特開 2024-14148 電磁式ガス燃料噴射弁

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024014148

(43)【公開日】2024-02-01

(54)【発明の名称】電磁式ガス燃料噴射弁

(51)【国際特許分類】

   F02M 51/06 20060101AFI20240125BHJP

   F02M 21/02 20060101ALI20240125BHJP

【ＦＩ】

F02M51/06 K

F02M21/02 S

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022116771

(22)【出願日】2022-07-21

(71)【出願人】

【識別番号】509186579

【氏名又は名称】日立Ａｓｔｅｍｏ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000800

【氏名又は名称】デロイトトーマツ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】佐々木 貴裕

【テーマコード（参考）】

3G066

【Ｆターム（参考）】

3G066AB05

3G066BA19

3G066BA46

3G066BA61

3G066CC06U

3G066CC18

3G066CE23

(57)【要約】

【課題】電磁式ガス燃料噴射弁において、弁体及び弁ハウジング相互の摺動部を特別にコーティングする必要をなくし、その摺動部の摺動性や耐久性を確保可能しながら、コーティングに伴う従来技術の不都合を回避可能としてコスト低減を図る。
【解決手段】弁ハウジング２に設けた摺動案内面２ｉに摺動可能に嵌合される弁体７と、弁ハウジング２及び固定コア８を囲繞するよう配置されて固定コア８に固定されるコイル１０ｃと、コイル１０ｃの励磁時には固定コア８が弁体７を吸引することで弁部６を弁座７ｓから離間させるガス燃料噴射弁において、弁体Ｖは、環状溝部７１ｇ，７２ｇを外周面に有して円筒状に形成される磁性体よりなる弁体主部７と、摺動案内面２ｉに摺動可能に直接接触する摺動面４ｓを有して環状溝部７１ｇ，７２ｇに保持される摺動面形成体４Ａ，４Ｂとを備え、摺動面形成体４Ａ，４Ｂは、自己潤滑性を有する合成樹脂の射出成形により形成される。
【選択図】 図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

磁性体よりなる筒状の弁ハウジング（２）と、弁座（５ｓ）及び該弁座（５ｓ）の中心部を貫通するノズル孔（５ｎ）を有して前記弁ハウジング（２）の一端部に固設されるノズル部材（５）と、前記弁ハウジング（２）の内周部に設けた摺動案内面（２ｉ）に摺動可能に嵌合される弁体（Ｖ）と、前記弁体（Ｖ）の、前記ノズル部材（５）と対向する一端面に固定され且つ前記弁座（５ｓ）と協働して前記ノズル孔（５ｎ）を開閉可能なゴム製弁部（６）と、前記弁ハウジング（２）に連結されると共に前記弁体（Ｖ）の他端面に対向する固定コア（８）と、前記弁ハウジング（２）の他端部及び前記固定コア（８）を囲繞するよう配置されて該固定コア（８）に固定されるコイル（１０ｃ）と、前記弁体（Ｖ）を前記弁座（５ｓ）側に付勢して前記コイル（１０ｃ）の非励磁時には前記弁部（８）を該弁座（５ｓ）に対する着座位置に保持する戻しばね（１４）とを備え、前記コイル（１０ｃ）の励磁時には前記固定コア（８）が前記弁体（Ｖ）を磁気吸引することで前記弁部（６）を前記戻しばね（１４）に抗して前記弁座（５ｓ）から離間させるようにした電磁式ガス燃料噴射弁において、
前記弁体（Ｖ）は、少なくとも１つの環状溝部（７１ｇ，７２ｇ）を外周面に有して円筒状に形成される磁性体よりなる弁体主部（７）と、前記摺動案内面（２ｉ）に摺動可能に直接接触する摺動面（４ｓ）を有して前記環状溝部（７１ｇ，７２ｇ）に保持される摺動面形成体（４Ａ，４Ｂ）とを備え、
前記摺動面形成体（４Ａ，４Ｂ）は、自己潤滑性を有する合成樹脂の射出成形により形成されることを特徴とする電磁式ガス燃料噴射弁。

【請求項2】

前記環状溝（７１ｇ，７２ｇ）の内面には、少なくとも一箇所に凹部（７１ｇｈ，７２ｇｈ）が設けられ、前記摺動面形成体（４Ａ，４Ｂ）は、前記凹部（７１ｇｈ，７２ｇｈ）に係合する凸部（４Ａｔ，４Ｂｔ）を一体に有することを特徴とする、請求項１に記載の電磁式ガス燃料噴射弁。

【請求項3】

前記摺動面形成体（４Ａ，４Ｂ）は、非磁性の合成樹脂製であり、
前記弁体主部（７）の、前記摺動案内面（２ｉ）に直接対向する外周面と、該摺動案内面（２ｉ）とは、前記摺動面（４ｓ）と前記摺動案内面（２ｉ）との摺動間隙（５０）よりも大きい環状空隙（６０）を挟んで近接対向していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の電磁式ガス燃料噴射弁。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、電磁式ガス燃料噴射弁、特に磁性体よりなる筒状の弁ハウジングと、弁座及び弁座の中心部を貫通するノズル孔を有して弁ハウジングの一端部に固設されるノズル部材と、弁ハウジングの内周部に設けた摺動案内面に摺動可能に嵌合される弁体と、弁体の、ノズル部材と対向する一端面に固定され且つ弁座と協働してノズル孔を開閉可能なゴム製弁部と、弁ハウジングに連結されると共に弁体の他端面に対向する固定コアと、弁ハウジングの他端部及び固定コアを囲繞するよう配置されて固定コアに固定されるコイルと、弁体を弁座側に付勢してコイルの非励磁時には弁部を弁座に対する着座位置に保持する戻しばねとを備え、コイルの励磁時には固定コアが弁体を磁気吸引することで弁部を戻しばねに抗して弁座から離間させるようにしたガス燃料噴射弁に関する。

【背景技術】

【0002】

上記電磁式ガス燃料噴射弁は、特許文献１に記載されるように従来公知である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００４－６８６７１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで従来の電磁式ガス燃料噴射弁では、ドライガス環境下での弁体の作動耐久性を向上させるために、固体潤滑材を使用した摩耗対策がなされており、例えば特許文献１のガス燃料噴射弁においても、弁体の、上記摺動案内面と摺接する外周面に対して、ＤＣＬ（即ちダイヤモンドライクカーボン）、フッ素樹脂等のコーティング処理がなされるが、この場合には、次のような不利点がある。

【0005】

即ち、上記コーティング処理は、コーティング膜が微小厚さである関係で、コーティング膜の強度（即ち摺動耐久性）を維持できる膜厚管理が難しいという問題があり、それに伴い、コーティング後の膜厚を確保するためにコーティング前に被コーティング面を高精度で研磨する工程が特別に必要となり、またコーティングのための塗布サイクルタイムも多く必要となる等の理由から、製造コストが嵩むといった課題がある。

【0006】

本発明は、上記に鑑み提案されたもので、簡単な構造で従来装置の上記課題を解決可能な電磁式ガス燃料噴射弁を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するために、本発明は、磁性体よりなる筒状の弁ハウジングと、弁座及び該弁座の中心部を貫通するノズル孔を有して前記弁ハウジングの一端部に固設されるノズル部材と、前記弁ハウジングの内周部に設けた摺動案内面に摺動可能に嵌合される弁体と、前記弁体の、前記ノズル部材と対向する一端面に固定され且つ前記弁座と協働して前記ノズル孔を開閉可能なゴム製弁部と、前記弁ハウジングに連結されると共に前記弁体の他端面に対向する固定コアと、前記弁ハウジングの他端部及び前記固定コアを囲繞するよう配置されて該固定コアに固定されるコイルと、前記弁体を前記弁座側に付勢して前記コイルの非励磁時には前記弁部を該弁座に対する着座位置に保持する戻しばねとを備え、前記コイルの励磁時には前記固定コアが前記弁体を磁気吸引することで前記弁部を前記戻しばねに抗して前記弁座から離間させるようにした電磁式ガス燃料噴射弁において、前記弁体は、少なくとも１つの環状溝部を外周面に有して円筒状に形成される磁性体よりなる弁体主部と、前記摺動案内面に摺動可能に直接接触する摺動面を有して前記環状溝部に保持される摺動面形成体とを備え、前記摺動面形成体は、自己潤滑性を有する合成樹脂の射出成形により形成されることを第１の特徴とする。

【0008】

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記環状溝の内面には、少なくとも一箇所に凹部が設けられ、前記摺動面形成体は、前記凹部に係合する凸部を一体に有することを第２の特徴とする。

【0009】

また本発明は、第１又は第２の特徴に加えて、前記摺動面形成体は、非磁性の合成樹脂製であり、前記弁体主部の、前記摺動案内面に直接対向する外周面と、該摺動案内面とは、前記摺動面と前記摺動案内面との摺動間隙よりも大きい環状空隙を挟んで近接対向していることを第３の特徴とする。

【0010】

本発明において、「自己潤滑性」とは、摺動面形成体を構成する合成樹脂の摩擦係数が極めて小さいため、摺動面において潤滑油を補給せずとも必要な潤滑性を確保可能な材質をいう。

【発明の効果】

【0011】

本発明の第１の特徴によれば、弁体は、少なくとも１つの環状溝部を外周面に有して円筒状に形成される磁性体よりなる弁体主部と、弁ハウジング内周部の摺動案内面に摺動可能に直接接触する摺動面を有して環状溝部に保持される摺動面形成体とを備え、摺動面形成体は、自己潤滑性を有する合成樹脂の射出成形により形成されるので、弁体及び弁ハウジング相互の摺動部の摺動性や耐久性を確保するために該摺動部を特別にコーティングする必要はなくなる。従って、そのコーティングに伴う従来技術の前記課題を解決できるから、製造コストの低減に大いに寄与することができる。

【0012】

また特に第２の特徴によれば、前記環状溝の内面には、少なくとも一箇所に凹部が設けられ、その凹部に係合する凸部を摺動面形成体が一体に有するので、摺動面形成体を環状溝に配設しても、摺動面形成体の回り止めを簡単な構造で確実に行うことができる。

【0013】

また特に第３の特徴によれば、摺動面形成体は、非磁性の合成樹脂製であり、弁体主部の、摺動案内面に直接対向する外周面と、摺動案内面とは、摺動面と摺動案内面との摺動間隙よりも大きい環状空隙を挟んで近接対向している。これにより、弁体主部と摺動案内面とは、特に摺動面形成体を径方向に挟む部位では摺動面形成体の肉厚（非磁性部）にてエアギャップを大きく確保できるため、摺動部に発生するサイドフォースを低減できて摺動部の摩耗抑制を図ることができ、一方、弁体主部外周と摺動案内面とが直接対向する上記環状空隙（従ってエアギャップ）を小さく設定することが容易となるため、弁体に付与する開弁方向推力を高める上で有利となる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明に係るガス燃料噴射弁の実施形態（閉弁状態）を示す全体縦断面図

【図2】前記ガス燃料噴射弁の実施形態（開弁状態）を示す要部縦断面図

【図3】前記ガス燃料噴射弁に用いる弁体を単体で示す縦断面図

【図4】前記弁体を単体で示す斜視図

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の一実施形態を、添付図面により以下に具体的に説明する。

【0016】

図１において、本発明に係る電磁式ガス燃料噴射弁Ｉは、これの前端部が、ガス燃料を燃焼させて動力を発生するエンジンの吸気管Ｅに設けた取付孔Ｅａに装着され、エンジンの吸気行程で開弁してガス燃料（例えば水素ガス、ブタンガス、メタンガス等）を吸気管Ｅ内に噴射する。尚、実施形態では、ガス燃料噴射弁Ｉが複数の吸気管Ｅ毎に設けられ、それらガス燃料噴射弁Ｉの後述する燃料導入筒１２に燃料分配管Ｄが接続される。

【0017】

各々のガス燃料噴射弁Ｉの弁ボディ１は、磁性体より段付き円筒状に形成される弁ハウジング２と、弁ハウジング２の後端部に連設、固定されるボディ基部３と、弁ハウジング２の前端開口部を閉じるノズル部材５とを備える。

【0018】

尚、本明細書において、ガス燃料噴射弁Ｉは、これの縦軸線Ｌに沿う方向で吸気管Ｅ内に向かう側（即ち燃料噴射側）を前側、その反対側を後側という。

【0019】

ノズル部材５は、円盤状に形成されていて、弁ハウジング２の小径前部２ｆの前端寄り内周面にシールリング１３を挟んで気密に嵌合、固定（例えば圧入、溶接等）される。このノズル部材５は、前記縦軸線Ｌと直交する平面よりなる後向きの弁座５ｓと、弁座５ｓの中心部に開口し且つノズル部材５を前後に貫通するノズル孔５ｎとを有する。

【0020】

また弁ハウジング２の小径前部２ｆの外周面には、相互間に環状シール溝３０を画成する前後一対の合成樹脂製リング部材３１，３２が嵌着（例えば圧入）される。このシール溝３０に装着したシールリング３３は、弁ハウジング２の小径前部２ｆを吸気管Ｅの前記取付孔Ｅａに嵌装した時にその取付孔Ｅａの内周面に密接して弁ハウジング２と取付孔Ｅａとの間を気密にシールする。

【0021】

また弁ハウジング２は、これの内周部に円筒面状に形成した摺動案内面２ｉを有しており、この弁ハウジング２内には、摺動案内面２ｉに前後摺動可能に嵌合されるプランジャ形の弁体Ｖが、ノズル部材５の後方側に収容される。

【0022】

この弁体Ｖは、少なくとも１つ（図示例は前後一対）の環状溝部７１ｇ，７２ｇを外周面に有して磁性体で構成される弁体主部７と、その環状溝部７１ｇ，７２ｇに各々保持される合成樹脂製の摺動面形成体４Ａ，４Ｂとを備える。そして、摺動面形成体４Ａ，４Ｂは、それらの外周において、上記摺動案内面２ｉに摺動可能に直接接触する摺動面４ｓを有している。

【0023】

弁体主部７は、前端部が閉塞した有底円筒状に形成され、その弁体主部７内には、弁体主部７の中心部を縦通する縦孔７ａと、その縦孔７ａの前端部より放射方向に延びて弁体主部７の小径前端部７０の外周面に開口する複数の横孔７ｂとを有する。縦孔７ａの後端開口は、後述する固定コア８の中心部を縦通する燃料供給路８ａの下流端に近接、対向する。

【0024】

また弁体主部７の、上記小径前端部７０より後側の外周面には、軸方向幅が比較的狭い前側の第１大径部７１と、第１大径部７１の後端に環状溝部７３を挟んで隣接し且つ軸方向幅が広い後側の第２大径部７２とが設けられる。そして、第１大径部７１の外周面には小幅の環状溝部７１ｇが凹設され、また第２大径部７２には、幅広の環状溝部７２ｇが前寄り（即ち固定コア８から離れる側）にオフセットして凹設される。そして、それら第１，第２大径部７１，７２において弁体主部７が前記摺動面形成体４Ａ，４Ｂを介して前記摺動案内面２ｉに摺接する。

【0025】

また特に弁体主部７（より具体的には第１，第２大径部７１，７２）の、摺動案内面２ｉに直接対向する外周面と、弁ハウジング２の摺動案内面２ｉとは、前述の摺動面４ｓと摺動案内面２ｉとの摺動間隙５０よりも大きい環状空隙６０を挟んで、相互が近接、対向している。

【0026】

さらに弁体主部７の、ノズル部材５と対向する前端面には、弁座５ｓと協働してノズル孔５ｎを開閉可能な弁部６が接合、固定（例えば焼付け、接着等）されており、その弁部６は、耐熱性及び耐圧性を有するゴム材で構成される。一方、弁体主部７の、固定コア８と対向する後端面には、周方向に延びる複数の円弧状のストッパ突起７ｅが接合され、このストッパ突起７ｅは、残留磁気による固定コア８への弁体主部７の吸着を抑制する素材で構成される。

【0027】

また実施形態の摺動面形成体４Ａ，４Ｂは、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材（例えばナイロン等のポリアミド系合成樹脂）の射出成形により形成される。尚、ナイロンとしては、例えば６ナイロンや、特に摺動性に優れ高品質のＭＣナイロン（登録商標）が選定可能である。

【0028】

しかも実施形態の第１，第２大径部７１，７２に設けた前記環状溝７１ｇ，７２ｇの内底面には、少なくとも一箇所（図示例では周方向に間隔をおいて複数箇所）に凹部７１ｇｈ，７２ｇｈが設けられる。一方、摺動面形成体４Ａ，４Ｂの内周面には、上記凹部７１ｇｈ，７２ｇｈに各々係合する凸部４Ａｔ，４Ｂｔが一体に突設される。これら凹部７１ｇｈ，７２ｇｈ及び凸部４Ａｔ，４Ｂｔ相互の係合により、摺動面形成体４Ａ，４Ｂの環状溝７１ｇ，７２ｇに対する回り止めを簡単な構造で確実に行うことができる。

【0029】

ところで実施形態では、弁体主部７に設けた前記環状溝７１ｇ，７２ｇに摺動面形成体４Ａ，４Ｂを装入、保持させて弁体Ｖを得るに当たり、予め製作した弁体主部７をインサート部品として摺動面形成体４Ａ，４Ｂをインサート成形することで、摺動面形成体４Ａ，４Ｂを弁体主部７に結合一体化している。

【0030】

この場合、上記インサート成形では、摺動面形成体４Ａ，４Ｂを最終製品の外径よりも僅かに大径サイズに成形しておき、その成形後に、摺動面形成体４Ａ，４Ｂの外周面に部分的に残る射出ゲート跡や金型のパーテーションラインの削除も兼ねて外径研磨工程を行うことで、外径精度の維持を図るようにしている。

【0031】

次に前記したボディ基部３の具体例を説明する。ボディ基部３は、弁体主部７の後端部に作動間隙ｓ（弁体主部７の開閉ストロークに相当）を挟んで前端面が対向配置される円筒状の固定コア８と、固定コア８の外周部及び弁体主部７の後端部外周を囲繞するコイル組立体１０と、コイル組立体１０の外周部及び後端部を被覆するようにして固定コア８の外周に一体に連設される有底円筒状のコイルカバー筒９と、固定コア８の後端部に一体に連設されて後方に同軸状に延びる燃料導入筒１２とを備えており、コイル組立体１０を除くボディ基部３の全体が磁性体で構成される。

【0032】

コイル組立体１０は、コイル１０ｃとコイル１０ｃを巻装させ且つ被覆する絶縁性合成樹脂製のボビン１０ｂとを有して全体として円筒状に形成される。コイル組立体１０（より具体的にはボビン１０ｂ）の前端面は、弁ハウジング２の後端フランジ部２ｒの後端面にシールリング１５を挟んで当接しており、その当接状態は、コイルカバー筒９の前端部が弁ハウジング２の後端フランジ部２ｒ外周を一体的に結合（例えばカシメ加工９ｋ）されることで、強固に保持される。

【0033】

また弁ボディ１のボディ基部３の後部には、コイルカバー筒９の後端部及び燃料導入筒１２の前部外周を連続的に被覆する樹脂モールド層２０が結合一体化される。この樹脂モールド層２０には、コイル１０ｓに連なる通電用端子２１を保持するカプラ部２２が、樹脂モールド層２０の一側方に張り出すようにして一体成形される。このカプラ部２２内で通電用端子２１が不図示の外部配線を介して電子制御装置に接続され、この電子制御装置によりエンジンの運転状態に応じてコイル１０ｃへの通電制御がなされ、これにより弁体Ｖが開閉制御される。

【0034】

ところで固定コア８の中空部内周面、即ち燃料供給路８ａの周面には、中空円筒状のリテーナ１６が固定（例えば圧入）され、このリテーナ１６と弁体Ｖとの間には、弁体Ｖを前方即ち弁座５ｓ側に弾発付勢する戻しばね１４が縮設される。そして、この戻しばね１４の付勢力は、コイル１０ｓが非通電即ち非励磁状態（図１参照）にある場合に弁部６を弁座５ｓに対する着座位置に保持し、これにより、ガス燃料噴射弁Ｉは閉弁状態を維持される。

【0035】

一方、コイル１０ｓが通電により励磁状態（図２参照）にある場合には、可動コアとして機能する弁体Ｖを固定コア８が磁気吸引することで、弁部６を戻しばね１４の付勢力に抗して弁座５ｓから離間させる。これにより、ガス燃料噴射弁Ｉは開弁状態となる。

【0036】

また前記した燃料導入筒１２の中空部１２ｉは、固定コア８を縦通する燃料供給路８ａ（従ってリテーナ１６内部）に連通しており、また燃料導入筒１２の後端開口、即ち入口に燃料フィルタ１７が装着される。更に燃料導入筒１２の後端部外周には環状シール溝１２ｇが凹設され、このシール溝１２ｇに装着した後部シールリング１８は、燃料導入筒１２の外周に燃料分配管Ｄを嵌装した時にその燃料分配管Ｄの内周面に密接して燃料導入筒１２及び燃料分配管Ｄ間を気密にシールする。

【0037】

尚、燃料分配管Ｄの上流側は、図示はしないがガス燃料タンク内に減圧装置（例えば減圧弁等）を介して接続され、その減圧装置で圧力調整された高圧ガス燃料が燃料分配管Ｄから複数のガス燃料噴射弁Ｉに分配供給されるようになっている。

【0038】

次に前記実施形態の作用を説明する。図１に示すコイル１０ｃの非励磁状態では、弁体Ｖが戻しばね１４により前方に付勢されて弁部６を弁座５ｓに着座させ、これにより、ガス燃料噴射弁Ｉを閉弁状態に保つ。この状態では、図示しないガス燃料タンクから燃料分配管Ｄに送られたガス燃料は、燃料導入筒１２内に流入した後、中空のリテーナ１６、固定コア８内の燃料供給路８ａ、弁体Ｖの縦孔７ａ，横孔７ｂを経由して弁ハウジング２の内部（具体的にはノズル部材５手前側の空間）で待機するが、このとき弁体Ｖには、戻しばね１４の付勢力とガス燃料の圧力とが閉弁力として作用して、弁部６を弁座５ｓとの着座位置に押圧、保持する。

【0039】

斯かる状態より、コイル１０ｃが通電により励磁状態となると、磁束がコイル１０ｃ周囲のコイルカバー筒９、弁ハウジング２、弁体主部７及び固定コア８を順次走り、これにより、弁体主部７が戻しばね１４及び待機ガス燃料の圧力に抗して固定コア８に磁気吸引され、即ち、弁体主部７には開弁方向推力が作用する。

【0040】

かくして、弁体Ｖと一体の弁部６が弁座５ｃから離れることでガス燃料噴射弁Ｉが開弁し、これに伴い、弁ハウジング２内で待機状態にあったガス燃料がノズル孔５ｎから吸気管Ｅ内に噴射される。

【0041】

以上説明した実施形態において、弁体Ｖは、環状溝部７１ｇ，７２ｇを外周面に有して磁性体で構成される弁体主部７と、弁ハウジング２の摺動案内面２ｉに摺動可能に直接接触する摺動面４ｓを外周面に有して環状溝部７１ｇ，７２ｇに保持される合成樹脂製の摺動面形成体４Ａ，４Ｂとを備え、摺動面形成体４Ａ，４Ｂは、自己潤滑性を有する合成樹脂（例えばナイロン）の射出成形により形成されている。これにより、弁体Ｖ及び弁ハウジング２相互の摺動部の摺動性や耐久性を確保するために該摺動部を従来技術の如く固体潤滑剤（ＤＣＬ、フッ素樹脂等）でコーティングする必要はなくなるから、コーティングに伴う従来技術の課題（例えば、コーティング後の膜厚を確保するためにコーティング前に被コーティング面を高精度で研磨する工程を必要とし、またコーティングのための塗布サイクルタイムを多く必要とする等）を解消可能となって、製造コストの低減に寄与することができる。

【0042】

しかも実施形態では、摺動面形成体４Ａ，４Ｂが非磁性の合成樹脂製である上、弁体主部７の、摺動案内面２ｉに直接対向する外周面と、摺動案内面２ｉとは、摺動面形成体４Ａ，４Ｂ外周の摺動面４ｓと摺動案内面２ｉとの摺動間隙５０よりも大きい環状空隙６０を挟んで、相互が近接、対向している。これにより、弁体主部７と摺動案内面２ｉとは、特に摺動面形成体４Ａ，４Ｂを径方向に挟む部位では摺動面形成体４Ａ，４Ｂの肉厚（非磁性部）にてエアギャップを大きく確保できるため、摺動部に生じるサイドフォースの低減、延いては摺動部の摩耗抑制を図ることができ、一方、弁体主部７と摺動案内面２ｉとが直接対面する上記環状空隙６０（従ってエアギャップ）を小さく設定することが容易となるため、弁体Ｖに付与すべき開弁方向推力を高める上で有利となる。

【0043】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はその実施形態に限定されることなく、本発明の範囲内で種々の実施形態を実施可能である。

【0044】

例えば、前記実施形態では、摺動面形成体４Ａ，４Ｂの構成材としてポリアミド系合成樹脂（ナイロン）を用いたものが示されるが、摺動面形成体４Ａ，４Ｂの構成材は実施形態に限定されず、少なくとも自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂であればよく、例えば結晶性の高いポリアセタール樹脂を用いてもよい。

【0045】

また前記実施形態では、弁体主部７をインサート部品として摺動面形成体４Ａ，４Ｂをインサート成形することで、摺動面形成体４Ａ，４Ｂを弁体主部７に結合一体化したものを示したが、各々の摺動面形成体４Ａ，４Ｂを周方向に配列した複数個の摺動面形成体要素に分割構成して、弁体主部７の環状溝７１ｇ，７２ｇに組付け、固定するようにしてもよい。或いはまた、弁体主部７を、環状溝７１ｇ，７２ｇに対応する位置で軸方向に配列した複数個の弁体主部要素に分割構成して、環状溝７１ｇ，７２ｇに環状の摺動面形成体４Ａ，４Ｂを組付け、固定するようにしてもよい。

【符号の説明】

【0046】

Ｉ・・・・・ガス燃料噴射弁
Ｖ・・・・・弁体
２・・・・・弁ハウジング
２ｉ・・・・摺動案内面
４Ａ，４Ｂ・・摺動面形成体
４Ａｔ，４Ｂｔ・・凸部
４ｓ・・・・摺動面
５・・・・・ノズル部材
５ｎ・・・・ノズル孔
５ｓ・・・・弁座
６・・・・・弁部
７・・・・・弁体主部
８・・・・・固定コア
１０ｃ・・・コイル
１４・・・・戻しばね
５０・・・・摺動間隙
６０・・・・環状空隙
７１ｇ，７２ｇ・・環状溝
７１ｇｈ，７２ｇｈ・・凹部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】