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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024135355
(43)【公開日】2024-10-04
(54)【発明の名称】敷板
(51)【国際特許分類】
B27D 1/04 20060101AFI20240927BHJP
E04C 2/12 20060101ALI20240927BHJP
【ＦＩ】
B27D1/04 E
B27D1/04 A
E04C2/12 E
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023045988
(22)【出願日】2023-03-22
(71)【出願人】
【識別番号】000003296
【氏名又は名称】デンカ株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】304046269
【氏名又は名称】後藤木材株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100207756
【弁理士】
【氏名又は名称】田口 昌浩
(74)【代理人】
【識別番号】100119666
【弁理士】
【氏名又は名称】平澤 賢一
(74)【代理人】
【識別番号】100135758
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 高志
(72)【発明者】
【氏名】盛岡 実
(72)【発明者】
【氏名】栖原 健太郎
(72)【発明者】
【氏名】後藤 慶次
(72)【発明者】
【氏名】伊藤 隆行
(72)【発明者】
【氏名】奥村 久透
【テーマコード（参考）】
2B200
2E162
【Ｆターム（参考）】
2B200BA01
2B200BA13
2B200BA17
2B200BB12
2B200CA02
2B200CA11
2B200CA12
2B200DA05
2B200DA08
2B200DA15
2B200EA04
2B200ED10
2B200EE13
2B200EE22
2B200EE23
2B200FA24
2B200FA27
2E162CC01
(57)【要約】
【課題】耐荷重が高く、鉄板製の敷板に比べて軽量で環境負荷が小さく、アウトリガー用に好適な敷板を提供することができる。
【解決手段】複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べて接着してなるプライを含む敷板であって、前記木製ラミナの硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であり、少なくとも一方の主面の表面粗さが算術平均高さで７～５０μｍである敷板である。
【選択図】なし
【解決手段】複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べて接着してなるプライを含む敷板であって、前記木製ラミナの硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であり、少なくとも一方の主面の表面粗さが算術平均高さで７～５０μｍである敷板である。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べてなるプライを含む敷板であって、
前記木製ラミナの硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であり、少なくとも一方の主面の表面粗さが算術平均高さで７～５０μｍである敷板。
前記木製ラミナの硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であり、少なくとも一方の主面の表面粗さが算術平均高さで７～５０μｍである敷板。
【請求項2】
前記プライの木製ラミナの並び方向が互いに直交するように、前記プライが複数積層してなる請求項１に記載の敷板。
【請求項3】
少なくとも一方の主面の面積が９００ｃｍ２～２０,０００ｃｍ２であり、厚さが２４ｍｍ～７２ｍｍである請求項１又は２に記載の敷板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、土木・建築業界において利用される敷板及び敷板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
土木・建築業界をはじめとした各産業界では、クレーン車や高所作業車、コンクリートポンプ車などでアームを伸ばしたり物を吊ったりする際に、車体横に張り出して接地させることで車体を安定させる目的でアウトリガーが使用される。アウトリガーは、重心位置が大きく移動するこれらの車両で、サスペンションスプリングやタイヤのたわみによる動揺を排除し、実質的な底辺長を増す目的で使用されている。アウトリガーとしては、真横に張り出すものが多いが、Ｘ字になるように展開させるものもある。
【0003】
アウトリガーを使用する際、その接地面との間に敷板を配置するのが一般的である。敷板の代表としては、鉄板が挙げられる。しかしながら、鉄板は重いため、大判のものは人力で敷設することができず、クレーンなどで吊って敷設しなければならない場合が多い。仮に人が持てる小さいものでも、足に落下させたり、指を挟んだりする災害事例が散見される。また、鉄はＣＯ２排出量原単位の大きな材料であり、より環境負荷の小さい材料への代替が望まれる。鉄板に替わる丈夫で環境負荷の小さな敷板の開発が待たれている。
【0004】
従来、鉄板に替わる敷板としては、廃プラスチック製の敷板やユーカリ材を使って直交集成板（ＣＬＴ）とした敷板が知られている（例えば、非特許文献１及び非特許文献２参照）。非特許文献１の敷板は、鉄板と比べて軽く、廃プラスチックをリサイクルしたものであり、環境配慮物品である。非特許文献２の敷板はユーカリ材を使ったもので、鉄板と比べると軽く、廃プラスチックをリサイクルして製作された非特許文献１の敷板よりも、耐圧強度の高いものであった。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【0005】
【非特許文献1】インターネット＜ＵＲＬ：https://www.yamadabody.co.jp/category/select/pid/9720/language/ja＞
【非特許文献2】インターネット＜ＵＲＬ：https://jp.misumi-ec.com/vona2/detail/223013664344/＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、非特許文献１の敷板は、４トンユニックに限定されるものであり、それより大きい荷重には適用できないものであった。非特許文献２の敷板は、希少木材かつ輸入木材であるユーカリ材を使用しており、かつ、未だに耐荷重も十分なものではなかった。
【0007】
希少木材や輸入木材を使用することなく、国産の汎用木材を活用して、耐荷重の高い敷板を製作できれば、鉄板に代替して本敷板を活用する機会を増やすことができ、作業の効率化と安全性の向上を図ることができる。また、国産木材の普及拡大やＣＯ２削減にも寄与する。
【0008】
以上から、本発明は、耐荷重が高く、鉄板製の敷板に比べて軽量で環境負荷が小さく、アウトリガー用に好適な敷板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明者らは、上記の目的を達成すべく鋭意研究を進めたところ、圧密木材からなる木製ラミナであって、特定の表面粗さを有する敷板が上記課題を解決できることを見出した。
本発明は、上記の知見に基づくものであり、以下を要旨とする。
本発明は、上記の知見に基づくものであり、以下を要旨とする。
【0010】
［１］ 複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べてなるプライを含む敷板であって、前記木製ラミナの硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であり、少なくとも一方の主面の表面粗さが算術平均高さで７～５０μｍである敷板。
［２］ 前記プライの木製ラミナの並び方向が互いに直交するように、前記プライが複数積層してなる［１］に記載の敷板。
［３］ 少なくとも一方の主面の面積が９００ｃｍ２～２０,０００ｃｍ２であり、厚さが２４ｍｍ～７２ｍｍである［１］又は［２］に記載の敷板。
［４］ 原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする乾燥工程と、前記乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする加熱圧縮工程と、前記加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、前記圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする冷却工程と、前記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す粗面化工程と、前記粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べてプライとするプライ作製工程と、を含む敷板の製造方法。
［５］ 前記プライのラミナの並び方向が互いに直交するように、複数の前記プライを積層する積層工程を含む［４］に記載の敷板の製造方法。
［６］ 前記原料木材が間伐材である［４］に記載の敷板の製造方法。
［７］ 前記間伐材が杉である［６］に記載の敷板の製造方法。
［２］ 前記プライの木製ラミナの並び方向が互いに直交するように、前記プライが複数積層してなる［１］に記載の敷板。
［３］ 少なくとも一方の主面の面積が９００ｃｍ２～２０,０００ｃｍ２であり、厚さが２４ｍｍ～７２ｍｍである［１］又は［２］に記載の敷板。
［４］ 原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする乾燥工程と、前記乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする加熱圧縮工程と、前記加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、前記圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする冷却工程と、前記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す粗面化工程と、前記粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べてプライとするプライ作製工程と、を含む敷板の製造方法。
［５］ 前記プライのラミナの並び方向が互いに直交するように、複数の前記プライを積層する積層工程を含む［４］に記載の敷板の製造方法。
［６］ 前記原料木材が間伐材である［４］に記載の敷板の製造方法。
［７］ 前記間伐材が杉である［６］に記載の敷板の製造方法。
【発明の効果】
【0011】
本発明によれば、耐荷重が高く、鉄板製の敷板に比べて軽量で環境負荷が小さく、アウトリガー用に好適な敷板を提供することができる。
特に、本発明の敷板の製造方法によれば、希少木材や輸入木材を使用することなく、国産の汎用木材を活用可能で、耐荷重が高く、鉄板に比べて軽量で環境負荷の小さい敷板を得ることが可能で、作業の効率化と安全性の向上を図ることができる。
特に、本発明の敷板の製造方法によれば、希少木材や輸入木材を使用することなく、国産の汎用木材を活用可能で、耐荷重が高く、鉄板に比べて軽量で環境負荷の小さい敷板を得ることが可能で、作業の効率化と安全性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明の一実施形態（本実施形態）に係る敷板及び敷板の製造方法のそれぞれについて、詳細に説明する。
【0013】
[敷板]
本実施形態に係る敷板は、複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べて接着してなるプライを含む。上記の木製ラミナ（以下、単に、「ラミナ」ということがある）は、硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３である。具体的には上記硬さと密度となるように圧密化した圧密木材からなる。この圧密木材とは、木材を強力なプレスで圧縮し、熱処理で固定化させることにより、木材全体を均一に圧密化して硬度を向上させた木材である。
本実施形態に係る敷板は、複数の板状の木製ラミナ同士がその板幅方向に並べて接着してなるプライを含む。上記の木製ラミナ（以下、単に、「ラミナ」ということがある）は、硬さが２０～３５Ｎ／ｍｍ２であり、密度が０．７～１．１ｇ/ｃｍ３である。具体的には上記硬さと密度となるように圧密化した圧密木材からなる。この圧密木材とは、木材を強力なプレスで圧縮し、熱処理で固定化させることにより、木材全体を均一に圧密化して硬度を向上させた木材である。
【0014】
ここで、「ラミナ」とは、プライを構成する最小単位のひき板をいう。
「プライ」とは、ラミナをその繊維方向を互いにほぼ平行にして幅方向に並べ（好ましくは接着）したものをいい、「ラミナ層」ということもある。
なお、プライのラミナの並び方向が互いに直交するように、複数のプライが積層してなるものをＣＬＴ（Cross Laminated Timber：直交集成板）ということがある。
「プライ」とは、ラミナをその繊維方向を互いにほぼ平行にして幅方向に並べ（好ましくは接着）したものをいい、「ラミナ層」ということもある。
なお、プライのラミナの並び方向が互いに直交するように、複数のプライが積層してなるものをＣＬＴ（Cross Laminated Timber：直交集成板）ということがある。
【0015】
また、本実施形態に係るラミナは木製であるため、鉄に比べて、ＣＯ２排出量原単位が小さい材料であり、より環境負荷の小さい材料である。そのため、敷板自体の環境負荷も小さくすることができる。また、国産の木材を原料とすることができるため、国産木材の普及拡大やＣＯ２削減にも寄与することができる。
【0016】
ラミナの硬さは、既述のとおり、２０～３５Ｎ／ｍｍ２であるが、２０Ｎ／ｍｍ２未満では、耐荷重性が劣ってしまい、３５Ｎ／ｍｍ２を超えると、表面粗さを確保しにくくなる。硬さは、２０～３０Ｎ／ｍｍ２であることが好ましく、２５～３０Ｎ／ｍｍ２であることがより好ましい。
また、ラミナの曲げヤング係数は、特に限定されるものではないが、１２ＧＰａ～２２ＧＰａであることが好ましい。曲げヤング係数が１２ＧＰａ以上であることで、敷板を製作する際に、曲げ強さを確保するためにプライの積層数を多くする必要がなくなり、その結果、敷板製作の生産性を良好にすることができる。また、ラミナの曲げヤング係数を２２ＧＰａ以下となるようにすることで、ラミナそのものの製作時の生産性が高くできる場合がある。
当該硬さや曲げヤング係数は、ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）によって測定し求めることができる。
また、ラミナの曲げヤング係数は、特に限定されるものではないが、１２ＧＰａ～２２ＧＰａであることが好ましい。曲げヤング係数が１２ＧＰａ以上であることで、敷板を製作する際に、曲げ強さを確保するためにプライの積層数を多くする必要がなくなり、その結果、敷板製作の生産性を良好にすることができる。また、ラミナの曲げヤング係数を２２ＧＰａ以下となるようにすることで、ラミナそのものの製作時の生産性が高くできる場合がある。
当該硬さや曲げヤング係数は、ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）によって測定し求めることができる。
【0017】
また、ラミナの密度は、既述のとおり、０．７～１．１ｇ/ｃｍ３であるが、０．７ｇ/ｃｍ３未満では、耐荷重性が劣ってしまい、１．１ｇ/ｃｍ３を超えると、軽量化が図れなくなってしまう。密度は、０．７５～１．０５ｇ/ｃｍ３であることが好ましく、０．８～１．０ｇ/ｃｍ３であることがより好ましい。
当該密度は、ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）によって測定し求めることができる。
当該密度は、ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）によって測定し求めることができる。
【0018】
さらに、ラミナの少なくとも一方の主面（面積の一番広い面とその面に対向する面）の表面粗さは、面の算術平均高さ（Ｓａ）で７～５０μｍである。算術平均高さが７μｍ未満であったり、あるいは、５０μｍを超えると、アウトリガー用とした際に、アウトリガーとの接触面及び／又は地面と接触面が作業による振動により滑りやすくなって安全性を損ねたりしまうことがある。この理由は定かではないが、算術平均高さが７μｍ未満の場合には、摩擦力が担保されないためと考えられ、逆に、算術平均高さが５０μｍを超えると、接触面積が著しく低下するために、やはりスベリやすくなると考えられる。
【0019】
ここで、面の算術平均高さ（Ｓａ）とは、表面の平均面に対して、各点の高さの差の絶対値の平均を表すものであり、線の算術平均高さ（Ｒａ）を面に拡張したパラメーターである。Ｒａは対象面のごく一部の線の情報であり、面の情報を代表する値ではないため、これをモノサシとすることは相応しくない。したがって、本発明では、面の算術平均高さ（Ｓａ）で評価する。
【0020】
当該算術平均高さ（Ｓａ）は、光切断法を原理とするによって測定し求めることができる。この原理はつぎのようになる。投光レンズから照射された縞状の光は、対象物の表面で拡散反射する。反射した光を真上の受光レンズから観察すると、縞状であった光は、対象物の凹凸形状に応じて折れ曲がって見える。これをＣＭＯＳセンサに結像させ、演算（三角測量法）を行うことで各点の高さ・位置を測定するものである。
【0021】
強度を保ちつつ、地面やアウトリガーとの摩擦を確保する観点から、地面との接触面やアウトリガーとの接触面を構成するラミナの面の算術平均高さが８～４０μｍであることが好ましい。
また、プライを積層する際のプライ間の接着性の観点から、ラミナの両方の主面の算術平均高さは７～５０μｍであることが好ましい。
また、プライを積層する際のプライ間の接着性の観点から、ラミナの両方の主面の算術平均高さは７～５０μｍであることが好ましい。
【0022】
本実施形態に係る敷板は、プライのラミナの並び方向が互いに直交するように、複数のプライが積層してなることが好ましい。すなわち、繊維方向が直交するように積層接着してＣＬＴにすることが好ましい。このように複数積層してなることで、十分な耐荷重が得られ、アウトリガー設置時に木材の変形を十分に抑えることができる。
耐荷重や強度と軽量化の両立の観点、及び低コスト化の観点から、積層されるプライの数は、２～６枚（２層～６層）であることが好ましく、２～４枚（２層～４層）であることがより好ましい。
耐荷重や強度と軽量化の両立の観点、及び低コスト化の観点から、積層されるプライの数は、２～６枚（２層～６層）であることが好ましく、２～４枚（２層～４層）であることがより好ましい。
【0023】
本実施形態に係る敷板は、その一方の主面の面積が９００ｃｍ２～２０,０００ｃｍ２であり、厚さが２４ｍｍ～７２ｍｍであることが好ましい。面積が９００ｃｍ２～２０,０００ｃｍ２であることで、反力の分散効果が十分に得られ、敷板が大きくなり過ぎることによる取り扱いや作業性の低下を防ぐことができる。厚さが２４ｍｍ～７２ｍｍであることで、耐荷重が十分で、コストを抑え、良好な軽量性を維持できる。
一方の主面の面積は１,６００～１０,０００ｃｍ２であることがより好ましい。厚さは、３０～７０ｍｍであることがより好ましい。
一方の主面の面積は１,６００～１０,０００ｃｍ２であることがより好ましい。厚さは、３０～７０ｍｍであることがより好ましい。
【0024】
１のプライを構成するラミナは、幅が８０～４８０ｍｍであることが好ましい。厚さは圧縮率にもよるので一義的ではないが、１２～３５ｍｍであることが好ましい。また、１のプライを構成する際のラミナの数は、１～６枚であることが好ましい。
【0025】
本実施形態に係る敷板の硬さは、２０～３５Ｎ／ｍｍ２であることが好ましく、２０～３０Ｎ／ｍｍ２であることがより好ましく、２５～３０Ｎ／ｍｍ２であることがさらに好ましい。
【0026】
以上のような本実施形態に係る敷板は、例えば、アウトリガー用、重機の悪路走行用等に使用することができ、特にアウトリガー用（すなわち、アウトリガー用敷板）であることが好ましい。
【0027】
例えば、アウトリガー用敷板である場合は、敷板を構成するラミナが軽量であるため、安全に取り扱うことができ作業性に優れる。また、良好な硬さ（耐荷重性）を有するため、安定かつ安全にクレーン作業等を行うことができる。さらに、敷板における地面との接触面及びアウトリガーとの接触面が所定の表面粗さとなっているため、クレーン作業や高所作業等で振動等が生じてもアウトリガーが滑ることがないため、安全な作業に供することができる。
【0028】
[敷板の製造方法]
本実施形態に係る敷板の製造方法は、
（１）原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする乾燥工程と、
（２）乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする加熱圧縮工程と、
（３）加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする冷却工程と、
（４）前記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す粗面化工程と、
（５）粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べてプライとするプライ作製工程と、を含む。
以下、各工程について説明する。
本実施形態に係る敷板の製造方法は、
（１）原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする乾燥工程と、
（２）乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする加熱圧縮工程と、
（３）加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする冷却工程と、
（４）前記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す粗面化工程と、
（５）粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べてプライとするプライ作製工程と、を含む。
以下、各工程について説明する。
【0029】
（１）乾燥工程
乾燥工程では、所定寸法の原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする。乾燥工程では、原料木材を、その含水率が平均して１０％程度となるように、乾燥温度約４０～１００℃及び乾湿球温度差約１～３０℃に設定された乾燥機に入れて乾燥させ、乾燥木材を得る。乾湿球温度差とは、乾湿温度と湿球温度との温度差をいう。乾燥木材は、さらに、３００℃程度の高温で、短時間、焼成処理を追加してもよい。これらの乾燥や焼成処理は、蒸気式乾燥機、温水式乾燥機、圧力式乾燥機、電気式乾燥機などを用いて行うことができる。
乾燥工程では、所定寸法の原料木材を４０～１００℃で乾燥して乾燥木材とする。乾燥工程では、原料木材を、その含水率が平均して１０％程度となるように、乾燥温度約４０～１００℃及び乾湿球温度差約１～３０℃に設定された乾燥機に入れて乾燥させ、乾燥木材を得る。乾湿球温度差とは、乾湿温度と湿球温度との温度差をいう。乾燥木材は、さらに、３００℃程度の高温で、短時間、焼成処理を追加してもよい。これらの乾燥や焼成処理は、蒸気式乾燥機、温水式乾燥機、圧力式乾燥機、電気式乾燥機などを用いて行うことができる。
【0030】
原料木材は、特に限定されるものではないが、天然資源の有効利用の観点から、間伐材を利用することができ、その代表として、杉が挙げられる。
【0031】
（２）加熱圧縮工程
加熱圧縮工程では、乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする。
加熱圧縮工程では、乾燥木材を１１０～２１０℃で厚み方向に２～５ＭＰａの圧力を加える加圧圧縮処理を複数回行って圧縮木材とする。
【0032】
乾燥木材の加熱圧縮工程は、加熱・冷却プレス盤の固定側の下プレス盤に対して上プレス盤を上昇させ、乾燥木材を、上プレス盤と下プレス盤とで形成される圧縮空間内に載置し、下プレス盤に対して上プレス盤を圧力０．０５～０．３０ＭＰａにて下降させ、乾燥木材の板目面の木表側に当接させ、圧縮空間内を温度１１０～１６０℃に昇温（昇温処理時間１０～２５分）する。この際、固定側の下プレス盤に対して、上プレス盤の圧縮圧力が２．０～５．０ＭＰａになるように設定し、乾燥木材を、上プレス盤及び下プレス盤にて圧縮スピード１５～１００ｍｍ／ｍｉｎ、処理時間１０～４０分間で加熱圧縮する（第１の加熱圧縮処理）。
第１の加熱圧縮処理における圧縮率は特に限定されるものではないが、３０％～６０％の範囲が好適である。また、本実施形態に係る圧縮木材は、圧縮状態が元に戻ることがないのが特徴である。
第１の加熱圧縮処理における圧縮率は特に限定されるものではないが、３０％～６０％の範囲が好適である。また、本実施形態に係る圧縮木材は、圧縮状態が元に戻ることがないのが特徴である。
【0033】
次に、圧縮木材の圧縮固定を目的として、第１の加熱圧縮処理の後に圧縮空間を密閉状態にし、この状態で固定側の下プレス盤に対する上プレス盤の圧縮圧力を２．０～５．０ＭＰａに保持したまま、温度１５０～２１０℃まで上昇させて圧縮を４０～１２０分間保持させる、第２の加熱圧縮処理を行う。
既述の第１の加熱圧縮処理及び第２の加熱圧縮処理は、所望の硬さや密度に応じてそれぞれ複数回、又は、組み合わせを複数回行ってもよい。
既述の第１の加熱圧縮処理及び第２の加熱圧縮処理は、所望の硬さや密度に応じてそれぞれ複数回、又は、組み合わせを複数回行ってもよい。
【0034】
（３）冷却工程
冷却工程では、既述の加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする。
冷却工程では、既述の加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却して、板状の木製ラミナとする。
【0035】
本工程では、圧縮木材の定着をも目的に、固定側の下プレス盤に対する上プレス盤の圧縮圧力を、最後の加熱圧縮の際の圧力と同じ２．０～５．０ＭＰａに保持したまま、上プレス盤及び下プレス盤を４０℃以下（１０～４０℃）まで冷却し、冷却処理時間を３０～１２０分間保持することができる。その後、圧縮を解放し、圧密木材からなるラミナを得る。
【0036】
（４）粗面化工程
粗面化工程では、上記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す。
粗面化処理としては、ベルトサンダーやハンドサンダーなどの機械的手法で表面に凹凸を刻む方法、レーザー加工により凹凸を加工する方法などが挙げられ、この処理により、ラミナの少なくとも一方の主面の表面粗さを面の算術平均高さで７～５０μｍとする。
粗面化工程では、上記木製ラミナの少なくとも一方の主面に粗面化処理を施す。
粗面化処理としては、ベルトサンダーやハンドサンダーなどの機械的手法で表面に凹凸を刻む方法、レーザー加工により凹凸を加工する方法などが挙げられ、この処理により、ラミナの少なくとも一方の主面の表面粗さを面の算術平均高さで７～５０μｍとする。
【0037】
（５）プライ作製工程及び積層工程
プライ作製工程では、粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、好ましくはその側面同士を接着しプライとする。本実施形態では、このプライだけで敷板としてもよいが、プライを構成するラミナの並び方向が互いに直交するように、複数のプライを積層する積層工程を経たものを敷板としてもよい。
プライ作製工程では、粗面化処理した複数の前記木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、好ましくはその側面同士を接着しプライとする。本実施形態では、このプライだけで敷板としてもよいが、プライを構成するラミナの並び方向が互いに直交するように、複数のプライを積層する積層工程を経たものを敷板としてもよい。
【0038】
上記工程におけるラミナ同士の接着、プライ同士の積層接着に用いる接着剤は特に限定されるものではなく、いかなる接着剤も使用可能である。その代表例としては、水性高分子－イソシアネート系接着剤やレゾルシノール樹脂接着剤が挙げられる。
【実施例0039】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【0040】
［実験例１］
（敷板Ａの作製）
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ４２ｍｍ）を、圧力式の木材乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に２ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を２ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を１０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ２２．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１３．０ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さ（算術平均高さ）となるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理としては、ベルトサンダーによる処理を行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ａとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びにズレ性を下記のようにして測定した。結果を表１に示す。
（敷板Ａの作製）
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ４２ｍｍ）を、圧力式の木材乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に２ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を２ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を１０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ２２．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１３．０ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さ（算術平均高さ）となるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理としては、ベルトサンダーによる処理を行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ａとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びにズレ性を下記のようにして測定した。結果を表１に示す。
【0041】
・硬さ：ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）の「２１ 表面硬さ（ブリネル硬さ）」によって測定した。板面について、直径１０ｍｍの鋼球を深さ１／πｍｍまで圧入したときの荷重を測定する試験である。
・密度：ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）の「５ 密度の測定」によって測定した。
・表面粗さ（算術平均高さ）：光切断法によって測定した。
・ズレ性：１０度の傾斜面に敷板を置き、アウトリガーを設置して荷重（２００ｋＮ）をかけた際に、ズレの発生を観察した。２．０ｃｍ以上ズレた場合をズレ性ありとした。
・密度：ＪＩＳ Ｚ ２１０１（木材の試験方法）の「５ 密度の測定」によって測定した。
・表面粗さ（算術平均高さ）：光切断法によって測定した。
・ズレ性：１０度の傾斜面に敷板を置き、アウトリガーを設置して荷重（２００ｋＮ）をかけた際に、ズレの発生を観察した。２．０ｃｍ以上ズレた場合をズレ性ありとした。
【0042】
（敷板Ｂの作製）
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ７２ｍｍ）を、圧力式の木材乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に５ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を５ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を６０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ３４．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数２１．０ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さとなるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理は、ベルトサンダーにより行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ｂとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びに評価を既述のようにして測定した。結果を表１に示す。
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ７２ｍｍ）を、圧力式の木材乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に５ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を５ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を６０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ３４．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数２１．０ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さとなるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理は、ベルトサンダーにより行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ｂとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びに評価を既述のようにして測定した。結果を表１に示す。
【0043】
（敷板Ｃ～敷板Ｇの作製）
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ５０ｍｍ）を、圧力式乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に４ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を４ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を３０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ２７．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１５．５ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さ（面の算術平均高さ）となるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理はベルトサンダーを用いて行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ｃ～敷板Ｆとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びに評価を既述のようにして測定した。なお、敷板Ｃ～敷板Ｇは、表面粗さ（面の算術平均高さ）だけが異なる。表面粗さ（面の算術平均高さ）は、ベルトサンダー処理の際の、研磨紙の粗さや研磨時間を変化させることによって調整した。結果を表１に示す。
原料木材としての杉板（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ５０ｍｍ）を、圧力式乾燥機により、８０℃で乾燥して乾燥木材とした（乾燥工程）。
乾燥木材を加熱圧縮機により、１４０℃で厚み方向に４ＭＰａの圧縮圧力を加える加圧圧縮処理（第１の加熱圧縮処理）を行い、さらに、圧縮圧力を４ＭＰａに保持したまま、温度１８０℃まで上昇させて圧縮を３０分間保持させる加熱圧縮処理（第２の加熱圧縮処理）を行って圧縮木材とした（加熱圧縮工程）。
加圧圧縮処理のうち、最後の加圧圧縮処理の圧力を維持した状態で、圧縮木材を４０℃まで冷却し、９０分間保持してから圧縮を開放して、板状の木製ラミナ（１０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ、硬さ２７．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１５．５ＧＰａ）とした（冷却工程）。
木製ラミナの両主面に表１に示す表面粗さ（面の算術平均高さ）となるように下記粗面化処理を施した。粗面化処理はベルトサンダーを用いて行った。
上記のようにして作製した３数の木製ラミナ同士をその板幅方向に並べて、側面同士を接着剤（レゾルシノール系）にて接着しプライ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ２５ｍｍ）を作製した。得られたプライを直交させて２層重ねて接着剤により接着して敷板Ｃ～敷板Ｆとして、硬さ、密度、表面粗さ、並びに評価を既述のようにして測定した。なお、敷板Ｃ～敷板Ｇは、表面粗さ（面の算術平均高さ）だけが異なる。表面粗さ（面の算術平均高さ）は、ベルトサンダー処理の際の、研磨紙の粗さや研磨時間を変化させることによって調整した。結果を表１に示す。
【0044】
（比較敷板Ｈ）
比較として、従来用いられている鉄板からなる敷板Ｈ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ１０ｍｍ）を用い、既述の測定及び評価を行った。
比較として、従来用いられている鉄板からなる敷板Ｈ（３０ｃｍ×３０ｃｍで、厚さ１０ｍｍ）を用い、既述の測定及び評価を行った。
【0045】
【表1】
【0046】
［実験例２］
杉を原材料として、表面粗さ（面の算術平均高さ）が２５ｇ／ｃｍ３となるように粗面化処理を施した以外は「敷板Ｃ～敷板Ｇの作製」と同様にして、敷板圧密木材のラミナを作製した（圧縮率５０％、密度０．７８ｇ／ｃｍ３）。ラミナの幅は１００ｍｍで、厚さは１２ｍｍ、硬さは２７．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１５．５ＧＰａであった。
このラミナを用いて、表２に示す積層数、敷板厚さ、接地面積の敷板を製作した。これら敷板に１００～３００ｋＮの荷重をかけ、目視により、荷重がかけられた面の損傷の有無を観察した。結果を表２に併記した。
杉を原材料として、表面粗さ（面の算術平均高さ）が２５ｇ／ｃｍ３となるように粗面化処理を施した以外は「敷板Ｃ～敷板Ｇの作製」と同様にして、敷板圧密木材のラミナを作製した（圧縮率５０％、密度０．７８ｇ／ｃｍ３）。ラミナの幅は１００ｍｍで、厚さは１２ｍｍ、硬さは２７．０Ｎ／ｍ２、曲げヤング係数１５．５ＧＰａであった。
このラミナを用いて、表２に示す積層数、敷板厚さ、接地面積の敷板を製作した。これら敷板に１００～３００ｋＮの荷重をかけ、目視により、荷重がかけられた面の損傷の有無を観察した。結果を表２に併記した。
【0047】
【表2】
【0048】
表２より、本発明の敷板は１００～３００ｋＮの荷重にも耐え、損傷を受けずに使用可能であることがわかる。
【0049】
［実験例３］
実験例２の実験Ｎｏ．１～８の各敷板の質量とＣＯ２排出量、及び、敷設作業の状況を、表３に示す鉄板（実験Ｎｏ．９）との比較で検討した。結果を表３に示す。
なお、敷設作業とは、アウトリガーの養生に係る敷板の設置作業を意味し、敷板をトラックの荷台から下ろし、アウトリガーを下す位置の地面に敷く作業である。
ここで、鉄板のＣＯ２排出量は、鉄のＣＯ２排出量原単位に体積を乗じて算出した。本発明の敷板については、合板のＣＯ２排出量原単位に体積を乗じて算出した。
実験例２の実験Ｎｏ．１～８の各敷板の質量とＣＯ２排出量、及び、敷設作業の状況を、表３に示す鉄板（実験Ｎｏ．９）との比較で検討した。結果を表３に示す。
なお、敷設作業とは、アウトリガーの養生に係る敷板の設置作業を意味し、敷板をトラックの荷台から下ろし、アウトリガーを下す位置の地面に敷く作業である。
ここで、鉄板のＣＯ２排出量は、鉄のＣＯ２排出量原単位に体積を乗じて算出した。本発明の敷板については、合板のＣＯ２排出量原単位に体積を乗じて算出した。
【0050】
（材料のＣＯ２排出量原単位）
・鉄：高炉棒鋼とし、１，２１０ｋｇ／トンを採用した。鉄の密度７．８５ｇ／ｃｍ３で体積換算すると、９４９９ｋｇ／ｍ３。
・敷板：複合合板のＣＯ２排出量原単位４９ｋｇ／ｍ３を採用した。
・鉄：高炉棒鋼とし、１，２１０ｋｇ／トンを採用した。鉄の密度７．８５ｇ／ｃｍ３で体積換算すると、９４９９ｋｇ／ｍ３。
・敷板：複合合板のＣＯ２排出量原単位４９ｋｇ／ｍ３を採用した。
【0051】
【表3】
【0052】
表３より、本発明の敷板は、１人から４人までの人力で敷設でき、作業効率がよく、安全性も高い。また、ＣＯ２排出量も極めて小さいことがわかる。一方、鉄板は本発明の敷板と比べると非常に重く、敷設作業自体にクレーンが必要となる。また、作業効率が悪く、安全性の確保にも十分な配慮が必要となる。また、ＣＯ２排出量も著しく大きいことがわかる。