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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024146086
(43)【公開日】2024-10-15
(54)【発明の名称】樹脂配管部材及びその製造方法並びにプレハブ配管
(51)【国際特許分類】
F16L 47/14 20060101AFI20241004BHJP
F16L 23/12 20060101ALI20241004BHJP
【ＦＩ】
F16L47/14
F16L23/12
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023058799
(22)【出願日】2023-03-31
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】391033724
【氏名又は名称】シーケー金属株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】井関 知美
(72)【発明者】
【氏名】青山 航大
(72)【発明者】
【氏名】大橋 一善
(72)【発明者】
【氏名】山本 匡秀
(57)【要約】
【課題】フランジ部を有する樹脂配管部材において、フランジ部の強度を高める。
【解決手段】熱可塑性樹脂の筒状の配管本体１０と、前記配管本体１０と一体であり、前記配管本体１０の一方の端縁に位置し、前記配管本体１０の開口部の周縁から外方に張り出すフランジ部２０と、を有し、特定の試験方法により前記フランジ部２０に相当する部分が解裂しないことよりなる。前記フランジ部２０の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を特定の温度及び圧力で、前記フランジ部２０を形成する工程を有することよりなる。
【選択図】図１
【解決手段】熱可塑性樹脂の筒状の配管本体１０と、前記配管本体１０と一体であり、前記配管本体１０の一方の端縁に位置し、前記配管本体１０の開口部の周縁から外方に張り出すフランジ部２０と、を有し、特定の試験方法により前記フランジ部２０に相当する部分が解裂しないことよりなる。前記フランジ部２０の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を特定の温度及び圧力で、前記フランジ部２０を形成する工程を有することよりなる。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性樹脂の筒状の配管本体と、前記配管本体と一体であり、前記配管本体の一方の端縁に位置し、前記配管本体の開口部の周縁から外方に張り出すフランジ部と、を有し、
下記試験方法により前記フランジ部に相当する部分が解裂しない、樹脂配管部材。
＜試験方法＞
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
下記試験方法により前記フランジ部に相当する部分が解裂しない、樹脂配管部材。
＜試験方法＞
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
【請求項2】
前記熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂である、請求項１に記載の樹脂配管部材。
【請求項3】
請求項１又は２の記載の樹脂配管部材を有する、プレハブ配管。
【請求項4】
請求項１又は２に記載の樹脂配管部材の製造方法であって、
前記フランジ部の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を１５０℃以上とし、前記素管を前記金型への挿入方向に０．０７ＭＰａ以上で押し付けて、前記フランジ部を形成する工程を有する、樹脂配管部材の製造方法。
前記フランジ部の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を１５０℃以上とし、前記素管を前記金型への挿入方向に０．０７ＭＰａ以上で押し付けて、前記フランジ部を形成する工程を有する、樹脂配管部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、樹脂配管部材及びその製造方法並びにプレハブ配管に関する。
【背景技術】
【0002】
給水管等の配管や継手として、樹脂製の配管部材（樹脂配管部材）が用いられる。樹脂配管部材は、耐震性に優れるという利点を有する。
例えば、ポリエチレン製の樹脂配管部材は、いわゆる電気融着継手で配管同士を接続する必要がある。しかし、施工現場で電気融着継手による接続処理は、作業が煩雑となる場合がある。
また、樹脂配管部材の接続は、いわゆるバット融着により行われる。バット融着は、一対の樹脂配管の端部を加熱し、その端部を突き合せて融着する。バット融着では、融着部の品質が不安定であり、融着部のバリ除去が必要となる。加えて、施工現場にて、樹脂配管をバット融着機まで持ってくる必要があり、縦管等の配管には適用できない。
さらに、施工現場において、現場の施工作業の簡便化及び施工作業の迅速化（施工性の向上）が求められている。
こうした問題に対し、樹脂管の端部側に溶融成形された接続部（フランジ部）を有し、この接続部を用いて配管接続が可能であることを特徴とする樹脂配管部材が提案されている（特許文献１）。特許文献１の発明では、現場での施工性の向上が図られている。
例えば、ポリエチレン製の樹脂配管部材は、いわゆる電気融着継手で配管同士を接続する必要がある。しかし、施工現場で電気融着継手による接続処理は、作業が煩雑となる場合がある。
また、樹脂配管部材の接続は、いわゆるバット融着により行われる。バット融着は、一対の樹脂配管の端部を加熱し、その端部を突き合せて融着する。バット融着では、融着部の品質が不安定であり、融着部のバリ除去が必要となる。加えて、施工現場にて、樹脂配管をバット融着機まで持ってくる必要があり、縦管等の配管には適用できない。
さらに、施工現場において、現場の施工作業の簡便化及び施工作業の迅速化（施工性の向上）が求められている。
こうした問題に対し、樹脂管の端部側に溶融成形された接続部（フランジ部）を有し、この接続部を用いて配管接続が可能であることを特徴とする樹脂配管部材が提案されている（特許文献１）。特許文献１の発明では、現場での施工性の向上が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１９－２０３５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、特許文献１の発明では、フランジ部の強度が不十分であるという問題があった。
そこで、本発明は、フランジ部の強度の高い樹脂配管部材を目的とする。
そこで、本発明は、フランジ部の強度の高い樹脂配管部材を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明者が検討した結果、従来の技術では、樹脂管の端部を金型内で溶融しつつ、フランジ部を成形すると、樹脂管の端部が折り返されてフランジ部になるという知見を得た。かかる製造方法によると、折り返されて形成されたフランジ部と配管本体との境界近傍に界面が形成され、この界面を解裂しにくくすることで、本発明を完成するに至った。
本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
熱可塑性樹脂の筒状の配管本体と、前記配管本体と一体であり、前記配管本体の一方の端縁に位置し、前記配管本体の開口部の周縁から外方に張り出すフランジ部と、を有し、
下記試験方法により前記フランジ部に相当する部分が解裂しない、樹脂配管部材。
＜試験方法＞
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
＜２＞
前記熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂である、＜１＞に記載の樹脂配管部材。
本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞
熱可塑性樹脂の筒状の配管本体と、前記配管本体と一体であり、前記配管本体の一方の端縁に位置し、前記配管本体の開口部の周縁から外方に張り出すフランジ部と、を有し、
下記試験方法により前記フランジ部に相当する部分が解裂しない、樹脂配管部材。
＜試験方法＞
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
＜２＞
前記熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂である、＜１＞に記載の樹脂配管部材。
【0006】
＜３＞
＜１＞又は＜２＞の記載の樹脂配管部材を有する、プレハブ配管。
＜１＞又は＜２＞の記載の樹脂配管部材を有する、プレハブ配管。
【0007】
＜４＞
＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂配管部材の製造方法であって、
前記フランジ部の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を１５０℃以上とし、前記素管を前記金型への挿入方向に０．０７ＭＰａ以上で押し付けて、前記フランジ部を形成する工程を有する、樹脂配管部材の製造方法。
＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂配管部材の製造方法であって、
前記フランジ部の形状に対応するキャビティを有する金型に、熱可塑性樹脂の筒状の素管の端部を挿入し、前記素管の端部を１５０℃以上とし、前記素管を前記金型への挿入方向に０．０７ＭＰａ以上で押し付けて、前記フランジ部を形成する工程を有する、樹脂配管部材の製造方法。
【発明の効果】
【0008】
本発明の樹脂配管部材によれば、フランジ部の強度を高められる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本発明の一実施形態に係る樹脂配管部材の側面視の部分断面図である。
【図2】本発明に一実施形態に係る樹脂配管部材の正面図である。
【図3】（ａ）試験片の正面図である。（ｂ）試験片の左側面図である。
【図4】引張試験を説明する工程図である。
【図5】金型の一例を示す模式図である。
【図6】樹脂配管部材の製造方法を説明する工程図である。
【図7】本発明のプレハブ配管の一例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
本明細書及び特許請求の範囲において、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載した数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。
【0011】
（樹脂配管部材）
本発明の樹脂配管部材は、筒状の配管本体と、配管本体の端縁に位置するフランジ部とを有する。以下、本発明の樹脂配管部材の一実施形態について、図面を参照して説明する。
樹脂配管部材の用途としては、空調用、給水・給湯用、ガス用、燃料用、工場排水用の配管又は継手が好ましい。
本発明の樹脂配管部材は、筒状の配管本体と、配管本体の端縁に位置するフランジ部とを有する。以下、本発明の樹脂配管部材の一実施形態について、図面を参照して説明する。
樹脂配管部材の用途としては、空調用、給水・給湯用、ガス用、燃料用、工場排水用の配管又は継手が好ましい。
【0012】
図１の樹脂配管部材１は、軸線Ｏ１を管軸とする筒状の配管本体１０と、配管本体１０の軸線Ｏ１方向の端部に位置するフランジ部２０とを有する。配管本体１０とフランジ部２０とは、一体となっている。フランジ部２０の端面２２は、樹脂配管部材１の端面となっている。
配管本体１０は、円筒状又は多角筒状のいずれでもよい。但し、樹脂配管部材１を給水管、排水管又はこれらの継手として用いる場合には、通常、配管本体１０は円筒状である。
配管本体１０は、円筒状又は多角筒状のいずれでもよい。但し、樹脂配管部材１を給水管、排水管又はこれらの継手として用いる場合には、通常、配管本体１０は円筒状である。
【0013】
フランジ部２０は、配管本体１０の端縁で、開口部２の周縁から外方に張り出している。フランジ部２０は、開口部２の周縁を周回している（図２）。即ち、フランジ部２０は、正面視で、軸線Ｏ１を中心とする環状となっている。
【0014】
樹脂配管部材１を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ポリエステル（熱可塑性ポリエチレンテレフタレート等）等を例示できる。中でも、耐震性をより高め、耐久性をより高める観点から、樹脂配管部材１を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
オレフィン系樹脂管は硬質塩化ビニル管に比べてＪＩＳ Ｋ ６８１５－１，ＪＩＳ Ｋ ６８１５－３に従って測定される引張破断伸びが高い。硬質塩化ビニル管の引張破断伸びが５０～１５０％であるのに対して、オレフィン系樹脂管の引張破断伸びは３５０％以上である。特に、ＩＳＯ／ＴＲ９０８０に規定する外挿方法で、ＰＥ１００の高密度ポリエチレンの管は、引張破断伸びが５００％以上となるため、地震によって損傷するのをより良好に抑制することができる。
ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリブテン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、ポリαオレフィン等が好適である。
オレフィン系樹脂管は硬質塩化ビニル管に比べてＪＩＳ Ｋ ６８１５－１，ＪＩＳ Ｋ ６８１５－３に従って測定される引張破断伸びが高い。硬質塩化ビニル管の引張破断伸びが５０～１５０％であるのに対して、オレフィン系樹脂管の引張破断伸びは３５０％以上である。特に、ＩＳＯ／ＴＲ９０８０に規定する外挿方法で、ＰＥ１００の高密度ポリエチレンの管は、引張破断伸びが５００％以上となるため、地震によって損傷するのをより良好に抑制することができる。
ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリブテン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、ポリαオレフィン等が好適である。
【0015】
熱可塑性樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、例えば、０．１～２５ｇ／１０分が好ましく、０．１～１０ｇ／１０分がより好ましく、０．２９～０．４５ｇ／１０分がさらに好ましくい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、フランジ部２０をより容易に形成できる。ＭＦＲが上記上限値以下であると、熱安定性をより高められる。
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定できる。
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定できる。
【0016】
熱可塑性樹脂の比重は、特に限定されないが、例えば、９４２～９５３ｋｇ／ｍ３である。
熱可塑性樹脂の比熱は、特に限定されないが、例えば、１．９～２．３ｋJ／ｋｇ・［Ｋ］である。
熱可塑性樹脂の熱伝導率は、特に限定されないが、例えば、０．４６～０．５Ｗ／ｍ・Ｋである。
熱可塑性樹脂の比熱は、特に限定されないが、例えば、１．９～２．３ｋJ／ｋｇ・［Ｋ］である。
熱可塑性樹脂の熱伝導率は、特に限定されないが、例えば、０．４６～０．５Ｗ／ｍ・Ｋである。
【0017】
熱可塑性樹脂は、顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤等の添加剤を含む組成物でもよい。
【0018】
熱可塑性樹脂の融点（即ち、樹脂配管部材１の溶融温度）は、１２５～２６０℃が好ましく、１５０～２６０℃がより好ましい。熱可塑性樹脂の融点が上記下限値以上であると、後述する製造方法において、端面２２での焼けの発生をより良好に抑制できる。熱可塑性樹脂の融点が上記上限値以下であると、後述する製造方法において、流動性が高まって、フランジ部２０をより容易に形成できる。
【0019】
樹脂配管部材１は、外周面及び内周面の少なくとも一方に表層を有する多層構造でもよい。例えば、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂を含有する表層を有することで、樹脂配管部材１は、空調用、給湯用、ガス用又は燃料用としてより好適である。エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂を含有する表層とすることで、水素や酸素、プロパン、ブタン等のガスや、ガソリンやベンゼン等の炭化水素を透過しにくくなるためである。
表層は、例えば、無機繊維及び有機繊維の少なくとも一方を含んでもよい。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、又は金属繊維等が挙げられる。有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、又はポリアミド繊維等が挙げられる。表層が、これらの繊維を含むと、樹脂配管部材１の引張強度を高め、熱膨張をより抑制できる。また、表層は、フッ素樹脂を含んでもよい。表層がフッ素を含むことで、酸やアルカリ等に対する耐性（耐薬品性）を高められる。
また、上記表層と同様の層を樹脂配管部材１の壁内に設けてもよい。
表層は、例えば、無機繊維及び有機繊維の少なくとも一方を含んでもよい。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、又は金属繊維等が挙げられる。有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、又はポリアミド繊維等が挙げられる。表層が、これらの繊維を含むと、樹脂配管部材１の引張強度を高め、熱膨張をより抑制できる。また、表層は、フッ素樹脂を含んでもよい。表層がフッ素を含むことで、酸やアルカリ等に対する耐性（耐薬品性）を高められる。
また、上記表層と同様の層を樹脂配管部材１の壁内に設けてもよい。
【0020】
樹脂配管部材１の長さ（一方の端面２２から他方の端面までの距離）は、用途に応じて適宜決定する。
【0021】
樹脂配管部材１の配管本体１０の太さ（但し、拡径部１２を除く）は、用途等に応じて適宜決定される。例えば、配管本体１０が給水管又は排水管であれば、ＪＩＳ規格の規定に準じて、配管本体１０の外径（呼び径）Ｒ１を決定してもよい。外径Ｒ１は、２７～２１６ｍｍが好ましく、４５～１１４ｍｍがより好ましい。
配管本体１０の内径ｒ１は、呼び径Ｒ１に応じて適宜決定する。
配管本体１０の内径ｒ１は、呼び径Ｒ１に応じて適宜決定する。
【0022】
配管本体１０の筒壁１１の厚さｔ１は、呼び径Ｒ１、配管本体１０に求める強度等を勘案して決定できる。厚さｔ１は、例えば、２～３０ｍｍが好ましく、３．５～２０ｍｍがより好ましく、３．５～１０ｍｍがさらに好ましい。厚さｔ１が上記下限値以上であると、配管本体１０の強度をより高められる。厚さｔ１が上記上限値以下であると、軽量かつ高強度を両立できるため、施工性をより高められる。
【0023】
フランジ部２０の高さｈ１は、呼び径Ｒ１、フランジ部２０に求める強度等を勘案して決定される。高さｈ１は、例えば、１０～５０ｍｍが好ましく、１５～３０ｍｍがより好ましい。高さｈ１が上記下限値以上であると、フランジ部２０の強度をより高められる。高さｈ１が上記上限値以下であると、フランジ部２０を他の部材のフランジ部と突き合せ、これをクランプ等で固定する際に、呼び径Ｒ１に応じた汎用のクランプを利用できる。
【0024】
フランジ部２０の幅ｗ１は、呼び径Ｒ１、フランジ部２０に求める強度等を勘案して決定される。幅ｗ１は、例えば、１５～９０ｍｍが好ましく、２０～７５ｍｍがより好ましい。幅ｗ１が上記下限値以上であると、引抜応力に対する剛性をより高められる。引抜応力は、接続対象物と接続された状態で、樹脂配管部材１を接続対象物から離れる方向に引っ張った時に生じる応力である。幅ｗ１が上記上限値以下であると、フランジ部２０の剛性をより高められる。これは、接続対象物に対して、フランジ部２０をボルト等で固定する場合、ボルト同士の間隔が大きくなる。ボルト同士の間隔が大きくなると、ボルトの締め付け力を高める必要が生じ、フランジ部２０への負荷が大きくなるためである。加えて、幅ｗ１が上記上限値以下であると、樹脂配管部材１の最大径が過度に大きくならず、よりコンパクトにできる。
幅ｗ１は、正面視で、フランジ部２０の内縁２３から外縁２４までの距離である。
なお、幅ｗ１は、端縁ｓ２２に向かうに従い大きくなってもよい。この場合、幅ｗ１は、軸線Ｏ１方向で最も短い長さを意味する。
幅ｗ１は、正面視で、フランジ部２０の内縁２３から外縁２４までの距離である。
なお、幅ｗ１は、端縁ｓ２２に向かうに従い大きくなってもよい。この場合、幅ｗ１は、軸線Ｏ１方向で最も短い長さを意味する。
【0025】
フランジ部２０を突出幅ｗ１１は、呼び径Ｒ１、フランジ部２０に求める強度等を勘案して決定される。突出幅ｗ１１は、例えば、１５～９０ｍｍが好ましく、２０～７５ｍｍがより好ましい。突出幅ｗ１１が上記下限値以上であると、引抜応力に対する剛性をより高められる。引抜応力は、接続対象物と接続された状態で、樹脂配管部材１を接続対象物から離れる方向に引っ張った時に生じる応力である。突出幅ｗ１１が上記上限値以下であると、フランジ部２０の剛性をより高められる。これは、接続対象物に対して、フランジ部２０をボルト等で固定する場合、ボルト同士の間隔が大きくなる。ボルト同士の間隔が大きくなると、ボルトの締め付け力を高める必要が生じ、フランジ部２０への負荷が大きくなるためである。加えて、幅ｗ１が上記上限値以下であると、樹脂配管部材１の最大径が過度に大きくならず、よりコンパクトにできる。突出幅ｗ１１は、側面視で、配管本体１０の外面とフランジ部２０との境界からフランジ部２０の外側面２５までの距離である。
【0026】
本実施形態の樹脂配管部材１は、開口部２の周縁（即ちフランジ部２０の内縁）２３の頂角（即ち、内側面２７と端面２２との交点）が略９０°となっている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、内縁２３が面取りされてテーパー状となっていてもよいし、端面２２及び内縁２３がＲ面（曲面）であるフィレットとなっていてもよい。
樹脂配管部材１は、フランジ部２０の外縁２４の頂角（即ち、外側面２５と端面２２との交点）が略９０°となっている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、外縁２４が面取りされて、テーパー状となっていてもよいし、端面２２及び外縁２４がＲ面（曲面）であるフィレットとなっていてもよい。
樹脂配管部材１は、フランジ部２０の外縁２４の頂角（即ち、外側面２５と端面２２との交点）が略９０°となっている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、外縁２４が面取りされて、テーパー状となっていてもよいし、端面２２及び外縁２４がＲ面（曲面）であるフィレットとなっていてもよい。
【0027】
樹脂配管部材１は、下記試験方法による引張試験において、フランジ部２０に相当する部分（フランジ相当部）が解裂しないことが好ましい。
樹脂配管部材１には、フランジ部２０を成形した際に、配管本体１０跡とフランジ部２０との境界に界面２１が形成されている。この界面２１は、目視できないものの、他の部分に比べて解裂しやすい。
本発明においては、特定の引張試験で試験片が解裂しないため、樹脂配管部材１の強度がより高められている。
樹脂配管部材１には、フランジ部２０を成形した際に、配管本体１０跡とフランジ部２０との境界に界面２１が形成されている。この界面２１は、目視できないものの、他の部分に比べて解裂しやすい。
本発明においては、特定の引張試験で試験片が解裂しないため、樹脂配管部材１の強度がより高められている。
【0028】
＜試験方法＞引張試験
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
樹脂配管部材から軸線に沿う断面で切断し、フランジ部を含む試験片を得る。得られた試験片のフランジ部に相当する部分を配管本体に相当する部分から離れる方向に５０ｍｍ／分で引っ張り、フランジ部に相当する部分の解裂の有無を判定する。
【0029】
図２に示すように、樹脂配管部材１から試験片ｓ１を切り出す。試験片ｓ１は、軸線Ｏ１に沿う断面で切断して得られる。
図３（ａ）、（ｂ）に試験片ｓ１を示す。図３（ａ）は、試験片ｓ１の切断面を見た図である。図３（ｂ）は、樹脂配管部材１の径方向外側から見た図である。
図３の試験片ｓ１は、長尺矩形の配管本体相当部ｓ１０と、配管本体相当部ｓ１０の長さ方向の先端に位置する矩形のフランジ相当部ｓ２０とを有する。フランジ相当部ｓ２０の幅ｓｗ１は、配管本体相当部ｓ１０の幅ｓｗ１０よりも大きくなっている。
図３（ａ）、（ｂ）に試験片ｓ１を示す。図３（ａ）は、試験片ｓ１の切断面を見た図である。図３（ｂ）は、樹脂配管部材１の径方向外側から見た図である。
図３の試験片ｓ１は、長尺矩形の配管本体相当部ｓ１０と、配管本体相当部ｓ１０の長さ方向の先端に位置する矩形のフランジ相当部ｓ２０とを有する。フランジ相当部ｓ２０の幅ｓｗ１は、配管本体相当部ｓ１０の幅ｓｗ１０よりも大きくなっている。
【0030】
試験片ｓ１において、配管本体相当部ｓ１０は、配管本体１０に相当する部分である。試験片ｓ１において、フランジ相当部ｓ２０は、フランジ部２０に相当する部分である。
試験片ｓ１において、端縁（配管本体相当部ｓ１０とは反対の端縁）ｓ２２は、樹脂配管部材１の端面２２に相当する。
試験片ｓ１において、端縁ｓ２５は、樹脂配管部材１の外側面２５に相当する。
試験片ｓ１において、端縁ｓ２７は、樹脂配管部材１の内側面２７方向の端縁である。
試験片ｓ１において、頂角ｓ２４は、樹脂配管部材１の外縁２４に相当する。
試験片ｓ１において、端縁（配管本体相当部ｓ１０とは反対の端縁）ｓ２２は、樹脂配管部材１の端面２２に相当する。
試験片ｓ１において、端縁ｓ２５は、樹脂配管部材１の外側面２５に相当する。
試験片ｓ１において、端縁ｓ２７は、樹脂配管部材１の内側面２７方向の端縁である。
試験片ｓ１において、頂角ｓ２４は、樹脂配管部材１の外縁２４に相当する。
【0031】
試験片ｓ１の厚さｓｔ１は、例えば、５～２５ｍｍである。厚さｓｔ１は、樹脂配管部材１における周方向の長さである。
試験片ｓ１の長さｓｈ１は、例えば、８０～１５０ｍｍである。長さｓｈ１は、樹脂配管部材１における軸線Ｏ１方向の長さである。
樹脂配管部材の周方向が試験片の厚さ方向であり、樹脂配管部材の軸線方向が試験片の長さ方向である。
試験片ｓ１のフランジ相当部ｓ２０の幅ｓｗ１は、例えば、１５～９０ｍｍが好ましく、２０～７５ｍｍがより好ましい。長さｓｗ１は、樹脂配管部材１における径方向の長さである。幅ｓｗ１は、幅ｗ１と同じでもよいし、異なってもよい。例えば、筒壁１１の厚さｔ１が過度に厚い場合、試験片ｓ１の側縁ｓ２７側を切除して、幅ｓｗ１を調節してもよい。
試験片ｓ１の配管本体相当部ｓ１０の幅ｓｗ１０は、例えば、２～３０ｍｍが好ましく、３．５~２０ｍｍがより好ましく、３．５～１０ｍｍがさらに好ましい。長さｓｗ１は、配管本体１０における径方向の長さである。幅ｓｗ１０は、厚さｔ１と同じでもよいし、異なってもよい。例えば、筒壁１１の厚さｔ１が過度に厚い場合、試験片ｓ１の側縁ｓ２７側を切除して、幅ｓｗ１０を調節してもよい。
試験片ｓ１の長さｓｈ１は、例えば、８０～１５０ｍｍである。長さｓｈ１は、樹脂配管部材１における軸線Ｏ１方向の長さである。
樹脂配管部材の周方向が試験片の厚さ方向であり、樹脂配管部材の軸線方向が試験片の長さ方向である。
試験片ｓ１のフランジ相当部ｓ２０の幅ｓｗ１は、例えば、１５～９０ｍｍが好ましく、２０～７５ｍｍがより好ましい。長さｓｗ１は、樹脂配管部材１における径方向の長さである。幅ｓｗ１は、幅ｗ１と同じでもよいし、異なってもよい。例えば、筒壁１１の厚さｔ１が過度に厚い場合、試験片ｓ１の側縁ｓ２７側を切除して、幅ｓｗ１を調節してもよい。
試験片ｓ１の配管本体相当部ｓ１０の幅ｓｗ１０は、例えば、２～３０ｍｍが好ましく、３．５~２０ｍｍがより好ましく、３．５～１０ｍｍがさらに好ましい。長さｓｗ１は、配管本体１０における径方向の長さである。幅ｓｗ１０は、厚さｔ１と同じでもよいし、異なってもよい。例えば、筒壁１１の厚さｔ１が過度に厚い場合、試験片ｓ１の側縁ｓ２７側を切除して、幅ｓｗ１０を調節してもよい。
【0032】
得られた試験片ｓ１に貫通孔９０を形成する。
貫通孔９０の開口径ｓｒ１は、例えば、３～１５ｍｍである。
貫通孔９０の位置は、例えば、端縁ｓ２２から配管本体相当部ｓ１０方向に距離ｄ１＝５～１５ｍｍ、端縁ｓ２５から端縁ｓ２７方向に距離ｄ２＝５～１５ｍｍの位置とする。但し、貫通孔９０の位置は、フランジ部と配管本体との界面の位置を避けることが好ましい。
貫通孔９０の開口径ｓｒ１は、例えば、３～１５ｍｍである。
貫通孔９０の位置は、例えば、端縁ｓ２２から配管本体相当部ｓ１０方向に距離ｄ１＝５～１５ｍｍ、端縁ｓ２５から端縁ｓ２７方向に距離ｄ２＝５～１５ｍｍの位置とする。但し、貫通孔９０の位置は、フランジ部と配管本体との界面の位置を避けることが好ましい。
【0033】
試験片ｓ１の貫通孔９０に治具９２を取り付ける。
治具９２としては、貫通孔９０を貫通する金属棒と、金属棒に接続された金属ワイヤとの組み合わせを例示できる。
試験片ｓ１に取り付けた治具９２を引張試験機に接続し、治具９２を配管本体相当部ｓ１０から離れる方向（即ち、端縁ｓ２７から離れる方向）Ｆに引っ張る（図４）。本発明の樹脂配管部材１から採取した試験片ｓ１は、引張応力が２５ＭＰａに達した時点で、フランジ相当部ｓ２０に解裂が生じない（解裂強度が高い）ため、強度に優れている。フランジ部２０と配管本体１０との融着の程度が低いと、例えば亀裂９９を生じて、フランジ相当部ｓ２０が解裂する。引張試験において、フランジ相当部ｓ２０に解裂が生じる場合、その試験片を採取した樹脂配管部材は強度が不十分である。
治具９２としては、貫通孔９０を貫通する金属棒と、金属棒に接続された金属ワイヤとの組み合わせを例示できる。
試験片ｓ１に取り付けた治具９２を引張試験機に接続し、治具９２を配管本体相当部ｓ１０から離れる方向（即ち、端縁ｓ２７から離れる方向）Ｆに引っ張る（図４）。本発明の樹脂配管部材１から採取した試験片ｓ１は、引張応力が２５ＭＰａに達した時点で、フランジ相当部ｓ２０に解裂が生じない（解裂強度が高い）ため、強度に優れている。フランジ部２０と配管本体１０との融着の程度が低いと、例えば亀裂９９を生じて、フランジ相当部ｓ２０が解裂する。引張試験において、フランジ相当部ｓ２０に解裂が生じる場合、その試験片を採取した樹脂配管部材は強度が不十分である。
【0034】
引張試験機としては、例えば、テンシロン万能材料試験機ＲＴＦ－２４１０（株式会社エー・アンド・デイ）を例示できる。
引張試験における引張応力は、２５ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。引張応力が上記下限値以上であると、フランジ部２０の強度をより高められる。引張試験における引張応力の上限値は、特に限定されない。
引張試験における引張応力は、２５ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。引張応力が上記下限値以上であると、フランジ部２０の強度をより高められる。引張試験における引張応力の上限値は、特に限定されない。
【0035】
（樹脂配管部材の製造方法）
本発明の樹脂配管部材の製造方法は、熱可塑性樹脂の筒状体の端部を金型に挿入し、筒状体の端部を熱可塑性樹脂の融点以上で加熱し、筒状体を金型への挿入方向に押し付けて、接続部を形成する工程（フランジ成形工程）を有する。
以下、樹脂配管部材の製造方法の一例を挙げて説明する。
本発明の樹脂配管部材の製造方法は、熱可塑性樹脂の筒状体の端部を金型に挿入し、筒状体の端部を熱可塑性樹脂の融点以上で加熱し、筒状体を金型への挿入方向に押し付けて、接続部を形成する工程（フランジ成形工程）を有する。
以下、樹脂配管部材の製造方法の一例を挙げて説明する。
【0036】
本実施形態の樹脂配管部材の製造方法は、例えば、フランジ成形工程と、脱型工程と、を有する。
フランジ成形工程は、熱可塑性樹脂の筒状体（以下、「素管」ということがある）の端部にフランジ部を形成する工程である。
素管は、一方の端縁から他方の端縁にかけて、略同一の太さの部材である。素管を構成する熱可塑性樹脂は、樹脂配管部材を構成する熱可塑性樹脂である。
フランジ成形工程は、熱可塑性樹脂の筒状体（以下、「素管」ということがある）の端部にフランジ部を形成する工程である。
素管は、一方の端縁から他方の端縁にかけて、略同一の太さの部材である。素管を構成する熱可塑性樹脂は、樹脂配管部材を構成する熱可塑性樹脂である。
【0037】
フランジ成形工程に用いる金型の例について、図面を参照して説明する。
図５の金型５０は、ベース型５２と開閉型５４とを有する。ベース型５２と開閉型５４とは、内部にキャビティ５１を形成している。キャビティ５１は、フランジ部２０に対応する形状である。開閉型５４は、ベース型５２に対して、Ｘ方向に移動することで、キャビティ５１を開閉する。
金型５０は挿入口５９を有している。ベース型５２は、底面５７から挿入口５９の方向に立ち上がる柱部５６を有する。柱部５６は円柱状である。
ベース型５２と開閉型５４とを組み合わせた状態で、金型５０は、ベース型５２と開閉型５４との境界に、流路６０を有する。流路６０は、キャビティ５１と金型５０の外部とを連通している。金型５０において、ベース型５２と開閉型５４との境界は、側壁５３に位置している。即ち、流路６０は、ベース型５２の内部の底面５７と離間している。
流路６０は、金型５０の内外を連通できればよく、いわゆる貫通孔でもよいし、スリットでもよい。
流路６０の形状は、特に限定されず、流路６０の両開孔を結ぶ方向に直交する断面（横断面）形状が、矩形等の多角形でもよいし、円形でもよい。
流路６０の横断面の大きさは、溶融した熱可塑性樹脂が流路６０に侵入しにくく、かつキャビティ５１内の気体（例えば、空気）が流路６０から金型５０外に排出される大きさである。例えば、流路６０の開孔の大きさは、０．０５～０．４ｍｍが好ましい。開孔の大きさが上記下限値以上であると、ガスヤニによる閉塞を防止できる。開孔の大きさが上記上限値以下であると、フランジ成形工程において、溶融した熱可塑性樹脂が流路６０に流入するのを防止できる。流路６０の断面が円形であれば、開孔の大きさは、流路６０の断面の直径である。流路６０の断面が多角形であれば、開孔の大きさは、流路６０の断面形状に対する外接円の直径である。流路６０がスリットである場合、開孔の大きさは、流路６０の幅（開孔面の短手方向）である。
図５の金型５０は、ベース型５２と開閉型５４とを有する。ベース型５２と開閉型５４とは、内部にキャビティ５１を形成している。キャビティ５１は、フランジ部２０に対応する形状である。開閉型５４は、ベース型５２に対して、Ｘ方向に移動することで、キャビティ５１を開閉する。
金型５０は挿入口５９を有している。ベース型５２は、底面５７から挿入口５９の方向に立ち上がる柱部５６を有する。柱部５６は円柱状である。
ベース型５２と開閉型５４とを組み合わせた状態で、金型５０は、ベース型５２と開閉型５４との境界に、流路６０を有する。流路６０は、キャビティ５１と金型５０の外部とを連通している。金型５０において、ベース型５２と開閉型５４との境界は、側壁５３に位置している。即ち、流路６０は、ベース型５２の内部の底面５７と離間している。
流路６０は、金型５０の内外を連通できればよく、いわゆる貫通孔でもよいし、スリットでもよい。
流路６０の形状は、特に限定されず、流路６０の両開孔を結ぶ方向に直交する断面（横断面）形状が、矩形等の多角形でもよいし、円形でもよい。
流路６０の横断面の大きさは、溶融した熱可塑性樹脂が流路６０に侵入しにくく、かつキャビティ５１内の気体（例えば、空気）が流路６０から金型５０外に排出される大きさである。例えば、流路６０の開孔の大きさは、０．０５～０．４ｍｍが好ましい。開孔の大きさが上記下限値以上であると、ガスヤニによる閉塞を防止できる。開孔の大きさが上記上限値以下であると、フランジ成形工程において、溶融した熱可塑性樹脂が流路６０に流入するのを防止できる。流路６０の断面が円形であれば、開孔の大きさは、流路６０の断面の直径である。流路６０の断面が多角形であれば、開孔の大きさは、流路６０の断面形状に対する外接円の直径である。流路６０がスリットである場合、開孔の大きさは、流路６０の幅（開孔面の短手方向）である。
【0038】
まず、素管を得る。素管は、予め成形されたものを用意してもよいし、常法に従って製造してもよい。
【0039】
素管の端部を挿入口５９からキャビティ５１内に挿入する。この際、柱部５６を素管の内部に受け入れつつ、キャビティ５１内に素管を挿入する。素管をキャビティ５１内に挿入する前に、素管を予め加熱してもよい。
次いで、金型５０内で素管の端部を加熱して、溶融させる。素管の端部が溶融した状態で、素管の端部を底面５７に押し付ける。即ち、素管を金型５０への挿入方向に押し付ける。素管の端部を底面５７に押し付けると、端部が折り返されつつ、溶融した熱可塑性樹脂がキャビティ内に広がり、フランジ部２０の形状となる（フランジ成形工程）。この時、キャビティ５１内の空気が流路６０及び金型５０の外部へ流れ、キャビティ５１内の空気が除去される。キャビティ５１内に空気が除去されると、素管と金型との間に存在する空気が過加熱になるのを防止して、焼けを防止する。
次いで、金型５０内で素管の端部を加熱して、溶融させる。素管の端部が溶融した状態で、素管の端部を底面５７に押し付ける。即ち、素管を金型５０への挿入方向に押し付ける。素管の端部を底面５７に押し付けると、端部が折り返されつつ、溶融した熱可塑性樹脂がキャビティ内に広がり、フランジ部２０の形状となる（フランジ成形工程）。この時、キャビティ５１内の空気が流路６０及び金型５０の外部へ流れ、キャビティ５１内の空気が除去される。キャビティ５１内に空気が除去されると、素管と金型との間に存在する空気が過加熱になるのを防止して、焼けを防止する。
【0040】
フランジ部２０が成形される工程について図６を用いて説明する。
素管７０（図６（ａ））を金型５０内で加熱しつつ、金型の底面５７に押し付けると、端部が折り返し部７２となる（図６（ｂ））。さらに金型５０内で素管７０を加熱しつつ、金型の底面５７に押し付けると、溶融した熱可塑性樹脂と折り返し部７２とが一体となって、フランジ部２０となる（図６（ｃ））。
こうして、金型５０内でフランジ部２０を形成して、素管を樹脂配管部材１とする。
なお、底面５７に当接した面が、樹脂配管部材１の端面２２となる。
素管７０（図６（ａ））を金型５０内で加熱しつつ、金型の底面５７に押し付けると、端部が折り返し部７２となる（図６（ｂ））。さらに金型５０内で素管７０を加熱しつつ、金型の底面５７に押し付けると、溶融した熱可塑性樹脂と折り返し部７２とが一体となって、フランジ部２０となる（図６（ｃ））。
こうして、金型５０内でフランジ部２０を形成して、素管を樹脂配管部材１とする。
なお、底面５７に当接した面が、樹脂配管部材１の端面２２となる。
【0041】
素管の端部を加熱する温度（加熱温度）は、樹脂配管部材１を構成する熱可塑性樹脂の融点を勘案して決定できる。樹脂配管部材１を構成する熱可塑性樹脂が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である場合、加熱温度は１５０℃以上が好ましく、１５０～２６０℃がより好ましく、１８０～２４０℃がさらに好ましい。加熱温度が上記下限値以上であると、素管の端部を十分に溶融し、解裂強度をより高められる。加熱温度が上記上限値以下であると、フランジ部２０での「焼け」の発生を抑制し、強度のさらなる向上を図れる。加熱温度は、金型内で溶融した熱可塑性樹脂の到達温度である。
【0042】
加熱温度は、樹脂配管部材１を構成する熱可塑性樹脂の融点のよりも、２０～４０℃高い温度が好ましい。加熱温度が上記下限値以上であると、素管の端部を十分に溶融し、解裂強度をより高め、かつ素管の端部を速やかに溶融して、作業効率と高められる。加熱温度が上記上限値以下であると、フランジ部２０での「焼け」の発生を抑制し、強度のさらなる向上を図れる。
【0043】
素管を金型５０の底面５７に押し付ける圧力（押込圧力）は、例えば、０．０７ＭＰａ以上が好ましく、０．０７～３．０ＭＰａがより好ましく、１．０～２．０ＭＰａがさらに好ましい。押込圧力が上記下限値以上であると、熱可塑性樹脂の溶融状態に合わせて、熱可塑性樹脂を適度に保圧しながら、フランジ部２０を成形できる。押込圧力が上記下限値以上であると、金型のキャビティ内に溶融樹脂が十分に充填されて、より良好に成形できる。押込圧力が高いと金型のパーティング面が圧力で瞬間的に開いてしまい、樹脂配管部材１の周囲にバリなどを生じることがある。このため、押込圧力が上記上限値以下であると、バリ等の発生を抑制して、外観不良を抑制できある。
なお、押込圧力は、素管を押し込む機械側に取付けられた圧力計により測定した圧力である（押込圧力（ＭＰａ）＝役機械で押し込んだ力（Ｎ／ｍ２）／素管の断面積（ｍ２））。
なお、押込圧力は、素管を押し込む機械側に取付けられた圧力計により測定した圧力である（押込圧力（ＭＰａ）＝役機械で押し込んだ力（Ｎ／ｍ２）／素管の断面積（ｍ２））。
【0044】
次いで、脱型工程では、樹脂配管部材１を冷却した後、金型５０を開いて、樹脂配管部材１を取り出す。
【0045】
フランジ部成形用の金型は上述の形態に限られない。
例えば、ベース型が流路６０を有してもよい。ベース型が流路６０を有する場合、流路６０は、底面５７に接していてもよい。即ち、流路６０の内面の一部は、底面５７と面一となっている。
キャビティ５１内において、底面５７と側壁５３の内面との境界部分には、空気がたまりやすい。流路６０が底面５７に接していることで、成形工程で、キャビティ５１から空気をより容易に除去できる。
例えば、ベース型が流路６０を有してもよい。ベース型が流路６０を有する場合、流路６０は、底面５７に接していてもよい。即ち、流路６０の内面の一部は、底面５７と面一となっている。
キャビティ５１内において、底面５７と側壁５３の内面との境界部分には、空気がたまりやすい。流路６０が底面５７に接していることで、成形工程で、キャビティ５１から空気をより容易に除去できる。
【0046】
あるいは、ベース型５２が中子を有してもよい。中子は、底面５７から挿入口５９に向かう柱部を有する部材であり、ベース型５２に対して、Ｘ方向に移動可能となっている。金型５０の流路６０は、開閉型５４とベース型５２との境界に位置している。
中子を有する金型を用いる場合、脱型工程では、開閉型５４をベース型５２から離れる方向に移動させ、かつ中子を開閉型５４から離れる方向に移動して、樹脂配管部材１を取り出す。
フランジ部２０の端面２２に凹条（例えば、軸線Ｏ１回りに周回する凹条）を形成する場合、係る凹条に空気が溜まりやすくなる。このため、中子５８をさらに分割して、中子５８に流路６０と同様の流路を形成してもよい。
中子を有する金型を用いる場合、脱型工程では、開閉型５４をベース型５２から離れる方向に移動させ、かつ中子を開閉型５４から離れる方向に移動して、樹脂配管部材１を取り出す。
フランジ部２０の端面２２に凹条（例えば、軸線Ｏ１回りに周回する凹条）を形成する場合、係る凹条に空気が溜まりやすくなる。このため、中子５８をさらに分割して、中子５８に流路６０と同様の流路を形成してもよい。
【0047】
（プレハブ配管）
本発明のプレハブ配管は、本発明の樹脂配管部材を有する。
プレハブ配管の一例について、図面を参照して説明する。
図６のプレハブ配管１００は、樹脂配管部材１０１と、受口部１２１と、ベント部１２２と、配管１２３と、を有する。ベント部１２２は、樹脂配管部材１０１と配管１２３とを接続している。受口部１２１は、配管１２３の端部に位置している。
本発明のプレハブ配管は、本発明の樹脂配管部材を有する。
プレハブ配管の一例について、図面を参照して説明する。
図６のプレハブ配管１００は、樹脂配管部材１０１と、受口部１２１と、ベント部１２２と、配管１２３と、を有する。ベント部１２２は、樹脂配管部材１０１と配管１２３とを接続している。受口部１２１は、配管１２３の端部に位置している。
【0048】
受口部１２１は、いわゆる電気融着継手であり、内部に電熱線を有している。受口部１２１は、電熱線と接続された端子１２４を有する。受口部１２１は、配管１２３と融着している。
ベント部１２２は、配管１２３及び樹脂配管部材１０１と融着している。
樹脂配管部材１０１は、端縁にフランジ部２０を有している。
ベント部１２２は、配管１２３及び樹脂配管部材１０１と融着している。
樹脂配管部材１０１は、端縁にフランジ部２０を有している。
【0049】
図に示すプレハブ配管１００は一例であり、継手として公知の種々の構成を採用することができる。また、フランジ部２０には、配管に接続される公知の構成が接続されていてもよい。
【0050】
本実施形態のプレハブ配管によれば、本発明の樹脂配管部材のフランジ部と、他の設備（例えば、ポンプ、給湯器、他のプレハブ配管等）のフランジ部と、を突き合せ、これをクランプで固定することで、施工現場で容易に配管作業を行える。
加えて、施工現場にてフランジ部を作製する必要がないため、施工現場でのバット溶接を不要にできる。このため、プレハブ配管のフランジ部近傍には、バット溶接に伴うビードが形成されない。
加えて、施工現場にてフランジ部を作製する必要がないため、施工現場でのバット溶接を不要にできる。このため、プレハブ配管のフランジ部近傍には、バット溶接に伴うビードが形成されない。
【0051】
なお、本実施形態のプレハブ配管１００において、受口部１２１と、ベント部１２２と、配管１２３と、樹脂配管部材１０１とは、互いに融着している。即ち、受口部１２１と、ベント部１２２と、配管１２３と、樹脂配管部材１０１は、いずれも樹脂材料で形成されているが、本発明はこれに限らない。受口部１２１、ベント部１２２及び配管１２３のいずれかが金属材料で形成された部材であり、異種接続される構成であってもよい。
【0052】
上記金属材料としては、例えば、鉄、真鍮（黄銅）、銅、ステンレス、アルミニウム、チタン、銀合金等が挙げられる。また、金属管の内面は、フッ素樹脂などの樹脂材料によりライニング加工されていてもよい。
【実施例0053】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。
【0054】
（使用原料）
・熱可塑性樹脂Ａ：ポリエチレン（融点＝１３０℃）。
・熱可塑性樹脂Ａ：ポリエチレン（融点＝１３０℃）。
【0055】
（実施例１～４、比較例１、参考例１）
熱可塑性樹脂Ａを溶融し、押し出して、１００Ａ（呼び径＝１１４ｍｍ、厚さ＝６ｍｍ）の素管を得た。
図５の金型５０と同様の金型Ａを用い、素管を金型に挿入し、フランジ部を成形して（フランジ成形工程）、本例の樹脂配管部材を得た。フランジ成形工程での加熱温度及び押込圧力を表中に示す。本例の樹脂配管部材は、呼び径（外径）Ｒ１＝１１４ｍｍ、厚さｔ１＝１０．４ｍｍ、幅ｗ１＝２８．４ｍｍ、突出幅ｗ１１＝１８ｍｍ、高さｈ１＝２５ｍｍであった。
樹脂配管部材から、図３の試験片ｓ１と同様の試験片（長さｓｈ１＝１００ｍｍ、厚さｓｔ１＝１０ｍｍ、幅ｓｗ１＝１０．４ｍｍ、幅ｓｗ１０＝２８．４ｍｍ）を切り出した。得られた試験片に貫通孔（開口径ｓｒ１＝３ｍｍ、距離ｄ１＝５ｍｍ、距離ｄ２＝５ｍｍ）を形成した。貫通孔に金属棒を通し、この金属棒の両端をＵ字金具で支持し、Ｕ字金具に金属ワイヤを取り付けた。Ｕ字金具に取り付けたワイヤをテンシロン万能材料試験機ＲＴＦ－２４１０（株式会社エー・アンド・デイ）で引っ張り（５０ｍｍ／分）、引張応力２５ＭＰａ時に、フランジ相当部の解裂の有無を目視で確認した。解裂の確認できないものを「〇」、解裂を確認できたものを「×」と記載した。
得られた樹脂配管部材について、強度及び焼けを評価し、その結果を表中に示す。
なお、参考例１は、押込圧力が低く、フランジ部を成形できなかった。
熱可塑性樹脂Ａを溶融し、押し出して、１００Ａ（呼び径＝１１４ｍｍ、厚さ＝６ｍｍ）の素管を得た。
図５の金型５０と同様の金型Ａを用い、素管を金型に挿入し、フランジ部を成形して（フランジ成形工程）、本例の樹脂配管部材を得た。フランジ成形工程での加熱温度及び押込圧力を表中に示す。本例の樹脂配管部材は、呼び径（外径）Ｒ１＝１１４ｍｍ、厚さｔ１＝１０．４ｍｍ、幅ｗ１＝２８．４ｍｍ、突出幅ｗ１１＝１８ｍｍ、高さｈ１＝２５ｍｍであった。
樹脂配管部材から、図３の試験片ｓ１と同様の試験片（長さｓｈ１＝１００ｍｍ、厚さｓｔ１＝１０ｍｍ、幅ｓｗ１＝１０．４ｍｍ、幅ｓｗ１０＝２８．４ｍｍ）を切り出した。得られた試験片に貫通孔（開口径ｓｒ１＝３ｍｍ、距離ｄ１＝５ｍｍ、距離ｄ２＝５ｍｍ）を形成した。貫通孔に金属棒を通し、この金属棒の両端をＵ字金具で支持し、Ｕ字金具に金属ワイヤを取り付けた。Ｕ字金具に取り付けたワイヤをテンシロン万能材料試験機ＲＴＦ－２４１０（株式会社エー・アンド・デイ）で引っ張り（５０ｍｍ／分）、引張応力２５ＭＰａ時に、フランジ相当部の解裂の有無を目視で確認した。解裂の確認できないものを「〇」、解裂を確認できたものを「×」と記載した。
得られた樹脂配管部材について、強度及び焼けを評価し、その結果を表中に示す。
なお、参考例１は、押込圧力が低く、フランジ部を成形できなかった。
【0056】
（評価方法）
＜強度＞
各例の樹脂配管部材について、フランジ部を下方にして、１ｍの高さからコンクリート面へ落下させた。落下させた後のフランジ部を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。
≪評価基準≫
〇：フランジ部に損傷はなく、強度が十分である。
×：フランジ部に損傷があり、強度が不十分である。
＜強度＞
各例の樹脂配管部材について、フランジ部を下方にして、１ｍの高さからコンクリート面へ落下させた。落下させた後のフランジ部を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。
≪評価基準≫
〇：フランジ部に損傷はなく、強度が十分である。
×：フランジ部に損傷があり、強度が不十分である。
【0057】
＜焼け＞
各例の樹脂配管部材のフランジ部の端面を目視で観察し、焼けの有無を確認した。
各例の樹脂配管部材のフランジ部の端面を目視で観察し、焼けの有無を確認した。
【0058】
【表1】
【0059】
表１に示すように、本発明を適用した実施例１～４は、いずれも強度の評価が「〇」であった。加えて、加熱温度が１８０－２２０℃である実施例１～３は焼けが認められなかった。
引張試験が「×」である比較例１は、強度の評価が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、強度を高められることを確認できた。
引張試験が「×」である比較例１は、強度の評価が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、強度を高められることを確認できた。
【符号の説明】
【0060】
１ 樹脂配管部材
２ 開口部
１０ 配管本体
２０ フランジ部
２２ 端面
５０ 金型
５１ キャビティ
５９ 挿入口
１００ プレハブ配管
Ｏ１ 軸線
ｓ１ 試験片
ｓ１０ 配管本体相当部
ｓ２０ フランジ相当部
２ 開口部
１０ 配管本体
２０ フランジ部
２２ 端面
５０ 金型
５１ キャビティ
５９ 挿入口
１００ プレハブ配管
Ｏ１ 軸線
ｓ１ 試験片
ｓ１０ 配管本体相当部
ｓ２０ フランジ相当部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】