特開 2024-154265 粉体成形物の製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024154265

(43)【公開日】2024-10-30

(54)【発明の名称】粉体成形物の製造装置

(51)【国際特許分類】

   B65G 65/32 20060101AFI20241023BHJP

   B65G 65/40 20060101ALI20241023BHJP

【ＦＩ】

B65G65/32 B

B65G65/40 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023068010

(22)【出願日】2023-04-18

(71)【出願人】

【識別番号】591017869

【氏名又は名称】東洋精鋼株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000110

【氏名又は名称】弁理士法人 快友国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】渡邊 吉弘

(72)【発明者】

【氏名】半田 充

(72)【発明者】

【氏名】渡邊 稜介

【テーマコード（参考）】

3F075

【Ｆターム（参考）】

3F075BA01

3F075BA02

3F075CB11

3F075CB12

3F075CB13

3F075CB14

3F075CB16

3F075CD02

3F075CD08

3F075CD14

3F075DA01

3F075DA08

(57)【要約】

【課題】 粉体成形物を意図した形状に成形し易くする。
【解決手段】 製造装置は、成形室３４とプッシャ４４と開閉装置を備える。成形室は、バインダと粉体を収容可能な収容空間３４ａと、収容空間の一端に設けられてバインダと粉体とが投入される投入口３４ｂと、収容空間の他端に設けられてバインダと粉体が圧縮成形された粉体成形物を排出する排出口３４ｃと、を備える。プッシャは、投入口から成形室内に進退動可能とされ、収容空間に収容されたバインダと粉体とを圧縮する。開閉装置は、排出口を開閉する装置であり、排出口を開閉可能な扉体３９と、扉体を移動させる第１の移動機構４１を備える。第１の移動機構は、扉体が排出口を閉じる閉位置と、扉体が排出口を開く開位置と、に扉体を移動させる。粉体成形物の成形後に扉体が閉位置から開位置に移動するときに、扉体と粉体成形物との間にせん断力を生じさせる。
【選択図】 図７

【特許請求の範囲】

【請求項1】

バインダと粉体を収容可能な収容空間と、前記収容空間の一端に設けられて前記バインダと前記粉体とが投入される投入口と、前記収容空間の他端に設けられて前記バインダと前記粉体が圧縮成形された粉体成形物を排出する排出口と、を備えた成形室と、
前記投入口から前記成形室内に進退動可能とされ、前記収容空間に収容された前記バインダと前記粉体とを圧縮するプッシャと、
前記排出口を開閉する開閉装置と、を備え、
前記開閉装置は、
前記排出口を開閉可能な扉体と、
前記扉体が前記排出口を閉じる閉位置と、前記扉体が前記排出口を開く開位置と、に前記扉体を移動させる第１の移動機構と、を備え、
前記開閉装置は、前記粉体成形物の成形後に前記扉体が前記閉位置から前記開位置に移動するときに、前記扉体と前記粉体成形物との間にせん断力を生じさせるように構成されている、粉体成形物の製造装置。

【請求項2】

前記扉体は、前記収容空間の軸線と直交する方向に移動可能となっており、
前記扉体が前記軸線と直交する方向に移動することで、前記扉体が前記閉位置と前記開位置との間を移動する、請求項１に記載の粉体成形物の製造装置。

【請求項3】

前記扉体は、前記成形室の前記排出口側の端面に当接する当接面と、前記当接面の反対側に位置する非当接面と、を備える板状部材であり、
前記開閉装置は、
前記扉体の前記非当接面に当接する押圧部材と、
前記閉位置に位置する前記扉体の前記非当接面に当接する当接位置と、前記閉位置に位置する前記扉体の前記非当接面に当接しない非当接位置と、に前記押圧部材を移動させる第２の移動機構と、をさらに備えており、
前記扉体が前記開位置から前記閉位置に移動すると共に、前記押圧部材が前記非当接位置から前記当接位置に移動することで、前記押圧部材が前記扉体を前記成形室の排出口側の端面に向かって押圧するように構成されている、請求項２に記載の粉体成形物の製造装置。

【請求項4】

前記開閉装置は、前記扉体と前記成形室の排出口側の端面との間に配置され、前記扉体の前記当接面と前記成形室の排出口側の端面との間をシールするシール部材をさらに備えている、請求項３に記載の粉体成形物の製造装置。

【請求項5】

前記プッシャは、前記軸線周りに所定の角度範囲で回動可能とされており、
前記粉体成形物の成形後に前記成形室から前記プッシャを退動させるときに、前記プッシャは前記軸線周りに回動した後に前記成形室から退動するように構成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載の粉体成形物の製造装置。

【請求項6】

前記成形室の収容空間の内面と前記プッシャの間にはクリアランスが形成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載の粉体成形物の製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書は、粉体（例えば、金属粉塵、ガラス粉塵、樹脂粉塵等）から粉体成形物を製造する技術に関する。

【背景技術】

【0002】

工場等で発生する粉体としては、例えば、ショットピーニング装置から排出される粉塵等が挙げられる。これらの粉体は、有価物として回収して再利用することが検討されているが、現状では廃棄物として廃棄されている。粉体を再利用又は廃棄する場合のいずれにおいても、工場等で発生した粉体は発生元において回収され、再利用や廃棄するための処理場まで運搬しなければならない。回収した粉体を発生元から処理場まで運搬するときの取扱いを容易にするため、回収した粉体を固形化する技術が開発されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に開示の技術では、研削加工機から排出されるクーラントを含んだ研削スラッジを濾過することで濃縮スラッジとし、その濃縮スラッジを圧搾することで固形化している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００３－２７５８９８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に開示する技術では、成形室内に配置した粉体を加圧して固形化し、固形化した粉体成形物を成形室外に排出する。粉体成形物を成形室外に排出するためには、粉体成形物と成形室の内周面から剥離しなければならない。しかしながら、粉体は大きな圧力により加圧されて粉体成形物となるため、粉体成形物と成形室の内周面（詳細には、成形圧力を受ける受圧面）との間に大きな摩擦力が発生する。このため、粉体成形物を受圧面からそのまま引き離そうとすると、粉体成形物の一部が引き千切られて受圧面に残り、粉体成形物を意図した形状に成形できないという問題があった。本明細書は、粉体成形物を意図した形状に成形し易くする技術を開示する。

【課題を解決するための手段】

【0005】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置は、成形室と、プッシャと、開閉装置と、を備えている。成形室は、バインダと粉体を収容可能な収容空間と、収容空間の一端に設けられてバインダと粉体とが投入される投入口と、収容空間の他端に設けられてバインダと粉体が圧縮成形された粉体成形物を排出する排出口と、を備える。プッシャは、投入口から成形室内に進退動可能とされ、収容空間に収容されたバインダと粉体とを圧縮する。開閉装置は、排出口を開閉する装置であり、排出口を開閉可能な扉体と、扉体を移動させる第１の移動機構と、を備える。第１の移動機構は、扉体が排出口を閉じる閉位置と、扉体が排出口を開く開位置と、に扉体を移動させる。開閉装置は、粉体成形物の成形後に扉体が閉位置から開位置に移動するときに、扉体と粉体成形物との間にせん断力を生じさせるように構成されている。

【0006】

上記の製造装置では、扉体を閉位置とした状態（すなわち、排出口を閉じた状態）で、投入口から成形室内にバインダと粉体が投入される。次いで、投入されたバインダと粉体は、投入口から進退動するプッシャによって圧縮されて粉体成形物となる。次いで、扉体が閉位置から開位置に移動することで排出口を開放し、粉体成形物が排出口より排出される。この際、成形圧力を受ける扉体と粉体成形物の間にせん断力が発生するため、粉体成形物は扉体から離れやすくなる。これによって、粉体成形物を意図した形状に成形し易くなる。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】本実施例に係る製造装置の全体構成を示す図。

【図2】粉体供給装置の構成を示す図。

【図3】バインダ供給装置の構成を示す図。

【図4】圧縮装置の成形部の構成を示す図。

【図5】圧縮装置の成形部の動作を説明するための図であり、（ａ）は成形部が成形位置に位置する状態を示し、（ｂ）は成形部が粉体供給位置に位置する状態を示し、（ｃ）は成形部が粉体成形物排出位置に位置する状態を示し、（ｄ）は成形部がバインダ投入位置に位置する状態を示している。

【図6】圧縮装置の成形部に設けられる開閉装置の動作を説明するための図であり、シャッタ板が開いた状態を示す図。

【図7】圧縮装置の成形部に設けられる開閉装置の動作を説明するための図であり、シャッタ板が閉じた状態を示す図。

【図8】成形室へバインダと粉体を投入した状態を模式的に示す図。

【図9】成形室に投入されたバインダと粉体を圧縮する圧縮機構の構成を説明するための図（圧縮前の状態）。

【図10】成形室に投入されたバインダと粉体を圧縮する圧縮機構の構成を説明するための図（圧縮後の状態）。

【図11】圧縮機構に設けられた回転止め機構の構成を説明するための図。

【図12】成形室に投入されたバインダと粉体を圧縮している状態を拡大して示す図。

【図13】成形室から粉体成形物を排出する排出機構を説明するための図。

【図14】粉体成形物を乾燥する乾燥装置の構成を模式的に示す図。

【図15】乾燥させた粉体成形物を回収する回収装置の構成を説明するための図。

【図16】回収装置の動作を説明するための図。

【図17】回収装置の動作を説明するための図。

【図18】回収装置の動作を説明するための図。

【発明を実施するための形態】

【0008】

以下に説明する実施例の主要な特徴を列記しておく。なお、以下に記載する技術要素は、それぞれ独立した技術要素であって、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項に記載の組合せに限定されるものではない。

【0009】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置では、扉体は、収容空間の軸線と直交する方向に移動可能となっていてもよい。扉体が軸線と直交する方向に移動することで、扉体が閉位置と開位置との間を移動するようにしてもよい。このような構成によると、簡易な構成で扉体と粉体成形物の間にせん断力を発生させることができる。

【0010】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置では、扉体は、成形室の排出口側の端面に当接する当接面と、当接面の反対側に位置する非当接面と、を備える板状部材であってもよい。開閉装置は、扉体の非当接面に当接する押圧部材と、押圧部材を移動させる第２の移動機構と、をさらに備えていてもよい。第２の移動機構は、閉位置に位置する扉体の非当接面に当接する当接位置と、閉位置に位置する扉体の非当接面に当接しない非当接位置と、に押圧部材を移動させてもよい。扉体が開位置から閉位置に移動すると共に押圧部材が非当接位置から当接位置に移動することで、押圧部材が扉体を成形室の排出口側の端面に向かって押圧するように構成されていてもよい。このような構成によると、押圧部材で扉体を押圧することで、扉体に作用する成形圧を好適に受けることができる。

【0011】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置では、開閉装置は、扉体と前記成形室の排出口側の端面との間に配置され、扉体の当接面と成形室の排出口側の端面との間をシールするシール部材をさらに備えていてもよい。このような構成によると、成形室内に投入されるバインダが成形室外に流出することを抑制することができる。

【0012】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置では、プッシャは、軸線周りに所定の角度範囲で回動可能とされていてもよい。粉体成形物の成形後に成形室からプッシャを退動させるときに、プッシャは軸線周りに回動した後に成形室から退動するように構成されていてもよい。このような構成によると、粉体成形物からプッシャを引き離すときに、プッシャと粉体成形物の間にせん断力を発生させることができる。これによって、成形圧力を受けるプッシャから粉体成形物が離れやすくなり、粉体成形物を意図した形状に成形し易くなる。

【0013】

本明細書に開示する粉体成形物の製造装置では、成形室の収容空間の内面とプッシャの間にはクリアランスが形成されていてもよい。このような構成によると、バインダ及び粉体を圧縮する際に粉体内の空気を排出することができ、粉体内へバインダを好適に浸透させることができる。

【実施例0014】

図面を参照して、実施例に係る粉体成形物の製造装置１０について説明する。図１に示すように製造装置１０は、バインダ及び粉体を投入する投入装置１２と、投入されたバインダ及び粉体を圧縮成形する圧縮装置１４と、成形された粉体成形物を乾燥させる乾燥装置１６と、乾燥された粉体成形物を回収する回収装置１８を備えている。以下、各装置１２，１４，１６，１８について説明する。

【0015】

投入装置１２は、粉体を供給する粉体供給装置２０（図２に図示）と、バインダを供給するバインダ供給装置２５（図３に図示）を備えている。図２に示すように粉体供給装置２０は、粉体を一時的に貯蔵するホッパ２２と、ホッパ２２の下端に設けられたスクリュウコンベア２１を備えている。

【0016】

ホッパ２２は、上端及び下端が解放された漏斗形状を有しており、その内部に粉体を一時的に貯蔵する。ホッパ２２の上端の開口部は、粉体の投入口として機能する。ホッパ２２の下端の開口部は、粉体の排出口として機能する。スクリュウコンベア２１は、ホッパ２２の下端の開口部に接続されている。ホッパ２２の下端の開口部から排出される粉体は、スクリュウコンベア２１に供給される。スクリュウコンベア２１は、図示しないモータによって駆動され、ホッパ２２から供給される粉体を粉体供給口２４まで移送する。スクリュウコンベア２１のモータの駆動量（すなわち、駆動速度及び駆動時間）は、図示しない制御装置によって制御される。スクリュウコンベア２１のモータの駆動量が制御されることで、スクリュウコンベア２１は所望の容量（体積）の粉体を移送するようになっている。スクリュウコンベア２１の先端には、粉体供給口２４が設けられている。スクリュウコンベア２１により移送された粉体は、粉体供給口２４から排出される。後述するように、粉体供給口２４の下方には圧縮装置１４が位置決め可能となっている。粉体供給口２４の下方に圧縮装置１４が位置決めされた状態でスクリュウコンベア２１が駆動することで、粉体供給装置２０から圧縮装置１４に粉体が供給される。

【0017】

ここで、ホッパ２２の側面にはバイブレータ２３が取付けられている。バイブレータ２３は、ホッパ２２の側面を振動させ、ホッパ２２内で粉体のブリッジが発生することを防止する。これによって、粉体供給装置２０から圧縮装置１４に粉体を安定して供給することを可能としている。すなわち、ホッパ２２内で粉体のブリッジが発生すると、ホッパ２２内の粉体がホッパ下端の開口部より排出されず、スクリュウコンベア２１が駆動していても粉体が供給されないことになる。一方、バイブレータ２３によって粉体のブリッジの発生を防止することで、安定してホッパ２２の下端からスクリュウコンベア２１に粉体が排出される。その結果、スクリュウコンベア２１の駆動量に応じた容量（体積）の粉体を圧縮装置１４に供給することを可能としている。

【0018】

なお、本実施例の製造装置で処理する粉体としては、例えば、ショットピーニング処理により発生する粉塵（例えば、工場において発生する金属粉塵やガラス粉塵、インフラ補修において発生する塗料を含む粉塵等）や、塗膜剥しのために実施されるブラスト処理で発生する樹脂粉塵等が挙げられる。これらの粉塵は、油分や水分を含まない乾燥した状態の粉塵であり、粉塵同士が絡まない形状（例えば、粒状）を有している。このため、これらの粉塵に圧力を作用させただけでは、成形物を成形することができない。そこで、本実施例では、バインダを利用して、これらの粉塵から粉体成形物を成形している。

【0019】

また、本実施例の製造装置１０で処理する粉体は、粒径が揃っている必要はなく、粒径の大きな粉体と粒径の小さな粉体とが混在した状態であってもよい。なお、粒径が小さすぎるとバインダが浸透し難く、また、粒径が大きすぎると粉体の隙間にバインダが保持できないことがあり得る。このため、粉塵成形物を安定して成形するためには、適切な粒径の粉体の比率が高くなるように調整することが好ましい。具体的には、（粉体の主成分の密度）／（粉体の嵩密度）の比が３．０以上に調整されていることが好ましい。

【0020】

図３に示すようにバインダ供給装置２５は、バインダを一時的に貯留する貯留タンク２６と、貯留タンク２６に接続されたチューブポンプ２７と、を有する。貯留タンク２６は、その上端にバインダ供給口２６ａが設けられ、その下端にバインダ排出口２６ｂが設けられている。バインダ供給口２６ａから貯留タンク２６内にバインダが供給され、貯留タンク内のバインダはバインダ排出口２６ｂより排出される。バインダ排出口２６ｂには供給管２９の供給管入口２９ａが接続され、供給管２９の供給管出口２９ｂにはバインダ供給口２８が設けられている。供給管２９の供給管入口２９ａと供給管出口２９ｂの間にはチューブポンプ２７が配置されている。

【0021】

チューブポンプ２７は、回転するローラによって弾性のあるチューブを押圧して変形させることで、貯留タンク２６内のバインダをチューブポンプ２７内に吸引し、チューブポンプ２７内のバインダをバインダ供給口２８に向かって吐出する。チューブポンプ２７内のローラの駆動量（すなわち、駆動速度及び駆動時間）は、図示しない制御装置によって制御される。チューブポンプ２７内のローラの駆動量が制御されることで、チューブポンプ２７は所望の容量（体積）のバインダを吐出するようになっている。

【0022】

チューブポンプ２７は、バインダの搬送経路（すなわち、チューブ内）に機械部品（例えば、羽根車等）がない。このため、バインダの搬送経路へバインダが固着することによるポンプの停止や故障の発生を抑制することができる。また、チューブポンプ２７のメンテナンスが必要となったときは、チューブ交換のみで対応することができる。本実施例ではバインダの搬送にチューブポンプ２７を用いたが、チューブポンプ以外のポンプ（例えば、ダイヤフラム式のポンプ等）を用いることもできる。

【0023】

チューブポンプ２７から吐出されたバインダは、供給管２９の供給管出口２９ｂに設けられたバインダ供給口２８から圧縮装置１４に供給（投入）される。後述するように、バインダ供給口２８の下方には圧縮装置１４が位置決め可能となっている。バインダ供口２８の下方に圧縮装置１４が位置決めされた状態でチューブポンプ２７が駆動することで、バインダ供給装置２５から圧縮装置１４にバインダが供給される。本実施例では、バインダ供給口２８は、粉体供給口２４とは別の位置に設けられている。このため、圧縮装置１４は、粉体供給口２４とバインダ供給口２８の間を移動可能となっている。

【0024】

なお、本実施例で用いられるバインダとしては、例えば、珪酸ソーダ（いわゆる、水ガラス）を用いることができる。珪酸ソーダ（バインダ）は水に溶かして使用され、その水分量を調整することで粘度が調整されている。具体的には、バインダの粘度は粉体の特性（例えば、粉体の主成分の密度／嵩密度等）に応じて調整されている。バインダの粘度を粉体の特性に応じて調整することで、圧縮装置１４でバインダと粉体を圧縮したときに、バインダを粉体の全体に浸透させることができる。すなわち、バインダの粘度が大きすぎると、圧縮したときにバインダが粉体の全体に浸透せず、局所的にバインダ溜りが発生すると共にバインダが浸透しない部分が発生し、粉体を所望の形状に成形することができない。一方、バインダの粘度が小さすぎると、圧縮によってバインダを粉体の全体に浸透させることはできるが、粉体が所望の形状を維持することができない。バインダの粘度を粉体の特性に応じて調整することで、バインダを粉体全体に浸透させることができ、かつ、圧縮成形後に所望の形状を維持することができる。

【0025】

上述したように、本実施例の製造装置１０では、粉体供給装置２０とバインダ供給装置２５によって、粉体とバインダが別々に圧縮装置１４に供給（投入）される。このため、粉体供給装置２０から供給される粉体の量（体積）と、バインダ供給装置２５から供給されるバインダの量（体積）のそれぞれを所望の量に制御することができる。これによって、粉体全体にバインダを浸透させることができ粉体を所望の形状に成形できると共に、バインダが過多となることによる粉体成形物の軟化を防止して所望の強度を得ることができる。すなわち、粉体の量に対してバインダの量が少ないと、バインダが粉体全体に浸透せず所望の形状に成形することができない。一方、粉体に対してバインダの量が多いと、粉体成形物が軟化して機械的強度が低下する。粉体の量とバインダの量のそれぞれを精度よく制御することで、粉体成形物の成形性と機械的強度の両者を両立することができる。

【0026】

また、本実施例の製造装置１０では、粉体供給口２４とバインダ供給口２８が別々の位置に設けられ、粉体供給装置２０の粉体供給経路とバインダ供給装置２５のバインダ供給経路とが別々に設けられている。これによって、粉体の供給量を精度よく制御することができる。すなわち、粉体供給経路とバインダ供給経路とが同一経路となると、供給経路にバインダが付着すると、これにより粉体の供給量が減少する。粉体供給経路とバインダ供給経路が別々に設けられることで、バインダの付着による粉体の供給量の減少が防止され、粉体の供給量を精度よく制御することができる。

【0027】

次に、圧縮装置１４について説明する。圧縮装置１４は、粉体供給装置２０とバインダ供給装置２５から粉体及びバインダが供給される成形部（図４～７に図示）と、成形部に供給された粉体及びバインダを圧縮する圧縮機構（図９～１１に図示）と、成形部で成形された粉体成形物を排出する排出機構（図１３に図示）を備えている。以下、成形部と圧縮機構と排出機構のそれぞれについて説明する。

【0028】

図４，５に示すように成形部は、本体フレーム３１と、本体フレーム３１上に配置されるベース３２と、ベース３２を本体フレーム３１に対してＸ方向及びＹ方向に移動させる移動機構（３７，３８等）と、ベース３２上に設置された成形室３４と、を備えている。本体フレーム３１は、平面視が略矩形状に形成されている。本体フレーム３１には、成形室３４で圧縮成形された粉体成形物Ｗを排出するための排出口３１ａが形成されている（図１３参照）。

【0029】

ベース３２は、本体フレーム３１の上面に移動可能に支持されている。ベース３２は、平面視が略矩形状の板材であり、平面視したときに本体フレーム３１よりも小さな面積を有している。すなわち、ベース３２のＸ方向の寸法は本体フレーム３１のＸ方向の寸法より小さく、ベース３２のＹ方向の寸法は本体フレーム３１のＹ方向の寸法より小さくされている。このため、ベース３２は、本体フレーム３１上においてＸ方向及びＹ方向に移動可能となっている。これによって、ベース３２は、成形室３４に供給された粉体及びバインダを圧縮する位置（図５（ａ）に示す位置）と、成形室３４に粉体を供給する位置（図５（ｂ）に示す位置）と、成形室３４にバインダを供給する位置（図５（ｄ）に示す位置）と、成形室３４から粉体成形物Ｗを排出する位置（図５（ｃ）に示す位置）と、に移動することができる。したがって、上記した粉体供給装置２０の粉体供給口２４は、図５（ｂ）に示す成形室３４の上方に配置される。また、上記したバインダ供給装置２５のバインダ供給口２８は、図５（ｄ）に示す成形室３４の上方に配置される。圧縮機構（図９～１１に図示）は、図５（ａ）に示す成形室３４の上方に配置される。排出機構（図１３に図示）は、図５（ｃ）に示す成形室３４の上方に配置される。なお、ベース３２にも、成形室３４で圧縮成形された粉体成形物Ｗを排出するための排出口３２ａが形成されている（図１３参照）。

【0030】

ここで、ベース３２を本体フレーム３１に対して移動させる移動機構（３７，３８等）について説明する。図５に示すように移動機構は、一対のガイド３１ｂに案内されるスライダ３６と、スライダ３６を駆動するＸ方向エアシリンダ３８と、スライダ３６に取付けられたＹ方向エアシリンダ３７と、を有している。一対のガイド３１ｂは、本体フレーム３１に固定され、本体フレーム３１のＸ方向に伸びる一対の辺に沿ってＸ方向に伸びている。スライダ３６は、一対のガイド３１ｂの一方に案内される支持部３６ｂと、一対のガイド３１ｂの他方に案内される支持部３６ｃと、支持部３６ｂ、３６ｃに連結された本体部３６ａと、を備えている。スライダ３６は、ガイド３１ｂに案内されてＸ方向に移動可能となっている。スライダ３６の本体部３６ａには、Ｘ方向エアシリンダ３８のロッドの先端が固定されている。Ｘ方向エアシリンダ３８のシリンダ本体は、本体フレーム３１に固定されている。したがって、Ｘ方向エアシリンダ３８がロッドを進退動することで、スライダ３６がガイド３１ｂに案内されてＸ方向に移動することができる。スライダ３６の一対の支持部３６ｂ，３６ｃの間には、Ｙ方向エアシリンダ３７が配置されている。Ｙ方向エアシリンダ３７は、両ロッドタイプのエアシリンダであり、一方のロッドがスライダ３６の一方の支持部３６ｂに固定され、他方のロッドがスライダ３６の他方の支持部３６ｃに固定されている。このため、Ｙ方向エアシリンダ３７を駆動することで、Ｙ方向エアシリンダ３７のシリンダ本体がＹ方向に移動する。Ｙ方向エアシリンダ３７のシリンダ本体にはベース３２が固定されている。このため、Ｙ方向エアシリンダ３７のシリンダ本体がＹ方向に移動することで、ベース３２がＹ方向に移動する。したがって、Ｘ方向エアシリンダ３８とＹ方向エアシリンダ３７を駆動することで、ベース３２を所望の位置（すなわち、図５（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示す位置）に移動させることができる。

【0031】

なお、上述したように、成形室３４はベース３２上に固定され、ベース３２が本体フレーム３１の上面を移動する。ベース３２と本体フレーム３１との間の摩擦力が大きくなると、ベース３２のスムーズな移動が阻害される。特に、本体フレーム３１の上面に粉体が飛散すると、ベース３２と本体フレーム３１との間の摩擦力を増大させ、ベース３２の移動自体が困難となる。そこで、図４に示すように、本実施例では、成形室３４を複数個（本実施例では４個（図４では２個を図示））のフリーベアリング３３により支持する。フリーベアリング３３は、粉体排出機能（いわゆる、ごみ排出穴付きベアリング）を有している構造が好ましく、圧縮ばね３５を介してベース３２に固定されている。成形室３４で粉体成形物Ｗを成形するとき以外は、成形室３４に本体フレーム３１に向かって大きな力が作用することはない。このため、圧縮ばね３５によってベース３２が持ち上げられ、ベース３２と本体フレーム３１の間には隙間が形成される。このため、ベース３２と本体フレーム３１の間に作用する摩擦力が低減され、ベース３２は本体フレーム３１上を小さな力で移動することができる。一方、成形室３４で粉体成形物Ｗを成形するときは、成形室３４に大きな力が作用する。したがって、成形室３４に作用する圧力が圧縮ばね３５のばね力より大きくなると、ベース３２が下降して本体フレーム３１に当接する。これによって、粉体成形物Ｗを成形するときに成形室に作用する最大圧力は、フリーベアリング３３ではなくベース３２によって受けることとなる。このため、フリーベアリング３３によって本体フレーム３１の上面が変形してしまう等の不具合が発生することを防止することができる。

【0032】

次に、成形室３４について説明する。図６，７に示すように、成形室３４は円筒状の部材であり、その内部にバインダ及び粉体を収容する収容空間３４ａが形成されている。収容空間３４ａの上端には投入口３４ｂが設けられ、収容空間３４ａの下端には排出口３４ｃが設けられる。投入口３４ａは、バインダ及び粉体が投入される投入口として機能する。排出口３４ｃは、成形室３４から粉体成形物Ｗを排出する排出口として機能する。このため、成形室３４は、排出口３４ｃがベース３２の排出口３２ａの上方に位置するように、ベース３２に対して設置されている。これによって、排出口３４ｃから排出された粉体成形物Ｗは、ベース３２の排出口３２ａ及び本体フレーム３１の排出口３１ａを通って圧縮装置１４の外部に排出することができる。

【0033】

上述したように成形室３４の下端には排出口３４ｃが設けられている。このため、成形室３４の収容空間３４ａにバインダと粉体を収容するためには、成形室３４の排出口３４ｃを閉じなければならない。本実施例では、成形室３４の排出口３４ｃを開閉するためにシャッタ装置を設けている。シャッタ装置は、ベース３２と成形室３４の間に配置されている。シャッタ装置は、シャッタ板３９と、シャッタ板３９の下方に配置される押圧板４０と、シャッタ板３９を駆動するエアシリンダ４１と、押圧板４０を駆動するエアシリンダ４２を備えている。

【0034】

シャッタ板３９は、排出口３４ｃよりも大きな平面積を有する板状部材である。シャッタ板３９は、成形室３４の軸線方向（すなわち、鉛直方向）に対して直交方向（すなわち、水平方向）に移動可能とされている。シャッタ板３９は、エアシリンダ４１によって駆動され、排出口３４ｃを開放する位置（図６に示される位置）と、排出口３４ｃを閉じる位置（図７に示される位置）とに移動可能となっている。シャッタ板３４が排出口３４ｃを閉じると、シャッタ板３４の上面にバインダと粉体が接触することになる。

【0035】

押圧板４０は、シャッタ板３９より小さな平面積を有する板状部材である（具体的には、Ｘ方向の寸法がシャッタ板３９の約１／２、Ｙ方向の寸法はシャッタ板３９と略同一となっている（図６参照））。一方、押圧板４０は、シャッタ板３９の板厚（Ｚ方向の寸法）よりも大きな厚みを有する。このため、押圧板４０の機械的強度はシャッタ板３９の機械的強度より高くされている。押圧板４０は、シャッタ板３９と同様に、成形室３４の軸線方向（すなわち、鉛直方向）に対して直交方向（すなわち、水平方向）に移動可能とされている。押圧板４０は、エアシリンダ４２によって駆動され、排出口３４ｃを閉じる位置にあるシャッタ板３９の下面に当接する位置（図７に示す位置）と、シャッタ板３９の下面に当接不能な位置（図６に示す位置）とに移動可能となっている。

【0036】

図６に示すように、シャッタ板３９が排出口３４ｃを開放する位置にあり、また、押圧板４０がシャッタ板３９の下面に当接不能な位置にあると、シャッタ板３９と押圧板４０は、成形室３４の排出口３４ｃを挟んで互いに対向する位置にある。図６～８から明らかなように、シャッタ板３９の上面は、成形室３４の軸線方向に直交する水平面である一方で、シャッタ板３９の下面は、シャッタ板３９の上面に対してわずかに傾斜する傾斜面となっている。具体的には、シャッタ板３９の下面は、押圧板４０に近づくほど上方に位置するように直線状に傾斜している。別言すると、押圧板４０に近づくほどシャッタ板３９の板厚が薄くなるように、シャッタ板３９の下面が傾斜している。一方、押圧板４０の下面は、成形室３４の軸線方向に直交する水平面である一方で、押圧板４０の上面は、シャッタ板３９に近づくほど下方に位置するように直線状に傾斜している。すなわち、シャッタ板３９に近づくほど押圧板４０の板厚が薄くなるように、押圧板４０の上面が傾斜している。

【0037】

ここで、シャッタ板３９の下面の角度と押圧板４０の上面の角度は、シャッタ板３９及び押圧板４０を図７に示す位置に移動させたときに、押圧板４０がシャッタ板３９を成形室３４の端面に向けて押圧するように調整されている。すなわち、シャッタ板３９が排出口３４ｃを閉じる位置のとき、押圧板４０がシャッタ板３９の下面に当接する位置（すなわち、図７に示す位置）に移動すると、押圧板４０はシャッタ板３９の下面とベース３２の上面の間に楔の様に打ち込まれる。これによって、シャッタ板３９が成形室３４の下端面に押し付けられることになる。成形室３４の下端面にはシール部材４３（図７参照）が配置されており、シャッタ板３９がシール部材４３を押圧することになる。これによって、成形室３４の下端面とシャッタ板３９との隙間がシールされ、収容空間３４ａ内のバインダが収容空間３４ａから流出することを好適に抑制することができる。また、シャッタ板３９によって、粉体成形物Ｗを成形するときの圧縮力を好適に受けることができる。

【0038】

次に、成形室３４に供給された粉体及びバインダを圧縮する圧縮機構について説明する。図９～１１に示すように、圧縮機構は、プッシャ部材４４と、プッシャ部材４４を駆動するモータ４５と、モータ４５の回転運動をプッシャ部材４４の進退動作に変換する変換機構（４６，４７，４８，４９，５０等）によって構成されている。

【0039】

プッシャ部材４４は、円柱状の部材であり、成形室３４の収容空間３４ａに対応した外形状を有している。プッシャ部材４４の外径は、収容空間３４ａの内径よりもわずかに小さくされている。このため、プッシャ部材４４が収容空間３４ａに挿入されたときに、プッシャ部材４４と収容空間３４ａの内面との間には隙間（クリアランス）が形成される。このクリアランスは、例えば、０．０５～０．１ｍｍ程度とされる。クリアランが設けられることで、バインダ及び粉体をプッシャ部材４４で圧縮成形するときに、バインダ及び粉体内の空気を成形室３４外に逃すことができる。これにより、バインダを粉体の全体に浸透させ易くなる。また、収容空間３４ａの内面に付着した粉体による摩擦力の増大を抑制し、プッシャ部材４４を小さな力で進退動作をさせることができる。

【0040】

変換機構（４６，４７，４８，４９，５０等）は、モータ４５の出力軸に連結される回転軸４６と、回転軸４６の回転を伝達する歯車４７，４８と、歯車４７，４８によって回転が伝達されるナット５０と、ナット５０に螺合するボールねじ４９と、を備えている。

【0041】

回転軸４６の一端はモータ４５の出力軸に接続され、回転軸４６の他端にはエンコーダ５２が接続されている。エンコーダ５２は、回転軸４６の回転量を検出する。本実施例では、エンコーダ５２で検出される回転軸４６の回転量に基づいてモータ４５を駆動することで、プッシャ部材４４を成形室３４（収容空間３４）内の所定の位置で停止する。これによって、バインダと粉体に適切な圧縮力を作用させることができ、所望の機械的強度を有する粉体成形物Ｗを成形することを可能としている。

【0042】

なお、エンコーダ５２の検出結果に基づいてモータ４５の回転速度を調整することで、プッシャ部材４４の移動速度を制御するようにしてもよい。例えば、粉体の特性（例えば、粒度、嵩密度等）と、バインダの粘度とに応じてプッシャ部材４４の移動速度を制御する。これによって、粉体内へのバインダの浸透速度が適切となり、粉体の全体にバインダを浸透させることができる。

【0043】

また、上記の実施例では回転軸４６にエンコーダ５２を接続したが、このような形態には限られない。例えば、モータ４５にサーボモータを使用し、サーボモータのエンコーダによってモータ４５の回転量を検出してもよい。この場合、モータの回転量に応じてモータの駆動を停止することで、プッシャ部材４４を所望の位置で停止させることができる。

【0044】

あるいは、図１０に示すように、本体フレーム３１にロードセル５８を設置し、ロードセル５８によって成形室３４に作用する圧縮力を検知してもよい。そして、圧縮力が設定値となったときにモータ４５を停止するようにしてもよい。これらの形態であっても、粉体成形物Ｗを適切な圧縮力で成形することができる。

【0045】

回転軸４６には歯車４７が固定されており、歯車４７は歯車４８と噛合している。歯車４８にはナット５０が取付けられており、ナット５０はボールねじ４９と螺合している。ナット５０は、ナット５０が回転することによるラジアル荷重と、ボールねじ４９の軸力（すなわち、プッシャ部材４４が粉体成形物Ｗを成形するときの圧縮力）によるスラスト荷重を受けることができるように構成されている。具体的には、スラスト荷重を受ける軸受け側のフランジ５３はベース５１（本体フレーム３１に固定）に固定されており、ラジアル荷重を受けるフランジ側のフランジ５４が歯車４８に固定されており、ナット５０が定位置で回転するように構成されている。ボールねじ４９には、回転止め機構５５が設けられており、所定の角度範囲でのみ回転が可能となっている。ボールねじ４９の回転が回転止め機構５５で規制されることで、ボールねじ４９が上下方向に進退動することになる。ボールねじ４９の先端には、プッシャ部材４４が取付けられている。このため、ボールねじ４９の進退動作によって、プッシャ部材４４は成形室３４に対して進退動作をし、成形室３４内のバインダと粉体を圧縮成形することができる。

【0046】

ここで、上記した回転止め機構５５について説明する。図１１に示すように、回転止め機構５５は、ボールねじ４９の外周面に取付けられたフランジ５６ａと、フランジ５６ａの外周面に突設された突起５６ｂと、フランジ５６ａの外周面に配置された回転止め５７によって構成されている。フランジ５６ａは、円盤状の部材であり、ボールねじ４９と一体となって回転する。突起５６ｂは、フランジ５６ａの円周上の一か所に設けられており、フランジ５６ａ（すなわち、ボールねじ４９）と一体となって回転する。回転止め５７は、フランジ５６ａとは別体として設けられ、本体フレーム３１側に固定されている。したがって、ボールねじ４９が回転しても、回転止め５７は回転しない。回転止め５７には、突起５６ｂが左側から当接する面（図１１の実線の突起５６ｂが当接する面）と、突起５６ｂが右側から当接する面（図１１の点線の突起５６ｂが当接する面）とを有している。したがって、突起５６ｂが回転止め５７に当接しない状態では、ナット５０の回転に伴ってボールねじ４９も回転することができる。一方、突起５６ｂが回転止め５７に当接すると、ボールねじ４９の回転が規制され、ナット５０のさらなる回転に伴ってボールねじ４９が進退動することになる。

【0047】

次に、成形室３４で成形された粉体成形物Ｗを排出する排出機構について説明する。図１３に示すように、排出機構は、成形室３４の上方に配置された排出用のエアシリンダ６２と、成形室３４の下方に配置された保持用のエアシリンダ６０を備えている。排出用エアシリンダ６２は、ロッド６３を備えている。排出用エアシリンダ６２が作動すると、ロッド６３が進退動する。保持用のエアシリンダ６０は、ロッド６４を備えており、ロッド６４の先端には受取部が設けられている。保持用エアシリンダ６０が作動すると、ロッド６４が進退動する。保持用エアシリンダ６０は、保持具５９に取付けられている。保持具５９は、ガイド部６１によって、成形室３４から排出される粉体成形物Ｗを受け取る位置（図１３の実線で示す位置）と、乾燥装置１６に粉体成形物Ｗを受け渡す位置（図１３の点線で示す位置）との間を移動可能となっている。

【0048】

成形室３４で成形された粉体成形物Ｗを排出するときは、まず、粉体成形物Ｗを受け取る位置（図１３の実線で示す位置）に保持具５９を移動させる。次いで、保持用エアシリンダ６０のロッド６４を伸長させて、ロッド６４の先端の受取部を成形室３４の排出口３４ｃの直下に移動させる。次いで、シャッタ装置を作動させて成形室３４の排出口３４ｃを開放した状態とし、排出用エアシリンダ６２を作動させてロッド６３を伸長させて、ロッド６３の先端で粉体成形物Ｗを下方に押し出す。これによって、成形室３４から粉体成形物Ｗが排出され、粉体成形物Ｗは保持用エアシリンダ６０のロッド６４の先端に受け渡される。次いで、保持用エアシリンダ６０のロッド６４が収縮し、粉体成形物Ｗを下方に移動させる。次いで、ガイド部６１を駆動して、粉体成形物Ｗを乾燥装置１６に搬送する。

【0049】

次に、粉体成形物Ｗを乾燥する乾燥装置１６を説明する。図１４に示すように、乾燥装置１６は、炉体６５と、炉体６５内の処理空間６６に配置された複数のヒータ６７を備えている。粉体成形物Ｗは、処理空間６６の中央に配置されるようになっている。ヒータ６７は、処理空間６６内に配置された粉体成形物Ｗを取り囲むように複数配置される。本実施例では、粉体成形物Ｗの周囲に４か所（周方向に９０°間隔）に配置されている。ただし、ヒータ６７の本数は４本に限られず、例えば、４本以上の本数を配置してもよい。また、炉体６５には、処理空間６６内に外気を取り込むための取込口（図示省略）と、処理空間６６内の空気を排気する排気口（図示省略）が設けられている。例えば、取込口は炉体６５の底面壁に設けられ、排気口は炉体６５の天井壁に設けることができる。排気口には排気装置が設けられ、処理空間６６内の空気を強制的に排気することができる。なお、排気装置には、例えば、モータ駆動による排気ファンを用いることができ、あるいは圧縮エアを利用したエジェクタ装置を用いることもできる。エジェクタ装置を用いると、廃棄される空気の温度を低く抑えることができる。

【0050】

上記の乾燥装置１６で粉体成形物Ｗを乾燥するときは、まず、炉体６５の処理空間６６内に粉体成形物Ｗを配置する。次いで、ヒータ６７により粉体成形物Ｗを周囲から加熱する。これにより、粉体成形物Ｗの表面がヒータ６７の輻射熱によって加熱され、粉体成形物Ｗから水分が除去される。なお、乾燥装置１６による水分の除去量としては、例えば、粉体成形物Ｗに含まれる水分の２０～５０％の水分量とすることができる。粉体成形物Ｗから所望の水分量が除去されると、粉体成形物Ｗは回収装置１８によって回収される。

【0051】

ここで、粉体成形物Ｗを乾燥するときは、炉体６５の外部から取込口を介して処理空間６６内に外気が取り入れられ、処理空間６６内の空気は排気口から炉体６５の外部に排気される。このため、炉体６５の処理空間６６内の空気が流動し、粉体成形物Ｗからの水分の除去を促進することができる。

【0052】

次に、乾燥装置１６で乾燥された粉体成形物Ｗを回収する回収装置１８について説明する。図１５に示されるように、回収装置１８は、粉体成形物Ｗを搬送する冷却トラフ６８と、冷却トラフ６８で搬送された粉体成形物Ｗを回収コンテナ７４に搬送する搬送装置（７１，７２，７３）と、を備えている。

【0053】

図１５～１８に示すように、冷却トラフ６８には複数の粉体成形物Ｗが載置可能となっている。すなわち、冷却トラフ３８は、乾燥装置１６で乾燥された粉体成形物Ｗを冷却するための所望の時間が確保される長さに設定されている。このため、冷却トラフ６８には複数の粉体成形物Ｗが載置されている。また、冷却トラフ３８には複数のストッパ６９、７０が配置され、ストッパ６９，７０により粉体成形物Ｗの搬送状態が調整可能となっている。例えば、図１６に示す状態では、ストッパ６９，７０が共に下方に移動しているため、冷却トラフ６８上の粉体成形物Ｗが速やかに回収コンテナ７４に搬送される。一方、図１７に示す状態では、ストッパ６９が上方に移動し、ストッパ７０が下方に移動している。このため、ストッパ６９とストッパ７０の間に位置する粉体成形物Ｗのみが回収コンテナ７４に搬送される。また、図１８に示す状態では、ストッパ６９が下方に移動し、ストッパ７０が上方に移動している。このため、冷却トラフ６８上の粉体成形物Ｗは回収コンテナ７４に搬送されず、冷却トラフ６８上に保持される。これによって、粉体成形物Ｗを十分に冷却することができる。

【0054】

搬送装置（７１，７２，７３）は、粉体成形物Ｗを載置する搬送部７１と、搬送部７１を上下方向に駆動する駆動装置７２と、駆動装置７２によって上端に搬送された粉体成形物Ｗを水平方向に搬送する搬送装置７３を備えている。したがって、冷却トラフ６８上を搬送された粉体成形物Ｗは、回収装置１８によって回収コンテナ７４内に回収される。回収コンテナ７４に回収された粉体成形物Ｗは、所定の形状に形成されると共に機械的強度が向上しているため、その後の取扱いを容易に行うことができる。なお、粉体成形物Ｗを効率よく冷却するためには、冷却トラフ６８上に載置されている粉体冷却物Ｗに向かって空気を吐出する冷却装置を設けてもよい。例えば、乾燥装置１６内の空気をエジェクタ装置によって吸引して排気し、この排気を粉体成形物Ｗの冷却に利用してもよい。このような形態によると、追加の設備を利用することなく粉体成形物Ｗを効率的に冷却することができる。

【0055】

上述した製造装置１０を用いて粉体成形物Ｗを製造する手順について説明する。まず、成形室３４の排出口３４ｃをシャッタ装置により閉じた状態とし、バインダを供給する位置（図５（ｄ）に示す位置）にベース３２を位置決めする。次に、バインダ供給装置２５を動作させ、成形室３４内に所定量のバインダを供給する。成形室３４にバインダが供給されると、次に、粉体を供給する位置（図５（ｂ）に示す位置）にベース３２を移動させる。ベース３２を図５（ｂ）に示す位置に位置決めすると、粉体供給装置２０を動作させ、成形室３４内に所定量の粉体を供給する。成形室３４内に粉体とバインダを別々の供給経路から供給するため、成形室３４内に所望の割合でバインダと粉体を供給することができる。また、バインダ及び粉体が別々に供給されるため、成形室３４内ではバインダ層と粉体層とが積層された状態となる。

【0056】

次に、成形室３４に供給された粉体及びバインダを圧縮する位置（図５（ａ）に示す位置）にベース３２を移動させ、次いで、圧縮装置を作動させる。これにより、プッシャ部材４４が成形室３４に向かって下降し、プッシャ部材４４が成形室３４内に挿入される。このため、成形室３４内のバインダ層及び粉体層が圧縮され、粉体層の全体にバインダ層が浸透する。そして、プッシャ部材４４がさらに下降することで、粉体層の全体にバインダが浸透した粉体成形物Ｗが成形される（図１２に示す状態）。

【0057】

粉体成形物Ｗが成形されると、まず、プッシャ部材４４を上昇させるために動作させる。プッシャ部材４４を動作させると、まず、プッシャ部材４４は軸線周りに回転し、回転止め機構５５により軸線周りの回転が停止してから、プッシャ部材４４が上昇を開始する。プッシャ部材４４が軸線周りに回転することで、プッシャ部材４４の先端面と粉体成形物Ｗの間にせん断力が作用し、プッシャ部材４４の表面から粉体成形物Ｗとが剥離する。プッシャ部材４４を軸線周りに回転させることなく上昇させる場合、プッシャ部材４４の表面に粉体成形物Ｗの一部が残り、その一部が粉体成形物Ｗから分離する事態が生じ得る。本実施例では、プッシャ部材４４が上昇を開始する前に軸線周りに回転するため、プッシャ部材４４と粉体成形物Ｗとの間にせん断力が作用し、プッシャ部材４４の表面から粉体成形物Ｗが剥離している。このため、粉体成形物Ｗの一部がプッシャ部材４４の表面に付着して残ってしまうという事態を回避することができる。

【0058】

プッシャ部材４４が上昇し、プッシャ部材４４が成形室３４内から退動すると、次に、成形室３４から粉体成形物Ｗを排出する位置（図５（ｃ）に示す位置）にベース３２を移動させる。ベース３２が図５（ｃ）に示す位置に移動すると、シャッタ装置が成形室３４の排出口３４ｃを開放する。この際、シャッタ板３９が水平方向（すなわち、成形室３４の軸線と直交する方向）に移動するため、シャッタ板３９と粉体成形物Ｗの間にせん断力が発生する。このため、シャッタ板３９の表面から粉体成形物Ｗが剥離し、粉体成形物Ｗの一部がシャッタ板の表面に残ってしまうという事態が回避される。

【0059】

シャッタ装置が成形室３４の排出口３４ｃを開放すると、排出機構が作動して、成形室３４内の粉体成形物Ｗが圧縮装置１４の外部に排出される。圧縮装置１４の外部に排出された粉体成形物Ｗは、乾燥装置１６において乾燥される。乾燥装置１６で乾燥された粉体成形物Ｗは、回収装置１８により回収される。

【0060】

上述した説明から明らかなように、本実施例の製造装置によると、バインダと粉体が別々に成形室３４に供給される。このため、バインダを成形室３４に供給する供給経路と、粉体を成形室３４に供給する供給経路に不具合が発生することを抑制することができる。また、成形室３４に所望の量（体積）の粉体と所望の量（体積）のバインダを供給することができるため、粉体の全体に適量のバインダが浸透し、粉体成形物Ｗを意図した形状に成形することができる。また、粉体成形物Ｗの機械的強度を所望の強度とすることができ、成形後のハンドリングを容易にすることができる。

【0061】

なお、上述した実施例では、成形室３４にバインダを１回だけ投入し、成形室３４に粉体を１回だけ投入し、その後にバインダ及び粉体を圧縮して粉体成形物Ｗを成形したが、本明細書に開示の技術はこのような形態に限られない。例えば、図８に示すように、成形室３４にバインダと粉体を交互に複数回投入してもよい。この場合、成形室３４内にバインダ層Ｗ１と、粉体層Ｗ２が交互に複数積層される。このように積層してからプッシャ部材４４でバインダ層Ｗ１と粉体層Ｗ２を圧縮することで、複数の粉体層Ｗ２のそれぞれにバインダが浸透し易くなり、粉体全体にバインダを浸透させることができる。また、このようにバインダ及び粉体を交互に複数回投入する場合、例えば、バインダと粉体を供給した後にプッシャ部材４４を用いて比較的に小さく力でバインダ及び粉体を圧縮し、粉体層Ｗ２にバインダが浸透した仮成形物を成形してもよい。このような形態で粉体成形物Ｗを成形するときは、仮成形物が成形された後にバインダ及び粉体をさらに投入し、この投入したバインダ及び粉体をさらに圧縮して仮成形体を追加で成形する。以下、所定の回数だけ粉体投入とバインダ投入と仮圧縮を繰り返し、最後はプッシャ部材４４により比較的に大きな力で仮成形物と最後に投入されたバインダと粉体を圧縮し、最終的な粉体成形物Ｗを成形する。これによって、粉体の全体にバインダを好適に浸透させることができる。

【0062】

以上、本明細書に開示の技術の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

【符号の説明】

【0063】

１０：成形物製造装置
１２：投入装置
１４：圧縮装置
１６：乾燥装置
１８：回収装置
２０：粉体供給装置
２１：スクリュウコンベア
２２：ホッパ
２３：バイブレータ
２４：粉体供給口
２５：バインダ供給装置
２６：貯留タンク
２６ａ：バインダ供給口
２６ｂ：バインダ排出口
２７：チューブポンプ
２８：バインダ供給口
２９：供給管
２９ａ：供給管入口
２９ｂ：供給管出口
３１：本体フレーム
３１ａ：排出口
３２：ベース
３３：ベアリング
３４：成形室
３４ａ：収容空間
３４ｂ： 投入口
３４ｃ：排出口
３５：ばね
３６：スライダ
３７：Ｙ方向エアシリンダ
３８：Ｘ方向エアシリンダ
３９：シャッタ板
４０：押圧板
４１，４２：エアシリンダ
４３：シール部材
４４：プッシャ部材
４５：モータ
４６：回転軸
４７，４８：歯車
４９：ボールねじ
５０：ナット
５１：ベース
５２：エンコーダ
５３、５４：フランジ
５５：回転止め機構
５６：突起
５７：回転止め
５８：ロードセル
５９：保持具
６０：エアシリンダ
６１：ガイド部
６２：エアシリンダ
６３：ロッド
６４：保持板
６５：炉体
６６：処理空間
６７：ヒータ
６８：冷却トラフ
６９：ストッパ
７０：ストッパ
７１：搬送部
７２：駆動装置（上下方向）
７３：駆動装置（横方向）
７４：回収コンテナ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】