スリット２２内の空間において複数設けられていてもよい。
非溶接部４は、スリット２２内の空間のうちの溶接部３が充填されない部分である。すなわち、非溶接部４は、第１金属部材１および第２金属部材２の各々が溶融凝固されなかった空間部分である。非溶接部４は、第１金属部材１と第２金属部材２とを接合（溶接）していない部分である。非溶接部４は、一対の端面２２ｂのＸ１方向側の端面２２ｂと溶接部３との間に設けられている。非溶接部４は、金属部材１００外の空間と連通する空間である。なお、非溶接部４は、１つではなく、スリット２２内の空間において複数設けられていてもよい。
【0041】
（金属部材の接合方法）
以下に、図５～図９を参照して、実施形態の金属部材１００の接合方法について説明する。金属部材１００の接合方法は、第１金属部材１と第２金属部材２とを接合する際、レーザＬにより第１金属部材１と第２金属部材２とを溶融させた部分（溶融金属）への、第１金属部材１にレーザＬを照射することにより生じる金属蒸気の侵入を抑制することが可能な接合方法である。
以下に、図５～図９を参照して、実施形態の金属部材１００の接合方法について説明する。金属部材１００の接合方法は、第１金属部材１と第２金属部材２とを接合する際、レーザＬにより第１金属部材１と第２金属部材２とを溶融させた部分（溶融金属）への、第１金属部材１にレーザＬを照射することにより生じる金属蒸気の侵入を抑制することが可能な接合方法である。
【0042】
ステップＳ１において、第１金属部材１および第２金属部材２を重ね合わせた状態で、保持する（図６参照）。ステップＳ１は、第１金属部材１における、Ｘ方向およびＹ方向に沿った先端面１２ａに対して、先端面１２ａの一部が露出するように、第２金属部材２におけるＺ２方向に沿った側面２２ａのＺ２方向側の端部を当接するステップである。ここで、第１金属部材１における先端面１２ａの一部は、スリット２２により露出されている。すなわち、露出した部分は、先端面１２ａのＹ方向における中央側部分である。また、第１金属部材１における先端面１２ａの一部は、スリット２２を介して、Ｚ１方向、Ｘ１方向およびＸ２方向の各々に金属部材１００外の空間に接している。
【0043】
ステップＳ２において、レーザＬの調整が行われる。すなわち、ステップＳ２は、対向する一対の側面２２ａ間の間隔Ｍ（たとえば、約１ｍｍ、または、それ以下）よりも小さいスポット径（たとえば、約０．１ｍｍ）にレーザＬを調整するとともに、焦点位置、レーザＬの傾き、レーザＬの出力、および、加工方向などが調整される。
【0044】
ステップＳ３において、スリット２２に沿ってレーザＬによる溶接が開始される。すなわち、ステップＳ３は、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分、および、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａの各々に向かってレーザＬを照射することにより、第１金属部材１と第２金属部材２とを互いに溶接して接合するステップである。
【0045】
端側表面部分２１１ａは、第２金属部材２の側面２２ａのＺ２方向側の端部と連続する表面２１ａのうちの側面２２ａ側の表面である。第２金属部材２の端側表面部分２１１ａは、スリット２２のＹ１方向側の側面２２ａに連続する部分、および、スリット２２のＹ２方向側の側面２２ａに連続する部分の各々に設けられている。
【0046】
具体的には、ステップＳ３は、Ｚ２方向（照射方向）に向かって照射されたレーザＬに対して、保持した第１金属部材１および第２金属部材２を相対的にＸ１方向（Ｘ２方向、Ｙ１方向またはＹ２方向）に移動させながら、調整されたレーザＬを、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分、および、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａの各々に向かって照射するステップである（図７参照）。
【0047】
ここで、レーザ溶接は、Ｚ１方向側から見て、Ｚ方向に平行な回転軸線回りを円軌道を描いてレーザＬを回転移動（旋回）させながら、保持した第１金属部材１および第２金属部材２をレーザＬに対して相対的にＸ１方向（Ｘ２方向、Ｙ１方向またはＹ２方向）に直線移動させることにより、加工（溶接）を行うウォブル加工により行われる（図７参照）。レーザＬが回転移動する円軌道の直径は、対向する一対の側面２２ａ間の間隔Ｍよりも大きい（たとえば、約３ｍｍなど）ように調整される。そして、端側表面部分２１１ａの面積は、レーザＬの回転の直径に合わせて設定される。なお、レーザＬが回転移動する円軌道の直径は、間隔Ｍの２倍以上であることが好ましい。
【0048】
これにより、一対の側面２２ａ間の間隔Ｍよりも小さいスポット径のレーザＬにより、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａを溶融させながら、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分を溶融させることが可能である。また、端側表面部分２１１ａを比較的広く設定することにより、スリット２２の体積の分だけ減少する溶融金属を補うことができるので、溶接部３のＺ方向の厚みを確保することができる。これにより、溶接部３の機械的強度を確保することが可能である。
【0049】
このように、ステップＳ３は、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分、および、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａの各々に向かってレーザＬを照射するステップである。
【0050】
また、ステップＳ３は、レーザＬにより、先端面１２ａの露出した部分、および、第２金属部材２における一対の側面２２ａの各々に対応する端側表面部分２１１ａの両方を溶融させつつ、先端面１２ａの露出した部分と一対の側面２２ａとに囲まれて構成された空間（スリット２２）に溶融させた金属を充填させるステップでもある（図８参照）。また、ステップＳ３は、第１金属部材１の突出部１２において、充填させた溶融金属が凝固することにより溶接部３をＺ１方向側に形成するとともに、溶接部３のＺ２方向側の部分は、レーザＬにより溶融させない。したがって、ステップＳ３では、第１金属部材１の突出部１２においてレーザＬが貫通しない。ステップＳ３は、スリット２２の延びる方向（Ｘ１方向）に沿って連続的に上記したようなレーザ溶接を行うステップである。
【0051】
この際、レーザＬが第１金属部材１における先端面１２ａの露出した部分に照射されることにより生じた金属蒸気は、スリット２２内の空間において、溶融させた金属が充填された充填部分３０ではない排出空間Ｓｐから外部空間Ｅｘに排出される。排出空間Ｓｐは、外部空間Ｅｘに連通する空間である。すなわち、レーザＬが第１金属部材１における先端面１２ａの露出した部分に照射されることにより生じた金属蒸気は、たとえば、Ｖａ１方向およびＶａ２方向などの各々に向かって、排出空間Ｓｐを介して排出される。なお、レーザＬが第２金属部材２における端側表面部分２１１ａに照射されることにより生じた金属蒸気は、直接外部空間Ｅｘに排出される。
【0052】
このような、排出空間Ｓｐは、レーザＬによる溶接に伴って、スリット２２内の空間において充填部分３０の割合が増加したとしても、スリット２２内に必ず設けられているので、レーザＬによる溶接開始から終了までの間、金属蒸気を外部空間Ｅｘに排出させることが可能な空間である。排出空間Ｓｐは、充填部分３０のＸ１方向側の面と、一対の側面２２ａおよび先端面１２ａにより形成される空間である。
【0053】
ここで、ステップＳ３において、レーザＬによる溶接は、スリット２２のＸ２方向側の端部から開始されているので、スリット２２のＸ２方向側の端部に溶接部３が形成されている。
【0054】
ステップＳ４において、スリット２２のＸ１方向側の所定位置までレーザＬによる溶接が完了した場合には、スリット２２に沿ったレーザＬによる溶接が終了する。ここで、ステップＳ４では、レーザＬによる溶接は、スリット２２のＸ１方向側の端部で終了していないので、スリット２２のＸ１方向側の端部に非溶接部４が形成されている。また、ステップＳ４では、充填部分３０の溶融された金属が、冷却されて凝固することにより、溶接部３が形成されている。
【0055】
ステップＳ４の後、金属部材１００の接合方法は終了する。
【0056】
【0057】
図１０に示す冷媒マニホールド５は、冷却に利用される各種の機能デバイスＤが接続されており、冷媒を流す複数の冷媒経路５３ａ～５３ｄを有している。要するに、冷媒マニホールド５は、冷却回路の中で各種の機能デバイスＤに冷媒を分配する経路としての機能を有している。一例ではあるが、冷媒マニホールド５の冷却対象は、車両に用いられる電気モータ、各種の電装品、および、エンジンなどである。機能デバイスＤは、水冷コンデンサＤ１、圧力センサＤ２、圧力センサＤ３、膨張弁Ｄ４、膨張弁Ｄ５、チラーＤ６およびエバポレータＤ７などを含んでいる。
【0058】
冷媒マニホールド５は、マニホールド本体５１と、プレート部材５２とを備えている。なお、マニホールド本体５１が、上記の第１金属部材１に相当する。また、プレート部材５２が、上記の第２金属部材２に相当する。
【0059】
マニホールド本体５１は、Ｚ方向を厚み方向とする部材である。マニホールド本体５１は、冷媒が流れる冷媒経路５３ａ～５３ｄと、各種の機能デバイスＤが接続される複数のデバイス接続部５４とを含んでいる。
【0060】
図１１に示すように、プレート部材５２は、凹状の冷媒経路５３ａ～５３ｄを塞ぐように、一方表面５１ａ側からマニホールド本体５１に取り付けられるように構成されている。プレート部材５２は、１つの板部材であり、１つの板部材によって冷媒経路５３ａ～５３ｄを塞ぐように構成されている。プレート部材５２には、冷媒経路５３ａ～５３ｄの各々の外縁５３１に沿って延びるスリット２２が設けられている。スリット２２は、一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、冷媒経路５３ａ～５３ｄと重なることはない。スリット２２は、１つの冷媒経路５３ａ（５３ｂ、５３ｃ、５３ｄ）に対して複数設けられている。マニホールド本体５１にプレート部材５２が取り付けられた際に、スリット２２を介して、マニホールド本体５１の一方表面５１ａ（Ｚ１方向側の表面）が露出する。一方表面５１ａが、上記の先端面１２ａに相当する。
【0061】
図１１～図１３に示すように、デバイス接続部５４は、冷媒経路５３ａ～５３ｄに連通する貫通孔５４ａを有している。貫通孔５４ａは、マニホールド本体５１の他方表面５１ｂから一方表面５１ａに向けた機械加工（孔あけを含むドリル加工など）により、冷媒経路５３ａ～５３ｄに連通する位置まで形成されることによって、貫通孔５４ａの短手方向の幅Ｗ１（図１３参照）が、一対の対向面５５ａの間の距離Ｗ２よりも大きくなるように構成されている。すなわち、貫通孔５４ａを形成する機械加工は、他方表面５１ｂ側から開始されて一方表面５１ａまで行われることはなく、他方表面５１ｂと一方表面５１ａとの間の途中位置で停止される。なお、途中位置とは、貫通孔５４ａと冷媒経路５３ａ～５３ｄとが連通する位置である。一例ではあるが、貫通孔５４ａの機械加工には、冷媒経路５３ａ～５３ｄの幅（距離Ｗ２）よりも大きな直径のドリル工具が使用される。貫通孔５４ａの機械加工は、各冷媒経路５３ａ～５３ｄを基準として行われる。
【0062】
冷媒マニホールド５には、冷媒経路５３ａ～５３ｄの４つの経路が設けられている。冷媒経路５３ａ～５３ｄの各々は、厚み方向（Ｚ方向）に直交する方向に延びている。すなわち、冷媒経路５３ａ～５３ｄの各々の冷媒流れ方向は、厚み方向（Ｚ方向）に直交する方向である。冷媒経路５３ａ～５３ｄは、マニホールド本体５１の一方表面５１ａ（Ｚ１方向側の表面）側から窪むように凹状に形成されている。
【0063】
マニホールド本体５１の一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見た冷媒経路５３ａ～５３ｄの冷媒の流れ方向である長手方向（Ａ１方向）に直交する短手方向（Ａ２方向）において、冷媒経路５３ａ～５３ｄは、互いに対向する一対の対向面５５ａを有している。また、冷媒経路５３ａ～５３ｄは、Ｚ方向に直交する方向に延びており、一対の対向面５５ａを接続する底面５５ｂを有している。短手方向における一対の対向面５５ａの間の距離Ｗ２は、冷媒経路５３ａ～５３ｄの長手方向の各位置において、略一定である。
【0064】
冷媒経路５３ａは、弧状または直線状に形成されており、３つ以上のデバイス接続部５４が設けられている。
【0065】
詳細には、冷媒経路５３ａは、マニホールド本体５１の一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、所定の中心点Ｐと３つ以上のデバイス接続部５４の各々との間の距離である半径Ｒにより定められる円弧状に形成されている。具体的な一例ではあるが、冷媒経路５３ａには、４つのデバイス接続部５４が設けられている。冷媒経路５３ａは、所定の中心点Ｐの周りの３０度以上で、かつ、９０度以下の角度範囲に設けられた円弧である。なお、冷媒経路の角度範囲は、上記の範囲に限られない。冷媒経路５３ａに接続されている４つのデバイス接続部５４は、略等角度間隔で離間して配置されている。なお、半径Ｒは、所定の中心点Ｐから、一対の対向面５５ａの中間位置Ｃまでの距離である。
【0066】
また、一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、冷媒経路５３ａ～５３ｄの長手方向の端部は、一対の対向面５５ａを接続する円弧状の円弧面５５ｃ、または、一対の対向面５５ａを接続する短手方向に直線状に延びる平坦な直線面５５ｄにより形成されている。冷媒経路５３ａの長手方向の両端部は、一対の対向面５５ａを接続する円弧状の円弧面５５ｃにより形成されている。一例ではあるが、円弧面５５ｃの直径は、一対の対向面５５ａの間の距離Ｗ２と略同じ大きさである。また、円弧面５５ｃは、約１８０度の中心角を有している。
【0067】
本実施形態では、冷媒マニホールド（５、５ａ）の製造に用いられる溶接が、上記のプレート部材５２のスリット２２を介してマニホールド本体５１を積極的に露出させて行われる溶接に限られることはない。
【0068】
図１４～図１７を参照して、以下では、冷媒マニホールド５ａの製造に用いる上記説明した溶接（第１の接合方法）とは異なる方法の溶接（第２の接合方法）について説明した後に、この異なる方法の溶接により製造される冷媒マニホールド５ａの構成について説明する。
【0069】
（冷媒マニホールドの製造に用いる溶接（第２の接合方法）について）
図１４に示すように、第２の接合方法では、溶接は、第１金属部材１ａの端面と、第２金属部材２ａの端面とを突き合わせた状態で第１金属部材１ａの端面と、第２金属部材２ａの端面とにレーザＬを照射することにより行われる。なお、レーザＬを照射する際に、第１金属部材１ａと第２金属部材２ａとは僅かに離間していてもよい。
図１４に示すように、第２の接合方法では、溶接は、第１金属部材１ａの端面と、第２金属部材２ａの端面とを突き合わせた状態で第１金属部材１ａの端面と、第２金属部材２ａの端面とにレーザＬを照射することにより行われる。なお、レーザＬを照射する際に、第１金属部材１ａと第２金属部材２ａとは僅かに離間していてもよい。
【0070】
第１金属部材１ａおよび第２金属部材２ａは、Ｚ方向を厚み方向とするプレート状の部材である。第２金属部材２ａは、第１金属部材１ａよりも薄肉に形成されている。第１金属部材１ａには、第２金属部材２ａが嵌め込まれる溝部６が設けられている。溝部６のＺ方向の大きさと、第２金属部材２ａのＺ方向の大きさとは、略同じである。
【0071】
溶接には、Ｚ１方向側から照射されるレーザＬが用いられる。溶接は、レーザＬ（図示しないレーザ照射装置）を第１金属部材１ａと第２金属部材２ａとの突き合わせ面Ｆ（対向して隣接する面）に沿って、Ｚ方向に直交する方向に移動させることにより行われる。
【0072】
【0073】
冷媒マニホールド５ａは、概して、上記冷媒マニホールド５と同様の構成を有している。同様の構成としては、冷媒マニホールド５ａは、冷媒経路５３ａを有している。冷媒マニホールド５ａの冷媒経路５３ａは、弧状または直線状に形成されており、３つ以上のデバイス接続部５４が設けられている。詳細には、冷媒経路５３ａは、マニホールド本体５１０の一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、所定の中心点Ｐと３つ以上のデバイス接続部５４の各々との間の距離である半径Ｒにより定められる円弧状に形成されている。
【0074】
冷媒マニホールド５ａは、マニホールド本体５１０が溝部６を含んでいる点と、プレート部材５２ａの数および形状が異なる点とを除いて、上記冷媒マニホールド５と同様の構成を備えている。以下では、上記冷媒マニホールド５とは異なる冷媒マニホールド５ａの構成について説明する。
【0075】
冷媒マニホールド５ａは、単一のマニホールド本体５１０と、プレート部材５２０ａ～５２０ｄとを備えている。マニホールド本体５１０が、上記の第１金属部材１ａに相当する。プレート部材５２０ａ～５２０ｄが、上記の第２金属部材２ａに相当する。
【0076】
マニホールド本体５１０は、溝部６を含んでいる。溝部６は、一方表面５１ａ側から見て、冷媒経路５３ａ～５３ｄの外縁５３１に沿って冷媒経路５３ａ～５３ｄの周囲に設けられ、一方表面５１ａから窪むように凹状に形成されている。溝部６は、一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、略一定の幅を有している。すなわち、溝部６は、一方表面５１ａ側（Ｚ１方向側）から見て、外縁５３１を外側にオフセットしたような形状である。溝部６の幅は、冷媒経路５３ａ～５３ｄの幅（距離Ｗ２）よりも小さい。また、Ｚ方向において、溝部６の一方表面５１ａからの深さは、冷媒経路５３ａ～５３ｄの一方表面５１ａからの深さよりも小さい。
【0077】
プレート部材５２０ａ～５２０ｄは、それぞれ、冷媒経路５３ａ～５３ｄの溝部６に対応する形状を有し、溝部６に嵌め込まれることによってマニホールド本体５１０に対して位置決めされた状態で、マニホールド本体５１０に取り付けられている。プレート部材５２０ａ～５２０ｄは、それぞれ、冷媒経路５３ａ～５３ｄに対して、圧入にはならないすきまばめ程度の大きさを有している。プレート部材５２０ａ～５２０ｄは、溶接によって、マニホールド本体５１０に取り付けられる。したがって、プレート部材５２０ａ～５２０ｄをマニホールド本体５１０に溶接する際のプレート部材５２０ａ～５２０ｄの位置決めが不要となる。なお、溝部６は、マニホールド本体５１０にプレート部材５２０ａ～５２０ｄを組み付けて、溶接が行われる前の状態で、溝部６の底面（Ｚ方向に直交する面）の少なくとも一部が、僅かにＺ１方向側に露出するように構成されている。
【0078】
溝部６のＺ方向に延びる環状の側面６１（図１５参照）と、プレート部材５２０ａ～５２０ｄのＺ方向に延びる環状の側面５２０とが、上記の突き合わせ面Ｆ（図１４参照）に相当する。したがって、冷媒マニホールド５ａは、一方表面５１ａ側から見て、冷媒経路５３ａ～５３ｄの各々を取り囲む環状の溶接部３を有する。したがって、冷媒マニホールド５ａは、冷媒経路５３ａ～５３ｄの全周で溶接することができるので、プレート部材５２０ａ～５２０ｄをマニホールド本体５１０に対して強固に固定することができるとともに、冷媒経路５３ａ～５３ｄの高いシール性を確保することができる。
【0079】
一例ではあるが、溝部６の機械加工には、フラットエンドミルを、冷媒経路５３ａ～５３ｄに沿うように設定した所定のパスで移動させるマシンングセンターなどが使用される。溝部６の機械加工は、貫通孔５４ａの位置が考慮されることなく、各冷媒経路５３ａ～５３ｄを基準として行われる。
【0080】
（本実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【0081】
本実施形態では、上記のように、冷媒経路５３ａを、弧状または直線状に形成する。これによって、冷媒経路５３ａが複数の屈曲部を有するなどの複雑な形状になることを回避することができる。このため、冷媒経路５３ａの形状を単純化することができる。このため、冷媒経路５３ａの形成時の加工をより容易に行うことができる。また、冷媒経路５３ａに３つ以上のデバイス接続部５４を設ける。これによって、１つのデバイス接続部５４から流入した冷媒を複数のデバイス接続部５４から流出させることや、複数のデバイス接続部５４から流入した冷媒を１つのデバイス接続部５４から流出させることができるようになる。このため、多様な冷媒の流れを実現することができる。以上の結果、冷媒経路５３ａの形状を単純化することができるとともに、多様な冷媒の流れを実現することができる。
【0082】
本実施形態では、上記のように、冷媒経路５３ａは、マニホールド本体５１（５１０）の一方表面５１ａ側から見て、所定の中心点Ｐと３つ以上のデバイス接続部５４の各々との間の距離である半径Ｒにより定められる円弧状に形成されている。これによって、冷媒経路５３ａを３つ以上のデバイス接続部５４が接続される円弧状に形成することができるので、冷媒経路５３ａの形状をより単純化することができる。また、冷媒経路５３ａの加工をより容易に行うことができる。
【0083】
本実施形態では、上記のように、冷媒経路５３ａは、マニホールド本体５１（５１０）の一方表面５１ａから窪むように凹状に形成され、凹状の冷媒経路５３ａを塞ぐように、一方表面５１ａ側からマニホールド本体５１（５１０）に取り付けられるプレート部材５２をさらに備える。これによって、プレート部材５２により、冷媒経路５３ａとなる凹状の部分を塞ぐことができるので、容易に閉空間の冷媒経路５３ａの開放部分を製造することができる。
【0084】
本実施形態では、上記のように、マニホールド本体５１（５１０）は、一方表面５１ａ側から見て、冷媒経路５３ａの外縁５３１に沿って冷媒経路５３ａの周囲に設けられ、一方表面５１ａから窪むように凹状に形成された溝部６を含み、プレート部材５２は、溝部６に対応する形状を有し、溝部６に嵌め込まれることによってマニホールド本体５１（５１０）に対して位置決めされた状態で、マニホールド本体５１（５１０）に取り付けられている。これによって、溝部６により、プレート部材５２をマニホールド本体５１（５１０）に容易に取り付けることができる。また、個々の冷媒経路５３ａの形状に合わせてプレート部材５２を形成することができる。このため、冷媒経路５３ａの大きさに対して、プレート部材５２が必要以上に大きくなりすぎることを抑制することができる。したがって、プレート部材５２の製造に使用する材料を削減することができる。
【0085】
本実施形態では、上記のように、マニホールド本体５１（５１０）の一方表面５１ａ側から見た冷媒経路５３ａの冷媒の流れ方向である長手方向（Ａ１方向）に直交する短手方向（Ａ２方向）において、冷媒経路５３ａは、互いに対向する一対の対向面５５ａを有し、短手方向における一対の対向面５５ａの間の距離Ｗ２は、冷媒経路５３ａの長手方向の各位置において、略一定である。これによって、冷媒が流れる冷媒経路５３ａの流路幅の変動を抑制することができるので、流路幅が変動して、冷媒の圧力損失が発生することを抑制することができる。また、冷媒経路５３ａが略一定の幅であることにより、冷媒経路５３ａの加工をより容易に行うことができる。
【0086】
本実施形態では、上記のように、デバイス接続部５４の貫通孔５４ａは、マニホールド本体５１（５１０）の他方表面５１ｂから一方表面５１ａに向けた機械加工により、冷媒経路５３ａに連通する位置まで形成されることによって、貫通孔５４ａの短手方向の幅Ｗ１が、一対の対向面５５ａの間の距離Ｗ２よりも大きくなるように構成されている。これによって、デバイス接続部５４の貫通孔５４ａの機械加工を冷媒経路５３ａに連通する位置で止めることができるので、デバイス接続部５４の貫通孔５４ａが冷媒経路５３ａを貫くことを回避することができる。
【0087】
本実施形態では、上記のように、一方表面５１ａ側から見て、冷媒経路５３ａの長手方向の端部は、一対の対向面５５ａを接続する円弧状の円弧面５５ｃ、または、一対の対向面５５ａを接続する短手方向に直線状に延びる平坦な直線面５５ｄにより形成されている。これによって、円弧面５５ｃ、または、直線面５５ｄの端部により、冷媒経路５３ａの形状をより単純化することができる。
【0088】
［参考例（想定される適用例）］
ここで、参考例として、金属部材１００の接合方法（図５参照）は、図１８に示すように、自動車などの車両に搭載されるマニホールド２００に対する加工に適用することについて説明する。マニホールド２００は、車両用の冷却システムに含まれる、圧縮機３００、エバポレータ４００、水冷コンデンサ５００およびアキュムレータ６００を互いに接続する冷媒回路（流路２００ａ）を含んでいる。マニホールド２００は、上記した金属部材１００に対応する部材である。このような、参考例である適用例について、図１８～図２２を参照して説明する。なお、想定される適用例において、上記実施形態と同様の構成に関しては、同じ符号を付して説明を省略する。
ここで、参考例として、金属部材１００の接合方法（図５参照）は、図１８に示すように、自動車などの車両に搭載されるマニホールド２００に対する加工に適用することについて説明する。マニホールド２００は、車両用の冷却システムに含まれる、圧縮機３００、エバポレータ４００、水冷コンデンサ５００およびアキュムレータ６００を互いに接続する冷媒回路（流路２００ａ）を含んでいる。マニホールド２００は、上記した金属部材１００に対応する部材である。このような、参考例である適用例について、図１８～図２２を参照して説明する。なお、想定される適用例において、上記実施形態と同様の構成に関しては、同じ符号を付して説明を省略する。
【0089】
図１８に示すように、金属部材１００の接合方法は、マニホールド２００におけるバルブボディ２０１とプレート２０２との接合、および、マニホールド２００内の冷媒が流れる流路２００ａ（図２１参照）をシールするために行われる。バルブボディ２０１は、上記した第１金属部材１に対応する部材である。プレート２０２は、上記した第２金属部材２に対応する部材である。
【0090】
金属部材１００の接合方法は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを重ねた状態でレーザＬにより溶接して、マニホールド２００に加工するというレーザ溶接についての方法である。レーザ溶接により形成されたマニホールド２００は、バルブボディ２０１と、プレート２０２と、溶接部３（図２０参照）と、非溶接部４（図２０参照）とを備えている。バルブボディ２０１、プレート２０２、溶接部３および非溶接部４の各々の構成について説明する。
【0091】
ここで、バルブボディ２０１およびプレート２０２の並ぶ方向をＺ方向とし、Ｚ方向のうちのバルブボディ２０１側をＺ１方向とし、Ｚ方向のうちのプレート２０２側をＺ２方向とする。また、プレート２０２の後述するスリット２２の延びる方向をＸ方向とし、Ｘ方向のうちの一方向をＸ１方向とし、Ｘ方向のうちの他方向をＸ２方向とする。Ｘ方向およびＺ方向の両方に直交する方向をＹ方向とし、Ｙ方向のうちの一方向をＹ１方向とし、Ｙ方向のうちの他方向をＹ２方向とする。
【0092】
（バルブボディ）
図１８に示すように、バルブボディ２０１は、アルミニウム製の金型による成形品（ダイカスト成形品）である。図１９に示すように、Ｚ方向において、バルブボディ２０１は、プレート２０２の厚みＴｈ２よりも大きい厚みＴｈ１を有する部材である。ダイカスト成形品の表面は比較的荒く加工されており、レーザＬにより金属蒸気が発生し易いが、金属部材１００の接合方法（図５参照）により効果的に金属蒸気を外部空間Ｅｘ（図８参照）に排出することが可能である。なお、図１８および図１９では、説明の便宜上、バルブボディ２０１とプレート２０２とを溶接する前の状態が示されている。
図１８に示すように、バルブボディ２０１は、アルミニウム製の金型による成形品（ダイカスト成形品）である。図１９に示すように、Ｚ方向において、バルブボディ２０１は、プレート２０２の厚みＴｈ２よりも大きい厚みＴｈ１を有する部材である。ダイカスト成形品の表面は比較的荒く加工されており、レーザＬにより金属蒸気が発生し易いが、金属部材１００の接合方法（図５参照）により効果的に金属蒸気を外部空間Ｅｘ（図８参照）に排出することが可能である。なお、図１８および図１９では、説明の便宜上、バルブボディ２０１とプレート２０２とを溶接する前の状態が示されている。
【0093】
具体的には、図１９に示すように、バルブボディ２０１は、底部１１と、突出部１２と、凹部１３とを含んでいる。底部１１および突出部１２は、一体的に形成されている。ここで、バルブボディ２０１の凹部１３をプレート２０２におけるスリット２２以外の部分で覆うことにより、冷媒（流体）が流れる流路２００ａが形成されている。
【0094】
底部１１は、バルブボディ２０１の突出部１２のＺ２方向側の部分を構成している。底部１１は、Ｚ方向に厚みＴｈ１１を有している。突出部１２は、バルブボディ２０１の底部１１のＺ１方向側の部分を構成している。突出部１２は、底部１１の底面１１ａからＺ１方向に突出した部分である。すなわち、突出部１２は、Ｚ方向において厚みＴｈ１２を有している。突出部１２は、Ｚ１方向側の端部に先端面１２ａを有している。
【0095】
凹部１３は、先端面１２ａからＺ２方向に窪んだ部分である。凹部１３は、バルブボディ２０１において複数設けられる。
【0096】
（プレート）
図１９に示すように、プレート２０２は、アルミニウム製の成形品である。具体的には、プレート２０２は、板状部２１と、スリット２２とを含んでいる。
図１９に示すように、プレート２０２は、アルミニウム製の成形品である。具体的には、プレート２０２は、板状部２１と、スリット２２とを含んでいる。
【0097】
板状部２１は、プレート２０２のスリット２２以外の部分を構成している。板状部２１は、Ｚ方向に厚みＴｈ２を有するとともに、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる板状の部分である。板状部２１は、Ｚ１方向側に表面２１ａを有している。表面２１ａは、Ｘ方向およびＹ方向に沿って延びる平面である。
【0098】
スリット２２は、表面２１ａからプレート２０２をＺ２方向に貫通するとともに、Ｘ方向（またはＹ方向）に延びる長孔である。スリット２２は、一対の側面２２ａと、一対の端面２２ｂ（図３参照）とを有している。
【0099】
（溶接部）
図２０および図２１に示すように、溶接部３は、バルブボディ２０１およびプレート２０２の各々が溶融凝固されて形成されている。すなわち、溶接部３は、バルブボディ２０１の先端面１２ａ付近およびプレート２０２の一対の側面２２ａの各々の付近をレーザＬ（図１参照）により溶融させた後、凝固させることにより形成されている。溶接部３は、バルブボディ２０１とプレート２０２との接合（溶接）部分である。また、溶接部３は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを互いに溶接して接合することによって、流路２００ａをシールする部分である。
図２０および図２１に示すように、溶接部３は、バルブボディ２０１およびプレート２０２の各々が溶融凝固されて形成されている。すなわち、溶接部３は、バルブボディ２０１の先端面１２ａ付近およびプレート２０２の一対の側面２２ａの各々の付近をレーザＬ（図１参照）により溶融させた後、凝固させることにより形成されている。溶接部３は、バルブボディ２０１とプレート２０２との接合（溶接）部分である。また、溶接部３は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを互いに溶接して接合することによって、流路２００ａをシールする部分である。
【0100】
溶接部３は、第１部分３１および第２部分３２を含んでいる。第１部分３１は、溶接部３のバルブボディ２０１に設けられた部分である。第１部分３１は、Ｚ２方向側に向かうにしたがって幅が小さくなる先細り形状を有している。第２部分３２は、溶接部３のプレート２０２に設けられた部分である。第２部分３２は、Ｚ１方向側に向かうにしたがって幅が大きくなる末広がり形状を有している。第１部分３１および第２部分３２は、Ｚ方向において、一体的に設けられている。
【0101】
（非溶接部）
図２０に示すように、非溶接部４は、スリット２２内の空間のうちの溶接部３が充填されない部分である。すなわち、非溶接部４は、バルブボディ２０１およびプレート２０２の各々が溶融凝固されなかった空間部分である。非溶接部４は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを接合（溶接）していない部分である。非溶接部４は、マニホールド２００外の空間と連通する空間である。
図２０に示すように、非溶接部４は、スリット２２内の空間のうちの溶接部３が充填されない部分である。すなわち、非溶接部４は、バルブボディ２０１およびプレート２０２の各々が溶融凝固されなかった空間部分である。非溶接部４は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを接合（溶接）していない部分である。非溶接部４は、マニホールド２００外の空間と連通する空間である。
【0102】
（マニホールド（金属部材）の接合方法）
以下に、図２２を参照して、適用例のマニホールド２００の接合方法について説明する。マニホールド２００の接合方法は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを接合する際、レーザＬによりバルブボディ２０１とプレート２０２とを溶融させた部分（溶融金属）への、プレート２０２にレーザＬを照射することにより生じる金属蒸気の侵入を抑制することが可能な接合方法である。なお、ステップＳ２およびステップＳ４は、上記した、金属部材１００の接合方法と同じ説明なので、説明を省略する。
以下に、図２２を参照して、適用例のマニホールド２００の接合方法について説明する。マニホールド２００の接合方法は、バルブボディ２０１とプレート２０２とを接合する際、レーザＬによりバルブボディ２０１とプレート２０２とを溶融させた部分（溶融金属）への、プレート２０２にレーザＬを照射することにより生じる金属蒸気の侵入を抑制することが可能な接合方法である。なお、ステップＳ２およびステップＳ４は、上記した、金属部材１００の接合方法と同じ説明なので、説明を省略する。
【0103】
ステップＳ２０１において、バルブボディ２０１およびプレート２０２を重ね合わせた状態で、保持する（図１９参照）。ステップＳ２０１は、バルブボディ２０１における、Ｘ方向およびＹ方向に沿った先端面１２ａに対して、先端面１２ａの一部が露出するように、プレート２０２におけるＸ方向に沿った側面２２ａのＸ１側の端部を当接するステップである。ここで、バルブボディ２０１における先端面１２ａの一部は、スリット２２により露出されている。すなわち、バルブボディ２０１における先端面１２ａの一部は、スリット２２を介して、Ｚ１方向、Ｘ１方向およびＸ２方向の各々にマニホールド２００外の空間に接している。
【0104】
また、ステップＳ２０１は、バルブボディ２０１の凹部１３をプレート２０２におけるスリット２２以外の部分で覆うことにより、冷媒（流体）が流れる流路２００ａを形成するステップである。
【0105】
ステップＳ２０３において、スリット２２に沿ってレーザＬによる溶接が開始される。すなわち、ステップＳ３は、バルブボディ２０１の先端面１２ａの露出した部分、および、プレート２０２の端側表面部分２１１ａの各々に向かってレーザＬを照射することにより、バルブボディ２０１とプレート２０２とを互いに溶接して接合するステップである。
【0106】
また、ステップＳ２０３は、レーザＬにより、バルブボディ２０１とプレート２０２とを互いに溶接して接合することによって、流路２００ａをシールするステップである（図２１参照）。
【0107】
ステップＳ４の後、マニホールド２００の接合方法は終了する。
【0108】
［変形例］
今回開示された上記実施形態は、全ての点で例示であり制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。
今回開示された上記実施形態は、全ての点で例示であり制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。
【0109】
たとえば、上記実施形態では、金属部材１００の接合方法は、マニホールド２００に対する加工に適用されることが想定されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、金属部材の接合方法は、車両におけるマニホールド以外の金属部材の接合、ジェネレータにおける金属部材の接合、または、車両以外の製品における金属部材の接合に適用されてもよい。
【0110】
また、上記実施形態では、ステップＳ３は、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分、および、第２金属部材２のスリット２２の周りの端側表面部分２１１ａの各々に向かってレーザＬを照射することにより、第１金属部材１と第２金属部材２とを互いに溶接して接合するステップである例を示したが、本発明はこれに限られない。溶接して接合するステップは、図２３に示す第１変形例のように、第１金属部材７０１の先端面７１２ａの露出した部分、および、第２金属部材７０２の端部の周りの端側表面部分７２１ａの各々に向かってレーザＬを照射することにより、第１金属部材７０１と第２金属部材７０２とを互いに溶接して接合するステップであってもよい。
【0111】
また、上記実施形態では、レーザ溶接は、Ｚ方向に平行な回転軸線回りを円軌道を描いてレーザＬを回転移動（旋回）させながら、保持した第１金属部材１および第２金属部材２を相対的にＸ１方向（Ｘ２方向、Ｙ１方向またはＹ２方向）に移動させることにより、加工（溶接）を行うウォブル加工により行われる例を示したが、本発明はこれに限られない。
【0112】
本発明では、図２４に示す第２変形例のように、レーザ溶接は、レーザ照射範囲を対向する一対の側面２２ａ間の間隔Ｍよりも大きくするために、Ｙ方向にレーザＬ１およびレーザＬ２を並べるとともに、レーザＬ１およびレーザＬ２のＸ２方向側にレーザＬ３およびレーザＬ４を並べて金属部材８００の溶接を行ってもよい。この場合、レーザ溶接は、レーザＬ１、レーザＬ２、レーザＬ３およびレーザＬ４をスリット２２の延びる方向に沿って直線的に移動させることにより、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａを溶融させながら、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分を溶融させる。また、図２５に示す第３変形例のように、レーザ溶接は、レーザ照射範囲を対向する一対の側面２２ａ間の間隔Ｍよりも大きくするために、スリット２２のＹ方向における中心位置に配置された直線状のレーザＬｃ、および、レーザＬｃと同軸状にレーザＬｃよりも照射範囲が広いリング状のレーザＬｒにより金属部材９００の溶接を行ってもよい。この場合、レーザ溶接は、レーザＬｃおよびレーザＬｒをスリット２２の延びる方向に沿って直線的に移動させることにより、第２金属部材２の端側表面部分２１１ａを溶融させながら、第１金属部材１の先端面１２ａの露出した部分を溶融させる。
【0113】
また、上記実施形態では、冷媒マニホールド５の３つ以上のデバイス接続部５４が設けられた冷媒経路５３ａを円弧状に形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図２６に示す第４変形例の冷媒マニホールド５ｂの３つ以上のデバイス接続部５４が設けられた冷媒経路１５３ａを直線状に形成してもよい。なお、３つ以上のデバイス接続部が設けられた冷媒経路は、弧状であれば円弧状ではなくてもよい。
【0114】
また、上記実施形態では、冷媒マニホールド５の円弧状の冷媒経路５３ａに、４つのデバイス接続部５４を設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図２７に示す第５変形例の冷媒マニホールド５ｃのように、冷媒マニホールド５ｃの円弧状の冷媒経路２５３ａに、３つのデバイス接続部５４を設けてもよい。また、図示しないが、弧状または直線状の冷媒経路に、５つ以上のデバイス接続部を設けてもよい。
【0115】
また、上記実施形態では、一対の側面２２ａは、Ｙ方向およびＺ方向に延びる平面である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、一対の側面の各々は、Ｚ１方向側の端部に面取りが行われてもよい。これにより、第２金属部材の厚みが小さくなるので、第１金属部材上に溶融する第２金属部材の量が減少するので、レーザが照射されたことにより第１金属部材から発生した金属蒸気が、溶融した第２金属部材により排出されにくくならないようにすることができる。
【0116】
また、上記実施形態では、第２金属部材２は、スリット２２を含んでいる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第２金属部材は、２つの部材に分割されて、一方の部材と他方の部材との間に第１金属部材の第１表面を露出させる溝を形成してもよい。また、第２金属部材は、断続的に照射されるレーザの照射位置に合わせて形成された貫通孔を有していてもよい。この場合、レーザは、貫通孔により露出された第１表面に照射される。
【0117】
また、上記実施形態では、金属部材１００の接合方法は、第１金属部材１と第２金属部材２とを重ねた状態でレーザＬにより溶接する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、金属部材の接合方法は、第１金属部材と第２金属部材とを重ねた状態で電子ビーム（エネルギービームの一例）により溶接してもよい。
【符号の説明】
【0118】
５、５ａ、５ｂ、５ｃ 冷媒マニホールド、６ 溝部、５１、５１０ マニホールド本体、５１ａ 一方表面、５２、５２０ａ プレート部材、５３ａ、１５３ａ、２５３ａ 冷媒経路、５４ａ 貫通穴、５４ デバイス接続部、５３１ （冷媒経路の）外縁、Ｄ 機能デバイス、Ｐ 所定の中心点、Ｒ 半径
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】