特開 2024-143296 軸受室の給油構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024143296

(43)【公開日】2024-10-11

(54)【発明の名称】軸受室の給油構造

(51)【国際特許分類】

   F04C 29/02 20060101AFI20241003BHJP

   F16H 57/04 20100101ALI20241003BHJP

   F16C 33/66 20060101ALI20241003BHJP

   F16C 19/26 20060101ALI20241003BHJP

   F16C 33/78 20060101ALI20241003BHJP

   F16J 15/447 20060101ALI20241003BHJP

【ＦＩ】

F04C29/02 311L

F16H57/04 Q

F16C33/66 Z

F16C19/26

F16C33/78 Z

F16J15/447

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023055895

(22)【出願日】2023-03-30

(71)【出願人】

【識別番号】000241795

【氏名又は名称】北越工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002398

【氏名又は名称】弁理士法人小倉特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】高橋 太一

【テーマコード（参考）】

3H129

3J042

3J063

3J216

3J701

【Ｆターム（参考）】

3H129AA03

3H129AB01

3H129BB01

3H129CC17

3H129CC33

3J042AA09

3J042BA05

3J042CA01

3J042CA10

3J063AA40

3J063XD47

3J063XD73

3J216AA03

3J216AA12

3J216AB19

3J216BA30

3J216CA01

3J216CA05

3J216CB03

3J216CB12

3J216CC45

3J216CC68

3J701AA13

3J701AA42

3J701AA52

3J701AA62

3J701BA73

3J701BA80

3J701CA04

3J701CA08

3J701CA17

3J701EA67

3J701FA13

3J701FA32

3J701FA60

3J701GA29

(57)【要約】

【課題】軸封装置に対する給油の衝撃を減らし，軸封装置からの油漏れを防止できる軸受室の給油構造を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明の軸受室の給油構造は，スクリュ圧縮機１のケーシング２に設けた軸孔８内に形成されると共に，軸受１２と，軸封装置１４とを機内側から順に収容する軸受室１０への給油構造において，前記ケーシング２内に給油通路３１及び，該給油通路３１と前記軸受室１０を連通する給油孔３０を穿設し，前記給油孔３０を前記軸受室１０内において前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂに向けて開口させ，前記軸受１２と前記軸封装置１４の間に，前記ケーシング２の内壁面から前記ロータ軸６に向けて突出する遮蔽スペーサ２０を設けると共に，前記遮蔽スペーサ２０の内周面と前記ロータ軸６の外周面によって隙間Δを形成したことを特徴とする。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

スクリュ圧縮機のケーシングに設けた軸孔内に形成される軸受室であって，前記軸孔に挿入されるスクリュロータのロータ軸を支承する軸受と，前記軸孔の内周と前記ロータ軸の外周間を封止する軸封装置とを収容する前記軸受室への給油構造において，
前記軸受室内に，機内側から順に前記軸受と前記軸封装置を配設し，
前記ケーシング内に給油通路及び，該給油通路と前記軸受室を連通する給油孔を穿設し，前記給油孔を前記軸受室内において前記軸受の外輪の機外側の端面に向けて開口させ，
前記軸受と前記軸封装置の間に，前記ケーシングの内壁面から前記ロータ軸に向けて突出し，前記給油孔から前記端面を介して軸封装置に向けて飛散する潤滑油を遮断する遮蔽スペーサを設けると共に，前記遮蔽スペーサの先端面と前記ロータ軸の外周面によって隙間を形成したことを特徴とする軸受室の給油構造。

【請求項2】

前記遮蔽スペーサが，前記軸封装置の機内側内周縁から前記軸受の外輪の機外側端面の内周縁を結ぶ線よりも内周側に突出するよう設けられたことを特徴とする請求項１記載の軸受室の給油構造。

【請求項3】

前記遮蔽スペーサが，前記ケーシングの内壁に内嵌される環状板体又は，前記ケーシングの内壁に係止されるスナップリングにより形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の軸受室の給油構造。

【請求項4】

円筒状の本体部と該本体部の外周方向に突設される凸部を有すると共に，前記ロータ軸に外嵌される外嵌スペーサを設け，前記隙間を，前記遮蔽スペーサの先端面と前記凸部の外周面によって形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の軸受室の給油構造。

【請求項5】

前記遮蔽スペーサに前記軸封装置側と前記軸受側を連通する連通孔を設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の軸受室の給油構造。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は，スクリュ圧縮機内に設けられる軸受室の給油構造であって，前記軸受室内において軸封装置に対する給油の勢いを緩和する遮蔽スペーサを設け，前記軸封装置に対する給油の衝撃を減らし，軸封装置からの油漏れを防止できる軸受室の給油構造に関する。

【背景技術】

【0002】

従来，スクリュ圧縮機のケーシングに形成した軸孔内に軸受室が設けられ，該軸受室内には，スクリュロータのロータ軸を支承する軸受と，前記軸孔の内周と該軸孔に挿入された前記ロータ軸の外周間を封止し潤滑油の漏出を防ぐ軸封装置とが設けられている。

【0003】

そして，前記軸受と前記軸封装置とを冷却及び潤滑するために前記軸受室への給油を行っている。

【0004】

この軸受室への給油の方法としては，例えば，図１５に示すスクリュ圧縮機１００のように，スクリュロータ１０２を収容する圧縮機本体のケーシング１０１内に形成した軸受室１０５内において，前記スクリュロータ１０２の吸入側のロータ軸１０３を軸承する軸受１０６と，前記ケーシング１０１に設けた軸孔１０４の内周と該軸孔１０４に挿入した前記ロータ軸１０３の外周との間隔を封止する軸封装置（シールリップを備えたオイルシール）１０７とを収容する。そして，前記ケーシング１０１内に給油通路１０８を穿設すると共に該給油通路１０８と前記軸受室１０５を連通する給油孔１０９を穿設し，前記給油孔１０９を前記軸受室１０５内で開口させ，該軸受室１０５への給油を可能としたものがある（特許文献１）。

【0005】

図１５に示すスクリュ圧縮機１００のように，前記給油孔１０９を前記ロータ軸１０３に対して垂直に設ける構造は，前記ケーシング１０１を加工して内部通路を設けたり，外部配管を設けたりする等の際にスペースが必要となるのに対し，図１６に示す従来例のように，給油孔２０９をロータ軸２０３に対して水平に設け，省スペース化を図ったスクリュ圧縮機２００もある。

【0006】

図１６のスクリュ圧縮機２００の例では，圧縮機本体のケーシング２０１に設けた軸孔２０４内に形成される軸受室２０５内において，スクリュロータ２０２のロータ軸２０３を支承する軸受２０６と，前記軸孔２０４の内周と該軸孔２０４に挿入した前記ロータ軸２０３の外周間を封止する軸封装置（シールリップ２０７ａを備えたオイルシール）２０７を収容している。そして，前記軸受室２０５と前記ケーシング２０１内に穿設された給油通路２０８とを連通する給油孔２０９をケーシング２０１内に穿設し，前記給油孔２０９を前記軸受室２０５内で前記軸受２０６の外輪２０６ａの機外側の端面２０６ｂに向かって開口させ，前記軸受２０６に向けて給油して前記軸受２０６を潤滑及び冷却するとともに，前記軸受２０６を潤滑及び冷却した潤滑油が前記軸封装置２０７側に流れ前記軸封装置２０７を潤滑及び冷却する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】特開平１０－１２２２４５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかしながら，前記スクリュ圧縮機２００において前記給油孔２０９から前記軸受室２０５へ潤滑油が図示しないレシーバタンク内圧力により圧送給油されると，軸受２０６の外輪２０６ａの端面２０６ｂに当たり跳ね返った潤滑油が，図１７中の矢印ａ１や矢印ａ２が示す方向に勢いよく飛散する。このうち矢印ａ１の方向に飛んだ潤滑油は，前記軸封装置２０７のシールリップ２０７ａに勢いよく当たり，その衝撃でシールリップ２０７ａが損傷したり，浮いたりして前記軸封装置２０７からの油漏れを引き起す恐れがあった。また，軸封装置２０７を潤滑するための給油は少量で良いところ，軸封装置２０７へ必要以上の潤滑油が流入する（給油される）ことで，軸封装置２０７から油漏れを引き起こすことがあった。

【0009】

一方，特許文献１に開示のスクリュ圧縮機１００は，前記軸封装置１０７の外周側に前記軸封装置１０７外周を囲繞するように油案内壁１１０を形成して外周通路１１１を設けている。そして，前記軸受室１０５内において前記給油孔１０９を前記油案内壁１１０に向けて開口させると共に，下方の給油孔１０９に対して前記油案内壁１１０の上部に前記外周通路１１１に対峙して切欠溝１１２を設けている。これらの構成により，前記給油孔１０９から軸受室１０５内に圧送給油された潤滑油は前記油案内壁１１０に当たった後，前記軸受１０６を潤滑及び冷却しつつ前記外周通路１１１を伝って上方へ流れ，その後，前記切欠溝１１２を流下して軸封装置１０７へと流れるようになっており，給油孔１０９から軸受室１０５内に圧送給油された潤滑油の流速を抑え，軸封装置１０７に対する給油の衝撃を減らすことを可能にしている。

【0010】

しかしながら，前記外周通路１１１内に溜まった潤滑油が前記切欠溝１１２から軸封装置１０７側へ一挙に流れ出ることで，軸封装置１０７へ必要以上の潤滑油が給油され，軸封装置１０７から機外へ潤滑油が漏れ出ることがあった。また，上述したような油案内壁１１０を形成して外周通路１１１を設ける構造の他に，簡単な構造で軸封装置に対する給油の衝撃を減らすことができる対策が望まれていた。

【0011】

そこで，本発明は，上述の従来技術における欠点を解消するために成されたもので，軸封装置への給油の勢いを緩和して軸封装置に対する給油の衝撃を減らすと共に，軸封装置側への給油量を制限して前記軸封装置からの油漏れを防ぐことを可能とする軸受室の給油構造を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

以下に，課題を解決するための手段を，発明を実施するための形態で使用する符号と共に記載する。この符号は，特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態の記載との対応を明らかにするためのものであり，言うまでもなく，本発明の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。

【0013】

上記目的を達成するために，本発明の軸受室の給油構造は，スクリュ圧縮機１のケーシング２に設けた軸孔８内に形成される軸受室１０であって，前記軸孔８に挿入されるスクリュロータ４，５のロータ軸（実施形態においてオスロータ４の吸入側のロータ軸６）を支承する軸受１２と，前記軸孔８の内周と前記ロータ軸６の外周間を封止する軸封装置１４とを収容する前記軸受室１０の給油構造において，
前記軸受室１０内に，機内側から順に前記軸受１２と前記軸封装置１４を配設し，
前記ケーシング２内に給油通路３１及び，該給油通路３１と前記軸受室１０を連通する給油孔３０を穿設し，前記給油孔３０を前記軸受室１０内において前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂに向けて開口させ，
前記軸受１２と前記軸封装置１４の間に，前記ケーシング２の内壁面から前記ロータ軸６に向けて突出し，前記給油孔３０から前記端面１２ｂを介して前記軸封装置１４に向けて飛散する潤滑油を遮断する遮蔽スペーサ２０を設けると共に，前記遮蔽スペーサ２０の先端面と前記ロータ軸６の外周面によって隙間Δを形成したことを特徴とする（請求項１：図１～３参照）。

【0014】

なお，前記遮蔽スペーサ２０は，前記軸封装置１４の機内側内周縁（実施形態においては，シールリップ１５の先端縁）Ｅ１から前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂの内周縁Ｅ２を結ぶ線Ｌよりも内周側に突出するよう設けることが好ましい（請求項２：図３参照）。

【0015】

前記遮蔽スペーサ２０は，前記ケーシング２の内壁に内嵌される環状板体又は，前記ケーシング２の内壁に係止されるスナップリング２５により形成することが好ましい（請求項３：図２～７参照）。

【0016】

また，円筒状の本体部２７ａと該本体部２７ａの外周方向に突設される凸部２７ｂを有すると共に，前記ロータ軸６に外嵌される外嵌スペーサ２７を設け，前記隙間Δを，前記遮蔽スペーサ２０の先端面と前記凸部２７ｂの外周面によって形成しても良い（請求項４：図１０～１１参照）。

【0017】

また，前記遮蔽スペーサ２０に前記軸封装置１４側と前記軸受１２側を連通する連通孔２１を設けても良い（請求項５：図１２～１４参照）。

【発明の効果】

【0018】

以上で説明した本発明の構成により，本発明の軸受室の給油構造を備えたスクリュ圧縮機では，以下の顕著な効果を得ることができた。

【0019】

前記給油孔３０から前記軸受室１０へ圧送給油される潤滑油のうち，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂに当たり跳ね返って前記軸封装置１４に向かって飛散する潤滑油を前記遮蔽スペーサ２０により遮断することができた。従って，前記遮蔽スペーサ２０により，圧送給油される潤滑油の勢いを緩和すると共に，前記軸封装置１４に直接当たり前記軸封装置１４が損傷することを抑制でき，前記軸封装置１４から潤滑油が漏れるのを防ぐことができた。特に，前記軸封装置１４としてシールリップを備えるオイルシールを使用する場合には，前記シールリップの損傷や浮きが生じるのを抑制できた。

【0020】

また，前記軸受室１０へ給油された潤滑油は，前記軸受１２を潤滑及び冷却した後，遮蔽スペーサ２０の先端面とロータ軸６との間に形成された前記隙間Δを介して前記軸封装置１４側に流れるが，前記隙間Δにより潤滑油の通過流量が制限されるため，軸封装置１４へ過剰に給油することを抑制でき，前記軸封装置１４から潤滑油が漏れるのを防ぐことができた。

【0021】

前記遮蔽スペーサ２０が前記軸封装置１４の機内側内周縁Ｅ１から前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂの内周縁Ｅ２を結ぶ線Ｌよりも内周側に突出するよう設ける構成では，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂに当たり跳ね返って前記軸封装置１４に向かって飛散する潤滑油が，軸封装置１４に直接当たることを確実に防止することができた。

【0022】

前記ロータ軸６に凸部２７ｂを備えた外嵌スペーサ２７を外嵌させ，遮蔽スペーサ２０の先端面と外嵌スペーサ２７の凸部２７ｂ間で前記隙間Δを形成する構成では，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂで跳ね返りロータ軸６に対して垂直方向に飛散し，勢いを維持したままロータ軸６に沿って軸封装置１４に流入することを前記凸部２７ｂにより阻止することができた（図１０を参照）。

【0023】

また，遮蔽スペーサ２０を設けることで軸封装置１４側に給油された潤滑油が軸受１２側に抜けにくくなる恐れがあるところ，遮蔽スペーサ２０に前記連通孔２１を設けることで，軸封装置１４を潤滑及び冷却した後の潤滑油を軸受１２側に流す流路を確保することができ，これにより，前記軸封装置１４から潤滑油が漏れるのを防ぐことができた（図１４を参照）。

【図面の簡単な説明】

【0024】

【図1】本発明の第１実施形態における軸受室１０の給油構造を備えるスクリュ圧縮機１の全体図。

【図2】図１のスクリュ圧縮機１の軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図3】図１のスクリュ圧縮機１の軸受室１０内における潤滑油の流れを説明する図。

【図4】遮蔽スペーサ２０の他の形態を示す図。

【図5】図４の遮蔽スペーサ２０を有する軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図6】遮蔽スペーサ２０のさらに他の形態を示す図。

【図7】図６の遮蔽スペーサ２０を有する軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図8】給油孔３０及び給油通路３１の他の形態を示す図。

【図9】図８の軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図10】第２実施形態における軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図11】図１０の軸受室１０内における潤滑油の流れを説明する図。

【図12】第３実施形態における軸受室１０の給油構造を説明する図。

【図13】図１２のＡ－Ａ線断面斜視図。

【図14】図１２の軸受室１０内における潤滑油の流れを説明する図。

【図15】従来のスクリュ圧縮機１００が備える軸受室１０５の給油構造を示す図。

【図16】他の従来のスクリュ圧縮機２００が備える軸受室２０５の給油構造を示す図。

【図17】図１６のスクリュ圧縮機２００の軸受室２０５内における潤滑油の流れを説明する図。

【図18】図１６のスクリュ圧縮機２００の軸受室２０５内における潤滑油の流れを説明する他の図。

【発明を実施するための形態】

【0025】

つぎに，本発明の一実施形態について添付図面を参照しながら以下説明する。

【0026】

図１及び図２において，符号１は本発明の軸受室の給油構造を備えたスクリュ圧縮機であり，このスクリュ圧縮機１は，オスロータ４及びメスロータ５から成る一対のスクリュロータ４，５と，このスクリュロータを噛み合い状態で収容するロータ室３を備えたケーシング２を備えている。

【0027】

前記ケーシング２の吸入側の端部には，オスロータ４のロータ軸６を受け入れてケーシング２外に突出させるための貫通孔である軸孔８を設けると共に，この軸孔８内に，前記オスロータ４のロータ軸６を，図示せざる例えばモータやエンジン等の駆動源からの回転駆動力を入力するための駆動軸として挿着している。

【0028】

また，前記スクリュ圧縮機１は，前記ケーシング２の前記軸孔８内に軸受室１０を形成し，前記軸受室１０内において，前記オスロータ４のロータ軸６を支承する軸受１２と，前記軸孔８内に挿入された前記ロータ軸６の外周と前記軸孔８の内周間を封止する軸封装置１４とを機内側から順に収容している（図２参照）。

【0029】

本実施形態では，図２に示すように，前記軸封装置１４として，前記軸孔８内に固定される環状のハウジング１６と，このハウジング１６の内周より突出する環状のシールリップ１５とを備えたオイルシールを使用している。

【0030】

また，本実施形態では，軸封を行う部分の前記ロータ軸６の外周に外嵌されて前記ロータ軸６と共に回転する円筒状のカラー１８を備え，前記カラー１８の外周面を前記シールリップ１５が摺接するよう構成されている。なお，本発明においては，必ずしも前記カラー１８を設ける必要は無く，前記シールリップ１５が前記ロータ軸６の外周面に摺接されるよう構成されても良い。

【0031】

前記軸受室１０内において，図２に示すように，前記軸受１２と前記軸封装置１４の間に前記ケーシング２の内壁面から前記ロータ軸６に向けて突出するように遮蔽スペーサ２０が設けられている。なお，本実施形態では，前記遮蔽スペーサ２０として環状板体を前記ケーシング２内に内嵌させ，前記軸孔８の内周にスナップリング（Ｃ字型止め輪）２５を嵌合するための溝を形成し，前記溝内にスナップリング２５を嵌合することで，前記スナップリング２５が前記遮蔽スペーサ２０に当接して前記環状板体（遮蔽スペーサ２０）を固定している。

【0032】

そして，前記軸受室１０内において，前記遮蔽スペーサ２０の先端面（本実施形態では，前記環状板体の内周面）と前記カラー１８の外周面との間に隙間Δが形成されている。

【0033】

また，図１及び図２に示すように，前記ケーシング２には，給油通路３１が穿設されていると共に，該給油通路３１と前記軸受室１０を連通する給油孔３０が前記ロータ軸６に対して水平方向に穿設されている。そして，前記軸受室１０内において，前記給油孔３０が前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂに向けて開口しており，前記給油孔３０から前記軸受１２に向かって潤滑油が供給され，前記軸受１２の潤滑と冷却を行うように構成されている。

【0034】

以上のように構成された本実施形態の軸受室の給油構造では，図３中の矢印で示すように，潤滑油が圧送給油される場合に，前記給油孔３０から前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂに向かって噴射され，前記端面１２ｂで跳ね返り前記軸封装置１４に向かって勢いよく飛散しても該潤滑油は，前記遮蔽スペーサ２０に当たる，つまり，遮蔽スペーサ２０により遮断される。従って，前記遮蔽スペーサ２０により，潤滑油の勢いが緩和されると共に，潤滑油が軸封装置１４に直接当たり軸封装置１４を損傷することが抑制される。特に，本実施形態のようにシールリップ１５を備える軸封装置（オイルシール）１４を使用する場合には，シールリップ１５の破損や浮きが生じるのを抑制でき，軸封装置１４から潤滑油が漏れることを防止できる。

【0035】

なお，本発明では，前記ケーシング２の内壁面から前記ロータ軸６に向けて突出するよう設けられた前記遮蔽スペーサ２０について，前記給油孔３０から前記軸受室１０内に圧送給油された潤滑油が，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂで跳ね返り軸封装置１４に向かって勢いよく飛散して軸封装置１４へ衝突することを前記遮蔽スペーサ２０により確実に阻止するためには，図３に示すように，前記軸封装置１４の機内側内周縁（本実施形態では，前記シールリップ１５の先端縁）Ｅ１から前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂの内周縁Ｅ２を結ぶ線Ｌよりも内周側に突出するよう前記遮蔽スペーサ２０を設ける（本実施形態においては，環状の前記遮蔽スペーサ２０の内径を設定する）ことが好ましい。

【0036】

また，本実施形態の軸受室１０の給油構造においては，前記軸受１２を冷却した潤滑油は，軸封装置１４に向かって流れ前記軸封装置１４を潤滑及び冷却するが，その際に潤滑油は前記隙間Δを通過する必要があるため，この隙間Δにより軸封装置１４への潤滑油の給油量（通過流量）が制限される。従来の軸受室には，前記遮蔽スペーサ２０が設けられていないため潤滑油が制限なしに軸封装置１４に給油されたのに対し，前記遮蔽スペーサ２０が設けられたことで前記隙間Δが形成され，上述の通り，潤滑油の給油量（通過流量）が制限され，軸封装置１４に対する給油が過剰となることが阻止される。

【0037】

一方，前記隙間Δにより潤滑油が通過できれば良いので，前記隙間Δを可及的に狭くしても構わない。この場合でも，毛管現象によって潤滑油が隙間Δを通って軸封装置１４側へ流れる。また，前記隙間Δを可及的に狭くした場合，前記遮蔽スペーサ２０により，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂで跳ね返り軸封装置１４に向かって勢いよく飛散する潤滑油の遮断が確実に成される。

【0038】

なお，本実施形態では，上述のように軸封装置１４としてオイルシールを使用しているが，本発明の軸受室の給油構造は，給油の衝撃による損傷の防止，その他給油の衝撃による不具合発生の防止や，潤滑油の供給量を制限すること等が望まれる軸封装置１４に対して適用することが可能で，例えば，前記軸封装置１４として，微量な潤滑油の供給を必要とするメカニカルシール等を使用しても良い。

【0039】

また，本実施形態では遮蔽スペーサ２０として環状板体を使用したが，図４，５に示すように，スナップリング２５に前記環状板体を一体形成したものを使用しても良い。この場合，前記スナップリング２５が遮蔽スペーサ２０として機能し，図５に示すように，前記給油孔３０から前記軸受室１０内に圧送給油された潤滑油は，図中の矢印が示すように，前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂで跳ね返り軸封装置１４に向かって勢いよく飛散しても前記スナップリング２５（２０）により軸封装置１４へ衝突することが阻止される。さらに，図６，７に示すように，前記ケーシング２の内壁面に環状板体の遮蔽スペーサ２０を嵌合するための固定溝４０を形成して，前記遮蔽スペーサ２０を前記固定溝４０に固定させるよう構成して，前記スナップリング２５を使用しないようにしても良い。

【0040】

なお，遮蔽スペーサ２０は，前記給油孔３０から前記軸受１２の外輪１２ａの機外側の端面１２ｂを介して軸封装置１４に向けて飛散する潤滑油を遮断することができれば良く，つまりは，少なくとも前記給油孔３０から圧送給油された潤滑油が前記端面１２ｂで跳ね返り軸封装置１４に向かって飛散する方向の延長線上に（少なくとも給油孔３０の軸受室１０内での開口部に対してその近傍に）配設されていれば良く，従って，必ずしも本実施形態のように環状板体を使用して前記遮蔽スペーサ２０を環状に形成する必要は無い。そこで，例えば，上述の図４及び図５に示すスナップリング２５を使用して遮蔽スペーサ２０をＣ字状に形成したり，半円状の板体又は円弧状板体を使用して遮蔽スペーサ２０を半円状又は円弧状に形成したりしても良い。

【0041】

また，本発明の軸受室の給油構造においては，図８，９に示すように，前記給油通路３１と前記軸受室１０を連通する給油孔３０が前記ロータ軸６に対して垂直方向に穿設されてもよい。この場合でも，図９に示すように，前記軸受室１０内において，前記給油孔３０が前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂに向けて開口しており，前記給油孔３０から前記軸受１２を介して軸封装置１４に向けて飛散する潤滑油の流れが発生するが，その流れを遮蔽スペーサ２０により遮断することができる。

【0042】

次に，本発明の第２実施形態について説明する。

【0043】

なお，以下においては，本実施形態について，上述の第１実施形態と異なる点を中心に説明し，同様の箇所については説明を省略する。また，第１実施形態と対応する箇所には，同一の符号を付して説明する。

【0044】

本実施形態では，図１０に示すように，前記カラー１８と前記軸受１２との間のロータ軸６に外嵌される外嵌スペーサ２７を備えている。

【0045】

前記外嵌スペーサ２７は，円筒状の本体部２７ａと，この本体部２７ａの一端側（図において機外側）において外周方向に突設された凸部２７ｂを備えている。

【0046】

本実施形態の前記軸受室１０においては，前記ケーシング２の内壁面から前記ロータ軸６に向けて突出するよう設けられた前記遮蔽スペーサ２０の先端面と前記外嵌スペーサ２７の凸部２７ｂの外周面との間に，潤滑油の通過流量を制限する前記隙間Δが形成されている。

【0047】

本実施形態においては，給油孔３０から前記軸受１２に向かって噴射された潤滑油が前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂで跳ね返り，図１１中の矢印Ａ１のように軸封装置１４に向かって勢いよく飛散して軸封装置１４へ衝突することを，前記遮蔽スペーサ２０により阻止することができる他，図中の矢印Ａ２のように前記軸受１２の外輪１２ａの機外側端面１２ｂで跳ね返り前記ロータ軸６に対して垂直方向に飛散し，図中の矢印Ａ３が示すように勢いを維持したままロータ軸６に沿って軸封装置１４に流入することを前記凸部２７ｂにより阻止することができる。

【0048】

また，遮蔽スペーサ２０により勢いが緩和された潤滑油を含め軸受を冷却した潤滑油は，軸封装置１４に向けて流れ前記軸封装置１４を潤滑及び冷却するが，その際に潤滑油は前記隙間Δを通過する必要があるため，この隙間Δにより軸封装置１４への潤滑油の給油（通過）量が制限される。

【0049】

次に，本発明の第３実施形態について説明する。

【0050】

なお，以下においては，本実施形態について，上述の第１実施形態と異なる点を中心に説明し，同様の箇所については説明を省略する。また，第１実施形態と対応する箇所には，同一の符号を付して説明する。

【0051】

本実施形態では，図１２及び図１３に示すように，遮蔽スペーサ２０に前記軸封装置１４側と前記軸受１２側を連通する連通孔２１が設けられている。

【0052】

図１８に示す従来のスクリュ圧縮機２００の軸受室２０５の給油構造において，前記給油孔２０９から供給され軸受２０６を潤滑及び冷却した後に軸封装置２０７に流れ軸封装置２０７を潤滑及び冷却した潤滑油は，図中の矢印ａ３が示すように，圧縮機本体の吸入側が負圧になることで発生した圧力差により軸受２０６側へ流れるところ，本発明のように遮蔽スペーサ２０を設けることで軸封装置１４側に給油された潤滑油が軸受１２側に流れにくくなり，これにより，軸封装置１４側に潤滑油が留まり，軸封装置１４に対する給油が過剰となり軸封装置１４から潤滑油が機外に漏れる恐れがある。これに対し，本実施形態では前記遮蔽スペーサ２０に前記連通孔２１を設けることで，図１４中の矢印が示すように，軸封装置１４を潤滑及び冷却した後の潤滑油が前記連通孔２１を介して軸受１２側に流れる流路を確保することができる。これにより，軸封装置１４に対する必要以上の給油を防ぎ，軸封装置１４から潤滑油が機外に漏れることが防止できる。

【0053】

なお，連通孔２１の形成される数及び位置については特に限定されるものではないが，連通孔２１は複数設けることが好ましく，また，連通孔２１の形成位置については，スクリュ圧縮機の停止時に潤滑油は下方に垂れることを考慮して，図１３に示すように，遮蔽スペーサ２０の下端側に設けると潤滑油の回収が円滑に行うことができ好ましい。

【符号の説明】

【0054】

１ スクリュ圧縮機
２ ケーシング
３ ロータ室
４ オスロータ
５ メスロータ
６ ロータ軸
８ 軸孔
１０ 軸受室
１２ 軸受
１２ａ 外輪
１２ｂ 端面
１４ 軸封装置（オイルシール）
１５ シールリップ
１６ ハウジング
１８ カラー
２０ 遮蔽スペーサ
２１ 連通孔
２５ スナップリング
２７ 外嵌スペーサ
２７ａ 本体部
２７ｂ 凸部
３０ 給油孔
３１ 給油通路
４０ 固定溝
１００ スクリュ圧縮機
１０１ ケーシング
１０２ スクリュロータ
１０３ ロータ軸
１０４ 軸孔
１０５ 軸受室
１０６ 軸受
１０７ 軸封装置
１０８ 給油通路
１０９ 給油孔
１１０ 油案内壁
１１１ 外周通路
１１２ 切欠溝
２００ スクリュ圧縮機
２０１ ケーシング
２０２ スクリュロータ
２０３ ロータ軸
２０４ 軸孔
２０５ 軸受室
２０６ 軸受
２０６ａ 外輪
２０６ｂ 端面
２０７ 軸封装置
２０７ａ シールリップ
２０８ 給油通路
２０９ 給油孔
Δ 隙間
Ｅ１ 軸封装置の機内側内周縁
Ｅ２ 軸受の外輪の機外側端面の内周縁

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】