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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024013397
(43)【公開日】2024-02-01
(54)【発明の名称】双ロール式連続鋳造用サイド堰および薄肉鋳片の製造方法
(51)【国際特許分類】
B22D 11/06 20060101AFI20240125BHJP
【ＦＩ】
B22D11/06 330B
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022115455
(22)【出願日】2022-07-20
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000637
【氏名又は名称】弁理士法人樹之下知的財産事務所
(72)【発明者】
【氏名】吉田 直嗣
【テーマコード（参考）】
4E004
【Ｆターム（参考）】
4E004DA13
4E004RA02
4E004SC01
4E004SC07
(57)【要約】
【課題】鋳造開始から終了までの全期間に渡って安定した鋳造を可能とする、双ロール式連続鋳造用サイド堰および薄肉鋳片の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明では、サイド堰（堰）の内部温度検出器（熱電対等）を堰厚さ方向で電熱ヒータ中心位置から背面側の堰内部に配設し、堰予熱時には、堰内部温度初期加熱目標値に、堰内部温度測定値が近づくように、電熱ヒータに投入する電力を制御して予熱を開始し、堰予熱時の堰稼働面温度測定値を外部から受けて、堰稼働面温度と堰内部温度との乖離幅を把握し、その後の堰予熱時および鋳造時の堰の加熱に際して、堰稼働面目標温度から前記乖離幅を用いて新たに求まる堰内部温度の加熱目標値に、堰内部温度測定値が近づくように電熱ヒータへの投入電力を制御する。
【選択図】図１
【解決手段】本発明では、サイド堰（堰）の内部温度検出器（熱電対等）を堰厚さ方向で電熱ヒータ中心位置から背面側の堰内部に配設し、堰予熱時には、堰内部温度初期加熱目標値に、堰内部温度測定値が近づくように、電熱ヒータに投入する電力を制御して予熱を開始し、堰予熱時の堰稼働面温度測定値を外部から受けて、堰稼働面温度と堰内部温度との乖離幅を把握し、その後の堰予熱時および鋳造時の堰の加熱に際して、堰稼働面目標温度から前記乖離幅を用いて新たに求まる堰内部温度の加熱目標値に、堰内部温度測定値が近づくように電熱ヒータへの投入電力を制御する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
背面を水冷式補剛体に連結され、正面の稼働面には、一対の冷却ロールの端面と溶融金属とが同時に接する双ロール式連続鋳造用のサイド堰であって、
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ１）前記制御装置は、前記サイド堰の予熱時には、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値が初期加熱目標値に近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、前記サイド堰の稼働面温度の測定値の外部信号を受けて、該稼働面温度の測定値と前記内部温度の測定値との乖離幅を把握し、その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、所定の稼働面目標温度から、前記乖離幅を用いて新たに求まる前記内部温度の加熱目標値に、前記内部温度の測定値が近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、双ロール式連続鋳造用サイド堰。
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ１）前記制御装置は、前記サイド堰の予熱時には、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値が初期加熱目標値に近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、前記サイド堰の稼働面温度の測定値の外部信号を受けて、該稼働面温度の測定値と前記内部温度の測定値との乖離幅を把握し、その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、所定の稼働面目標温度から、前記乖離幅を用いて新たに求まる前記内部温度の加熱目標値に、前記内部温度の測定値が近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、双ロール式連続鋳造用サイド堰。
【請求項2】
前記温度検出器の測温位置を前記温度測定孔の深さ方向に移動可能な移動機構を有する、請求項１に記載の双ロール式連続鋳造用サイド堰。
【請求項3】
背面を水冷式補剛体に連結され、正面の稼働面には、一対の冷却ロールの端面と溶融金属とが同時に接するサイド堰を有する双ロール式連続鋳造装置を用いた、薄肉鋳片の製造方法において、
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ２）前記制御装置により、前記サイド堰の予熱に際して、次の（１）式を満たす範囲で定められる前記稼働面の初期予熱目標温度から、前記サイド堰に個体差がないと仮定した場合の前記稼働面温度と前記内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を差し引いて求まる、前記内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）に、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値Ｔｉが近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、
予熱時に設置され鋳造時に除去される前記サイド堰の稼働面温度測定手段で、前記稼働面温度の測定値Ｔｓを得て、前記内部温度の測定値Ｔｉと併せて、次の（２）式により前記サイド堰の個体差を加味した前記稼働面温度と前記内部温度との乖離幅ΔＴｉｓを求め、該乖離幅ΔＴｉｓを用いて、次の（３）式を満たす範囲で、新たに前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを決定し、
その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、前記内部温度の測定値Ｔｉが前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃに近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、薄肉鋳片の製造方法。
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
ただし、
Ｔｉｃ（０）：内部温度の初期加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ（０）：稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅（℃）
Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）：稼働面の初期予熱目標温度
ＴＬ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Ｔｓ：稼働面温度の測定値（℃）
Ｔｉ：内部温度の測定値（℃）
Ｔｉｃ：内部温度の加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ：稼働面温度の測定値と内部温度の測定値との乖離幅（℃）
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ２）前記制御装置により、前記サイド堰の予熱に際して、次の（１）式を満たす範囲で定められる前記稼働面の初期予熱目標温度から、前記サイド堰に個体差がないと仮定した場合の前記稼働面温度と前記内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を差し引いて求まる、前記内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）に、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値Ｔｉが近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、
予熱時に設置され鋳造時に除去される前記サイド堰の稼働面温度測定手段で、前記稼働面温度の測定値Ｔｓを得て、前記内部温度の測定値Ｔｉと併せて、次の（２）式により前記サイド堰の個体差を加味した前記稼働面温度と前記内部温度との乖離幅ΔＴｉｓを求め、該乖離幅ΔＴｉｓを用いて、次の（３）式を満たす範囲で、新たに前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを決定し、
その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、前記内部温度の測定値Ｔｉが前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃに近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、薄肉鋳片の製造方法。
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
ただし、
Ｔｉｃ（０）：内部温度の初期加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ（０）：稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅（℃）
Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）：稼働面の初期予熱目標温度
ＴＬ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Ｔｓ：稼働面温度の測定値（℃）
Ｔｉ：内部温度の測定値（℃）
Ｔｉｃ：内部温度の加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ：稼働面温度の測定値と内部温度の測定値との乖離幅（℃）
【請求項4】
前記予熱の際に、前記温度検出器の測温位置を前記温度測定孔の深さ方向で移動させて、前記乖離幅ΔＴｉｓが０℃以上６０℃以下となる測温位置を探索して確定させる、請求項３に記載の薄肉鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、双ロール式連続鋳造用サイド堰および双ロール式連続鋳造による薄肉鋳片の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
双ロール式連続鋳造技術は、図３に示すように、互いに反対方向に回転する一対の冷却ロール１０（１０ａ、１０ｂ）と、冷却ロール１０の両端面に押し付けられて摺動接触する一対のサイド堰２０（２０ａ、２０ｂ）とによって湯溜まり部３を形成し、湯溜まり部３に連続的に供給した溶融金属５を冷却ロール１０の周面で冷却して凝固シェル（図示せず）を生成させ、凝固シェルを一対の冷却ロール１０ａ、１０ｂの最接近部（ロールキス点）で圧着し一体化して薄肉鋳片７とする技術である。
【0003】
このサイド堰２０は、図３に示すように、冷却ロール１０ａ、１０ｂ間の溶融金属をシールするために必要不可欠なものである。このような双ロール式連続鋳造技術におけるサイド堰のシール性を安定的に確保する技術として、特許文献１では、サイド堰の製造時や鋳造前の予熱時のサイド堰の熱変形を最小限に食い止め、その形状性を安定的に確保することができる双ロール式連続鋳造用サイド堰が開示されている。
【0004】
特許文献１に記載のサイド堰２０は、図４に（ａ）の正面図および（ｂ）のＣ－Ｃ矢視の断面図で示すように、側板３０ａと底板３０ｂとからなる金属ケース３０と、この金属ケース３０に収容された不定形耐火物２４と、この不定形耐火物２４に植設されたベース部材２２と、このベース部材２２に冷却ロール１０ａ、１０ｂの端面と摺動するごとく植設されたＹ字型のセラミック当板２６と、上記ベース部材２２に埋設された電熱ヒータ４２とからなっている。これにより、サイド堰としての基本的な機能である、地金付着防止のための断熱および加熱機能と、冷却ロール１０の端面との摺動接触によるシール機能とを担保できるとしている。
【0005】
さらに、金属ケース３０の背面には、熱変形を抑制するための剛性の高い補剛体（一般構造用圧延鋼板ＳＳ４００製）３２が取り付けられている。補剛体３２は、金属ケース３０の底板３０ｂに、複数の連結ボスを介して複数の締結ボルト・ナット３４により、締結される。この補剛体３２は、冷却媒体の流通路３６を内蔵し、冷却できるようになっており、溶融金属からの伝熱による補剛体３２の剛性低下を防ぐことができるとしている。さらに補剛体３２は、その背面が、支持ボルト・ナット４０で支持体３８に取り付けられており、サイド堰２０の剛性を一層高めることができるとしている。
【0006】
サイド堰では、熱変形の抑制の問題の他、サイド堰への地金付着を防止しサイド堰への熱衝撃を緩和するための、鋳造開始前のサイド堰の予熱が重要である。なお、この予熱のための加熱装置を用いて、鋳造中にも引き続き地金付着を防止するための加熱が行われる場合も多い。
【0007】
特許文献２では、ホットバンドの発生につながる湯溜まり部内における地金張りの張り易さは、溶鋼の過熱温度（溶鋼温度－液相線温度）に関係し、また、鋳片エッジ部における低温側でのサイド堰地金張りや高温側での凝固不十分によるエッジ欠落などは液相線温度とサイド堰予熱温度との差に関係するとして、湯溜まり内の溶鋼温度とサイド堰予熱温度を制御する発明が開示されている。
【0008】
図５は、特許文献２で開示されている、タンディッシュ１２から注湯ノズル１４を経て供給される溶鋼５が湯溜まり部３内に溜まった鋳造中のサイド堰の温度制御系を説明する概略図である。図中のサイド堰２０には加熱装置として電熱ヒータ４２が埋設されており、湯溜まり部３内の溶鋼５の温度は測温装置４４によって検出され、またサイド堰２０の表層温度も温度測定装置４６によって検出される。検出された溶鋼５の温度およびサイド堰の表層温度の信号は、制御装置４８に入力され、制御装置４８において両信号は所定の関係式に基づいて比較され、サイド堰の表層温度が所定の関係式を満たすように温度制御信号がサイド堰２０の加熱装置としての電熱ヒータ４２に出力される。
【0009】
また、特許文献３では、特許文献１に記載のサイド堰と類似の構造のサイド堰２０において（図４参照）、さらに金属ケース３０の底板３０ｂの外側からこの底板３０ｂと不定形耐火物２４を貫通する挿通孔を設け、この挿通孔に熱電対を挿通し、その先端を不定形耐火物２４に面するベース部材２２の背面に接触・配置したサイド堰２０を開示している。このようなサイド堰２０を備えた双ロール式連続鋳造装置による薄肉鋳片の製造では、予熱に際しては、この熱電対により予熱温度を検知しながら予熱し、この検知温度の範囲が定められた温度に達したときに鋳造を開始することで、連続鋳造操業を安定化し、高品質で均質な鋳片を製造することができるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0010】
【特許文献1】特開平０７－０６８３５２号公報
【特許文献2】特開平０５－３１８０４３号公報
【特許文献3】特開平０７－０９６３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0011】
従来より鋳造開始前にサイド堰の予熱を行なうのは、上述したとおりサイド堰への地金付着を防止し、サイド堰への熱衝撃を緩和するためであった。近年では、特許文献１に記載のような水冷式の補剛体構造の登場により熱衝撃の問題は解消されているものの、サイド堰への地金付着の防止のためには、依然として鋳造開始前にサイド堰の予熱を行う必要がある。サイド堰の予熱温度の管理精度が十分でなく、低温である場合には地金付着を引き起こしやすく、高温である場合には溶湯のシ－ルが不安定になって、いずれの場合も安定した連続鋳造操業ができない。そのため、サイド堰の温度の管理精度が大きな問題となってきている。また、サイド堰に埋め込まれた電熱ヒータによりサイド堰の予熱等の温度管理が行われる場合には、予熱中が電熱ヒータからの加熱のみの条件であるのに対し、鋳造中には稼動面で接触する溶融金属および冷却ロールが各々加熱源および冷却源として同時に加わった複雑な条件に変化することから、サイド堰の加熱制御のうえで温度測定位置の違いが大きな問題となる場合がある。
【0012】
このような観点から特許文献１に記載の発明を検討する。同文献には、確かにサイド堰２０の予熱についてはサイド堰の稼働面（冷却ロール端面および溶融金属に接する面であり、単にサイド堰の表面という場合がある。）２８の温度により予熱完了が判断されたことは記載されている。しかし、上記のような予熱中および鋳造中のサイド堰２０の温度管理の問題については何ら記載されていない。
【0013】
また、同様に特許文献２に記載の発明について検討する。同文献では、鋳造中に、サイド堰２０の稼働面の表層に埋め込まれた温度測定装置４６により温度測定され、その測定温度に応じて電熱ヒータ４２の加熱制御がなされることは記載されている。しかし、予熱中のサイド堰の熱源が電熱ヒータ４２のみの条件から、鋳造中には熱源として溶融金属５も加わり、さらに冷却源として冷却ロール１０も同時に加わる複雑な条件に変化する温度制御については、同文献には何ら記載されていない。
【0014】
さらに、特許文献３に記載の発明について検討する。同文献では、電熱ヒータ４２が埋め込まれたベース部材２２の背面に配置された熱電対により測定される温度データを用いて電熱ヒータ４２を加熱制御することより、サイド堰２０の鋳造開始までの予熱の温度管理がなされることが記載されている。しかし、鋳造開始後もサイド堰の温度管理を継続しようとする場合には、予熱中の電熱ヒータ４２のみの条件から鋳造中の溶融金属５も熱源に加わり、さらに冷却ロール１０も冷却源として同時に加わる複雑な温度制御が必要になるところ、このような点については同文献には何ら記載されていない。
【0015】
本発明は、前述した状況に鑑みてなされたものであって、予熱時にサイド堰の稼働面の温度と内部温度とを関連付けておくことにより、鋳造開始から終了までの全期間に渡って安定した鋳造を可能とする、双ロール式連続鋳造用サイド堰および薄肉鋳片の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0016】
［１］背面を水冷式補剛体に連結され、正面の稼働面には、一対の冷却ロールの端面と溶融金属とが同時に接する双ロール式連続鋳造用のサイド堰であって、
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ１）前記制御装置は、前記サイド堰の予熱時には、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値が初期加熱目標値に近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、前記サイド堰の稼働面温度の測定値の外部信号を受けて、該稼働面温度の測定値と前記内部温度の測定値との乖離幅を把握し、その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、所定の稼働面目標温度から、前記乖離幅を用いて新たに求まる前記内部温度の加熱目標値に、前記内部温度の測定値が近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、双ロール式連続鋳造用サイド堰。
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ１）前記制御装置は、前記サイド堰の予熱時には、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値が初期加熱目標値に近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、前記サイド堰の稼働面温度の測定値の外部信号を受けて、該稼働面温度の測定値と前記内部温度の測定値との乖離幅を把握し、その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、所定の稼働面目標温度から、前記乖離幅を用いて新たに求まる前記内部温度の加熱目標値に、前記内部温度の測定値が近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、双ロール式連続鋳造用サイド堰。
【0017】
［２］前記温度検出器の測温位置を前記温度測定孔の深さ方向に移動可能な移動機構を有する、［１］に記載の双ロール式連続鋳造用サイド堰。
【0018】
［３］背面を水冷式補剛体に連結され、正面の稼働面には、一対の冷却ロールの端面と溶融金属とが同時に接するサイド堰を有する双ロール式連続鋳造装置を用いた、薄肉鋳片の製造方法において、
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ２）前記制御装置により、前記サイド堰の予熱に際して、次の（１）式を満たす範囲で定められる前記稼働面の初期予熱目標温度から、前記サイド堰に個体差がないと仮定した場合の前記稼働面温度と前記内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を差し引いて求まる、前記内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）に、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値Ｔｉが近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、
予熱時に設置され鋳造時に除去される前記サイド堰の稼働面温度測定手段で、前記稼働面温度の測定値Ｔｓを得て、前記内部温度の測定値Ｔｉと併せて、次の（２）式により前記サイド堰の個体差を加味した前記稼働面温度と前記内部温度との乖離幅ΔＴｉｓを求め、該乖離幅ΔＴｉｓを用いて、次の（３）式を満たす範囲で、新たに前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを決定し、
その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、前記内部温度の測定値Ｔｉが前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃに近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、薄肉鋳片の製造方法。
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
ただし、
Ｔｉｃ（０）：内部温度の初期加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ（０）：稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅（℃）
Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）：稼働面の初期予熱目標温度
ＴＬ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Ｔｓ：稼働面温度の測定値（℃）
Ｔｉ：内部温度の測定値（℃）
Ｔｉｃ：内部温度の加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ：稼働面温度の測定値と内部温度の測定値との乖離幅（℃）
前記サイド堰は、
（ａ）前記稼働面を成すベース部材に埋め込まれた電熱ヒータと、
（ｂ）前記稼働面の温度と対応付けられた内部温度の測定手段と、
（ｃ）予熱時から鋳造時を通して、前記内部温度の測定値に基づいて前記電熱ヒータへの投入電力を制御することで、前記稼働面の温度を制御する制御装置と、を有し、
（ｂ１）前記内部温度の測定手段は、前記内部温度の測温位置まで貫通し前記サイド堰背面に開口する温度測定孔と、前記温度測定孔の開口部近傍または該温度測定孔内に配設される前記内部温度を検出する温度検出器と、を有し、前記温度検出器の前記測温位置は、前記サイド堰の厚さ方向では、前記電熱ヒータの中心位置から前記ベース部材の背面側端面までの範囲で可変であり、前記稼働面に対して平行な面内では、前記電熱ヒータとは重複しない位置であり、
（ｃ２）前記制御装置により、前記サイド堰の予熱に際して、次の（１）式を満たす範囲で定められる前記稼働面の初期予熱目標温度から、前記サイド堰に個体差がないと仮定した場合の前記稼働面温度と前記内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を差し引いて求まる、前記内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）に、予熱の開始後に前記内部温度測定手段により測定される前記内部温度の測定値Ｔｉが近づくように、前記電熱ヒータに投入する電力を制御しながら予熱を開始し、
予熱時に設置され鋳造時に除去される前記サイド堰の稼働面温度測定手段で、前記稼働面温度の測定値Ｔｓを得て、前記内部温度の測定値Ｔｉと併せて、次の（２）式により前記サイド堰の個体差を加味した前記稼働面温度と前記内部温度との乖離幅ΔＴｉｓを求め、該乖離幅ΔＴｉｓを用いて、次の（３）式を満たす範囲で、新たに前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを決定し、
その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰の加熱に際して、前記内部温度の測定値Ｔｉが前記内部温度の加熱目標値Ｔｉｃに近づくように前記電熱ヒータに投入する電力を制御する、薄肉鋳片の製造方法。
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
ただし、
Ｔｉｃ（０）：内部温度の初期加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ（０）：稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅（℃）
Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）：稼働面の初期予熱目標温度
ＴＬ：鋳造金属の液相線温度（℃）
Ｔｓ：稼働面温度の測定値（℃）
Ｔｉ：内部温度の測定値（℃）
Ｔｉｃ：内部温度の加熱目標値（℃）
ΔＴｉｓ：稼働面温度の測定値と内部温度の測定値との乖離幅（℃）
【0019】
［４］前記予熱の際に、前記温度検出器の測温位置を前記温度測定孔の深さ方向で移動させて、前記乖離幅ΔＴｉｓが０℃以上６０℃以下となる測温位置を探索して確定させる、［３］に記載の薄肉鋳片の製造方法。
【発明の効果】
【0020】
上述のように、本発明によれば、予熱時にサイド堰の稼働面の温度と内部温度とを関連付けておくことにより、鋳造開始から終了までの全期間に渡って安定した鋳造を可能とする、双ロール式連続鋳造用サイド堰および薄肉鋳片の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0021】
【図1】本発明の実施の形態１に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰の一例を正面図と断面図とで模式的に説明する図である。
【図2】本発明の実施の形態２に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰の一例を正面図と断面図とで模式的に説明する図である。
【図3】本発明を実施する双ロール式連続鋳造装置の一例を斜視図で模式的に説明する図である。
【図4】従来技術に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰の一例を正面図と断面図とで模式的に説明する図である。
【図5】従来技術に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰の他の例の温度制御系を一部断面概略図で説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【0022】
以下に、本発明の実施の形態に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰およびその双ロール式連続鋳造用サイド堰（単にサイド堰ともいう。）を用いた薄肉鋳片の製造方法について、添付した図面を参照して説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。
【0023】
本発明の実施の形態に係るサイド堰２０（２０ａ、２０ｂ）は、図３に示すような双ロール式連続鋳造装置１において、互いに反対方向に回転する一対の冷却ロール１０（１０ａ、１０ｂ）の両端面に、摺動接触するようにして一対でそれぞれ押し付けられ移動鋳型を形成する。双ロール式連続鋳造装置１による鋳造に際しては、この移動鋳型内に溶融金属５を連続的に供給して湯溜まり部３を形成し、冷却ロール１０の周面で冷却して凝固シェル（図示せず）を生成させ、凝固シェルを一対の冷却ロール１０ａ、１０ｂの最接近部（ロールキス点）で圧着して一体化することにより、薄肉鋳片７を製造する。
【0024】
本発明の実施の形態に係るサイド堰２０は、図４に示すような従来技術に係るサイド堰２０と共通する基本構成を有する。すなわち、本発明の実施形態に係るサイド堰２０は、背面を水冷式補剛体３２に連結する金属ケース３０と、該金属ケース３０に収容された不定形耐火物２４と、該不定形耐火物を裏込めの耐火物とし、内部に発熱体（電熱ヒータ）４２を埋め込み、サイド堰２０の正面側の面を稼働面２８とするベース部材２２と、該べ－ス部材２２に埋め込まれて、該ベース部材２２と同一面を成して共に稼働面２８を形成するとともに、冷却ロール１０の端面との摺動面となるセラミック当板２６とを基本構成とする。
【0025】
このようなサイド堰２０の本体部分の基本構成により、サイド堰２０としての基本的な機能である、地金付着防止のための断熱および加熱機能と、冷却ロール１０の端面との摺動接触によるシール機能とを発揮させることができる。また、金属ケース３０の背面の水冷式補剛体３２は、サイド堰２０の本体部分の熱変形を抑制するために剛性面でサイド堰２０を補強する。この補剛体３２は、水冷式であり、これにより溶融金属５および発熱体４２からの伝熱による補剛体３２自体の剛性低下を防ぐことができるものである。
【0026】
以上のようなサイド堰２０に関連する構成の好適な素材としては、次のような素材を例示できる。すなわち、補剛体３２および金属ケース３０には一般構造用圧延鋼板ＳＳ４００を、また、不定形耐火物２４にはフュ－ズドＳｉＯ２質を、ベース部材２２には高アルミナ質（Ａｌ２Ｏ３－Ｃ系耐火物等）を、セラミック当板２６にはＳｉ３Ｎ４－ＢＮ－ＡｌＮ質を、電熱ヒータ４２にはＳｉＣ発熱体を、それぞれ例示することができるが、これに限定はされない。
【0027】
サイド堰２０の本体部分の厚さは８０～１５０ｍｍ程度であり、補剛体３２の厚さは８０～２００ｍｍ程度である。ベース部材２２内部には、サイド堰２０の幅方向両端に貫通する円筒状の貫通孔を複数本（２～７本程度）水平に設け、その孔内に棒状の発熱体（電熱ヒータ）４２を内蔵させる。例えば、厚さ６０ｍｍのベース部材２２の厚さ中心部に内径３６ｍｍの貫通孔を設ける。発熱体（電熱ヒータ）４２は、貫通孔の中心に配する。発熱体の直径は２０～２５ｍｍ程度とする。
【0028】
サイド堰２０の温度制御は、サイド堰内部の所定の測温位置で測定される内部温度に基づいて発熱体（電熱ヒータ）４２に通電する電力を制御することにより行う。サイド堰内部の測温位置は、ベース部材２２内の発熱体４２配設用の貫通孔と干渉しない位置で、発熱体４２の断面中心より背面側のベース部材２２内部とする。例えば、厚さ６０ｍｍのベース部材２２を用いる場合、稼働面２８からの厚さ方向距離は、３０～６０ｍｍの範囲となる。また、サイド堰稼働面２８に対して平行な面内での測温位置は、前記電熱ヒータ４２とは重複しない位置であり、鋳造時、湯溜まり部３の溶融金属５と接触する面に相当する位置が典型的な位置である。例えば、サイド堰２０の幅中心で湯溜まり部３の溶融金属深さ１２０ｍｍの位置である。なお、サイド堰２０内部の好ましい測温位置については、後述する図２で、内部温度測温位置の好ましい範囲５８として説明する。
【0029】
内部温度を検出する温度検出器として、典型的には熱電対を例示できる。温度検出器に熱電対が用いられる場合の測温位置５４は熱電対先端位置である。なお、熱電対は、サイド堰という過酷な使用環境であることから、熱電対保護管に収容した状態で用いる。図１、図２では熱電対保護管を温度検出管５２として表示している。
【0030】
また、熱電対以外の内部温度の温度検出器として、赤外線放射温度計も使用することができる。赤外線放射温度計を用いる場合、黒鉛製のチューブ（黒鉛管ともいう。）の一端に底面を設け、底面を温度検出対象として測温する。この場合の温度検出管５２は黒鉛管であり、測温位置５４は黒鉛管底面位置である。なお、黒鉛がほぼ黒体とみなせるため、輻射率は１とする。
【0031】
本実施の形態において製造される薄肉鋳片７は、例えば各種組成の鋼からなり、その幅が１００ｍｍ以上２０００ｍｍの範囲内、厚さが１ｍｍ以上６ｍｍ以下の範囲内のものを挙げることができる。
【0032】
ここで、双ロール式連続鋳造装置１における鋳造の安定性、および鋳造される薄肉鋳片７の品質向上の課題に対して一つの有効な解決手段となり得る、サイド堰２０の稼働面温度の適正範囲制御の問題について検討する。通常、サイド堰２０の加熱温度制御は、予熱時から鋳造時を通して温度測定が可能であることを考慮して、内装された温度検出器（一般的には、熱電対が用いられることが多い。）による測定値に基づいて行われる。予熱時には、制御対象であるサイド堰稼働面温度を直接測定することに大きな支障はないものの、鋳造時には、サイド堰の稼働面２８には冷却ロール１０の端面および溶融金属５が接することになり稼働面２８の温度を直接測定することが困難になるからである。そこで、このようなサイド堰２０の稼働面温度の適正範囲制御の前提となるサイド堰２０の温度測定について、さらに具体的に検討する。
【0033】
まずはじめに、目的とするサイド堰の稼働面温度と間接測定される内部温度との間で生じる乖離幅の取り扱いの問題について検討する。間接測定であるため、対象とする測定値と間接測定値との間で乖離が生じることは避けられないとしても、その間の対応関係が明確であれば問題ないことが多い。しかしながら、サイド堰内での温度測定の場合は、両者の対応関係が複雑である。例えば、サイド堰２０は、構造上、特性のばらつきの大きい耐火物を主要構成要素としており、温度特性上の個体差が大きいものである。また、サイド堰加熱の熱源である発熱体（電熱ヒータ）４２もセラミックであり、温度特性上の個体差を無視できない。このようにサイド堰２０は、温度特性上の多くの変動要因を含んでいるため、同時に使用される一対のサイド堰２０ａ、２０ｂの間でも、それぞれの稼働面温度と内部温度測定値との乖離幅に差が生じる場合もある。そのため、目的とするサイド堰２０の稼働面温度と間接測定される内部温度との間で対応関係付けすることは容易でないことが分かる。
【0034】
次に、サイド堰２０の厚さ方向の温度勾配と温度測定位置（測温位置ともいう）の選択の問題について検討する。本発明の実施の形態に係るサイド堰２０は、構造上、背面側の水冷式補剛体３２と連結されていることから、サイド堰２０の厚さ方向では急峻でかつ温度差の大きい温度分布が生じている。さらに、このサイド堰厚さ方向の温度分布には、発熱体４２中心を最高点とし、稼働面２８側に向かって緩やかに温度低下していく温度勾配と、背面側に向かって急に温度低下していく温度勾配とがある。このような温度勾配がある場合には、温度測定位置の僅かな変動により温度測定値が大きく変動してしまう可能性があることが分かる。
【0035】
また、サイド堰２０の内部の温度分布は、予熱中と鋳造中とで異なるという問題がある。予熱中は、サイド堰２０の発熱体４２から稼働面２８側では、外的環境が断熱または放冷の状態である。そのため、予熱中は、稼働面２８の面内方向で温度分布は殆どなく、厚さ方向も稼働面２８側に向かって緩やかに温度低下していく温度分布であり、温度測定上の大きな問題はない。他方、鋳造中は、サイド堰２０の稼働面２８の面内位置により、伝熱挙動が変化する。すなわち、サイド堰２０の稼働面２８においては、冷却ロール１０の端面と摺接する部位では冷却ロール１０の端面から抜熱され、溶融金属５と接する部位では溶融金属５から入熱する。そのため、鋳造中に、サイド堰２０の稼働面２８側に近い厚さ方向位置での内部温度の測定値に基づいて、サイド堰２０の温度制御を行うことは好ましくない。
【0036】
例えば、内部温度の測温位置がサイド堰２０の稼働面２８内で冷却ロール１０の端面との摺接部位に対応する場合、冷却ロール１０の端面からの抜熱の影響により内部温度の測定値が低く出力されるため、内部温度を目標値まで高める誤った制御が働いて発熱体４２への電力印加が強まる。一方、内部温度の測温位置がサイド堰２０の稼働面２８内で溶融金属５との接触部位に対応する場合、溶融金属５からの入熱の影響により内部温度の測定値が高く出力されるため、内部温度を目標値まで低める誤った制御が働いて発熱体４２への電力印加が弱まる。
【0037】
これに対し、サイド堰の厚さ方向で発熱体４２中心から背面側の温度分布は、主に発熱体４２からの入熱と水冷式補剛体３２への抜熱により決まると考えられ、予熱中も鋳造中も、上記のような稼働面２８側の伝熱挙動の変動の影響は殆ど受けないと考えられる。
【0038】
以上のような検討の結果から、サイド堰２０の温度制御は、稼働面２８側の抜熱または入熱の影響が少なくなるように、発熱体４２の位置から背面側の厚さ方向位置で行うのが制御上好ましいことが分かる。このような内部温度の測温位置を採用することにより、鋳造中もサイド堰２０の稼働面２８側の抜熱または入熱の影響を受けることがないため、鋳造中も予熱中と同様に内部温度の測定値に基づいてサイド堰２０の発熱体４２への電力印加の制御を行うことができるからである。
【0039】
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２０の例を模式的に説明する図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＡ－Ａ矢視の断面図である。図１、図３および図４を参照して、実施の形態１に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２０、および実施の形態１に係るサイド堰２０が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法について説明する。
図１は、実施の形態１に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２０の例を模式的に説明する図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＡ－Ａ矢視の断面図である。図１、図３および図４を参照して、実施の形態１に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２０、および実施の形態１に係るサイド堰２０が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法について説明する。
【0040】
実施の形態１に係るサイド堰２０は、図４に示すような従来技術に係るサイド堰２０と共通する基本構成を有する。そのうえで、本実施の形態１に係るサイド堰２０は、サイド堰２０の内部温度を検出する温度検出器と、該温度検出器を配設するための温度測定孔５０とからなる内部温度測定手段を有する。温度検出器の測温位置は、サイド堰２０の厚さ方向では、電熱ヒータ４２の中心位置からベース部材２２の背面側端面までの範囲で可変であり、稼働面２８に対して平行な面内では、電熱ヒータ４２とは重複しない位置である。
【0041】
温度測定孔５０は、サイド堰２０の内部温度測定用の温度検出器の温度検出管（熱電対保護管または黒鉛管）５２を挿入するための孔である。温度測定孔５０の開口部は、予熱時から鋳造時を通して温度測定を可能とするために、サイド堰２０の背面、具体的には、金属ケースの底板３０ｂに設けられる。また、温度測定孔５０の貫入深さは、金属ケースの底板３０ｂおよび不定形耐火物２４を貫通し、さらにベース部材２２内の電熱ヒータ４２の厚さ方向中心位置までである。これは、内部温度の測温位置（熱電対先端位置または黒鉛管底面位置）５４が電熱ヒータ４２の中心位置から稼働面２８までの範囲では、鋳造中に稼働面２８の冷却ロール１０の端面と摺接する部位では抜熱され、溶融金属５と接する部位では入熱することとなり、内部温度測定値に基づくサイド堰２０の温度制御が困難になるためである。
【0042】
内部温度の測温位置５４が、電熱ヒータ４２の厚さ方向中心位置までであれば、稼働面２８側の抜熱または入熱の影響が少なく、内部温度測定値に基づくサイド堰２０の温度制御が可能になる。例えば、サイド堰厚さが１００ｍｍ程度の場合、測温位置５４の厚さ方向位置は、稼働面２８から３０～６０ｍｍ程度である。サイド堰の制御対象である稼働面温度と制御に用いることのできる実測の内部温度との乖離幅を低減し、温度制御の応答性を確保するためには、稼働面２８から４０～５５ｍｍ（発熱体の径中心から１０～２５ｍｍ背面側）とするのが好ましい。
【0043】
なお、温度測定孔５０を、稼働面２８に対して平行な面内で、電熱ヒータ４２とは重複しない位置とするのは、電熱ヒータ４２とは重複する場合には厚さ方向位置によっては電熱ヒータ４２に近すぎて電熱ヒータ４２そのものの温度を測定することとなって内部温度の測温位置５４として相応しくない場合を含むことになるからである。
【0044】
次に、実施の形態１に係るサイド堰２０が有する制御装置、および実施の形態１に係るサイド堰２０が配設される、双ロール式連続鋳造装置を用いた薄肉鋳片の製造方法におけるサイド堰２０の温度の制御方法について説明する。
【0045】
実施の形態１に係るサイド堰２０の制御装置は、サイド堰２０の予熱時には、予熱の開始後に内部温度測定手段により測定される内部温度の測定値が初期加熱目標値に近づくように、電熱ヒータ４２に投入する電力を制御しながら予熱を開始する。次に、サイド堰２０の稼働面２８の温度の測定値の外部信号を受けて、該稼働面温度の測定値と内部温度の測定値との乖離幅を把握する。その後の予熱時および鋳造時の前記サイド堰２０の加熱に際して、所定の稼働面目標温度から、前記の乖離幅を用いて新たに求まる内部温度の加熱目標値に、内部温度の測定値が近づくように電熱ヒータ４２に投入する電力を制御する。
【0046】
また、実施の形態１に係るサイド堰２０が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法においては、稼働面２８の初期予熱目標温度を、（１）式のとおりの液相線温度ＴＬ－２５０（℃）以上、同ＴＬ－３０（℃）以下とする。なお、稼働面予熱目標温度を液相線温度ＴＬ－２５０（℃）以上とするのは、この温度より低い場合はサイド堰２０に地金が張るようになり激しいホットバンドの発生を引き起こすようになるためである。また、稼働面予熱目標温度を液相線温度ＴＬ－３０（℃）以下とするのは、この温度より高い場合は凝固が不十分となってエッジ部の欠落が起こるようになるためである。
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０）≦ＴＬ－３０ ・・・（１）
【0047】
また、本実施の形態１では、予熱時から鋳造時を通して稼働面２８の温度制御を行うために、予熱時から鋳造時を通して直接測定可能な内部温度を制御指標として用いることとする。しかし、予熱の開始時には、稼働面温度と内部温度との乖離幅のような熱的特性の個体差が不明であるため、上記のような稼働面２８の初期予熱目標温度から、サイド堰に個体差がないと仮定した場合の稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を差し引いて、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を定める。この内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を制御指標に用いることで、予熱の開始後に内部温度測定手段により測定される内部温度の測定値ＴｉがＴｉｃ（０）に近づくように、電熱ヒータ４２に投入する電力を制御しながら予熱を開始することができる。
【0048】
予熱が進んだ段階で、予熱時に設置され鋳造時に除去されるサイド堰２０の稼働面温度測定手段で、稼働面温度の測定値Ｔｓを外部信号として得る。なお、この温度測定手段は、鋳造時には冷却ロール１０や溶融金属５との干渉を考慮して除去され、予熱時限定で用いられる。
【0049】
この稼働面温度の測定値Ｔｓと上記の内部温度の測定値Ｔｉとを併せて、（２）式によりサイド堰２０の個体差を加味した稼働面温度と内部温度との乖離幅ΔＴｉｓを求めることができる。さらに、この乖離幅ΔＴｉｓを用いて、（３）式を満たす範囲で、サイド堰の個体差を織り込んだ新たな内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを決定することができる。なお、（３）式も、（１）式と同様の理由で、稼働面目標温度の上下限を液相線温度ＴＬを基準にして表したものである。
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
Ｔｓ－Ｔｉ＝ΔＴｉｓ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
ＴＬ－２５０≦Ｔｉｃ＋ΔＴｉｓ≦ＴＬ－３０ ・・・・・・・・・（３）
【0050】
その後の予熱時および鋳造時のサイド堰の加熱に際しては、上記のとおりの新たな内部温度の加熱目標値Ｔｉｃに内部温度の測定値Ｔｉが近づくように、電熱ヒータ４２に投入する電力を制御することで、応答性と制御精度の高いサイド堰２０の加熱制御を行うことができ、延いては鋳造品質の高い薄肉鋳片７を製造することができる。
【0051】
実施の形態１では、サイド堰２０毎に個体差の大きい、稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度の測定値Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓを予熱終了までに把握しており、個体差の問題を有していない。また、内部温度の測温位置を電熱ヒータ４２の厚さ方向中心位置から背面側としており、内部温度の測定値Ｔｉは、予熱時から鋳造時を通して安定的に同等の値を示すと考えられる。そのため、サイド堰の稼働面温度の制御に、サイド堰の内部温度Ｔｉを指標として問題なく用いることができる。
【0052】
（実施の形態２）
図２は、実施の形態２に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２１の例を模式的に説明する図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＢ－Ｂ矢視の断面図である。図２を参照して、実施の形態２に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２１、および実施の形態２に係るサイド堰２１が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法について説明する。
図２は、実施の形態２に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２１の例を模式的に説明する図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＢ－Ｂ矢視の断面図である。図２を参照して、実施の形態２に係る双ロール式連続鋳造用サイド堰２１、および実施の形態２に係るサイド堰２１が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法について説明する。
【0053】
図２に示すように、実施の形態２に係るサイド堰２１は、実施の形態１に係るサイド堰２０と比較した場合に、温度検出器の測温位置５４を温度測定孔５０の深さ方向に移動可能な温度検出管移動機構（単に移動機構ともいう。）５６を有する点において相違する。また、実施の形態２に係るサイド堰２１が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法は、実施の形態１に係るサイド堰２０が配設される、双ロール式連続鋳造装置１を用いた薄肉鋳片７の製造方法と比較した場合に、予熱の際に、温度検出器の測温位置５４を温度測定孔５０の深さ方向で移動させて、稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度の測定値Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓが０℃以上６０℃以下となる測温位置５４を探索して確定させる点において相違する。その他の構成については、実施の形態１とほぼ同様である。
【0054】
実施の形態１との主たる相違点としては、実施の形態２では、稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度の測定値Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓを０℃以上６０℃以下となる測温位置５４を探索して確定させるために、移動機構５６を有するのに対し、実施の形態１ではそのようなことがない点である。
【0055】
図２には、サイド堰２０、２１の温度制御用の内部温度測温位置の好ましい範囲５８を併せて示している。サイド堰の高さ方向位置は、稼働面２８の溶融金属５との接触部を含む領域で湯溜まり部３の底(冷却ロールのキス点)から湯溜まり部３のメニスカス上方２０ｍｍの範囲とするのが好ましい。サイド堰２０、２１の幅方向位置は、稼働面２８の溶融金属５との接触部を含む領域から、冷却ロール１０の周面（図中の１０ａ、１０ｂの位置参照）より内径側に半径－２０ｍｍまでの範囲とするのが好ましい。サイド堰２０、２１の厚さ方向位置は、発熱体（電熱ヒータ）４２の厚さ方向中心位置（円筒形状の発熱体の場合、断面円中心）から背面側に３０ｍｍまでの範囲とするのが好ましい。以上のような内部温度測温位置の好ましい範囲５８を外れる位置で内部温度を測定する場合は、サイド堰２０、２１の稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓが大きくなり、電熱ヒータ４２によるサイド堰２０、２１の温度制御の応答性および制御精度を高めることが難しくなるからである。なお、実施の形態１に係るサイド堰２０についても、同様のサイド堰２０の温度制御用の内部温度測温位置の好ましい範囲５８を規定できるが図１ではその記載を省略している。
【0056】
測温位置の移動調整範囲は、例えばサイド堰２１の厚さが１００ｍｍ程度の場合、初期位置から深さ方向に前後１０ｍｍ程度である。移動機構５６としては、ボールねじ機構やラック＆ピニオン機構を例示することができるが、これに限定はされない。
【0057】
以上のように構成される場合であっても、実施の形態２に係るサイド堰２１は、実施の形態１に係るサイド堰２０とほぼ同様の効果が得られる。
【0058】
加えて、移動機構５６により温度検出管５２を移動させることを通して温度検出器の測温位置５４を移動させることにより、熱的特性の個体差の大きいサイド堰２１において、稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度の測定値Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓの個体差を縮小させることができ、延いてはサイド堰の加熱温度制御の応答性および制御精度を高めることができる。また、この移動機構５６により、サイド堰２１の電熱ヒータ４２から背面側の水冷式補剛体３２に向かって急に温度低下していく急峻かつ大きな温度勾配となっている測温位置を有利に避けることもできる。
【0059】
さらに、稼働面温度の測定値Ｔｓと内部温度の測定値Ｔｉとの乖離幅ΔＴｉｓを０℃以上６０℃以下とすることができれば、実測される内部温度の測定値Ｔｉを通した稼働面温度の応答性および制御精度をさらに高めることができ好ましい。
【実施例0060】
以下に、本発明の効果を確認すべく実施した実施例について説明する。なお、本発明は上記で実施の形態として説明した各形態を含み、以下で説明する実施例の形態に限定されるものではない。
【0061】
本実施例の薄肉鋳片の共通する実験条件は以下の通りである。
鋳造品種：質量％で０．０５％Ｃ、０．６％Ｓｉ、１．５％Ｍｎ、０．０３％Ａｌ、
残部Ｆｅ及び不純物の低炭素鋼（本組成の液相線温度ＴＬ＝１５１９℃）
冷却ロールの直径：５００ｍｍ
鋳造幅：８００ｍｍ
湯溜まり部の溶鋼深さ：１９０ｍｍ
鋳造厚み：平均２．０ｍｍ
鋳造速度：平均５０ｍ／ｍｉｎ
鋳造雰囲気：Ａｒ
鋳造品種：質量％で０．０５％Ｃ、０．６％Ｓｉ、１．５％Ｍｎ、０．０３％Ａｌ、
残部Ｆｅ及び不純物の低炭素鋼（本組成の液相線温度ＴＬ＝１５１９℃）
冷却ロールの直径：５００ｍｍ
鋳造幅：８００ｍｍ
湯溜まり部の溶鋼深さ：１９０ｍｍ
鋳造厚み：平均２．０ｍｍ
鋳造速度：平均５０ｍ／ｍｉｎ
鋳造雰囲気：Ａｒ
【0062】
また、サイド堰として、以下のものを使用した。すなわち、サイド堰本体の背面には水冷式の補剛体（ＳＳ４００の鋼製、厚さ１００ｍｍ）を設け、サイド堰本体の厚さは１００ｍｍで、鋼製（ＳＳ４００）の金属ケース枠内に、厚さ４０ｍｍの不定形耐火物、厚さ６０ｍｍのアルミナ－黒鉛材質（Ａｌ２Ｏ３－Ｃ系耐火物）のベース部材を組み込んだ。また、ベース部材の冷却ロール端面と摺接する部位にはセラミック当板を嵌め込んだ。
サイド堰の稼働面（溶鋼側表面）側に配した厚さ６０ｍｍのベース部材の厚中心部に内径３６ｍｍの貫通孔を３本設け、各孔の径中心に直径２０ｍｍの発熱体（電熱ヒータ）を水平方向に配置した。３本の発熱体の径中心位置は、湯溜まり部の底（冷却ロールのキス点）から各々１００ｍｍ、１６０ｍｍ、２２０ｍｍ上方とした。サイド堰の内部温度の測定は熱電対により行うこととした。
サイド堰内部の厚さ方向での測温位置（熱電対先端位置）は、稼働面からの距離５０ｍｍの位置とし、稼働面の面内位置は、サイド堰の幅中心で湯溜まり部の底（冷却ロールのキス点）から１２０ｍｍ上方の位置とした。
サイド堰の稼働面（溶鋼側表面）側に配した厚さ６０ｍｍのベース部材の厚中心部に内径３６ｍｍの貫通孔を３本設け、各孔の径中心に直径２０ｍｍの発熱体（電熱ヒータ）を水平方向に配置した。３本の発熱体の径中心位置は、湯溜まり部の底（冷却ロールのキス点）から各々１００ｍｍ、１６０ｍｍ、２２０ｍｍ上方とした。サイド堰の内部温度の測定は熱電対により行うこととした。
サイド堰内部の厚さ方向での測温位置（熱電対先端位置）は、稼働面からの距離５０ｍｍの位置とし、稼働面の面内位置は、サイド堰の幅中心で湯溜まり部の底（冷却ロールのキス点）から１２０ｍｍ上方の位置とした。
【0063】
表１に、本発明の実施の形態１に係る発明例１～４、実施の形態２に係る発明例５、６、および、比較例１～３をまとめて示す。なお、ここでは、一対のサイド堰を右堰、左堰と称し、表１ではＲ、Ｌで示す。
【0064】
発明例１として、まずサイド堰の初期加熱条件を決定した。具体的には、鋳造鋼の液相線温度ＴＬ＝１５１９℃を（１）式に代入すると、稼働面の初期予熱目標温度（＝Ｔｉｃ（０）＋ΔＴｉｓ（０））は１２６９～１４８９℃とするのが好ましいため、その範囲内で、稼働面温度と内部温度との初期想定乖離幅ΔＴｉｓ（０）を１００℃と仮定して、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２００℃とした。
【0065】
この初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２００℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１３５０℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋１５０℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１２１０℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋１０℃となった。ここで、個体差による右堰と左堰の各々の乖離幅が確認できたため、右堰と左堰のいずれでも稼働面温度が１３５０℃となるように、左堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１３４０℃に再設定して予熱を継続し、安定するまで保持した。再び各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定した結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１３５０℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋１５０℃が維持され、左堰では、Ｔｓ＝１３４８℃、Ｔｉ＝１３４０℃、ΔＴｉｓ＝＋８℃となった。
【0066】
これで、右堰と左堰のいずれでも稼働面温度が測定値Ｔｓで予熱の目標温度に到達しており、その稼働面温度を制御するための右堰と左堰の各々の内部温度の加熱目標値もそれぞれ１２００℃、１３４０℃として鋳造を開始できると判断した。そこで、この条件でサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始したところ、問題なく鋳造ができ、端部形状も良好な鋳片を製造できた。このことからサイド堰稼働面温度が鋳造中に適正範囲内に維持されたと推定される。
【0067】
発明例２では、発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２５０℃とした以外は発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１２７３℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋２３℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１３４６℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋９６℃となった。ここでは、稼働面予熱目標温度としての下限温度１２６９℃に近い鋳造実験とするために、左堰の稼働面温度を右堰の稼働面温度と同等になるように、左堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃのみ１１８０℃に再設定して予熱を継続し、安定するまで保持した。再び各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定した結果、表１に示すとおり、右堰と左堰のいずれの稼働面温度の測定値Ｔｓを稼働面予熱目標温度の下限温度近傍にすることが確認できたため、この条件でサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始した。その結果、鋳造開始３０秒以内に鋳片の左側に微小な地金が生成し軽微なホットバンドが発生したが、鋳造には影響なく安定鋳造することができた。
【0068】
発明例３では、発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２５０℃とした以外は発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１４０８℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１５８℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１３９０℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１４０℃となった。ここでは、稼働面予熱目標温度としての上限温度１４８９℃に近い鋳造実験とするために、右堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１３２０℃に再設定し、左堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１３４０℃に再設定して予熱を継続し、安定するまで保持した。再び各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定した結果、表１に示すとおり、左堰の稼働面温度の測定値Ｔｓを稼働面予熱目標温度の上限温度にすることができたが、右堰では稼働面温度の測定値Ｔｓが稼働面予熱目標温度の上限から十数℃低いことを確認した。そこで、左堰の加熱条件は維持しながら、右堰のみ内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１０℃上方に修正することとし、この条件でサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始した。その結果、鋳造中に鋳片の左側の形状が一時的に乱れ鋸刃状を呈したが、鋳造には影響なく安定鋳造することができた。
【0069】
発明例４では、発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）も含め発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２００℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１２７２℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋７２℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１１８７℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝－１３℃となった。ここでは、一旦右堰と左堰の稼働面温度を揃えるために、右堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃのみを１１２０℃に再設定して予熱を継続し、安定するまで保持した。再び各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定した結果、表１に示すとおり、右堰と左堰のいずれの稼働面温度の測定値Ｔｓを同等に揃えることができた。しかしこれでは稼働面予熱目標温度の下限温度を下回るため、右堰と左堰のいずれの内部温度の加熱目標値Ｔｉｃもそれぞれ１５０℃上方に修正してサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始した。その結果、発明例１と同様に安定鋳造することができた。
【0070】
発明例５では、サイド堰本体構成としては発明例１と同様のものであるが、熱電対を挿入した熱電対保護管５２ごと堰厚さ方向に±１０ｍｍ移動可能な機構を設け、堰厚さ方向の測温位置を調整可能なものを使用した。また、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２５０℃とした以外は発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１２３０℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝－２０℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１４０５℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１５５℃となった。ここで、右堰と左堰のいずれでも、乖離幅ΔＴｉｓが０℃以上６０℃以下で同等の値となるように、測温位置を調整した結果、右堰では３ｍｍ稼働面側に前進させ（背面側から差し込み）、左堰では７ｍｍ稼働面側から後退させる(背面側から引き抜き)ことで、稼働面温度Ｔｓ、内部温度Ｔｉ、および乖離幅ΔＴｉｓの全てで、左右差なく同等に揃えることができることを確認した。ただし測温位置調整後の稼働面温度が１２８０℃程度で稼働面予熱目標温度の下限に近い温度であったため、この稼働面温度を１３５０℃超とするために、内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１３２０℃に再設定して予熱を継続し、その加熱目標値に到達後に鋳造を開始した。その結果、問題なく鋳造が開始でき、さらに鋳造中も問題なく端部形状が良好な薄肉鋳片を製造することができた。
【0071】
発明例６では、サイド堰は発明例５と同様の熱電対の測温位置の移動機構を有するものを用い、初期加熱条件も発明例５と同様の条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１３７１℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１２１℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１３０４℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋５４℃となった。ここで、右堰と左堰のいずれでも、乖離幅ΔＴｉｓが０℃以上６０℃以下で同等の値となるように、右堰のみ測温位置を調整した結果、３ｍｍ稼働面側から後退させる(背面側から引き抜き)ことで、稼働面温度Ｔｓ、内部温度Ｔｉ、および乖離幅ΔＴｉｓの全てで、左右差なく同等に揃えることができることを確認した。測温位置調整後の稼働面温度は１３００℃を僅かに超える程度で問題ない温度であったため、内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１２５０℃としたままで鋳造を開始した。その結果、問題なく鋳造が開始でき、さらに鋳造中も問題なく端部形状が良好な薄肉鋳片を製造することができた。
【0072】
比較例１では、サイド堰本体は発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２５０℃とした以外は発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１３３４℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋８４℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１２６１℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１１℃となった。ここでは、発明例１～４のような右堰、左堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃの再設定を行うことなく、そのままの条件でサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始した。その結果、左側堰の内部温度の加熱目標値では、稼働面温度が加熱目標温度の下限を下回るほど低すぎる可能性があり、鋳造初期に左堰側に地金が形成して鋳片に巻き込まれた。その後、鋳造を継続したが、左堰側での地金発生が頻発したため鋳片に割れが生じ、健全な鋳片を得ることができなかった。
【0073】
比較例２では、サイド堰本体は発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）も含め発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２００℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１２１６℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋１６℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１３３２℃、Ｔｉ＝１２００℃、ΔＴｉｓ＝＋１３２℃となった。ここでは、発明例１～４のような右堰、左堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃの再設定を行うことなく、そのままの条件でサイド堰の加熱制御を継続しながら鋳造を開始した。その結果、右側堰の内部温度の加熱目標値が低すぎたため、鋳造初期に右堰側に地金が形成して鋳片に巻き込まれた。その後、鋳造を継続したが、右堰側での地金発生が頻発したため鋳片に割れが生じ、健全な鋳片を得ることができなかった。
【0074】
比較例３では、サイド堰本体は発明例１と同様のサイド堰を使用し、内部温度の初期加熱目標値Ｔｉｃ（０）を１２５０℃とした以外は発明例１と同様の初期加熱条件で加熱制御しながらサイド堰をＴｉ＝１２５０℃まで昇温後、その温度に保持した。この予熱途中段階での各々の稼働面温度Ｔｓと内部温度Ｔｉを測定し、乖離幅ΔＴｉｓを求めた。その結果、表１に示すとおり、右堰では、Ｔｓ＝１３２０℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋７０℃となり、左堰では、Ｔｓ＝１３８８℃、Ｔｉ＝１２５０℃、ΔＴｉｓ＝＋１３８℃となった。ここでは、右堰の稼働面温度のみから鋳造条件を判断して、両側の堰の内部温度の加熱目標値Ｔｉｃを１３６０℃に再設定して鋳造を開始した。その結果、鋳造中に左堰側で冷却ロール下方に僅かに溶鋼滴の漏れが生じ、鋳片の左側端片（左堰側）が平滑でなく鋸刃状に乱れた形状を呈し薄肉鋳片の品質を損ねた。原因は左堰側の端部凝固不良と考えられた。
【0075】
【表1】
【符号の説明】
【0076】
１ 双ロール式連続鋳造装置
３ 湯溜まり部
５ 溶融金属（溶鋼）
７ 薄肉鋳片
１０、１０ａ、１０ｂ 冷却ロール
１２ タンディッシュ
１４ 注湯ノズル
２０、２０ａ、２０ｂ、２１ サイド堰
２２ ベース部材
２４ 不定形耐火物
２６ セラミック当板
２８ 稼働面
３０ 金属ケース
３０ａ 金属ケース側板
３０ｂ 金属ケース底板
３２ 補剛体
３４ 連結ボルト・ナット
３６ 冷却媒体流通路
３８ 支持体
４０ 支持ボルト・ナット
４２ 発熱体（電熱ヒータ）
４４ 溶鋼温度測温装置
４６ サイド堰表層温度測定装置
４８ 制御装置
５０ 温度測定孔
５２ 温度検出管（熱電対保護管、黒鉛管）
５４ 測温位置（熱電対先端位置、黒鉛管底面位置）
５６ 移動機構（温度検出管移動機構）
５８ 内部温度測温位置の好ましい範囲
３ 湯溜まり部
５ 溶融金属（溶鋼）
７ 薄肉鋳片
１０、１０ａ、１０ｂ 冷却ロール
１２ タンディッシュ
１４ 注湯ノズル
２０、２０ａ、２０ｂ、２１ サイド堰
２２ ベース部材
２４ 不定形耐火物
２６ セラミック当板
２８ 稼働面
３０ 金属ケース
３０ａ 金属ケース側板
３０ｂ 金属ケース底板
３２ 補剛体
３４ 連結ボルト・ナット
３６ 冷却媒体流通路
３８ 支持体
４０ 支持ボルト・ナット
４２ 発熱体（電熱ヒータ）
４４ 溶鋼温度測温装置
４６ サイド堰表層温度測定装置
４８ 制御装置
５０ 温度測定孔
５２ 温度検出管（熱電対保護管、黒鉛管）
５４ 測温位置（熱電対先端位置、黒鉛管底面位置）
５６ 移動機構（温度検出管移動機構）
５８ 内部温度測温位置の好ましい範囲
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】