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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024151194
(43)【公開日】2024-10-24
(54)【発明の名称】液封ブッシュ製造方法
(51)【国際特許分類】
F16F 13/14 20060101AFI20241017BHJP
【ＦＩ】
F16F13/14 B
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023064406
(22)【出願日】2023-04-11
(71)【出願人】
【識別番号】522297236
【氏名又は名称】株式会社プロスパイラ
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100174023
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 怜愛
(72)【発明者】
【氏名】大津 一高
【テーマコード（参考）】
3J047
【Ｆターム（参考）】
3J047AA05
3J047CA01
3J047CC02
3J047FA04
3J047GA01
(57)【要約】
【課題】より簡単に液封ブッシュを得ることができる液封ブッシュ製造方法を、提供する。
【解決手段】液封ブッシュ製造方法は、液封ブッシュ１を製造するための、液封ブッシュ製造方法であって、加硫成形により液無しブッシュ１’を得る、加硫工程と、液無しブッシュに作動液５を注入する、作動液注入工程と、を含み、液無しブッシュは、内筒２と、外筒３と、内筒及び外筒どうしを連結する本体ゴム４と、を備え、本体ゴムの内周面は、軸線方向両側において内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部４１と、一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、内筒に対して接合されていない、非接合部４２と、を有しており、作動液注入工程では、液無しブッシュにおける本体ゴムの非接合部と内筒との間の隙間Ｇに作動液を注入し、隙間を作動液で膨らませることによって液室６を形成して、液封ブッシュを得る。
【選択図】図７
【解決手段】液封ブッシュ製造方法は、液封ブッシュ１を製造するための、液封ブッシュ製造方法であって、加硫成形により液無しブッシュ１’を得る、加硫工程と、液無しブッシュに作動液５を注入する、作動液注入工程と、を含み、液無しブッシュは、内筒２と、外筒３と、内筒及び外筒どうしを連結する本体ゴム４と、を備え、本体ゴムの内周面は、軸線方向両側において内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部４１と、一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、内筒に対して接合されていない、非接合部４２と、を有しており、作動液注入工程では、液無しブッシュにおける本体ゴムの非接合部と内筒との間の隙間Ｇに作動液を注入し、隙間を作動液で膨らませることによって液室６を形成して、液封ブッシュを得る。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
液封ブッシュを製造するための、液封ブッシュ製造方法であって、
加硫成形により液無しブッシュを得る、加硫工程と、
前記液無しブッシュに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しブッシュは、
内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備え、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、前記内筒に対して接合されていない、非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記液無しブッシュにおける前記本体ゴムの前記非接合部と前記内筒との間の隙間に前記作動液を注入し、前記隙間を前記作動液で膨らませることによって液室を形成して、液封ブッシュを得る、液封ブッシュ製造方法。
加硫成形により液無しブッシュを得る、加硫工程と、
前記液無しブッシュに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しブッシュは、
内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備え、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、前記内筒に対して接合されていない、非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記液無しブッシュにおける前記本体ゴムの前記非接合部と前記内筒との間の隙間に前記作動液を注入し、前記隙間を前記作動液で膨らませることによって液室を形成して、液封ブッシュを得る、液封ブッシュ製造方法。
【請求項2】
前記外筒は、前記外筒を径方向に貫通する外筒貫通穴を有しており、
前記作動液注入工程では、前記隙間が前記作動液で膨らませられる間、前記本体ゴムのうち前記外筒貫通穴に面する部分が、前記作動液によって前記外筒貫通穴内へ押し出される、請求項１に記載の液封ブッシュ製造方法。
前記作動液注入工程では、前記隙間が前記作動液で膨らませられる間、前記本体ゴムのうち前記外筒貫通穴に面する部分が、前記作動液によって前記外筒貫通穴内へ押し出される、請求項１に記載の液封ブッシュ製造方法。
【請求項3】
前記外筒貫通穴は、
周方向において互いから離間された、一対の広幅穴部と、
前記一対の広幅穴部どうしを連結するとともに、前記一対の広幅穴部よりも軸線方向の幅が狭い、狭幅穴部と、
を有し、
前記作動液注入工程では、前記本体ゴムのうち前記一対の広幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、一対の主液室が形成され、前記本体ゴムのうち前記狭幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、前記一対の主液室どうしを連通するオリフィスが形成される、請求項２に記載の液封ブッシュ製造方法。
周方向において互いから離間された、一対の広幅穴部と、
前記一対の広幅穴部どうしを連結するとともに、前記一対の広幅穴部よりも軸線方向の幅が狭い、狭幅穴部と、
を有し、
前記作動液注入工程では、前記本体ゴムのうち前記一対の広幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、一対の主液室が形成され、前記本体ゴムのうち前記狭幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、前記一対の主液室どうしを連通するオリフィスが形成される、請求項２に記載の液封ブッシュ製造方法。
【請求項4】
前記内筒の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部を有している、請求項１～３のいずれか一項に記載の液封ブッシュ製造方法。
【請求項5】
前記本体ゴムの前記一対の接合部は、前記内筒の前記外周面のうち前記バルジ形状部を除く部分及び／又は前記内筒の前記軸線方向端面に対して、全周にわたって接合されており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていない、請求項４に記載の液封ブッシュ製造方法。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていない、請求項４に記載の液封ブッシュ製造方法。
【請求項6】
前記作動液注入工程の後に、前記外筒貫通穴にスペーサ部材を嵌め込み、それによって前記外筒貫通穴を塞ぐ、スペーサ部材嵌め込み工程を、さらに含む、請求項２又は３に記載の液封ブッシュ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、液封ブッシュ製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来より、内筒とリングとそれらの間のゴムとを一体に加硫成形し、それに液室をシールするための部材を嵌合させ、その後、それらを外筒に挿入する等して、液封ブッシュを製造する方法がある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平１０－２３１８８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来の液封ブッシュ製造方法は、複雑であり、簡単化の余地があった。
【0005】
この発明は、より簡単に液封ブッシュを得ることができる液封ブッシュ製造方法を、提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
〔１〕液封ブッシュを製造するための、液封ブッシュ製造方法であって、
加硫成形により液無しブッシュを得る、加硫工程と、
前記液無しブッシュに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しブッシュは、
内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備え、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、前記内筒に対して接合されていない、非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記液無しブッシュにおける前記本体ゴムの前記非接合部と前記内筒との間の隙間に前記作動液を注入し、前記隙間を前記作動液で膨らませることによって液室を形成して、液封ブッシュを得る、液封ブッシュ製造方法。
これにより、より簡単に液封ブッシュを得ることができる。
加硫成形により液無しブッシュを得る、加硫工程と、
前記液無しブッシュに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しブッシュは、
内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備え、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在しているとともに、前記内筒に対して接合されていない、非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記液無しブッシュにおける前記本体ゴムの前記非接合部と前記内筒との間の隙間に前記作動液を注入し、前記隙間を前記作動液で膨らませることによって液室を形成して、液封ブッシュを得る、液封ブッシュ製造方法。
これにより、より簡単に液封ブッシュを得ることができる。
【0007】
〔２〕前記外筒は、前記外筒を径方向に貫通する外筒貫通穴を有しており、
前記作動液注入工程では、前記隙間が前記作動液で膨らませられる間、前記本体ゴムのうち前記外筒貫通穴に面する部分が、前記作動液によって前記外筒貫通穴内へ押し出される、〔１〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
これにより、より簡単に液室を膨らませることができる。
前記作動液注入工程では、前記隙間が前記作動液で膨らませられる間、前記本体ゴムのうち前記外筒貫通穴に面する部分が、前記作動液によって前記外筒貫通穴内へ押し出される、〔１〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
これにより、より簡単に液室を膨らませることができる。
【0008】
〔３〕前記外筒貫通穴は、
周方向において互いから離間された、一対の広幅穴部と、
前記一対の広幅穴部どうしを連結するとともに、前記一対の広幅穴部よりも軸線方向の幅が狭い、狭幅穴部と、
を有し、
前記作動液注入工程では、前記本体ゴムのうち前記一対の広幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、一対の主液室が形成され、前記本体ゴムのうち前記狭幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、前記一対の主液室どうしを連通するオリフィスが形成される、〔２〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
これにより、一対の主液室とそれらを連通するオリフィスとを形成することができる。
周方向において互いから離間された、一対の広幅穴部と、
前記一対の広幅穴部どうしを連結するとともに、前記一対の広幅穴部よりも軸線方向の幅が狭い、狭幅穴部と、
を有し、
前記作動液注入工程では、前記本体ゴムのうち前記一対の広幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、一対の主液室が形成され、前記本体ゴムのうち前記狭幅穴部に面する部分と前記内筒との間で、前記一対の主液室どうしを連通するオリフィスが形成される、〔２〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
これにより、一対の主液室とそれらを連通するオリフィスとを形成することができる。
【0009】
〔４〕前記内筒の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部を有している、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載の液封ブッシュ製造方法。
この場合、軸直方向の変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
この場合、軸直方向の変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
【0010】
〔５〕前記本体ゴムの前記一対の接合部は、前記内筒の前記外周面のうち前記バルジ形状部を除く部分及び／又は前記内筒の前記軸線方向端面に対して、全周にわたって接合されており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていない、〔４〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
この場合、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていない、〔４〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
この場合、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
【0011】
〔６〕前記作動液注入工程の後に、前記外筒貫通穴にスペーサ部材を嵌め込み、それによって前記外筒貫通穴を塞ぐ、スペーサ部材嵌め込み工程を、さらに含む、〔２〕又は〔３〕に記載の液封ブッシュ製造方法。
これにより、液封ブッシュを外部の筒状部材に圧入する際に液封ブッシュの外筒が変形するのを抑制できる。
これにより、液封ブッシュを外部の筒状部材に圧入する際に液封ブッシュの外筒が変形するのを抑制できる。
【発明の効果】
【0012】
この発明によれば、より簡単に液封ブッシュを得ることができる液封ブッシュ製造方法を、提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明の一実施形態に係る液封ブッシュ製造方法における加硫工程を説明するための図面であり、加硫工程により得られる液無しブッシュを概略的に示す、軸線方向断面図である。
【図6】図６（ａ）は加硫工程直後における液無しブッシュを概略的に示す軸線方向断面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）の状態の後に液無しブッシュが冷めた状態を概略的に示す軸線方向断面図であり、図６（ｃ）は図６（ｂ）の状態の後に絞り工程を行った後の液無しブッシュを概略的に示す軸線方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
本発明に係る液封ブッシュ製造方法によって得られる液封ブッシュは、例えば、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）に用いられると好適であり、例えば、車両のサスペンション装置のリンク機構（サスペンションアーム等）に用いられると好適である。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る液封ブッシュ製造方法の実施形態を例示説明する。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る液封ブッシュ製造方法の実施形態を例示説明する。
【0015】
図１～図１６は、本発明の一実施形態に係る液封ブッシュ製造方法を説明するための図面である。本実施形態の液封ブッシュ製造方法は、例えば図１４～図１６に示すような液封ブッシュ１を製造するために使用されるものである。図１４～図１６の例の液封ブッシュ１は、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）に好適に用いられるように構成されており、例えば、車両のサスペンション装置のリンク機構（サスペンションアーム等）に好適に用いられるように構成されている。より、具体的に、図１４～図１６の例の液封ブッシュ１は、外部の筒状部材Ａ１（例えば、車両のサスペンション装置のサスペンションアームＡ（図１６）の筒状部材Ａ１）の内周面に圧入されるように、構成されている。図１４～図１６の例の液封ブッシュ１の軸線方向は、略水平方向となるように指向される。
ただし、本明細書で説明する各例の液封ブッシュ１は、上述した用途以外の任意の用途に用いられてもよい。また、液封ブッシュ１の軸線方向は、任意の方向に指向されてよい。
ただし、本明細書で説明する各例の液封ブッシュ１は、上述した用途以外の任意の用途に用いられてもよい。また、液封ブッシュ１の軸線方向は、任意の方向に指向されてよい。
【0016】
本実施形態の液封ブッシュ製造方法は、少なくとも、加硫工程と、作動液注入工程と、を含む。
加硫工程では、加硫成形により液無しブッシュ１’（図１～図４）を得る。
作動液注入工程では、液無しブッシュ１’に作動液５を注入し、それにより、液封ブッシュ１（図７～図１０）を得る。液封ブッシュ１は、液無しブッシュ１’に作動液５が封入された構造を有している。したがって、液無しブッシュ１’の構成は、特に断りが無い限り、液封ブッシュ１も同様に備えている。
以下、これらについてより詳細に説明する。
なお、本明細書では、液無しブッシュ１’や液封ブッシュ１を単に「ブッシュ（１’、１）」と呼ぶ場合がある。
また、本明細書では、各図面に示すブッシュ１’、１の向きを理解しやすくするために、各図面に示すように、ブッシュ１’、１に固定されたＸＹＺ直交座標系を定義する。Ｘ軸は、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３に平行である。また、本明細書では、各図面に示すように、Ｙ軸方向における一方側を「Ｙ軸方向第１側（Ｙ１）」といい、Ｙ軸方向における他方側を「Ｙ軸方向第２側（Ｙ２）」という。
加硫工程では、加硫成形により液無しブッシュ１’（図１～図４）を得る。
作動液注入工程では、液無しブッシュ１’に作動液５を注入し、それにより、液封ブッシュ１（図７～図１０）を得る。液封ブッシュ１は、液無しブッシュ１’に作動液５が封入された構造を有している。したがって、液無しブッシュ１’の構成は、特に断りが無い限り、液封ブッシュ１も同様に備えている。
以下、これらについてより詳細に説明する。
なお、本明細書では、液無しブッシュ１’や液封ブッシュ１を単に「ブッシュ（１’、１）」と呼ぶ場合がある。
また、本明細書では、各図面に示すブッシュ１’、１の向きを理解しやすくするために、各図面に示すように、ブッシュ１’、１に固定されたＸＹＺ直交座標系を定義する。Ｘ軸は、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３に平行である。また、本明細書では、各図面に示すように、Ｙ軸方向における一方側を「Ｙ軸方向第１側（Ｙ１）」といい、Ｙ軸方向における他方側を「Ｙ軸方向第２側（Ｙ２）」という。
【0017】
本明細書では、ブッシュ１’、１について説明する際、便宜のため、特に断りが無い限りは、各図面に示すように、ブッシュ１’、１に入力が加わっておらず、ブッシュ１’、１が静止した、通常の状態にあるときの構造について、説明するものとする。
【0018】
図１～図４は、加硫工程により得られる液無しブッシュ１’を概略的に示している。図１は、液無しブッシュ１’を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＺ平面に平行な断面により概略的に示す、軸線方向断面図である。図２は、図１の液無しブッシュ１’を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＹ平面に平行な断面により示す、軸線方向断面図である。図３は、図１の液無しブッシュ１’をＹ軸方向第１側Ｙ１からＹ軸方向第２側Ｙ２へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す側面図である。図４は、図３の液無しブッシュ１’を、Ｙ軸方向第２側Ｙ２からＹ軸方向第１側Ｙ１へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す、側面図である。
液無しブッシュ１’は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている（図１～図４）。液無しブッシュ１’における本体ゴム４の内周面は、一対の接合部４１と、非接合部４２と、を有している（図１～図２）。
液無しブッシュ１’は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている（図１～図４）。液無しブッシュ１’における本体ゴム４の内周面は、一対の接合部４１と、非接合部４２と、を有している（図１～図２）。
【0019】
内筒２を構成する材料としては、例えば、金属、及び／又は、樹脂等が挙げられる。
【0020】
外筒３は、内筒２の外周側に位置している。内筒２は外筒３と同軸に配設されており、言い換えれば、内筒２の中心軸線Ｏ２は、外筒３の中心軸線Ｏ３と一致している。
【0021】
本明細書では、外筒３の中心軸線Ｏ３を、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３とみなすものとする。また、本明細書では、特に断りが無い限り、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３に平行な方向を、「軸線方向」といい、軸線方向においてブッシュ１’、１の中心から遠い側を「軸線方向外側」といい、軸線方向においてブッシュ１’、１の中心に近い側を「軸線方向内側」といい、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３に垂直な方向を、「軸直方向」といい、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３に近い側を「内周側」といい、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３から遠い側を「外周側」といい、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３を中心とする周方向を「周方向」といい、ブッシュ１’、１の中心軸線Ｏ３を中心とする径方向を「径方向」という。
【0022】
本体ゴム４は、ゴムから構成されている。本体ゴム４を構成するゴムは、例えば、自己潤滑ゴム等、摩擦係数の低いゴムであってもよい。本体ゴム４は、径方向における内筒２と外筒３との間に位置している。本体ゴム４は、内筒２及び外筒３どうしを連結している。本体ゴム４は、内筒２と外筒３との間を全周にわたって延在しており、ひいては、筒状をなしている。
【0023】
本体ゴム４の外周面は、外筒３の内周面と接触している部分において、外筒３の内周面に対して接合されていると、好適である。本体ゴム４と外筒３との間の接合は、例えば、加硫接着、及び／又は、接着剤を介した接着等、任意の手法でなされたものでよい。
【0024】
【0025】
本体ゴム４の内周面における一対の接合部４１は、ブッシュ１’の軸線方向中心（外筒３の軸線方向中心と同じ軸線方向位置。）に対する軸線方向両側に位置しており、それぞれ内筒２の外周面に対して全周にわたって接合されている（図１～図２）。
なお、本明細書で説明する各例においては、図１～図２の例のように一対の接合部４１のそれぞれが内筒２の外周面のみに対して接合されている場合に限られず、図示は省略するが、一対の接合部４１のそれぞれが、内筒２の軸線方向端面のみに対して接合されていてもよいし、あるいは、内筒２の外周面及び軸線方向端面の両方に対して接合されていてもよい。
なお、本明細書で説明する各例においては、図１～図２の例のように一対の接合部４１のそれぞれが内筒２の外周面のみに対して接合されている場合に限られず、図示は省略するが、一対の接合部４１のそれぞれが、内筒２の軸線方向端面のみに対して接合されていてもよいし、あるいは、内筒２の外周面及び軸線方向端面の両方に対して接合されていてもよい。
【0026】
本体ゴム４の内周面における非接合部４２は、一対の接合部４１どうしの間を延在している（図１～図２）。非接合部４２は、内筒２（具体的には、内筒２の外周面）に対して、接合されていない。非接合部４２は、内筒２（具体的には、内筒２の外周面）と径方向に対向している。非接合部４２は、内筒２（具体的には、内筒２の外周面）に対して接触していてもよいし接触していなくてもよい。非接合部４２は、ブッシュ１’の軸線方向中央に位置しており、ブッシュ１’の軸線方向中心上に位置している。非接合部４２は、全周にわたって延在していると、好適である。液無しブッシュ１’において、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２との間の隙間Ｇは、ほぼ又は完全につぶれた状態であってもよい。
【0027】
図１～図２、図５に示すように、本明細書では、内筒２の表面のうち、本体ゴム４の接合部４１に対して接合されている部分を「接合部２１」といい、本体ゴム４の非接合部４２に対して接合されていないが非接合部４２と対向する部分を「非接合部２２」という。接合部２１は、図の例において、内筒２の外周面に位置している。
なお、本明細書で説明する各例においては、図１～図２、図５の例のように内筒２の外周面がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有している場合に限られず、図示は省略するが、内筒２の軸線方向両端面がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有するとともに、内筒２の外周面が非接合部２２を有していてもよいし、あるいは、内筒２の外周面及び軸線方向両端面の両方がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有するとともに、内筒２の外周面が非接合部２２を有していてもよい。
なお、本明細書で説明する各例においては、図１～図２、図５の例のように内筒２の外周面がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有している場合に限られず、図示は省略するが、内筒２の軸線方向両端面がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有するとともに、内筒２の外周面が非接合部２２を有していてもよいし、あるいは、内筒２の外周面及び軸線方向両端面の両方がブッシュ１’の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有するとともに、内筒２の外周面が非接合部２２を有していてもよい。
【0028】
接合部４１、２１における本体ゴム４と内筒２との間の接合は、例えば、加硫接着、及び／又は、接着剤を介した接着等、任意の手法でなされたものでよい。
接合部４１、２１、非接合部４２、２２を形成する手法の例については、後にさらに詳しく説明する。
接合部４１、２１、非接合部４２、２２を形成する手法の例については、後にさらに詳しく説明する。
【0029】
例えば、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形すると、好適である。
【0030】
加硫工程の後における作動液注入工程においては、液無しブッシュ１’における本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇに作動液５を注入し、隙間Ｇを作動液５で膨らませることによって液室６を形成して、液封ブッシュ１を得る（図７～図１０）。
図７～図１０は、作動液注入工程（及び後述の栓挿入工程）の後に得られる液封ブッシュ１を概略的に示している。図７は、液封ブッシュ１を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＺ平面に平行な断面により概略的に示す、軸線方向断面図である。図８は、図７の液封ブッシュ１を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＹ平面に平行な断面により示す、軸線方向断面図である。図９は、図７の液封ブッシュ１をＹ軸方向第１側Ｙ１からＹ軸方向第２側Ｙ２へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す側面図である。図１０は、図９の液封ブッシュ１を、Ｙ軸方向第２側Ｙ２からＹ軸方向第１側Ｙ１へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す、側面図である。
作動液注入工程を行うにあたっては、事前に、液無しブッシュ１’に注入穴Ｈを形成しておく（図２、図４）。注入穴Ｈは、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇと液無しブッシュ１’の外部とを連通する。注入穴Ｈは、図２、図４に示す例のように、当該隙間Ｇと液無しブッシュ１’の外部との間において、液無しブッシュ１’の外筒３及び本体ゴム４を通るものであってもよい。この場合、事前に注入穴Ｈを形成する手法としては、任意でよいが、例えば、予め外筒３の対応箇所に貫通穴を形成しておくとともに、射出工程及び加硫工程中に使用される金型に、注入穴Ｈを形成するための突起を設けておくものが、挙げられる。
作動液注入工程においては、外部から、注入穴Ｈを介して、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇに、作動液５を注入する（図７～図８）。隙間Ｇを作動液５で膨らませることによって形成される液室６は、液封ブッシュ１における本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２とによって区画され、作動液５によって充填されたものとなる。
作動液注入工程においては、圧力を加えながら作動液５を注入すると、好適である。
図７～図１０は、作動液注入工程（及び後述の栓挿入工程）の後に得られる液封ブッシュ１を概略的に示している。図７は、液封ブッシュ１を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＺ平面に平行な断面により概略的に示す、軸線方向断面図である。図８は、図７の液封ブッシュ１を、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＹ平面に平行な断面により示す、軸線方向断面図である。図９は、図７の液封ブッシュ１をＹ軸方向第１側Ｙ１からＹ軸方向第２側Ｙ２へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す側面図である。図１０は、図９の液封ブッシュ１を、Ｙ軸方向第２側Ｙ２からＹ軸方向第１側Ｙ１へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す、側面図である。
作動液注入工程を行うにあたっては、事前に、液無しブッシュ１’に注入穴Ｈを形成しておく（図２、図４）。注入穴Ｈは、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇと液無しブッシュ１’の外部とを連通する。注入穴Ｈは、図２、図４に示す例のように、当該隙間Ｇと液無しブッシュ１’の外部との間において、液無しブッシュ１’の外筒３及び本体ゴム４を通るものであってもよい。この場合、事前に注入穴Ｈを形成する手法としては、任意でよいが、例えば、予め外筒３の対応箇所に貫通穴を形成しておくとともに、射出工程及び加硫工程中に使用される金型に、注入穴Ｈを形成するための突起を設けておくものが、挙げられる。
作動液注入工程においては、外部から、注入穴Ｈを介して、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇに、作動液５を注入する（図７～図８）。隙間Ｇを作動液５で膨らませることによって形成される液室６は、液封ブッシュ１における本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２とによって区画され、作動液５によって充填されたものとなる。
作動液注入工程においては、圧力を加えながら作動液５を注入すると、好適である。
【0031】
作動液５は、例えば、エチレングリコール、シリコンオイル等からなる。
【0032】
作動液注入工程の後、栓挿入工程を行うと、好適である。
栓挿入工程を行う場合は、図８、図１０に示すように、栓Ｐを液封ブッシュ１の外部から注入穴Ｈに挿入することにより、注入穴Ｈを塞ぐ。これにより、作動液５が外部に漏れ出るのを防ぐことができる。
ただし、作動液注入工程の後、注入穴Ｈは、その他の手法によって塞がれてもよい。
栓挿入工程を行う場合は、図８、図１０に示すように、栓Ｐを液封ブッシュ１の外部から注入穴Ｈに挿入することにより、注入穴Ｈを塞ぐ。これにより、作動液５が外部に漏れ出るのを防ぐことができる。
ただし、作動液注入工程の後、注入穴Ｈは、その他の手法によって塞がれてもよい。
【0033】
本実施形態においては、上述のように、加硫工程において、本体ゴム４の内周面に軸線方向両側の一対の接合部４１とその間の非接合部４２とを有する液無しブッシュ１’を得て、その後の作動液注入工程において、液無しブッシュ１’における本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇに作動液５を注入し、隙間Ｇを作動液５で膨らませることによって液室６を形成して、液封ブッシュ１を得る。本体ゴム４における非接合部４２の両側の一対の接合部４１は、全周にわたって内筒２に接合されているので、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇひいては液室６は、その両側の一対の接合部４１によってシールされた密閉空間となる。したがって、隙間Ｇひいては液室６をシールするためのさらなる部材を要さずに、作動液５が本体ゴム４と内筒２との間から漏れ出るのを抑制できる。よって、当該さらなる部材を組み付ける工程等が不要となるので、より簡単に液封ブッシュ１を得ることができる。また、液封ブッシュ１の部品点数を低減できる。よって、時間的・費用的コストの低減が可能となる。
また、本実施形態においては、上述のように、液封ブッシュ１において、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部４１において、内筒２に対して全周にわたって接合されているとともに、一対の接合部４１どうしの間における非接合部４２においては、内筒２に対して接合されていない（図７～図８）。したがって、内筒２が外筒３に対してねじり方向（内筒２が外筒３に対して周方向に回転する場合の方向）又はこじり方向（内筒２の中心軸線Ｏ２が外筒３の中心軸線Ｏ３に対して傾く場合の方向）に変位する際には、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部２１において内筒２上に固定されていつつも、その間の非接合部２２において、内筒２に対して比較的自由に動くことができる。そのため、ねじり方向又はこじり方向の変位をする間、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、バネ剛性に寄与するものの、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分は、バネ剛性にほとんど又は全く寄与しない。よって、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合に比べて、本体ゴム４が内筒２に対して接合されている部分の面積が小さいので、その分、ねじり方向及びこじり方向の剛性を低減でき、ひいては、内筒２が外筒３に対してねじり方向やこじり方向に揺動しやすくなる。これにより、車両のサスペンション装置用の液封ブッシュとしての性能を向上できる。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４の非接合部４２の存在は、軸直方向の変位に対しては影響を与えないため、本体ゴム４は、内筒２が外筒３に対して軸直方向に変位する際に、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合と同等以上の高いバネ剛性を発揮することができ、ひいては、車両のサスペンション装置用の液封ブッシュとして良好な性能を発揮できる。
また、本実施形態においては、上述のように、液封ブッシュ１において、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部４１において、内筒２に対して全周にわたって接合されているとともに、一対の接合部４１どうしの間における非接合部４２においては、内筒２に対して接合されていない（図７～図８）。したがって、内筒２が外筒３に対してねじり方向（内筒２が外筒３に対して周方向に回転する場合の方向）又はこじり方向（内筒２の中心軸線Ｏ２が外筒３の中心軸線Ｏ３に対して傾く場合の方向）に変位する際には、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部２１において内筒２上に固定されていつつも、その間の非接合部２２において、内筒２に対して比較的自由に動くことができる。そのため、ねじり方向又はこじり方向の変位をする間、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、バネ剛性に寄与するものの、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分は、バネ剛性にほとんど又は全く寄与しない。よって、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合に比べて、本体ゴム４が内筒２に対して接合されている部分の面積が小さいので、その分、ねじり方向及びこじり方向の剛性を低減でき、ひいては、内筒２が外筒３に対してねじり方向やこじり方向に揺動しやすくなる。これにより、車両のサスペンション装置用の液封ブッシュとしての性能を向上できる。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４の非接合部４２の存在は、軸直方向の変位に対しては影響を与えないため、本体ゴム４は、内筒２が外筒３に対して軸直方向に変位する際に、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合と同等以上の高いバネ剛性を発揮することができ、ひいては、車両のサスペンション装置用の液封ブッシュとして良好な性能を発揮できる。
【0034】
液無しブッシュ１’における接合部４１及び非接合部４２の形成は、加硫工程において行うと、好適である。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する手法の１つは、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着剤塗布工程において、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分にマスキングをした上で、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着剤を塗布する。これにより、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着剤が塗布されないようにする。その後、マスキングは除去する。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着剤が塗布された部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうちマスキングされていた（すなわち、接着剤が塗布されなかった）部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着シート貼り付け工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着シートを貼り付ける。このとき、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着シートが貼り付けられないようにする。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられた部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この接着シートとしては、例えば、特許第４６８１６３４号に記載されたものを採用してもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成するさらに他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程前における表面加工工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に、レーザーによる表面加工を施し、それにより、内筒２の当該部分に、多数の微小溝を形成する。内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には、表面加工を施さない。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち表面加工が施された部分における微小溝に入り込み、アンカー効果によって、当該部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち表面加工が施されなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この表面加工としては、例えば、特開２０２０－１１６８６２号公報、特許第６４８９９０８号に記載されたものを採用してもよい。
ただし、接合部４１及び非接合部４２を形成する手法としては、上記のもの以外のものを用いてもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する手法の１つは、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着剤塗布工程において、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分にマスキングをした上で、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着剤を塗布する。これにより、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着剤が塗布されないようにする。その後、マスキングは除去する。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着剤が塗布された部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうちマスキングされていた（すなわち、接着剤が塗布されなかった）部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着シート貼り付け工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着シートを貼り付ける。このとき、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着シートが貼り付けられないようにする。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられた部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この接着シートとしては、例えば、特許第４６８１６３４号に記載されたものを採用してもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成するさらに他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程前における表面加工工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に、レーザーによる表面加工を施し、それにより、内筒２の当該部分に、多数の微小溝を形成する。内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には、表面加工を施さない。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により液無しブッシュ１’を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち表面加工が施された部分における微小溝に入り込み、アンカー効果によって、当該部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち表面加工が施されなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この表面加工としては、例えば、特開２０２０－１１６８６２号公報、特許第６４８９９０８号に記載されたものを採用してもよい。
ただし、接合部４１及び非接合部４２を形成する手法としては、上記のもの以外のものを用いてもよい。
【0035】
図６（ａ）は、加硫工程直後における液無しブッシュ１’を概略的に示す軸線方向断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の状態の後に液無しブッシュ１’が冷めた状態を概略的に示す軸線方向断面図である。図６（ａ）～図６（ｂ）に示すように、加硫工程の後、液無しブッシュ１は、冷めるに従って、本体ゴム４が徐々に収縮する。その間、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇが拡大し得る。
【0036】
加硫工程の後、かつ、作動液注入工程の前に、絞り工程（図６（ｃ））を行ってもよい。図６（ｃ）は、加硫工程の後に液無しブッシュ１’が冷めた状態（図６（ｂ））の後に絞り工程を行った後の液無しブッシュ１’を概略的に示す軸線方向断面図である。
絞り工程においては、外筒３を径方向内側へ絞ることにより、外筒３を縮径させる。これにより、本体ゴム４が圧縮された状態となり、本体ゴム４の剛性が高くなるので、本体ゴム４の耐久性を向上できる。
絞り工程（図６（ｃ））によって、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇが縮小し得る。
ただし、絞り工程は行わなくてもよい。
絞り工程においては、外筒３を径方向内側へ絞ることにより、外筒３を縮径させる。これにより、本体ゴム４が圧縮された状態となり、本体ゴム４の剛性が高くなるので、本体ゴム４の耐久性を向上できる。
絞り工程（図６（ｃ））によって、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇが縮小し得る。
ただし、絞り工程は行わなくてもよい。
【0037】
ブッシュ１’、１においては、図１～図４等に示すように、外筒３は、外筒３を径方向に貫通する外筒貫通穴３３を有していると、好適である。
この場合、作動液注入工程では、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇが作動液５で膨らませられる間、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３が、作動液５によって外筒貫通穴３３内へ向かって外周側へと押し出される（図７～図１０）。これにより、より簡単に隙間Ｇひいては液室６を膨らませることができ、また、液室６内の液量を増大することが可能となる。
なお、本明細書において、「本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３」とは、本体ゴム４のうち、径方向において外筒貫通穴３３に対向する部分における、全厚分（すなわち、径方向における外周面から内周面までにわたる部分）を指している。
より簡単に作動液５によって隙間Ｇひいては液室６を膨らませられるようにする観点から、図７～図８の例のように、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３における内周面の少なくとも一部（好適には、全体）が、非接合部４２を構成していると、好適である。この場合、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３が、径方向において外筒貫通穴３３と非接合部４２との間に位置することとなるので、径方向に比較的変位しやすくなり、ひいては、より簡単に隙間Ｇひいては液室６を膨らませることができ、また、液室６内の液量を増大することが可能となる。また、液室６が、外筒貫通穴３３の内周側に形成されやすくなるので、液室６を所期したとおりの位置（外筒貫通穴３３の内周側）に形成しやすくなる。隙間Ｇのうち外筒貫通穴３３の内周側に位置しない部分（すなわち、軸線方向及び周方向において外筒貫通穴３３が占める領域を除く領域内に位置する部分）は、比較的膨らみにくいので、そこでは実質的に液室６は形成されにくく、ほとんど又は完全に閉じた状態に維持され得る。
同様の観点から、外筒貫通穴３３は、図１～図４等に示すように、外筒３の軸線方向中心上に位置していると、好適である。
この場合、作動液注入工程では、本体ゴム４の非接合部４２と内筒２の非接合部２２との間の隙間Ｇが作動液５で膨らませられる間、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３が、作動液５によって外筒貫通穴３３内へ向かって外周側へと押し出される（図７～図１０）。これにより、より簡単に隙間Ｇひいては液室６を膨らませることができ、また、液室６内の液量を増大することが可能となる。
なお、本明細書において、「本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３」とは、本体ゴム４のうち、径方向において外筒貫通穴３３に対向する部分における、全厚分（すなわち、径方向における外周面から内周面までにわたる部分）を指している。
より簡単に作動液５によって隙間Ｇひいては液室６を膨らませられるようにする観点から、図７～図８の例のように、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３における内周面の少なくとも一部（好適には、全体）が、非接合部４２を構成していると、好適である。この場合、本体ゴム４のうち外筒貫通穴３３に面する部分４３が、径方向において外筒貫通穴３３と非接合部４２との間に位置することとなるので、径方向に比較的変位しやすくなり、ひいては、より簡単に隙間Ｇひいては液室６を膨らませることができ、また、液室６内の液量を増大することが可能となる。また、液室６が、外筒貫通穴３３の内周側に形成されやすくなるので、液室６を所期したとおりの位置（外筒貫通穴３３の内周側）に形成しやすくなる。隙間Ｇのうち外筒貫通穴３３の内周側に位置しない部分（すなわち、軸線方向及び周方向において外筒貫通穴３３が占める領域を除く領域内に位置する部分）は、比較的膨らみにくいので、そこでは実質的に液室６は形成されにくく、ほとんど又は完全に閉じた状態に維持され得る。
同様の観点から、外筒貫通穴３３は、図１～図４等に示すように、外筒３の軸線方向中心上に位置していると、好適である。
【0038】
ブッシュ１’、１においては、図１～図４、図１６等に示すように、外筒貫通穴３３は、周方向の一部のみにわたって延在していると、好適である。
この場合、作動液５を注入するための注入穴Ｈは、図４、図１６に示すように、ブッシュ１’、１のうち、周方向において外筒貫通穴３３が占める領域を除く領域内に設けられていてもよい。
液室６による振動減衰効果を向上する観点から、図１～図４、図１６等に示す例のように、外筒貫通穴３３（ひいては液室６）は、中心軸線Ｏ３の周りにおいて、９０°以上の角度範囲にわたって延在していると好適であり、１８０°以上の角度範囲にわたって延在しているとより好適であり、例えば、３００°以上の角度範囲にわたって延在しているとより好適である。
この場合、作動液５を注入するための注入穴Ｈは、図４、図１６に示すように、ブッシュ１’、１のうち、周方向において外筒貫通穴３３が占める領域を除く領域内に設けられていてもよい。
液室６による振動減衰効果を向上する観点から、図１～図４、図１６等に示す例のように、外筒貫通穴３３（ひいては液室６）は、中心軸線Ｏ３の周りにおいて、９０°以上の角度範囲にわたって延在していると好適であり、１８０°以上の角度範囲にわたって延在しているとより好適であり、例えば、３００°以上の角度範囲にわたって延在しているとより好適である。
【0039】
ブッシュ１’、１においては、図１～図４等に示すように、外筒貫通穴３３は、一対の広幅穴部３３１と、狭幅穴部３３２と、を有するものであってもよい。
一対の広幅穴部３３１は、周方向において互いから離間されている。図の例において、一対の広幅穴部３３１は、外筒貫通穴３３の周方向両端部に位置している。
狭幅穴部３３２は、一対の広幅穴部３３１どうしを連結するとともに、一対の広幅穴部３３１のそれぞれよりも軸線方向の幅が狭い。
外筒貫通穴３３がこのように構成されている場合、作動液注入工程では、一対の主液室６１と、一対の主液室６１どうしを連通するオリフィス６２と、を有する、液室６が形成されることができる（図７～図１０）。より具体的には、本体ゴム４のうち一対の広幅穴部３３１に面する部分４３１と内筒２の非接合部２２との間で、一対の主液室６１が形成され、本体ゴム４のうち狭幅穴部３３２に面する部分４３２と内筒２の非接合部２２との間で、オリフィス６２が形成される。オリフィス６２は、一対の主液室６１のそれぞれよりも軸線方向の幅が狭い。
これにより、一対の主液室６１とそれらを連通するオリフィス６２とを形成することができる。ひいては、オリフィス６２内を行き来する作動液５の流動抵抗による振動減衰効果を発揮することができる。また、オリフィス６２内の液共振により所定の周波数での動特性を得ることができる。
一対の広幅穴部３３１（ひいては、一対の主液室６１）どうしは、軸線方向の幅が、互いに同じであってもよいし異なっていてもよい。
ただし、外筒貫通穴３３の形状は、任意でよく、例えば、外筒貫通穴３３は、周方向に沿う全長にわたって軸線方向の幅が一定であってもよい。
一対の広幅穴部３３１は、周方向において互いから離間されている。図の例において、一対の広幅穴部３３１は、外筒貫通穴３３の周方向両端部に位置している。
狭幅穴部３３２は、一対の広幅穴部３３１どうしを連結するとともに、一対の広幅穴部３３１のそれぞれよりも軸線方向の幅が狭い。
外筒貫通穴３３がこのように構成されている場合、作動液注入工程では、一対の主液室６１と、一対の主液室６１どうしを連通するオリフィス６２と、を有する、液室６が形成されることができる（図７～図１０）。より具体的には、本体ゴム４のうち一対の広幅穴部３３１に面する部分４３１と内筒２の非接合部２２との間で、一対の主液室６１が形成され、本体ゴム４のうち狭幅穴部３３２に面する部分４３２と内筒２の非接合部２２との間で、オリフィス６２が形成される。オリフィス６２は、一対の主液室６１のそれぞれよりも軸線方向の幅が狭い。
これにより、一対の主液室６１とそれらを連通するオリフィス６２とを形成することができる。ひいては、オリフィス６２内を行き来する作動液５の流動抵抗による振動減衰効果を発揮することができる。また、オリフィス６２内の液共振により所定の周波数での動特性を得ることができる。
一対の広幅穴部３３１（ひいては、一対の主液室６１）どうしは、軸線方向の幅が、互いに同じであってもよいし異なっていてもよい。
ただし、外筒貫通穴３３の形状は、任意でよく、例えば、外筒貫通穴３３は、周方向に沿う全長にわたって軸線方向の幅が一定であってもよい。
【0040】
外筒３が外筒貫通穴３３を有する場合、作動液注入工程の後、スペーサ部材嵌め込み工程（図１１～図１２）を行うと、好適である。
図１１は、作動液注入工程を行った状態（図９）に対してスペーサ部材嵌め込み工程を行った後の液封ブッシュ１をＹ軸方向第１側Ｙ１からＹ軸方向第２側Ｙ２へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す側面図である。図１２は、図１１の液封ブッシュ１を、Ｙ軸方向第２側Ｙ２からＹ軸方向第１側Ｙ１へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す、側面図である。図１１～図１２の状態での液封ブッシュ１の軸線方向断面図、軸直方向断面図は、図１４～図１６に示すものとほぼ同様になる。
スペーサ部材嵌め込み工程では、外筒３の外筒貫通穴３３にスペーサ部材７を嵌め込み、それによって外筒貫通穴３３を塞ぐ。これにより、外筒３のうち外筒貫通穴３３によって欠けた部分の強度を、スペーサ部材７によって補填することができる。よって、液封ブッシュ１を外部の筒状部材Ａ１（例えば、車両のサスペンション装置のサスペンションアームＡ（図１６）の筒状部材Ａ１）に圧入する際に液封ブッシュ１の外筒３が変形するのを効果的に抑制できる。
図１４～図１６は、スペーサ部材嵌め込み工程を行った後の液封ブッシュ１を外部の筒状部材Ａ１（例えば、車両のサスペンション装置のサスペンションアームＡ（図１６）の筒状部材Ａ１）に圧入した後の状態を示している。図１４は、液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＺ平面に平行な断面により概略的に示す、軸線方向断面図である。図１５は、図１４の液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＹ平面に平行な断面により示す、軸線方向断面図である。図１６は、図１４の液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、図１４のＡ－Ａ線に沿った断面により示す、軸直方向断面図である。
スペーサ部材７は、外筒３の外筒貫通穴３３の形状にほぼ一致する形状及び寸法を有していると、好適である。すなわち、スペーサ部材嵌め込み工程では、外筒貫通穴３３のほぼ全体がスペーサ部材７によって埋まると、好適である。
本例において、スペーサ部材７は、図１３に示すように、周方向の一部のみにわたって延在しており、略Ｃ字型をなしている。また、本例において、スペーサ部材７は、一対の広幅スペーサ部７１と、狭幅スペーサ部７２と、を有している。一対の広幅スペーサ部７１は、スペーサ部材７の周方向両端部に位置している。狭幅スペーサ部７２は、一対の広幅スペーサ部７１どうしを連結しているとともに、軸線方向の幅が一対の広幅スペーサ部７１よりも狭い。一対の広幅スペーサ部７１は、外筒貫通穴３３の一対の広幅穴部３３１に嵌め込まれ、狭幅スペーサ部７２は、外筒貫通穴３３の狭幅穴部３３２に嵌め込まれるように、構成されている。
スペーサ部材７は、弾性を有する材料で構成されていると好適であり、例えば、金属又は樹脂で構成されていると、好適である。これにより、スペーサ部材嵌め込み工程において、スペーサ部材７をいったん広げた（拡径した）状態で外筒貫通穴３３に嵌め込み、嵌め込み後、スペーサ部材７を復元により縮径させることができるので、より簡単にスペーサ部材嵌め込み工程を行うことができる。
ただし、スペーサ部材嵌め込み工程は行わなくてもよい。
図１１は、作動液注入工程を行った状態（図９）に対してスペーサ部材嵌め込み工程を行った後の液封ブッシュ１をＹ軸方向第１側Ｙ１からＹ軸方向第２側Ｙ２へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す側面図である。図１２は、図１１の液封ブッシュ１を、Ｙ軸方向第２側Ｙ２からＹ軸方向第１側Ｙ１へ向かって径方向に見たときの様子を概略的に示す、側面図である。図１１～図１２の状態での液封ブッシュ１の軸線方向断面図、軸直方向断面図は、図１４～図１６に示すものとほぼ同様になる。
スペーサ部材嵌め込み工程では、外筒３の外筒貫通穴３３にスペーサ部材７を嵌め込み、それによって外筒貫通穴３３を塞ぐ。これにより、外筒３のうち外筒貫通穴３３によって欠けた部分の強度を、スペーサ部材７によって補填することができる。よって、液封ブッシュ１を外部の筒状部材Ａ１（例えば、車両のサスペンション装置のサスペンションアームＡ（図１６）の筒状部材Ａ１）に圧入する際に液封ブッシュ１の外筒３が変形するのを効果的に抑制できる。
図１４～図１６は、スペーサ部材嵌め込み工程を行った後の液封ブッシュ１を外部の筒状部材Ａ１（例えば、車両のサスペンション装置のサスペンションアームＡ（図１６）の筒状部材Ａ１）に圧入した後の状態を示している。図１４は、液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＺ平面に平行な断面により概略的に示す、軸線方向断面図である。図１５は、図１４の液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、中心軸線Ｏ３を通るとともにＸＹ平面に平行な断面により示す、軸線方向断面図である。図１６は、図１４の液封ブッシュ１と外部の筒状部材Ａ１とを、図１４のＡ－Ａ線に沿った断面により示す、軸直方向断面図である。
スペーサ部材７は、外筒３の外筒貫通穴３３の形状にほぼ一致する形状及び寸法を有していると、好適である。すなわち、スペーサ部材嵌め込み工程では、外筒貫通穴３３のほぼ全体がスペーサ部材７によって埋まると、好適である。
本例において、スペーサ部材７は、図１３に示すように、周方向の一部のみにわたって延在しており、略Ｃ字型をなしている。また、本例において、スペーサ部材７は、一対の広幅スペーサ部７１と、狭幅スペーサ部７２と、を有している。一対の広幅スペーサ部７１は、スペーサ部材７の周方向両端部に位置している。狭幅スペーサ部７２は、一対の広幅スペーサ部７１どうしを連結しているとともに、軸線方向の幅が一対の広幅スペーサ部７１よりも狭い。一対の広幅スペーサ部７１は、外筒貫通穴３３の一対の広幅穴部３３１に嵌め込まれ、狭幅スペーサ部７２は、外筒貫通穴３３の狭幅穴部３３２に嵌め込まれるように、構成されている。
スペーサ部材７は、弾性を有する材料で構成されていると好適であり、例えば、金属又は樹脂で構成されていると、好適である。これにより、スペーサ部材嵌め込み工程において、スペーサ部材７をいったん広げた（拡径した）状態で外筒貫通穴３３に嵌め込み、嵌め込み後、スペーサ部材７を復元により縮径させることができるので、より簡単にスペーサ部材嵌め込み工程を行うことができる。
ただし、スペーサ部材嵌め込み工程は行わなくてもよい。
【0041】
ブッシュ１’、１においては、図１～図２、図５等に示すように、内筒２の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部２３を有していると、好適である。この場合、本体ゴム４の内周面のうち、内筒２のバルジ形状部２３と接触する部分は、バルジ形状部２３に適合するように外周側へ窪んだ凹形状をなすこととなる。バルジ形状部２３は、環状をなすように全周にわたって延在していると、好適である。
内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有している場合、本体ゴム４の軸直方向の厚さが、本体ゴム４のうち軸直方向においてバルジ形状部２３に対向する部分において、比較的薄くなるので、その分、本体ゴム４が、内筒２の軸直方向の相対変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
内筒２の外周面は、図５に示す例のように、バルジ形状部２３と、軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置するとともにバルジ形状をなしていない、一対の非バルジ形状部２４と、を有していてもよい。非バルジ形状部２４は、例えば、図５の例のように、軸線方向に沿って直線状（例えば、円筒形状）に構成されていると、好適である。
あるいは、図示は省略するが、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３のみを有していてもよい。
内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有している場合、本体ゴム４の軸直方向の厚さが、本体ゴム４のうち軸直方向においてバルジ形状部２３に対向する部分において、比較的薄くなるので、その分、本体ゴム４が、内筒２の軸直方向の相対変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
内筒２の外周面は、図５に示す例のように、バルジ形状部２３と、軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置するとともにバルジ形状をなしていない、一対の非バルジ形状部２４と、を有していてもよい。非バルジ形状部２４は、例えば、図５の例のように、軸線方向に沿って直線状（例えば、円筒形状）に構成されていると、好適である。
あるいは、図示は省略するが、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３のみを有していてもよい。
【0042】
ブッシュ１’、１においては、上述のように内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有する場合、図１～図２、図５等に示すように、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の外周面のうちバルジ形状部２３を除く部分（すなわち、非バルジ形状部２４）及び／又は内筒２の軸線方向端面に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の一部又は全部に対して接合されていない（すなわち、バルジ形状部２３の一部又は全部が非接合部２２をなす）と、好適である。
この場合、液封ブッシュ１において、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。よって、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
この場合、液封ブッシュ１において、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。よって、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
【0043】
上述のように内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有する場合、バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、外周側へ突出した形状である限り、任意の形状であってよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、曲面形状をなす部分を含むと、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、曲面形状のみからなるものでもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、角張りのない形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、液封ブッシュ１の軸線方向中心に向かうほど徐々に外周側へ向かう形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、例えば、球面形状であってもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、曲面形状をなす部分を含むと、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、曲面形状のみからなるものでもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、角張りのない形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図５等に示すように、液封ブッシュ１の軸線方向中心に向かうほど徐々に外周側へ向かう形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が、内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２の周りで、よりスムーズに動きやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、例えば、球面形状であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【0044】
本発明に係る液封ブッシュ製造方法によって得られる液封ブッシュは、例えば、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）に用いられると好適であり、例えば、車両のサスペンション装置のリンク機構（サスペンションアーム等）に用いられると好適である。
【符号の説明】
【0045】
１：液封ブッシュ（ブッシュ）、
１’：液無しブッシュ（ブッシュ）、
２：内筒、 ２１：接合部、 ２２：非接合部、 ２３：バルジ形状部、 ２４：非バルジ形状部、 ２５：内筒内周部、 ２６：内筒外周部、
３：外筒、３３：外筒貫通穴、 ３３１：広幅穴部、 ３３２：狭幅穴部、
４：本体ゴム、 ４１：接合部、 ４２：非接合部、 ４３：外筒貫通穴に面する部分、 ４３１：広幅穴部に面する部分、 ４３２：狭幅穴部に面する部分、
５：作動液、
６：液室、 ６１：主液室、 ６２：オリフィス、
７：スペーサ部材、 ７１：広幅スペーサ部、 ７２：狭幅スペーサ部、
Ｈ：注入穴、
Ｏ２：内筒の中心軸線、 Ｏ３：外筒の中心軸線（ブッシュの中心軸線）、
Ｇ：隙間、
Ｐ：栓、
Ａ：サスペンションアーム、 Ａ１：筒状部材
１’：液無しブッシュ（ブッシュ）、
２：内筒、 ２１：接合部、 ２２：非接合部、 ２３：バルジ形状部、 ２４：非バルジ形状部、 ２５：内筒内周部、 ２６：内筒外周部、
３：外筒、３３：外筒貫通穴、 ３３１：広幅穴部、 ３３２：狭幅穴部、
４：本体ゴム、 ４１：接合部、 ４２：非接合部、 ４３：外筒貫通穴に面する部分、 ４３１：広幅穴部に面する部分、 ４３２：狭幅穴部に面する部分、
５：作動液、
６：液室、 ６１：主液室、 ６２：オリフィス、
７：スペーサ部材、 ７１：広幅スペーサ部、 ７２：狭幅スペーサ部、
Ｈ：注入穴、
Ｏ２：内筒の中心軸線、 Ｏ３：外筒の中心軸線（ブッシュの中心軸線）、
Ｇ：隙間、
Ｐ：栓、
Ａ：サスペンションアーム、 Ａ１：筒状部材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】