特開 2024-151299 潤滑基油の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024151299

(43)【公開日】2024-10-24

(54)【発明の名称】潤滑基油の製造方法

(51)【国際特許分類】

   C10G 71/00 20060101AFI20241017BHJP

   C10G 45/44 20060101ALI20241017BHJP

   C10G 45/32 20060101ALI20241017BHJP

   C10M 101/02 20060101ALI20241017BHJP

   C10N 20/02 20060101ALN20241017BHJP

   C10N 40/25 20060101ALN20241017BHJP

【ＦＩ】

C10G71/00

C10G45/44

C10G45/32

C10M101/02

C10N20:02

C10N40:25

【審査請求】有

【請求項の数】11

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2024009045

(22)【出願日】2024-01-24

(31)【優先権主張番号】10-2023-0047782

(32)【優先日】2023-04-11

(33)【優先権主張国・地域又は機関】KR

(71)【出願人】

【識別番号】308007044

【氏名又は名称】エスケー イノベーション カンパニー リミテッド

【氏名又は名称原語表記】ＳＫ ＩＮＮＯＶＡＴＩＯＮ ＣＯ．，ＬＴＤ．

【住所又は居所原語表記】２６， Ｊｏｎｇ－ｒｏ， Ｊｏｎｇｎｏ－ｇｕ， Ｓｅｏｕｌ １１０－７２８ Ｒｅｐｕｂｌｉｃ ｏｆ Ｋｏｒｅａ

(71)【出願人】

【識別番号】509349451

【氏名又は名称】エスケー エンムーブ カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】100106002

【弁理士】

【氏名又は名称】正林 真之

(74)【代理人】

【識別番号】100120891

【弁理士】

【氏名又は名称】林 一好

(72)【発明者】

【氏名】カン・ミン ゼ

(72)【発明者】

【氏名】キム・ユン ハ

(72)【発明者】

【氏名】キム・ド ワン

(72)【発明者】

【氏名】ノ・キュン ショック

【テーマコード（参考）】

4H104

4H129

【Ｆターム（参考）】

4H104DA02A

4H104LA01

4H104PA41

4H129AA02

4H129CA18

4H129MB19B

4H129MB20A

4H129NA12

4H129NA14

4H129NA15

4H129NA17

4H129NA32

4H129NA35

(57)【要約】      （修正有）

【課題】潤滑基油を製造する方法を提供する。
【解決手段】（ａ）フィードストリームを提供するステップと、（ｂ）前記フィードストリームを、第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む少なくとも２つの分画ストリームに分離させるステップと、（ｃ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第１の水素化工程に導入するステップと、（ｄ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第２の水素化工程に導入するステップと、を含み、前記ステップ（ｂ）乃至（ｄ）の後、少なくとも２種の分画ストリームは、第１の生成物ストリーム及び第２の生成物ストリームを含む少なくとも２種の生成物ストリームを生成し、潤滑基油を製造する方法を提供する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

潤滑基油を製造する方法であって、
（ａ）フィードストリームを提供するステップと、
（ｂ）前記フィードストリームを、第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む少なくとも２種の分画ストリームに分離させるステップと、
（ｃ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第１の水素化工程に導入するステップと、
（ｄ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第２の水素化工程に導入するステップと、を含み、
前記ステップ（ｂ）乃至（ｄ）の後、前記少なくとも２種の分画ストリームは、第１の生成物ストリーム及び第２の生成物ストリームを含む少なくとも２種の生成物ストリームを生成し、前記第１の生成物ストリームは、前記第２の生成物ストリームよりも高い粘度指数（ＶＩ）を有する、潤滑基油を製造する方法。

【請求項2】

前記フィードストリームは、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、脱アスファルト化オイル（ＤＡＯ）、重質コーカーガス油（ＨＣＧＯ）、未転換油（ＵＣＯ）、その蒸留物、予め製造された潤滑基油、又はこれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項3】

前記ステップ（ｂ）は、溶媒抽出、吸着、又はこれらの組み合わせによって行われる、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項4】

前記第１の水素化工程は、水素化処理（ＨＤＴ）、水素化分解（ＨＣＫ）、及びこれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項5】

前記第２の水素化工程は、水添脱ワックス（ＨＤＷ）、水素化仕上げ（ＨＤＦ）、及びこれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項6】

（ｅ）前記フィードストリーム又は少なくとも２種の分画ストリームを分別蒸留するステップをさらに含む、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項7】

前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が２以上４ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有し、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は、少なくとも５である、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項8】

前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が４以上８ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有し、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は、少なくとも５である、請求項１に記載の潤滑基油を製造する方法。

【請求項9】

１００℃での動粘度が２以上４ｃＳｔ未満であり、
１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有する、鉱油系潤滑基油。

【請求項10】

１００℃での動粘度が４以上８ｃＳｔ未満であり、
１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有する、鉱油系潤滑基油。

【請求項11】

請求項９又は１０に記載の鉱油系潤滑基油を含む、潤滑剤組成物。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、潤滑基油を製造する方法に関する。

【背景技術】

【0002】

潤滑基油とは、潤滑油製品の原料となるものであって、一般に優れた潤滑基油は、高い粘度指数を有し、安定性（酸化、熱、ＵＶ等）に優れるうえ、揮発性が少ない特性を有する。アメリカ石油協会ＡＰＩ（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ）では、潤滑基油を品質によって下記表１のように分類している。

【0003】

【表1】

【0004】

グループＩからグループＩＶの順に、高品質の潤滑基油として扱われ、高品質の潤滑基油であるほど、硫黄及び窒素の含有量が少なく、粘度指数（ＶＩ）が高く、流動点が低く、ＣＣＳ粘度が低く、Ｎｏａｃｋの揮発性が少ない傾向がある。また、高品質の潤滑基油であるほど、パラフィンの含有量が増加し、ナフテン及び芳香族の含有量が減少する傾向がある。

【0005】

一方、粘度指数（ＶＩ）は、潤滑基油の品質を評価する重要な物性の一つである。ＶＩは、温度の変化による粘度の変化に関連する指数である。前記ＶＩが高いほど、温度の変化による粘度の変化が小さい。そこで、高いＶＩを有する潤滑基油の場合、高温で粘度が相対的に高いためエンジンの保護に有利であり、低温で粘度が相対的に低いためエンジンポンプの駆動に有利であるという利点がある。このような理由から、高い粘度指数（ＶＩ）を有する潤滑基油は、より高品質の潤滑基油として評価される。

【0006】

環境規制による規格強化、エンジンオイルの低粘度化及び高級化などにより、不純物が多く、粘度指数（ＶＩ）の低いグループＩ及びＩＩの潤滑基油の需要が減少しており、グループＩＩＩ以上の等級の潤滑基油に対する需要が増加している。このような延長線でグループＩＩＩの潤滑基油よりも約５～１０以上高い粘度指数（ＶＩ）を有する潤滑基油（以下、本開示ではグループＩＩＩ＋の潤滑基油ともいう）に対する市場の需要も増えている傾向である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【特許文献1】韓国特許第１０－２４５８８５８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

本開示は、従来の潤滑基油を製造するためのフィードから従来レベルの潤滑基油及びそれより優れた品質を有する潤滑基油を併産する方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本開示の第１の観点（ａｓｐｅｃｔ）は、潤滑基油を製造する方法であって、（ａ）フィードストリームを提供するステップと、（ｂ）前記フィードストリームを、第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む少なくとも２種の分画ストリームに分離させるステップと、（ｃ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第１の水素化工程に導入するステップと、（ｄ）前記ステップ（ｂ）の前の前記フィードストリーム、又は前記ステップ（ｂ）の後の前記少なくとも２種の分画ストリームを、第２の水素化工程に導入するステップと、を含み、前記ステップ（ｂ）乃至（ｄ）の後、少なくとも２種の分画ストリームは、第１の生成物ストリーム及び第２の生成物ストリームを含む少なくとも２種の生成物ストリームを生成し、前記第１の生成物ストリームは、第２の生成物ストリームよりもさらに高い粘度指数（ＶＩ）を有する。

【0010】

一実施形態によれば、前記フィードストリームは、減圧ガスオイル（ＶＧＯ）、脱アスファルト化オイル（ＤＡＯ）、重質コーカーガス油（ＨＣＧＯ）、未転換油（ＵＣＯ）、その蒸留物、予め製造された潤滑基油、又はこれらの組み合わせを含む。

【0011】

一実施形態によれば、前記ステップ（ｂ）は、溶媒抽出、吸着、又はこれらの組み合わせによって行われる。

【0012】

一実施形態によれば、前記第１の水素化工程は、水素化処理（ＨＤＴ）、水素化分解（ＨＣＫ）、及びこれらの組み合わせを含む。

【0013】

一実施形態によれば、第２の水素化工程は、水添脱ワックス（ＨＤＷ）、水素化仕上げ（ＨＤＦ）、及びこれらの組み合わせを含む。

【0014】

一実施形態によれば、（ｅ）前記フィードストリーム又は少なくとも２種の分画ストリームを分別蒸留するステップをさらに含む。

【0015】

一実施形態によれば、前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が２以上４ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有し、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は少なくとも５である。

【0016】

一実施形態によれば、前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が４以上８ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有し、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は少なくとも５である。

【0017】

本開示の第２の観点は、鉱油系潤滑基油であって、１００℃での動粘度が２以上４ｃＳｔ未満であり、１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有する。

【0018】

本開示の第３の観点は、鉱油系潤滑基油であって、１００℃での動粘度が４以上８ｃＳｔ未満であり、１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有する。

【0019】

本開示の第４の観点は、潤滑剤組成物であって、第２の観点又は第３の観点の鉱油系潤滑基油を含む。

【発明の効果】

【0020】

本開示は、従来の潤滑基油を製造するためのフィードから従来レベルの潤滑基油及びそれより優れた品質を有する潤滑基油を同時に製造する方法を提供する。これにより、高品質の潤滑基油を製造することが可能なフィード範囲の拡大が期待され、従来の高品質の潤滑基油の製造時に発生する副産物を低減することができ、フィードにかかる費用を低減することができるという利点を有する。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【図2】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【図3】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【図4】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【図5】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【図6】実施形態による潤滑基油の製造方法の概略を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0022】

本開示の目的、利点及び特徴は、添付図面に関連する以下の詳細な説明及び好適な実施例からさらに明らかになるが、本開示は必ずしもこれに限定されない。なお、本開示を説明するにあたり、関連する公知の技術についての具体的な説明が本開示の要旨を不要に不明確にするおそれがあると判断される場合、その詳細な説明は省略する。

【0023】

本開示は、従来の潤滑基油を製造するためのフィードから従来レベルの潤滑基油及びそれより優れた品質を有する潤滑基油を同時に製造する方法を提供する。本開示で同時に製造される潤滑基油は、従来レベルのＶＩを有する潤滑基油及び従来レベルよりも高い粘度指数（ＶＩ）を有する潤滑基油であってもよい。

【0024】

一般に、グループＩＩＩの潤滑基油よりも高品質の潤滑基油を製造するための方法は、大きく２つが知られている。これは、ｉ）化学原料を用いて合成基油（グループＩＶ）を製造するか、或いはｉｉ）パラフィン含有量の高い原油を出発物質として水素化反応処理によって製造する方法である。しかし、ｉ）の場合は、鉱油系潤滑基油に比べて原料が高価であり、使用できる原料量が少なくて製造が非常に制限的である。また、ｉｉ）の場合は、フィードとして使用できるパラフィン含有量の高いフィードを入手することが難しいため、市場への大量供給が難しいという問題点がある。

【0025】

本開示は、前記ｉ）及びｉｉ）とは別個の代案を提示する。本開示の方法は、フィードストリームを提供するステップを含む。前記フィードは、潤滑基油を製造するためのフィードであれば、特に制限されない。好ましくは、前記フィードは、グループＩＩＩの潤滑基油を製造するために一般的に使用される公知のフィードであってもよい。本開示の一実施形態において、前記フィードストリームは、減圧ガスオイル（Ｖａｃｕｕｍ Ｇａｓ Ｏｉｌ、ＶＧＯ）、脱アスファルト化オイル（Ｄｅａｓｐｈａｌｔｅｄ Ｏｉｌ、ＤＡＯ）、重質コーカーガス油（Ｈｅａｖｙ Ｃｏｋｅｒ Ｇａｓ Ｏｉｌ、ＨＣＧＯ）、未変換油（Ｕｎｃｏｎｖｅｒｔｅｄ Ｏｉｌ、ＵＣＯ）、これらの蒸留物、予め製造された潤滑基油、又はこれらの組み合わせを含むことができる。本開示において、「未変換油」とは、燃料油製造のための水素化分解工程に供給されたが、水素化分解反応が行われていない未反応オイルを指す。

【0026】

例示的に、前記フィードストリームは、次の性質を有することができる：８０≦ＶＩ、Ｓ≦３ｗｔ％、Ｎ≦１１００ｐｐｍ、ＦＢＰ（ｆｉｎａｌ ｂｏｉｌｉｎｇ ｐｏｉｎｔ）≦６２０℃。

【0027】

本開示の方法は、前記フィードストリームを少なくとも２種の分画ストリームに分離させるステップを含む。本開示において、前記分離は、沸点の差による留分の分離を意図しないことに留意すべきである。言い換えれば、前記分離ステップは、留分の分離目的の分別蒸留工程を含まない。また、本開示において、前記分離は、フィードストリーム中の分子の構造を転換させることなく分離する、いわゆる非反応性分離である。本開示の分離ステップは、フィードストリームを、パラフィンに富む（ｒｉｃｈ）分画ストリームとパラフィンに乏しい（ｐｏｏｒ）分画ストリームに分離する。前記少なくとも２種の分画ストリームは、第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む。本開示において、第ｎの分画ストリームは、第ｎ＋１の分画ストリームよりもさらにパラフィンに富む分画ストリームである。

【0028】

本開示の一実施形態において、前記分離ステップは、溶媒抽出、吸着、又はこれらの組み合わせによって行われてもよい。分離技術として、溶媒抽出及び吸着だけでなく、膜分離、熱拡散などを考慮することができるが、分離の容易性及び第１の生成物ストリームの優れた収得率の観点から溶媒抽出又は吸着によって前記分離ステップが行われることが本開示において好ましい。

【0029】

前記溶媒抽出は、極性溶媒に対するフィードストリーム中の芳香族成分と非芳香族成分との溶解度の差を利用して、パラフィンに富む分画ストリームとパラフィンに乏しい分画ストリームを分離することができる。

【0030】

前記溶媒は、フィードストリーム中の成分と反応することなく、フィードストリームをパラフィン豊富度に応じて分離することができる極性溶媒であれば、特に限定されない。本開示の一実施形態において、前記溶媒は、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、スルホラン（Ｓｕｌｆｏｌａｎｅ）、ＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）、フルフラール（Ｆｕｒｆｕｒａｌ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）、フェノール、アセトン、脂肪族ポリアミン（Ａｌｉｐｈａｔｉｃ ｐｏｌｙａｍｉｎｅｓ）、又はこれらの組み合わせを含むことができる。

【0031】

本開示の一実施形態において、前記溶媒抽出は、約４０～１２０℃の温度、大気圧乃至約１０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力、及び１：１～１２：１の溶媒対フィードストリームの体積比下で行われてもよい。必要に応じて、分離された分画ストリームのそれぞれで使用された溶媒を除去する追加工程が行われてもよい。より具体的には、前記溶媒抽出の温度範囲は、約４０～１２０℃、好ましくは約５０～１００℃であってもよい。また、前記溶媒対フィードストリームの体積比は１：１～１２：１、好ましくは２：１～９：１であってもよい。

【0032】

前記吸着は、吸着剤をフィードストリームに注入することにより行われ、吸着剤は、分子の極性に応じてフィードストリーム内の分子を選択的に吸着することができる。前記吸着剤も、フィードストリーム中の成分と反応することなく、フィードストリームをパラフィン豊富度によって分離することが可能な吸着剤であれば、特に限定されない。本開示の一実施形態において、前記吸着剤は、活性炭、アルミナ、粘土、シリカアルミナ、ジルコニア、ＥＵ－２、ＺＳＭ－５、ＭＣＭ－４、Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ Ｓｉｅｖｅ １３Ｘ、又はこれらの組み合わせを含むことができる。前記吸着剤は、約３００ｍ^２／ｇ以上の表面積を有する顆粒（ｇｒａｎｕｌａｒ）状又は粉末（ｐｏｗｄｅｒ）状であってもよい。

【0033】

本開示の一実施形態において、前記吸着は、常温～約１２０℃の温度で行われてもよい。フィードストリームのうち、吸着剤によって吸着されなかった分画ストリームが第１の分画ストリームとなり、吸着剤によって吸着された分画ストリームが第２の分画ストリームとなる。第２の分画ストリームは、さらに吸着剤から分離される脱着工程をさらに行うことができる。本開示の一実施形態において、前記脱着は、少なくとも約２００℃の温度で行われてもよい。前記温度は、好ましくは約２００～５００℃、より好ましくは約２００～４００℃であってもよい。

【0034】

本開示において、前記分離ステップは、１回行われて第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームのみを生成することができるが、必要に応じて、２回以上の多段階で行われてもよい。

【0035】

本開示の方法は、上述したフィードストリーム又は少なくとも２種の分画ストリームを第１の水素化工程（ｈｙｄｒｏｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ）に導入するステップを含む。前記第１の水素化工程は、前述した分離ステップの前又は後に行われてもよい。第１の水素化工程が分離ステップの前に行われる場合、第１の水素化工程を経たフィードストリームが分離ステップに導入される。第１の水素化工程が分離ステップの後に行われる場合、分離ステップで生成された少なくとも２種の分画ストリームのそれぞれが独立して第１の水素化工程に導入される。

【0036】

本開示の一実施形態において、前記第１の水素化工程は、水素化処理（Ｈｙｄｒｏｔｒｅａｔｉｎｇ、ＨＤＴ）、水素化分解（Ｈｙｄｒｏｃｒａｃｋｉｎｇ、ＨＣＫ）、及びこれらの組み合わせを含むことができる。前記水素化処理及び水素化分解のそれぞれは、公知の工程条件下で行われてもよい。例えば、前記水素化処理及び水素化分解のそれぞれは、従来のグループＩＩＩの潤滑基油製造過程に適用されるそれぞれの工程条件下で行われてもよい。さらに、第１の水素化工程として水素化処理及び水素化分解の両方が行われる場合、本開示の分離ステップは、これらの間で行われることもできる。

【0037】

本開示の一実施形態において、前記第１の水素化工程が分離ステップの前に行われる場合、第１の水素化工程の後に未変換油が追加ストリームとして供給されて第１の水素化工程を経たフィードストリームと混合されてもよい。このような混合されたストリームは、後述するフィードストリームと同様に扱われて後続の工程に導入されてもよい。

【0038】

本開示の方法は、上述したフィードストリーム又は少なくとも２種の分画ストリームを第２の水素化工程に導入するステップを含む。前記第２の水素化工程は、第１の水素化工程後に行われる。前記第２の水素化工程は、前述した分離ステップの前又は後に行われてもよい。第２の水素化工程が分離ステップの前に行われる場合、第２の水素化工程を経たフィードストリームが分離ステップに導入される。第２の水素化工程が分離ステップの後に行われる場合、分離ステップで生成された少なくとも２種の分画ストリームのそれぞれが独立して第２の水素化工程に導入される。最終生成物の品質及び収率の観点から、好ましくは、前記分離ステップは、第２の水素化工程の前段で行われてもよい。ここで、第２の水素化工程の前段は、第１の水素化工程の前段、及び第１の水素化工程の後段と第２の水素化工程の前段との間を全て含むことができる。

【0039】

本開示の一実施形態において、前記第２の水素化工程は、水添脱ワックス（Ｈｙｄｒｏｄｅｗａｘｉｎｇ、ＨＤＷ）、水素化仕上げ（Ｈｙｄｒｏｆｉｎｉｓｈｉｎｇ、ＨＤＦ）、及びこれらの組み合わせを含むことができる。前記水添脱ワックス及び水素化仕上げのそれぞれは、公知の工程条件下で行われてもよい。例えば、前記水添脱ワックス及び水素化仕上げのそれぞれは、従来のグループＩＩＩ潤滑基油の製造過程に適用されるそれぞれの工程条件下で行われてもよい。さらに、第２の水素化工程として水添脱ワックス及び水素化仕上げの両方が行われる場合、本開示の分離ステップは、これらの間で行われてもよい。

【0040】

本開示の一実施形態において、前記第２の水素化工程が分離ステップの前に行われる場合、第２の水素化工程の後に、予め製造された潤滑基油が追加ストリームとして供給されて第２の水素化工程を経たフィードストリームと混合されてもよい。このような混合されたストリームは、上述した第２の水素化工程を経たフィードストリームと同様に扱われ、後続の分離ステップに導入されてもよい。本開示で予め製造された潤滑基油とは、本開示の製造方法とは別個の生産ラインによって製造された潤滑基油だけでなく、本開示の方法によって製造された第１の生成物ストリームを除いた残りの生成物ストリームの一部を含むことができる。例えば、前記予め製造された潤滑基油は、本開示の第２の生成物ストリームと同一の基油等級を有する予め製造された潤滑基油であってもよい。

【0041】

本開示の一実施形態において、前記方法は、第１の水素化工程の後段でフィードストリーム又は少なくとも２種の分画ストリームを分別蒸留（又は減圧蒸留（Ｖａｃｕｕｍ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ））するステップをさらに含むことができる。前記分別蒸留ステープは、第２の水素化工程及び分離ステップのそれぞれの前段又は後段で行われてもよい。前記分別蒸留ステップを介してフィードストリーム又は分画ストリームからそれぞれ蒸留フィードストリーム又は蒸留分画ストリームを得ることができる。必要に応じて、前記分別蒸留ステップを介してフィードストリーム又は分画ストリームのそれぞれから、沸点（又は動粘度）に応じて、複数の蒸留フィードストリーム又は複数の蒸留分画ストリームを得ることができる。

【0042】

ここで、前記蒸留フィードストリーム及び蒸留分画ストリームは、それぞれ、第１の水素化工程で反応が行われていない未反応分画ストリームを意味する。分別蒸留ステップによって得られる蒸留フィードストリーム及び蒸留分画ストリーム以外の残りの分画ストリームは、燃料油製造工程などの別途の後続工程に活用できる。一例として、前記残りの分画ストリームの沸点は、軽油の沸点（約３１０℃）以下であってもよい。

【0043】

本開示による潤滑基油の製造方法の様々な実施形態のフローチャートが図１乃至図６のそれぞれに示される。添付図面の実施形態は、説明及び参照のためのものであり、本開示の範囲が上記の図面によって限定されることを意図したものではないことに留意されたい。

【0044】

図１及び図２を参照すると、フィードストリームは、まず分離ステップを経て第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む少なくとも２種の分画ストリームに分離され、それぞれの分画ストリームは、順次第１の水素化工程及び第２の水素化工程を経て少なくとも２種の生成物ストリームを生成する。分別蒸留ステップは、ＶＤＵ（Ｖａｃｕｕｍ ｄｉｓｔｉｌａｔｉｏｎ ｕｎｉｔ）を介して第１の水素化工程の後段で行われることができ、第２の水素化工程の前段又は後段の両方ともで行われてもよい。図２に示すように、分別蒸留ステップが第２の水素化工程の前段で行われる場合、第１の蒸留分画ストリームと第２の蒸留分画ストリームとを含む少なくとも２種の蒸留分画ストリームのそれぞれが第２の水素化工程のフィードとして導入されて少なくとも２種の生成物ストリームを生成することができる。

【0045】

図３及び図４を参照すると、フィードストリームは、まず、第１の水素化工程を経た後、分離ステップを介して第１の分画ストリーム及び第２の分画ストリームを含む少なくとも２種の分画ストリームに分離される。その後、少なくとも２種の分画ストリームは、第２の水素化工程を経て少なくとも２種の生成物ストリームを生成する。図３及び図４に示すように、分別蒸留ステップは、第２の水素化工程の後段で行われてもよく、分離ステップの前段で行われてもよい。分別蒸留ステップが分離ステップ又は第２の水素化工程の前段で行われる場合、分離ステップ又は第２の水素化工程に導入されるフィードが蒸留フィードストリーム又は蒸留分画ストリームに変更されることは、特に言及しなくても、当業者であれば容易に認識可能であろう。

【0046】

図５及び図６を参照すると、フィードストリームは、第１の水素化工程及び第２の水素化工程を経た後、分離ステップを介して第１の生成物ストリーム及び第２の生成物ストリームに分離されてもよい。ここでも、分別蒸留ステップが行われてもよく、第２の水素化工程の前段又は後段のいずれかで行われてもよい。

【0047】

図１乃至図６を参照して説明したように、本開示の分離ステップは、第２の水素化工程の前段又は第２の水素化工程の後段で行われてもよい。ただし、最終的に得られる、潤滑基油の品質制御の観点から、前記分離ステップは、第２の水素化工程の前段で行われることが好ましい。ここで、第２の水素化工程の前段は、第１の水素化工程の前段、及び第１の水素化工程の後段と第２の水素化工程の前段との間を全て含むことができる。

【0048】

本開示の方法によって、第１の生成物ストリーム及び第２の生成物ストリームを含む少なくとも２種の生成物ストリームが生成される。第１の生成物ストリームは、第２の生成物ストリームよりもさらに高いＶＩを有することを特徴とする。本開示において、第ｎの生成物ストリームは、第ｎ＋１の生成物ストリームよりもさらに高い粘度指数（ＶＩ）を有する。

【0049】

図５及び図６に示すように、第２の水素化工程の後段で分離ステップが行われる場合、少なくとも２種の分画ストリームのそれぞれが少なくとも２種の生成物ストリームであってもよい。また、図３に示すように、第２の水素化工程の後段で分別蒸留ステップが行われる場合、少なくとも２種の蒸留分画ストリームのそれぞれが少なくとも２種の生成物ストリームであってもよい。

【0050】

本開示の一実施形態において、前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が約２以上４ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは、約１１５～１５０、１１５～１４０、１１５～１３０、１１５～１２５、１１５～１２０など、約１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有することができ、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は、約５～３０、５～２０、５～１０、１０～３０、１０～２０など、少なくとも約５であることが好ましい。他の実施形態において、前記少なくとも２種の生成物ストリームの１００℃での動粘度が約４以上８ｃＳｔ未満である場合、第１の生成物ストリームは、約１３０～１５０、１３０～１４５、１３０～１４０など、約１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有することができ、前記第１の生成物ストリームと第２の生成物ストリームとの粘度指数（ＶＩ）の差は、約５～３０、５～２０、５～１０、１０～３０、１０～２０など、少なくとも約５であることが好ましい。

【0051】

本開示の方法によって得られる第２の生成物ストリームは、分離ステップが行われていない従来の潤滑基油製造方法によって得られる生成物と同一の潤滑基油等級を有することができる。

【0052】

本開示の一実施形態において、全生成物ストリームに対する第１の生成物ストリームの含有量は、約１０～９０ｗｔ％、約１０～７０ｗｔ％、約１０～５０ｗｔ％、又は約１０～３０ｗｔ％など、少なくとも約１０ｗｔ％であってもよい。好ましくは、全生成物ストリームに対する第１の生成物ストリームの含有量は、約１５～９０ｗｔ％、約１５～７０ｗｔ％、約１５～５０ｗｔ％、又は約１５～３０ｗｔ％など、少なくとも約１５ｗｔ％であってもよい。より好ましくは、全生成物ストリームに対する第１の生成物ストリームの含有量は、約２０～９０ｗｔ％、約２０～７０ｗｔ％、約２０～５０ｗｔ％、又は約２０～３０ｗｔ％など、少なくとも約２０ｗｔ％であってもよい。さらに好ましくは、全生成物ストリームに対する第１の生成物ストリームの含有量は、約２５～９０ｗｔ％、約２５～７０ｗｔ％、約２５～５０ｗｔ％、又は約２５～３０ｗｔ％など、少なくとも約２５ｗｔ％であってもよい。

【0053】

本開示は、上述した工程によって製造できる鉱油系潤滑基油を提供する。一例として、前記鉱油系潤滑基油は、１００℃での動粘度が２以上４ｃＳｔ未満であり、１１５以上の粘度指数（ＶＩ）を有することができる。他の例として、前記鉱油系潤滑基油は、１００℃での動粘度が４以上８ｃＳｔ未満であり、１３０以上の粘度指数（ＶＩ）を有することができる。

【0054】

また、本開示は、上述した鉱油系潤滑基油を含む潤滑剤組成物も提供する。本開示の一実施形態において、前記潤滑剤組成物は、約５０～１００ｗｔ％、約６０～１００ｗｔ％、約７０～１００ｗｔ％、約８０～１００ｗｔ％、約９０～１００ｗｔ％、又は約９０～９７ｗｔ％など、少なくとも約５０ｗｔ％の前記鉱油系潤滑基油を含むことができる。

【0055】

上述した鉱油系潤滑基油及びそれを含む潤滑剤組成物は、従来の基油及び潤滑剤組成物に比べてより高いＶＩを有するので、より高品質の製品として活用されることを期待することができる。

【0056】

以下、本開示の理解を助けるために好適な実施例を提示するが、下記の実施例は、本開示をより容易に理解するために提供されるものに過ぎず、本開示はこれに限定されるものではない。

【0057】

〔実施例〕
上述した本開示の「分離ステップ」を除き、潤滑基油製造工程を行って得られた生成物（比較例）の性状と、「分離ステップ」を適用した潤滑基油製造工程を行って得られた第１の生成物及び第２の生成物の性状とを比較した。前記分離技術として溶媒抽出と吸着が使用された。

【0058】

溶媒抽出の場合は、溶媒としてＮＭＰが使用され、溶媒対油の体積比約２：１～９：１、抽出温度３０～９０℃、大気圧の条件で行われた。

【0059】

吸着の場合は、吸着剤として活性炭が使用され、吸着温度６０～１２０℃、脱着温度２００～４００℃の条件で行われた。性状の比較結果は、下記表２及び表３に示した。

【0060】

【表2】

【0061】

【表3】

【0062】

表２及び表３を参照すると、本開示の方法によって、従来の等級を維持する基油と同時に、従来の等級よりもさらに高い等級を有する基油を同時に製造可能であることが分かる。よって、本開示は、従来の潤滑基油製造工程に比較的簡単な非反応性分離ステップを追加することにより、グループＩＩＩ＋などのより高品質の潤滑基油を得ることができる新しい方向を提示することができるものと期待される。

【0063】

本開示の単なる変形乃至変更はいずれも、本開示の領域に属するものであり、本開示の具体的な保護範囲は、添付の特許請求の範囲によって明らかになるであろう。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】