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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024151108
(43)【公開日】2024-10-24
(54)【発明の名称】シートの製造方法、シートの製造装置およびシート
(51)【国際特許分類】
C08J 5/18 20060101AFI20241017BHJP
B29C 48/08 20190101ALI20241017BHJP
C08J 7/04 20200101ALI20241017BHJP
【ＦＩ】
C08J5/18 CEP
B29C48/08
C08J7/04 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023064248
(22)【出願日】2023-04-11
(71)【出願人】
【識別番号】000004215
【氏名又は名称】株式会社日本製鋼所
(74)【代理人】
【識別番号】110002066
【氏名又は名称】弁理士法人筒井国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】石黒 亮
(72)【発明者】
【氏名】木村 公一
【テーマコード（参考）】
4F006
4F071
4F207
【Ｆターム（参考）】
4F006AA02
4F006AA39
4F006AB39
4F006BA11
4F006CA08
4F006DA04
4F071AA08
4F071AA09
4F071AA70
4F071AB17
4F071AC05
4F071AE19
4F071AG28
4F071AG34
4F071AH12
4F071AH19
4F071BA02
4F071BB02
4F071BB06
4F071BC01
4F207AA01
4F207AG01
4F207AK07
4F207KA07
4F207KK51
(57)【要約】
【課題】低粘度の液状材料を用いる場合であっても、シートを安定して製造する。
【解決手段】（ａ）原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料ＬＭを調整する工程、（ｂ）液状材料ＬＭを塗工機１３によりシート状に塗工して塗工体を形成する工程、（ｃ）塗工体を固化させ、シート５０を得る工程、および（ｄ）シート５０を巻き取る工程、を有するシートの製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】（ａ）原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料ＬＭを調整する工程、（ｂ）液状材料ＬＭを塗工機１３によりシート状に塗工して塗工体を形成する工程、（ｃ）塗工体を固化させ、シート５０を得る工程、および（ｄ）シート５０を巻き取る工程、を有するシートの製造方法。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
以下を含む、シートの製造方法：
（ａ）原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程；
（ｂ）前記（ａ）工程の後、前記液状材料を塗工機によりシート状に塗工して塗工体を形成する工程；
（ｃ）前記（ｂ）工程の後、前記塗工体を固化させ、シートを得る工程；および
（ｄ）前記（ｃ）工程の後、前記シートを巻き取る工程。
（ａ）原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程；
（ｂ）前記（ａ）工程の後、前記液状材料を塗工機によりシート状に塗工して塗工体を形成する工程；
（ｃ）前記（ｂ）工程の後、前記塗工体を固化させ、シートを得る工程；および
（ｄ）前記（ｃ）工程の後、前記シートを巻き取る工程。
【請求項2】
請求項１に記載のシートの製造方法において、
前記（ｂ）工程において、前記液状材料を基材上にシート状に塗工する、シートの製造方法。
前記（ｂ）工程において、前記液状材料を基材上にシート状に塗工する、シートの製造方法。
【請求項3】
請求項２に記載のシートの製造方法において、
前記（ｃ）工程の後、前記（ｄ）工程の前に、前記基材から前記シートを剥離する、シートの製造方法。
前記（ｃ）工程の後、前記（ｄ）工程の前に、前記基材から前記シートを剥離する、シートの製造方法。
【請求項4】
請求項３に記載のシートの製造方法において、
前記基材は、表面にシリコーン系または非シリコーン系の剥離剤が塗布されている、シートの製造方法。
前記基材は、表面にシリコーン系または非シリコーン系の剥離剤が塗布されている、シートの製造方法。
【請求項5】
請求項１に記載のシートの製造方法において、
前記（ｂ）工程において、前記液状材料を加熱ロール上にシート状に塗工する、シートの製造方法。
前記（ｂ）工程において、前記液状材料を加熱ロール上にシート状に塗工する、シートの製造方法。
【請求項6】
請求項５に記載のシートの製造方法において、
前記加熱ロール上に塗工された前記塗工体を、他の加熱ロールを経由しながら乾燥させる、シートの製造方法。
前記加熱ロール上に塗工された前記塗工体を、他の加熱ロールを経由しながら乾燥させる、シートの製造方法。
【請求項7】
請求項１に記載のシートの製造方法において、
前記原料として、グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有する粉末状フィラーを用いる、シートの製造方法。
前記原料として、グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有する粉末状フィラーを用いる、シートの製造方法。
【請求項8】
請求項１に記載のシートの製造方法において、
前記液状材料が、前記原料と溶媒とを含んでおり、
前記（ｃ）工程において、前記溶媒を加熱により揮発させる乾燥処理工程を有する、シートの製造方法。
前記液状材料が、前記原料と溶媒とを含んでおり、
前記（ｃ）工程において、前記溶媒を加熱により揮発させる乾燥処理工程を有する、シートの製造方法。
【請求項9】
請求項８に記載のシートの製造方法において、
前記溶媒が、水またはアルコールである、シートの製造方法。
前記溶媒が、水またはアルコールである、シートの製造方法。
【請求項10】
以下を含む、シートの製造装置：
原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器；
基材を送り出す基材搬出部；
前記基材搬出部から送り出した前記基材上に、前記液状材料をシート状に塗工する塗工機；
前記基材上に塗工された塗工体を固化させ、シートとする固化領域；
前記固化領域の後段で、前記基材から前記シートを剥離する剥離部材；および
前記基材から剥離された前記シートを巻き取るシート巻取り部。
原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器；
基材を送り出す基材搬出部；
前記基材搬出部から送り出した前記基材上に、前記液状材料をシート状に塗工する塗工機；
前記基材上に塗工された塗工体を固化させ、シートとする固化領域；
前記固化領域の後段で、前記基材から前記シートを剥離する剥離部材；および
前記基材から剥離された前記シートを巻き取るシート巻取り部。
【請求項11】
以下を含む、シートの製造装置：
原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器；
加熱ロール上に、前記液状材料をシート状に塗工する塗工機；
前記加熱ロール上に塗工された塗工体を固化させ、シートとする固化領域；
前記固化領域で、前記加熱ロールから前記シートを剥離する剥離部材；および
前記加熱ロールから剥離された前記シートを巻き取るシート巻取り部。
原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器；
加熱ロール上に、前記液状材料をシート状に塗工する塗工機；
前記加熱ロール上に塗工された塗工体を固化させ、シートとする固化領域；
前記固化領域で、前記加熱ロールから前記シートを剥離する剥離部材；および
前記加熱ロールから剥離された前記シートを巻き取るシート巻取り部。
【請求項12】
請求項１０または請求項１１に記載のシートの製造装置であって、
前記固化領域において、前記シート中の溶媒を加熱により揮発させる乾燥処理部を有する、シートの製造装置。
前記固化領域において、前記シート中の溶媒を加熱により揮発させる乾燥処理部を有する、シートの製造装置。
【請求項13】
請求項１０または請求項１１に記載のシートの製造装置であって、
前記液状材料が、前記原料と溶媒とを含んでおり、
前記固化領域において、揮発した前記溶媒を回収する回収部を有する、シートの製造装置。
前記液状材料が、前記原料と溶媒とを含んでおり、
前記固化領域において、揮発した前記溶媒を回収する回収部を有する、シートの製造装置。
【請求項14】
以下を含む、シート：
グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有するシート状成形体。
グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有するシート状成形体。
【請求項15】
請求項１４に記載のシートであって、
前記シートが２以上の層を積層した多層構造を有し、前記シート状成形体を１層以上有する、シート。
前記シートが２以上の層を積層した多層構造を有し、前記シート状成形体を１層以上有する、シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シートの製造方法、シートの製造装置およびシートに関する。
【背景技術】
【0002】
シートの製造方法としては、押出機により原料を溶融し、得られた溶融樹脂を押出成形用ダイ（Ｔダイ）からシート形状に押出すことにより製造する方法が広く知られている（例えば、特許文献１（特開２０２０－１４６８５３号公報）参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０２０－１４６８５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、この押出される溶融樹脂は、押出成形用ダイ（Ｔダイ）から冷却ロールまで所定の距離（エアギャップ）が設けられるため、そのエアギャップ間において、溶融樹脂の自重や張力、速度等により、ダイス幅よりも得られるフィルム幅が狭くなるネックインと呼ばれる現象が生じる。
【0005】
このとき、溶融樹脂の粘度が低い場合には、そのネックイン量が大きくなる傾向にあり、求める形状のシートを製造することが困難となる場合がある。
【0006】
そこで、本発明は、樹脂材料からなるシートを製造するにあたって、原料を含む液状材料の粘度が低い場合であっても、求める形状のシートを得ることができるシートの製造方法およびシートの製造装置を提供することを目的とする。
その他の課題と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
その他の課題と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【0007】
一実施の形態であるシートの製造方法は、（ａ）原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程、（ｂ）液状材料を塗工機によりシート状に塗工して塗工体を形成する工程、（ｃ）塗工体を固化させ、シートを得る工程、（ｄ）シートを巻き取る工程、を有する。
【0008】
一実施の形態であるシートの製造装置は、原料を含有する、所定の粘度の液状材料を調整し、貯留する原料容器、液状材料を塗工する塗工機、塗工された塗工体を固化させ、シートとする固化領域、シートを巻き取るシート巻取り部、を有する。
【0009】
上記シートの製造方法およびシートの製造装置において、液状材料の調整は、その粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下となるようにする。
【発明の効果】
【0010】
一実施の形態によれば、シートの製造において、押出成形用ダイ（Ｔダイ）を用いた場合にはネックイン量が大きくなる粘度の液状材料を用いる場合であっても、シートを安定して製造できる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】実施の形態１のシートの製造装置の概略構成を示した図である。
【図3】実施の形態２のシートの製造装置の概略構成を示した図である。
【図4】実施の形態３のシートの製造装置の概略構成を示した図である。
【図6】グルコマンナンの化学構造式を示す図である。
【図7】セルロースの化学構造式を示す図である。
【図8】不織布シートを用いた、水分回収装置の概略構成を示した図である。
【図9】不織布シートを用いた、水分回収装置の概略構成を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【0013】
【0014】
この図１に示したシートの製造装置１０は、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器１１、基材ＢＭを送り出す基材搬出部１２、基材搬出部１２から送り出した基材ＢＭ上に、液状材料を塗工する塗工機１３、基材ＢＭ上に塗工された液状材料を固化させ、シートとする固化領域１４、固化領域１４の後段で、基材ＢＭからシート５０を剥離する剥離部材１５、基材ＢＭから剥離されたシート５０を巻き取るシート巻取り部１６、を有する。さらに、シートが剥離された基材ＢＭを巻き取る基材巻取り部１７を有している。
【0015】
原料容器１１は、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する容器である。この原料容器１１に貯留される液状材料は、後述する塗工機１３で基材ＢＭ上に塗工される塗工液と言うこともできる。
【0016】
この原料容器１１では、原料を含有し、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料となるように調整する。例えば、原料を加熱して溶融することにより上記粘度を満たす場合には、その原料のみを原料容器１１に貯留できる。この場合、粘度調整としては、原料を上記粘度となるように加熱する加熱部を有するようにすればよい。この加熱部としては、例えば、ヒータ等の加熱源が挙げられ、この加熱源により原料を加熱し、原料容器１１内でその温度を保持するようにすればよい。
【0017】
また、原料を溶媒と混合し、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料となるように調整することもできる。例えば、原料を上記のように加熱、溶融させるためには非常に高温に加熱しなければならない場合、加熱、溶融してもその粘度が１０００００ｍＰａ・ｓにすることが難しい場合などには、溶媒を用いて原料を溶解し、その粘度を１０００００ｍＰａ・ｓ以下に調整できる。また、加熱、溶融により粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下となる原料であっても、溶媒を用いて、その粘度を調整することもできる。
【0018】
このように、原料と溶媒とを混合し、原料溶液とする場合は、例えば、この原料容器１１に溶媒を供給する溶媒供給部を設け、原料溶液（液状材料）が上記粘度範囲となるように溶媒の供給量を調整するようにする。
【0019】
なお、ここで液状材料の粘度は、塗工機１３により塗工するための塗工液の粘度であり、１０～８００００ｍＰａ・ｓが好ましく、１００～１００００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
【0020】
基材搬出部１２は、基材ＢＭを送り出す構成の部材である。ここで、基材ＢＭは、上記液状材料を塗工するための基材である。この基材搬出部において、基材ＢＭがロール状に巻かれており、連続して基材ＢＭを塗工機１３まで送り出し、その表面に液状材料を塗工させるようにできる。
【0021】
塗工機１３は、原料容器１１からポンプ等により送られてくる液状材料を基材ＢＭ上に塗工する装置である。この塗工機１３は、シート成形に用いられる公知の塗工機を用いることができ、例えば、ダイコータ、グラビアコータ、バーコータ等の接触塗工処理を行う方式の塗工機が挙げられる。塗工機１３により、基材ＢＭ上に、一様の幅で液状材料を塗工できる。これら塗工機は、例えば、液状材料の粘度に応じて選択することができる。
【0022】
この塗工機１３として、図１ではダイコータを適用した場合を例示している。この場合、液状材料をダイヘッドから押出しながら基材ＢＭ上に塗工するスロットダイ方式のダイコータが好ましい。このとき、塗工機１３の液状材料を吐出するスリットと、基材を介して対向する位置にバックロール１８が設けられる。
【0023】
また、塗工機１３として、図２ではグラビアコータを適用した場合を例示している。図２は、シートの製造装置１０において、グラビアコータを用いて、基材ＢＭ上へ液状材料ＬＭを塗工する構成を説明する図である。ここで、グラビアコータは内部構成がわかるようにその断面構造を示している。
【0024】
この図２に示したグラビアコータは、縦型の塗工機であり、チャンバー（槽）１３ａが垂直方向（重力方向に対し平行な方向）に配置されている。この塗工機は、液状材料ＬＭを貯留するためのチャンバー（槽）１３ａと、チャンバー（槽）１３ａにその一部が浸かる塗工用のロール（グラビアロール）ＣＲと、液状材料ＬＭの飛び散り防止とロール表面の液量を調整するためのブレード１３ｂ、チャンバー（槽）内の液状材料と塗工用ロール（グラビアロール）ＣＲの隙間からの塗工液の漏洩を防止するための第２のブレード１３ｃとを有する。
【0025】
第１のブレード１３ｂは、塗工用ロールＣＲの回転方向側に、塗工用ロールＣＲの表面に付着した液状材料ＬＭの液量を調整するように、第１のブレード１３ｂの角度や押付圧を調整できるように配置されている。そして、塗工用ロールＣＲの表面に付着した液状材料ＬＭが基材ＢＭの表面に転写されることによりシート状の液状材料ＳＬＭが形成される。
【0026】
なお、グラビアコータのチャンバー（槽）１３ａは、縦型であっても、横型であってもよく、横型の場合は、塗工液の漏洩を防止するための第２のブレード１３ｃは不要となり、液状材料ＬＭの飛び散り防止とロール表面の液量を調整するための第１のブレード１３ｂのみを有する構成とできる。
【0027】
固化領域１４は、基材ＢＭ上に塗工されたシート状の液状材料を固化させて、シートとする領域である。この固化領域１４では、液状材料が原料のみからなる場合は、基材ＢＭ上に塗工されたシート状の原料の温度を下げて、固化させるようにする。このとき、例えば、特に冷却手段を設けずに２５℃程度の常温等で自然にシート状の原料の温度を低下させて固化させることができる。また、冷却手段を設けて、シート状の原料の温度を積極的に低下させ、固化させるようにしてもよい。
【0028】
また、液状材料が、原料と溶媒とを混合した原料溶液である場合は、基材ＢＭ上に塗工されたシート状の液状材料から加熱等により溶媒を揮発させて、固化させるようにする。このとき、特に加熱手段を設けずに常温等で自然に溶媒を揮発させて固化させることができる。また、ヒータ等の加熱手段を設けて、シート状の液状材料の温度を積極的に加熱し、溶媒の揮発を促進させ、固化させるようにしてもよい。
【0029】
剥離部材１５は、上記固化領域１４の後段に設けられ、該固化領域１４で固化して得られたシート５０を、基材ＢＭから剥離するための部材である。この剥離部材１５としては、シート５０と基材ＢＭとを分離できればよく、公知の剥離部材を用いることができる。この剥離部材１５としては、例えば、その鋭角に設けられた先端部分を基材ＢＭとシート５０との間に挿入し、基材ＢＭからシート５０を剥離できるスクレーパー等が挙げられる。
【0030】
シート巻取り部１６は、剥離部材１５で基材ＢＭから剥離したシート５０を巻取り、ロール状のシートとして収容可能な部材である。ここで巻き取られたシート５０は、ロール状のシートとして製品とできる。また、必要に応じて、このシートにさらに処理を行いシート製品とすることもできる。
【0031】
基材巻取り部１７は、剥離部材１５でシート５０が剥離された基材ＢＭを巻取り、ロール状の基材として収容可能な部材である。ここで巻き取られた基材ＢＭは、再度基材ＢＭとしてシート５０の製造に用いることができる。このとき、必要に応じて、特に、シート５０を形成した表面は洗浄等を行って、原料残りがないようにすることが好ましい。
【0032】
また、基材搬出部１２から基材巻取り部１７までの間には、基材ＢＭを安定して送り出すことができるように送りロール１９を設けることが好ましい。この送りロール１９は、基材ＢＭ（液状材料が塗工された後は、塗工体またはシート５０が形成された基材ＢＭ）を挟んで、後段に送り出す作用を奏する。また、このとき圧力をかけて塗工体またはシート５０と基材ＢＭとを密着させるようにしてもよい。
【0033】
＜シートの製造方法＞
次に、実施の形態１におけるシートの製造方法について説明する。このシートの製造方法では、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程（（ａ）工程）、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程（（ｂ）工程）、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シートを得る工程（（ｃ）工程）、および（ｃ）工程の後、シートを巻き取る工程（（ｄ）工程）、を有する。
次に、実施の形態１におけるシートの製造方法について説明する。このシートの製造方法では、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程（（ａ）工程）、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程（（ｂ）工程）、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シートを得る工程（（ｃ）工程）、および（ｃ）工程の後、シートを巻き取る工程（（ｄ）工程）、を有する。
【0034】
以下、具体的な装置構成として、図１で説明したシートの製造装置１０を用いたシートの製造方法を説明する。
【0035】
まず、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程を行う（（ａ）工程）。
【0036】
この粘度を調整する工程では、上記したように、原料容器１１において、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する。例えば、原料を加熱して溶融することにより上記粘度を満たす場合には、その原料のみを原料容器１１に貯留して、その原料を上記粘度となるように加熱して粘度調整を行う。
【0037】
また、原料を溶媒と混合し、その粘度を１０００００ｍＰａ・ｓ以下に調整する場合、原料に溶媒を混合して得られる原料溶液（液状材料）が、上記粘度範囲となるように溶媒の供給量を調整する。この場合、必要に応じて加熱等の温度調整を組み合わせてもよい。
【0038】
この（ａ）工程における液状材料の粘度は、上記の通り、塗工機１３により塗工するための塗工液の粘度であり、１０～８００００ｍＰａ・ｓが好ましく、１００～１００００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
【0039】
次いで、（ａ）工程の後、液状材料を塗工機によりシート状に塗工する工程を行う（（ｂ）工程）。
【0040】
本実施の形態では、基材搬出部１２を有しており、この基材搬出部１２から送り出された基材ＢＭ上に、塗工機１３により液状材料をシート状に塗工することにより、シート形状の液状材料ＳＬＭ（塗工体）が得られる。
【0041】
ここで用いる基材ＢＭは、剥離基材であることが好ましい。この基材ＢＭは、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂材料からなる基材であることが好ましい。
【0042】
また、基材ＢＭからシート５０を剥離することを容易にするために、基材ＢＭの表面に剥離剤層を設けてもよい。このとき用いる剥離剤としては、公知の剥離剤を用いることができ、例えば、シリコーン系剥離剤、非シリコーン系剥離剤等が挙げられる。
【0043】
また、基材ＢＭは、次の液状材料の塗工前に、コロナ放電等により表面張力を高める処理を行うことも好ましい。このような処理を行う場合、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の場合、表面張力が５０～７０ｄｙｎ／ｃｍの範囲、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の場合、表面張力が６０～８０ｄｙｎ／ｃｍの範囲となるように、コロナ放電処理を行うことが好ましい。
【0044】
このとき、液状材料ＬＭは、最終的に形成するシート５０の厚さに応じて、その塗工量を調整し、シート状の液状材料ＳＬＭの厚さを決定すればよい。すなわち、液状材料ＬＭが原料のみからなる場合、塗工直後のシート状の液状材料ＳＬＭは、その厚さが大きく変化することなくシート５０となるため、目的の厚さと同等の厚さとなるように塗工する。また、原料と溶媒とを混合した原料溶液を液状材料ＬＭとする場合、塗工直後のシート状の液状材料ＳＬＭと、得られるシート５０との厚さが変化する。これは、シート５０を形成するにあたって、溶媒が揮発するためであり、その揮発分を考慮して、シート５０が目的の厚さとなるように原料溶液（液状材料）を塗工する。
【0045】
液状材料ＬＭの塗工においては、その基材の搬送速度、用いる液状材料ＬＭの粘度、塗工機１３における液状材料ＬＭの吐出量などの様々な要因により、塗工するシート状の液状材料ＳＬＭの厚さが変わるため、上記目的の厚さとなるように、これら塗工条件を調整するようにすればよい。
【0046】
液状材料ＬＭの粘度は、上記したように１０００００ｍＰａ・ｓ以下とする。基材ＢＭの搬送速度は、例えば、1～５００ｍ／分が好ましく、５～３００ｍ／分がより好ましい。
【0047】
なお、液状材料ＬＭの粘度に応じて、塗工機１３を選択することが好ましい。例えば、液状材料ＬＭの粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以上である場合、塗工機１３としてダイコータを用いることが好ましく、液状材料ＬＭの粘度が１０００ｍＰａ・ｓ未満である場合、塗工機１３としてグラビアコータを用いることが好ましい。また、液状材料ＬＭの粘度が１００００ｍＰａ・ｓ以上の場合、スクリュ形状を有する装置、たとえば単軸押出機や二軸押出機などをポンプの代わりに用いることが好ましい。
【0048】
さらに、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シート５０を得る工程を行う（（ｃ）工程）。
【0049】
本実施の形態では、基材ＢＭ上に塗工された液状材料を固化させて、基材ＢＭとシート５０が積層したシート状物が得られる。ここで、液状材料の固化は、固化領域１４において行われる。
【0050】
液状材料が原料のみからなる場合、基材ＢＭ上に塗工されたシート状の原料の温度を下げて、固化させるようにする。このとき、例えば、特に冷却手段を設けずに常温等で自然にシート状の原料の温度を低下させて固化させることができる。また、冷却手段を設けて、シート状の原料の温度を積極的に低下させ、固化させるようにしてもよい。
【0051】
このとき固化する温度は、用いる原料に固有のものであり、その原料の融点またはガラス転移点未満の温度となるようにすればよい。このような温度とすることにより、液状の原料が固化し、シートが得られる。
【0052】
また、液状材料が、原料と溶媒とを混合した原料溶液である場合、基材ＢＭ上に塗工されたシート状の液状材料から加熱等により溶媒を揮発させて、固化させるようにする。このとき、溶媒の揮発は常温等で自然に行ってもよいが、製造効率を向上させるために、ヒータ等の加熱手段を設けて、シート状の液状材料を加熱し、溶媒の揮発を促進させ、固化させることが好ましい。このようにしてシート５０を形成することができる。
【0053】
このとき、図１のシートの製造装置１０では、シート５０が基材ＢＭ上に積層して得られ、スクレーパー等の剥離部材１５を用い、基材ＢＭからシート５０を剥離することができる。この剥離操作により、基材ＢＭから物理的に独立したシート５０が得られる。
【0054】
そして、この剥離の後、シート５０を巻き取る工程を行う（（ｄ）工程）。ここでは、シート巻取り部１６により、上記基材ＢＭから剥離して得られたシート５０をロール状に巻き取る。このようにして、製品としてのシートを連続して得ることができる。
【0055】
また、シートの巻取りと同時に、基材巻取り部１７により、シートが剥離された基材ＢＭをロール状に巻き取る。ここで巻き取られた基材ＢＭは、再度基材ＢＭとしてシート５０の製造に用いることができる。このとき、必要に応じて、特に、シート５０を形成した表面は洗浄等を行って、原料残りがないようにすることが好ましい。
【0056】
上記実施の形態の構成とすることにより、粘度の低い液状材料を原料として用いる場合であっても、ネックイン等のように所望の形状とは大きく異なるようなシートとなることを抑制でき、使用できる原料の制限が大幅に緩和され、適用範囲の広いシートの製造技術を提供することができる。
【0057】
【0058】
この図３に示したシートの製造装置２０は、上記のシートの製造装置１０と同様に、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器１１、基材ＢＭを送り出す基材搬出部１２、基材搬出部１２から送り出した基材ＢＭ上に、液状材料を塗工する塗工機１３、基材ＢＭ上に塗工された液状材料を固化させ、シートとする固化領域１４、固化領域１４の後段で、基材ＢＭからシート５０を剥離する剥離部材１５、基材ＢＭから剥離されたシート５０を巻き取るシート巻取り部１６、を有する。さらに、シートが剥離された基材ＢＭを巻き取る基材巻取り部１７を有している。
【0059】
そして、このシートの製造装置２０では、さらに、乾燥処理部２１を有する点で、シートの製造装置１０とは異なる。以下、同一の構成についての説明は省略し、異なる構成について詳細に説明する。
【0060】
このシートの製造装置２０は、上記の通り、シートの製造装置１０の構成に加え、乾燥処理部２１が設けられている。乾燥処理部２１は、固化領域１４に配置され、基材ＢＭ上にシート状に形成された液状材料に含まれる溶媒を乾燥させる部材である。すなわち、この実施の形態２は、液状材料として、原料と溶媒とを混合した原料溶液（液状材料）が用いられる態様の実施形態である。
【0061】
この乾燥処理部２１は、（ｃ）工程において、基材ＢＭ上に吐出された液状材料に含まれる溶媒を効率的に揮発させるために設けられる。通常、乾燥処理部２１内は、溶媒の揮発を促進するために加熱雰囲気とする。加熱雰囲気とするには、例えば、ヒータ等の熱源により設定した温度に加熱した気体（空気等）を乾燥処理部２１内に導入するようにすればよい。このとき、加熱した気体の導入操作を継続して行い、乾燥処理部２１内の温度が設定温度付近に保持できるようにすることが好ましい。
【0062】
この加熱温度は、使用する溶媒に応じて最適な温度を設定できる。加熱温度としては、例えば、溶媒として水や低級アルコールを用いた場合には、５０～９０℃が好ましい。ただし、上限値は溶媒の沸点未満の温度とする。このような温度範囲とすることで、溶媒の揮発効率を有意に向上でき、溶媒の沸騰によりシート内に気泡が発生するような事態を回避できる。また、揮発、乾燥を促進するために、シート状の液状材料に対して送風できる送風機を設けた構成としてもよい。
【0063】
また、乾燥処理部２１を設けた場合、その乾燥処理部２１内で発生した揮発した溶媒を、冷却して液化し、回収する溶媒回収機構を設けてもよい。この溶媒回収機構を設けることで、溶媒を再利用することができる。さらに、ここで回収した溶媒を、再度原料を溶解するための溶媒として循環させて再利用することもできる。このように再利用することで、本実施の形態のシートの製造操作に関し、コストを低減させ、効率的にシートを製造できる。
【0064】
＜シートの製造方法＞
本実施の形態においては、使用するシートの製造装置２０は、上記したようにシートの製造装置１０とは、乾燥処理部２１を有するか否かの点で異なる。そのため、シートの製造方法における基本的な操作は、実施の形態１と同一である。
本実施の形態においては、使用するシートの製造装置２０は、上記したようにシートの製造装置１０とは、乾燥処理部２１を有するか否かの点で異なる。そのため、シートの製造方法における基本的な操作は、実施の形態１と同一である。
【0065】
この実施の形態２では、実施の形態１での操作に加え、基材ＢＭ上に塗布された液状材料に対して、乾燥処理部２１により液状材料が含む溶媒を加熱により揮発、乾燥させ、効率的に、シート状の液状材料ＳＬＭをシート５０とするものである。この乾燥処理は、固化領域１４において行われる。
【0066】
この乾燥処理は、上記のように使用する溶媒の揮発が促進される温度にまで加熱することが好ましく、使用する溶媒に応じて最適な温度を設定する。この加熱温度としては、例えば、溶媒として水や低級アルコールを用いた場合には、５０～９０℃が好ましい。ただし、上限値は溶媒の沸点未満の温度とする。このような温度範囲とすることで、溶媒の揮発効率を有意に向上でき、溶媒の沸騰によりシート内に気泡が発生するような事態を回避できる。また、揮発、乾燥を促進するために、シート状の液状材料ＳＬＭに対して送風できる送風機を設けた構成としてもよい。
【0067】
また、上記のように溶媒回収機構を設け、乾燥処理部２１で揮発した溶媒を、冷却して液化させ、溶媒を回収することができる。このように回収した溶媒は、再度原料の溶媒として循環させて再利用することができる。
【0068】
【0069】
この図４に示したシートの製造装置３０は、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整し、貯留する原料容器１１、加熱ロール３１（３１ａ、３１ｂ、３１ｃ）、加熱ロール３１（３１ａ）上に、液状材料を塗工する塗工機１３、加熱ロール３１（３１ａ）上に塗工された液状材料を固化させ、シートとする固化領域３２、加熱ロール３１（３１ｃ）からシート５０を剥離する剥離部材３３、加熱ロール３１（３１ｃ）から剥離されたシート５０を巻き取るシート巻取り部１６、を有する。
【0070】
このシートの製造装置３０は、原料容器１１、塗工機１３、シート巻取り部１６および送りロール１９は、実施の形態１と同一の構成のものとでき、その説明は省略する。また、このシートの製造装置３０は、基材を用いないため、基材搬出部１２、基材からシート５０を剥離する剥離部材１５、基材巻取り部１７を有していない。
【0071】
本実施の形態では、実施の形態１とは異なり、加熱ロール３１を有している。そして、塗工機１３を用い、この加熱ロール３１（３１ａ）上に直接液状材料を塗工する構成となっている。加熱ロール３１は、塗工機１３から塗工された原料溶液（液状材料）に含まれる溶媒の揮発を促進する温度に加熱し、固化させる部材である。
【0072】
この加熱ロール３１は、複数個設けてもよい。複数個の加熱ロール３１を設けることで、塗工された液状材料から溶媒を揮発させ、乾燥させる時間を確保でき、より固化の度合いを進行させることができる。図４では、加熱ロール３１として、加熱ロール３１ａ、３１ｂ、３１ｃと３つの加熱ロールを有する例を示している。
【0073】
固化領域３２は、このシートの製造装置３０では、塗工機１３から原料溶液（液状材料）が加熱ロール３１上に塗工された部分から、シートを巻き取るまでの間に設けられる。この固化領域３２において、主として溶媒を揮発させ、乾燥、固化させる部分は加熱ロール３１が設けられている領域である。
【0074】
剥離部材３３は、加熱ロール３１（３１ｃ）から溶媒を揮発させたシート（乾燥途中のものも含む）を剥離する部材である。これにより、シートのみが独立し、その後、このシートを送りロール１９により搬送しつつ、最終的に製品となるシート５０とし、シート巻取り部１６によりロール状に巻き取るようにする。
【0075】
＜シートの製造方法＞
次に、実施の形態３におけるシートの製造方法について説明する。このシートの製造方法では、実施の形態１と同様に、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程（（ａ）工程）、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程（（ｂ）工程）、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シートを得る工程（（ｃ）工程）、および（ｃ）工程の後、シートを巻き取る工程（（ｄ）工程）、を有する。
次に、実施の形態３におけるシートの製造方法について説明する。このシートの製造方法では、実施の形態１と同様に、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程（（ａ）工程）、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程（（ｂ）工程）、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シートを得る工程（（ｃ）工程）、および（ｃ）工程の後、シートを巻き取る工程（（ｄ）工程）、を有する。
【0076】
以下、具体的な装置構成として、図４で説明したシートの製造装置３０を用いたシートの製造方法を説明する。
【0077】
まず、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する工程を行う（（ａ）工程）。
【0078】
この粘度を調整する工程は、上記したように、原料容器１１において、原料を含有する、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下の液状材料を調整する。例えば、原料を溶媒と混合し、その粘度を１０００００ｍＰａ・ｓ以下に調整する場合、原料に溶媒を混合して得られる原料溶液（液状材料）が、上記粘度範囲となるように溶媒の供給量を調整する。
【0079】
ここで原料溶液の粘度は、上記の通り、塗工機１３により塗工するための塗工液の粘度であり、１０～８００００ｍＰａ・ｓが好ましく、１００～１００００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
次いで、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程を行う（（ｂ）工程）。
次いで、（ａ）工程の後、液状材料をシート状に成形する工程を行う（（ｂ）工程）。
【0080】
本実施の形態では、加熱ロール３１を有しており、この加熱ロール３１上に、塗工機１３により液状材料を塗工することにより、液状材料をシート状に成形する。
【0081】
このとき、液状材料は、最終的に形成するシート５０の厚さに応じて、その塗工量を調整し、シート状の液状材料ＳＬＭの厚さを決定すればよい。すなわち、原料と溶媒とを混合した原料溶液の場合、塗工直後のシート状の液状材料ＳＬＭと、得られるシート５０との厚さが異なる。これは、シート５０を形成するにあたって、溶媒が揮発するためであり、その揮発分を考慮して、シート５０が目的の厚さとなるように原料溶液（液状材料）を塗工する。
【0082】
液状材料の塗工においては、その加熱ロール３１の搬送速度（回転速度）、用いる液状材料の粘度、塗工機１３から液状材料の吐出量などの様々な要因により、塗工するシート状の液状材料ＳＬＭの厚さが変わるため、上記目的の厚さとなるように、これら塗工条件を調整するようにすればよい。
【0083】
液状材料の粘度は、上記したように１０００００ｍＰａ・ｓ以下とする。加熱ロール３１の搬送速度は、例えば、１～５００ｍ／分が好ましく、５～３００ｍ／分がより好ましい。
【0084】
さらに、（ｂ）工程の後、シート状に成形した液状材料を固化させ、シート５０を得る工程を行う（（ｃ）工程）。
【0085】
本実施の形態では、加熱ロール３１上に塗工された液状材料を固化させて、シート５０が得られる。ここで、液状材料の固化は、固化領域３２において行われる。
【0086】
液状材料が、原料と溶媒とを混合した原料溶液である場合、加熱ロール３１上に塗工されたシート状の液状材料ＳＬＭから加熱等により溶媒を揮発させて、固化させるようにする。このとき、溶媒の揮発を促進するために、ロール内部にヒータ等の加熱手段を設けて、シート状の液状材料ＳＬＭを加熱し、溶媒の揮発を促進させ、固化させる。
【0087】
図４では、加熱ロール３１として、加熱ロール３１ａ、３１ｂおよび３１ｃの３つの加熱ロールを設けており、まず、塗工機１３から加熱ロール３１ａ上にシート状の液状材料ＳＬＭが吐出され、この液状材料は、加熱ロール３１ａと直接接触することにより加熱される。したがって、液状材料は吐出直後から、含有する溶媒が積極的に揮発するような構成となっている。
【0088】
このシート状の液状材料ＳＬＭは、加熱ロール３１ａから、加熱ロール３１ｂおよび加熱ロール３１ｃへと順番に経由して、それぞれの加熱ロールで溶媒を揮発、乾燥させながら、シートとなる。このように複数の加熱ロール３１を経由させることで、乾燥時間を確保できる。
【0089】
加熱ロール３１における加熱温度としては、使用する溶媒に応じて最適な温度を設定すればよく、例えば、溶媒として水や低級アルコールを用いた場合には、５０～９０℃が好ましい。ただし、上限値は溶媒の沸点未満の温度とする。このような温度範囲とすることで、溶媒の揮発効率を有意に向上でき、溶媒の沸騰によりシート内に気泡が発生するような事態を回避できる。また、揮発、乾燥を促進するために、シート状の液状材料ＳＬＭに対して送風できる送風機を設けた構成としてもよい。
【0090】
このとき、図４のシートの製造装置３０では、固化したシート５０は、加熱ロール３１（３１ｃ）上に設けられ、スクレーパー等の剥離部材３３を用い、加熱ロール３１（３１ｃ）からシート５０を剥離する。この剥離操作により、加熱ロール３１（３１ｃ）から物理的に独立したシート５０とできる。
【0091】
そして、この剥離の後、シート５０は、送りロール１９により搬送され、その後、シート５０を巻き取る工程を行う（（ｄ）工程）。ここでは、シート巻取り部１６により、シート５０をロール状に巻き取る。このようにして、製品としてのシートを連続して得ることができる。
【0092】
上記実施の形態の構成とすることにより、粘度の低い液状材料を原料として用いる場合であっても、ネックイン等のように所望の形状とは大きく異なるようなシートとなることを抑制でき、使用できる原料の制限が大幅に緩和され、適用範囲の広いシートの製造技術を提供することができる。
【0093】
［変形例］
＜シートの製造装置＞
実施の形態３において、図５に示したシートの製造装置４０のような構成とすることができる。このシートの製造装置４０は、シートの製造装置３０と同一の構成を有し、さらに、加熱ロール３１を内部に配置するようにした乾燥処理部４１および、送りロール１９でシートを搬送する箇所に乾燥処理部４２を設けたものである。すなわち、シートの製造装置４０は、シートの製造装置３０とは、乾燥処理部４１，４２が追加で設けられている点で異なる。
＜シートの製造装置＞
実施の形態３において、図５に示したシートの製造装置４０のような構成とすることができる。このシートの製造装置４０は、シートの製造装置３０と同一の構成を有し、さらに、加熱ロール３１を内部に配置するようにした乾燥処理部４１および、送りロール１９でシートを搬送する箇所に乾燥処理部４２を設けたものである。すなわち、シートの製造装置４０は、シートの製造装置３０とは、乾燥処理部４１，４２が追加で設けられている点で異なる。
【0094】
乾燥処理部４１は、固化領域３２に配置され、加熱ロール３１を内部に配置するようにした部材である。この乾燥処理部４１は、加熱ロール３１に塗工された液状材料に含まれる溶媒を効率的に揮発、乾燥させる作用を有する。
【0095】
乾燥処理部４１は、その内部の温度を溶媒の揮発を促進する温度に加熱することが好ましい。この温度は、上記加熱ロール３１で説明した温度と同様にすればよく、使用する溶媒に応じて適宜調整すればよい。例えば、溶媒として水や低級アルコールを用いた場合には、５０～９０℃が好ましい。ただし、上限値は溶媒の沸点未満の温度とする。このような温度範囲とすることで、溶媒の揮発効率を有意に向上でき、溶媒の沸騰によりシート内に気泡が発生するような事態を回避できる。また、揮発、乾燥を促進するために、シート状の液状材料ＳＬＭに対して送風できる送風機を設けた構成としてもよい。
【0096】
また、乾燥処理部４１を設けた場合、その乾燥処理部４１内で発生した揮発した溶媒を、冷却して液化し、回収する溶媒回収機構を設けてもよい。この溶媒回収機構を設け、さらにここで回収した溶媒を、再度原料の溶媒として循環させて再利用することができる。このように再利用することで、本実施の形態のシートの製造操作に関し、コストを低減させ、効率的にシートを製造できる。
【0097】
乾燥処理部４２は、固化領域３２に配置され、加熱ロール３１から剥離されたシートにおいて残留する溶媒をさらに乾燥させる部材である。この乾燥処理部４２は、実施の形態２で説明した乾燥処理部２１と同一の構成とすることができる。なお、本実施の形態では、乾燥処理部４１が主として溶媒を揮発させるため、乾燥処理部４２は、残留する溶媒があった場合に、さらに乾燥させる操作を行う部分であり、補助的な役割を果たす。そのため、乾燥処理部として、乾燥処理部４２を省略し、乾燥処理部４１のみを設ける構成としてもよい。
【0098】
＜シートの製造方法＞
本変形例においては、使用するシートの製造装置４０は、上記したようにシートの製造装置３０とは、乾燥処理部４１、４２を有するか否かの点でのみ異なる。そのため、シートの製造方法における基本的な操作は、実施の形態３と同一である。
本変形例においては、使用するシートの製造装置４０は、上記したようにシートの製造装置３０とは、乾燥処理部４１、４２を有するか否かの点でのみ異なる。そのため、シートの製造方法における基本的な操作は、実施の形態３と同一である。
【0099】
この変形例では、実施の形態３での操作に加え、加熱ロール３１上に塗布された液状材料に対して、乾燥処理部４１により液状材料が含む溶媒を揮発、乾燥させ、シート状の液状材料ＳＬＭを効率的にシート５０とするものである。この乾燥操作は、固化領域３２において行われる。
【0100】
また、上記のように溶媒回収機構を設け、乾燥処理部４１で揮発した溶媒を、冷却して液化させ、溶媒を回収することができる。このように回収した溶媒は、再度原料の溶媒として循環させて再利用することができる。
【0101】
＜原料＞
次に、実施の形態１～３で用いられる原料について説明する。ここで、原料は特に限定されず、上記の通り、塗工機１３により塗工するための液状材料として、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下となる液状材料であればよい。この液状材料は、原料を溶融させて調整しても、溶媒と混合、溶解して調整してもよい。
次に、実施の形態１～３で用いられる原料について説明する。ここで、原料は特に限定されず、上記の通り、塗工機１３により塗工するための液状材料として、粘度が１０００００ｍＰａ・ｓ以下となる液状材料であればよい。この液状材料は、原料を溶融させて調整しても、溶媒と混合、溶解して調整してもよい。
【0102】
この原料としては、例えば、樹脂等の成型において、いわゆる射出グレードや紡糸グレード等の低粘度の液状樹脂をダイから射出するような樹脂が例示できる。
【0103】
また、原料として、生分解性材料などを用いることもできる。本発明における生分解性材料としては、水溶性材料が適しており、溶媒として水を用いて溶解させ、低粘度の液状材料を得ることが容易であることから、成形性に優れるだけではなく、環境負荷が低い点にも優れる。
【0104】
本実施の形態で用いることができる原料として、例えば、多糖類やゼラチン等が挙げられ、多糖類としては、例えば、グルコマンナン、セルロース系材料、ペクチン、でんぷん、イソマルトデキストリン、寒天等が挙げられ、これらは１種を単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。特に、グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましい。
【0105】
グルコマンナンは、コンニャクイモの塊茎に約１０％含まれる水溶性多糖類で、こんにゃく粉をアルコール精製することによって抽出できる。グルコマンナンは、図６に示す化学構造を有しており、Ｄ－グルコースとＤ－マンノースが１：１．６の割合でβ－１，４結合している多糖類である（ｎは単位構造の繰り返し数を示す）。５０～６０個の糖に対し１個の割合で分岐を有しており、分子量は大きく、１００万を超えるものもある。
【0106】
ここで用いるグルコマンナンは、分子量が２０～２００万の範囲が好ましい。このような分子量を有するグルコマンナンは、水に１質量％添加して溶融させたときの粘度が１０００～２００００ｍＰａ・ｓとなる。
【0107】
また、グルコマンナンは、多数の水酸基を有し、アルコール類を溶媒として用いることで溶解させ、容易に低粘度化できる。
【0108】
セルロース系材料は、セルロース、セルロースを一部に含む材料である。セルロースは、多数のβ－グルコース分子がグリコシド結合により直鎖状に重合した天然に存在する高分子で、図７に示した化学構造を有し、分子式（Ｃ６Ｈ１０Ｏ５）ｎで表される炭水化物（多糖類）である。このセルロース系材料としては、例えば、カルボキシメチルセルロース、セルロースナノファイバーなども挙げられる。
【0109】
ここで用いるセルロース系材料は、分子量が２０００～２０万の範囲が好ましい。このような分子量を有するセルロース系材料は、水に１質量％添加して溶融させたときの粘度が１０～５０００ｍＰａ・ｓとなる。
【0110】
また、セルロース系材料は、多数の水酸基を有し、アルコール類を溶媒として用いることで溶解させ、容易に低粘度化できる。
【0111】
ゼラチンは、繊維状のタンパク質コラーゲンであり、寒天は、紅藻類の粘液質を固めたものを凍結・乾燥させて得られ、そのままでは水に不溶であるが、加熱することで溶融して低粘度化できる。
【0112】
さらに、上記液状材料には、フィラーを含有させることもできる。フィラーとしては、例えば、アルミナ、シリカ、水酸化アルミニウム、ベーマイトなどの無機物やセルロース（セルロースナノファイバー含む）、炭素繊維、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、グラフェン、フラーレン、アラミド繊維などを用いることができる。セルロースとして、セルロースの親水基が、疎水基に置換されたものを用いてもよい。
【0113】
（実施の形態４）
＜シート＞
本実施の形態のシートは、上記した低粘度の液状材料を用いて構成されたシート状成形体からなる。この低粘度の液状材料としては、上記したように、原料を溶融したものまたは原料を溶媒に溶解させて得られたものであって、原料としては、例えば、グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有するものが好ましい。
＜シート＞
本実施の形態のシートは、上記した低粘度の液状材料を用いて構成されたシート状成形体からなる。この低粘度の液状材料としては、上記したように、原料を溶融したものまたは原料を溶媒に溶解させて得られたものであって、原料としては、例えば、グルコマンナン、セルロース系材料、ゼラチンおよび寒天から選ばれる少なくとも１種を含有するものが好ましい。
【0114】
このシートは、シート状成形体そのものであってもよく、シート状成形体の表面に、各種処理を行ったものでもよい。シートの厚さは、任意の厚さとでき、例えば、１０μｍ～５ｍｍが好ましく、２０μｍ～３ｍｍがより好ましい。
【0115】
また、このシート状成形体は、２以上の層を積層した多層構造のシートとでき、その際に全ての層を本実施の形態のシートとしたものでもよいし、一部の層を本実施の形態のシートとし、その他の層を本実施の形態以外のシートとして積層したものであってもよい。すなわち、本実施の形態で用いるシート状成形体を１層以上有するものであればよい。
【0116】
このシートとして、グルコマンナンを原料として用いた場合について、具体的に説明する。まず、ナウフーズ社製のグルコマンナンを用意し、このグルコマンナンを水に０．５ｗｔ％添加して溶融させることで、粘度が１００００ｍＰａ・ｓの液状材料とする。ここで、溶媒を使用せずに上記粘度の液状材料となるため、グルコマンナン単独で、液状材料とできる。
【0117】
このように加熱して得られた液状材料を、例えば、図１に示したシートの製造装置１０を用いて、シート５０を製造する。このとき、基材ＢＭとしては、表面にシリコーン系剥離剤層を設け、幅４０ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのポリエチレン（ＰＥ）製のシート状の基材を用い、基材ＢＭの搬送速度を０．１ｍ／秒として送り出す。そして、液状材料ＬＭを吐出するスリット幅が１ｍｍの塗工機１３（ダイコータ）から、液状材料ＬＭの吐出量を３０００ｍＬ／分で基材上に塗工する。
【0118】
シート状の液状材料ＳＬＭを、常温で自然冷却により固化させつつ送りロール１９により搬送してシート５０と基材ＢＭとの積層体を得て、剥離部材１５により基材ＢＭからシート５０を剥離する。剥離した厚さ０．５μｍのシート５０をシート巻取り部１６により巻き取ってロール状のシート５０を得ることができる。
【0119】
このようにして得られるグルコマンナン製のシートは、その原料の吸湿性を応用した吸水性シートとして使用することができる。この吸水性シートとしての使用例について、図８および９を用いて説明する。これらの図において、矢印は熱エネルギーの移動を示している。
【0120】
図８および９は、太陽光を利用した、グルコマンナン製のシート５０を吸水性シートとして応用する場合の例である。ここで示した、水分回収装置１００は、集熱器１０１、蓄熱槽１０２、傾斜板１０３、および水分回収容器１０４から構成されている。
【0121】
集熱器１０１は、例えば、太陽光から熱エネルギーを取り出し、蓄熱槽１０２に移動させることができる機器である。蓄熱槽１０２は、集熱器１０１で集められた熱を蓄える部分であり、蓄えた熱は所望のタイミングでシート５０を加熱するために使用できるようになっている。傾斜板１０３は、シート５０の上方に傾斜して配置された板状体である。この傾斜板１０３は、シート５０から放出された水蒸気を冷やして液化し、水分回収容器１０４へと導くものである。水分回収容器１０４は、傾斜板１０３に導かれた液化した水を貯留する容器である。
【0122】
この水分回収装置１００は、例えば、以下のように使用する。まず、図８に示したように、日中は、太陽光の熱エネルギーを集熱器１０１により集熱し、ここで集められた熱エネルギーを蓄熱槽１０２に蓄熱する。ここで、シート５０は外部雰囲気に晒されているが、空気中に含まれる水分（水蒸気）を吸湿する。上記したようにグルコマンナン製のシート５０は吸湿性に優れ、多くの水分を保持できる。
【0123】
次いで、陽が落ちた夜間においては、図９に示したように、蓄熱槽１０２で蓄えた熱エネルギーを利用し、シート５０を加熱する。この加熱は、シート５０が吸湿した水分を放出（放湿）させる温度とするもので、例えば、８０～１００℃が好ましい。ここで、シート５０から放出された水分は、その上方に拡散していき、傾斜板１０３と接触して、その表面で液化する。液化した水分は、その傾斜板１０３の傾斜に沿って、傾斜板１０３の低い方向に流れ、水分回収容器１０４へと導かれ、最終的に水分回収容器１０４に収容される。
【0124】
以上、本発明について、実施の形態および実施例により具体的に説明したが、本発明はこれら実施の形態および実施例に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【0125】
１０，２０，３０，４０ シートの製造装置
１１ 原料容器
１２ 基材搬出部
１３ 塗工機
１４，３２ 固化領域
１５，３３ 剥離部材
１６ シート巻取り部
１７ 基材巻取り部
１８ バックロール
１９ 送りロール
２１，４１，４２ 乾燥処理部
３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃ 加熱ロール
５０ シート
ＢＭ 基材
ＬＭ 液状材料
ＳＬＭ シート状の液状材料
１１ 原料容器
１２ 基材搬出部
１３ 塗工機
１４，３２ 固化領域
１５，３３ 剥離部材
１６ シート巻取り部
１７ 基材巻取り部
１８ バックロール
１９ 送りロール
２１，４１，４２ 乾燥処理部
３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃ 加熱ロール
５０ シート
ＢＭ 基材
ＬＭ 液状材料
ＳＬＭ シート状の液状材料
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
