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特開2024-154354防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024154354
(43)【公開日】2024-10-30
(54)【発明の名称】防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法
(51)【国際特許分類】
F16F 1/38 20060101AFI20241023BHJP
F16F 15/08 20060101ALI20241023BHJP
【ＦＩ】
F16F1/38 F
F16F1/38 G
F16F15/08 K
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023147970
(22)【出願日】2023-09-12
(31)【優先権主張番号】P 2023067972
(32)【優先日】2023-04-18
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】522297236
【氏名又は名称】株式会社プロスパイラ
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100174023
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 怜愛
(72)【発明者】
【氏名】大津 一高
【テーマコード（参考）】
3J048
3J059
【Ｆターム（参考）】
3J048AA01
3J048BA19
3J048DA06
3J048EA18
3J059AA02
3J059BA42
3J059BB01
3J059BC06
3J059BD04
3J059EA03
3J059EA06
3J059EA13
3J059GA02
(57)【要約】
【課題】ねじり方向の剛性を低減できる防振構造及びストラットマウント、並びに、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造を得ることができる防振構造の製造方法を、提供する。
【解決手段】防振構造１は、内筒２と、外筒３と、内筒及び外筒どうしを連結する本体ゴム４と、を備えた、防振構造であって、本体ゴムの内周面は、軸線方向両側において内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部４１と、一対の接合部どうしの間を延在し、内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部４２と、を有している。
【選択図】図１
【解決手段】防振構造１は、内筒２と、外筒３と、内筒及び外筒どうしを連結する本体ゴム４と、を備えた、防振構造であって、本体ゴムの内周面は、軸線方向両側において内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部４１と、一対の接合部どうしの間を延在し、内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部４２と、を有している。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備えた、防振構造であって、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在し、前記内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部と、
を有している、防振構造。
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備えた、防振構造であって、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在し、前記内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部と、
を有している、防振構造。
【請求項2】
前記外筒は、軸線方向に平行に延在する、ストレート部を有しており、
前記ストレート部は、少なくとも前記防振構造の軸線方向中心から前記本体ゴムの前記一対の接合部のそれぞれの少なくとも一部の軸線方向位置までにわたって、延在している、請求項１に記載の防振構造。
前記ストレート部は、少なくとも前記防振構造の軸線方向中心から前記本体ゴムの前記一対の接合部のそれぞれの少なくとも一部の軸線方向位置までにわたって、延在している、請求項１に記載の防振構造。
【請求項3】
前記内筒と前記本体ゴムの前記非接合部との間には、潤滑剤が介在している、請求項１に記載の防振構造。
【請求項4】
前記内筒の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部を有している、請求項１に記載の防振構造。
【請求項5】
前記本体ゴムの前記一対の接合部は、前記内筒の前記外周面のうち前記バルジ形状部を除く部分及び／又は前記内筒の前記軸線方向端面に対して、全周にわたって接合されており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていないが接触している、請求項４に記載の防振構造。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていないが接触している、請求項４に記載の防振構造。
【請求項6】
前記外筒は、周方向に沿って配列されるとともに互いに別体に構成された複数の部分外筒部材からなり、
前記防振構造に外力が作用していない自然状態において、前記複数の部分外筒部材は、周方向において互いから離間している、請求項１に記載の防振構造。
前記防振構造に外力が作用していない自然状態において、前記複数の部分外筒部材は、周方向において互いから離間している、請求項１に記載の防振構造。
【請求項7】
前記内筒の外周面は、前記本体ゴムの前記一対の接合部よりも軸線方向内側において、それぞれ周方向に延在する一対の周方向溝を有しており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記一対の周方向溝に嵌合するように構成された一対の突条部を有している、請求項１に記載の防振構造。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記一対の周方向溝に嵌合するように構成された一対の突条部を有している、請求項１に記載の防振構造。
【請求項8】
前記防振構造は、サスペンション装置のリンク機構に用いられるブッシュとして構成されている、請求項１～７のいずれか一項に記載の防振構造。
【請求項9】
前記防振構造は、ストラットマウントに備えられるように構成されている、請求項１～７のいずれか一項に記載の防振構造。
【請求項10】
請求項１～７のいずれか一項に記載の防振構造を備えた、ストラットマウント。
【請求項11】
加硫工程を経て請求項１～７のいずれか一項に記載の防振構造を製造する、防振構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来より、内筒と、外筒と、内筒及び外筒どうしを連結する本体ゴムと、を備えた、防振構造がある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１５－２０９１４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来の防振構造では、本体ゴムが内筒及び外筒のそれぞれに対して本体ゴムの全面にわたって接合されており、そのため、ねじり方向の剛性が高く、内筒が外筒に対してねじり方向に揺動しにくいおそれがあった。
【0005】
この発明は、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造及びストラットマウント、並びに、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造を得ることができる防振構造の製造方法を、提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
〔１〕内筒と、
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備えた、防振構造であって、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在し、前記内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部と、
を有している、防振構造。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる。
外筒と、
前記内筒及び前記外筒どうしを連結する本体ゴムと、
を備えた、防振構造であって、
前記本体ゴムの内周面は、
軸線方向両側において前記内筒の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合された、一対の接合部と、
前記一対の接合部どうしの間を延在し、前記内筒に対して接合されていないが接触している、非接合部と、
を有している、防振構造。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる。
【0007】
〔２〕前記外筒は、軸線方向に平行に延在する、ストレート部を有しており、
前記ストレート部は、少なくとも前記防振構造の軸線方向中心から前記本体ゴムの前記一対の接合部のそれぞれの少なくとも一部の軸線方向位置までにわたって、延在している、〔１〕に記載の防振構造。
これにより、耐久性を向上できる。
前記ストレート部は、少なくとも前記防振構造の軸線方向中心から前記本体ゴムの前記一対の接合部のそれぞれの少なくとも一部の軸線方向位置までにわたって、延在している、〔１〕に記載の防振構造。
これにより、耐久性を向上できる。
【0008】
〔３〕前記内筒と前記本体ゴムの前記非接合部との間には、潤滑剤が介在している、〔１〕又は〔２〕に記載の防振構造。
この場合、本体ゴムが内筒に対して摺動しやすくなる。
この場合、本体ゴムが内筒に対して摺動しやすくなる。
【0009】
〔４〕前記内筒の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部を有している、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載の防振構造。
この場合、軸直方向の変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
この場合、軸直方向の変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
【0010】
〔５〕前記本体ゴムの前記一対の接合部は、前記内筒の前記外周面のうち前記バルジ形状部を除く部分及び／又は前記内筒の前記軸線方向端面に対して、全周にわたって接合されており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていないが接触している、〔４〕に記載の防振構造。
この場合、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記内筒の前記バルジ形状部に対して接合されていないが接触している、〔４〕に記載の防振構造。
この場合、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
【0011】
〔６〕前記外筒は、周方向に沿って配列されるとともに互いに別体に構成された複数の部分外筒部材からなり、
前記防振構造に外力が作用していない自然状態において、前記複数の部分外筒部材は、周方向において互いから離間している、〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載の防振構造。
前記防振構造に外力が作用していない自然状態において、前記複数の部分外筒部材は、周方向において互いから離間している、〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載の防振構造。
【0012】
〔７〕前記内筒の外周面は、前記本体ゴムの前記一対の接合部よりも軸線方向内側において、それぞれ周方向に延在する一対の周方向溝を有しており、
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記一対の周方向溝に嵌合するように構成された一対の突条部を有している、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載の防振構造。
前記本体ゴムの前記非接合部は、前記一対の周方向溝に嵌合するように構成された一対の突条部を有している、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載の防振構造。
【0013】
〔８〕前記防振構造は、サスペンション装置のリンク機構に用いられるブッシュとして構成されている、〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載の防振構造。
【0014】
〔９〕前記防振構造は、ストラットマウントに備えられるように構成されている、〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載の防振構造。
【0015】
〔１０〕〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載の防振構造を備えた、ストラットマウント。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる。
【0016】
〔１１〕加硫工程を経て〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載の防振構造を製造する、防振構造の製造方法。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造を得ることができる。
これにより、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造を得ることができる。
【発明の効果】
【0017】
この発明によれば、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造及びストラットマウント、並びに、ねじり方向の剛性を低減できる防振構造を得ることができる防振構造の製造方法を、提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】本発明の第１実施形態に係る防振構造を概略的に示す、断面図である。
【図8】本発明の第２実施形態に係る防振構造を備えたストラットマウントを概略的に示す、断面図である。
【図25】図２５（ａ）は図２１におけるいずれか１つの部分外筒部材を径方向外側から見たときの様子を概略的に示す側面図であり、図２５（ｂ）は図２５（ａ）の部分外筒部材を軸線方向一方側から見たときの様子を概略的に示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
本発明に係る防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法は、車両のサスペンション装置に適用されると好適なものであり、例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置に適用されると好適なものである。本発明に係る防振構造、及び、防振構造の製造方法は、例えば、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）のリンク機構（サスペンションリンクアーム等）に用いられるブッシュとして構成されると好適であり、あるいは、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）のストラットマウントに備えられると好適である。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法の実施形態を例示説明する。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法の実施形態を例示説明する。
【0020】
図１～図７、図１７～図３１は、本発明の第１実施形態及びその変形例に係る防振構造１及びその製造方法を説明するための図面である。第１実施形態において、防振構造１は、車両のサスペンション装置のリンク機構（サスペンションリンクアーム等）に用いられるブッシュとして構成されている。
図８～図１６は、本発明の第２実施形態及びその変形例に係る防振構造１及びその製造方法を説明するための図面である。第２実施形態において、防振構造１は、車両のサスペンション装置のストラットマウント７に備えられている。
以下では、説明の便宜のため、これらの実施形態を並行して説明する。
図８～図１６は、本発明の第２実施形態及びその変形例に係る防振構造１及びその製造方法を説明するための図面である。第２実施形態において、防振構造１は、車両のサスペンション装置のストラットマウント７に備えられている。
以下では、説明の便宜のため、これらの実施形態を並行して説明する。
【0021】
図１は、本発明の第１実施形態に係る防振構造１を概略的に示す、断面図である。上述のように、第１実施形態において、防振構造１は、車両のサスペンション装置のリンク機構（サスペンションリンクアーム等）に用いられるブッシュとして構成されている。本実施形態において、防振構造１の軸線方向は、略水平方向となるように指向される。
図１に示すように、第１実施形態において、防振構造１は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている。これらの構成については、後に説明する。
図１に示すように、第１実施形態において、防振構造１は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている。これらの構成については、後に説明する。
【0022】
図８は、本発明の第２実施形態に係る防振構造１を備えたストラットマウント７を概略的に示す、断面図である。上述のように、第２実施形態において、防振構造１は、車両のサスペンション装置のストラットマウント７に備えられている。本実施形態において、防振構造１の軸線方向は、略鉛直方向となるように指向される。
サスペンション装置は、図示は省略するが、ストラットマウント７と、ショックアブソーバと、スプリング８と、を備えている。
ショックアブソーバは、ダンパーロッド６と、シリンダーと、を有している。シリンダーは、ダンパーロッド６の下側に位置しており、ダンパーロッド６と同軸に配設されている。
ストラットマウント７は、ダンパーロッド６の上端部に取り付けられている。
スプリング８は、ダンパーロッド６及びストラットマウント７を一体に上方付勢状態で下方移動可能に支持するように構成されている。スプリング８の下端部は、ショックアブソーバのシリンダーに固定された受部によって支持されている。
ストラットマウント７は、図８の例において、防振構造１と、ブラケット７１と、ベアリング７２と、スプリングシート７３と、を備えている。
図８に示すように、第２実施形態において、防振構造１は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている。
ブラケット７１は、車体側に取り付けられるように構成されている。図８に示す例において、ブラケット７１は、ブラケット筒状部７１１と、ブラケットフランジ部７１２と、ブラケット上環状部７１５と、ブラケット下環状部７１６と、を有している。
ブラケット筒状部７１１は、防振構造１の軸線方向に延在する筒状に構成されている。
ブラケット上環状部７１５は、ブラケット筒状部７１１における上側の部分から内周側へ延在している。ブラケット上環状部７１５は、環状をなしている。
ブラケット下環状部７１６は、ブラケット上環状部７１５よりも下側において、ブラケット筒状部７１１から内周側へ延在している。ブラケット下環状部７１６は、環状をなしている。
ブラケット上環状部７１５の内周端部とブラケット下環状部７１６の内周端部とは、ブラケット７１を軸線方向に貫通する中央貫通穴７１３を区画している。ブラケット７１の中央貫通穴７１７は、ダンパーロッド６の上端部が挿入されるように構成されている。
ブラケットフランジ部７１２は、ブラケット筒状部７１１における上側の部分から外周側へ張り出している。ブラケットフランジ部７１２は、１つ又は複数の締結具Ｆ１を介して車体側に対して締め付けられることによって、車体側に取り付けられるように構成されている。締結具Ｆ１は、例えばボルトである。
ただし、ブラケット７１は、締結具Ｆ１による締結とは異なる手段によって車体側に取り付けられるように構成されてもよい。
防振構造１は、軸線方向におけるブラケット上環状部７１５とブラケット下環状部７１６との間において、ブラケット筒状部７１１の内周側に配置されている。防振構造１の外筒３は、ブラケット筒状部７１１の内周面に接しており、圧入等によってブラケット筒状部７１１の内周面に嵌め込まれている。防振構造１の外筒３は、ブラケット筒状部７１１と同軸である。
ダンパーロッド６は、その上端部に取付部６１を有している。取付部６１は、ダンパーロッド６のうち取付部６１よりも下側の部分よりも小径である。取付部６１のうち上側の部分には、その外周面に、おねじが形成されている。ダンパーロッド６は、取付部６１の下端から外周側へ延在するとともに上側を向く段差面６２を有している。段差面６２は、軸線方向におけるブラケット上環状部７１５とブラケット下環状部７１６との間に位置している。防振構造１の内筒２は、内筒２の内周面によって区画される中央貫通穴にダンパーロッド６の取付部６１が挿通され、内筒２の下側の端面がダンパーロッド６の段差面６２に接した状態で、内筒２の上側の端面がナット等の締結具Ｆ２によって上側から締め付けられることによって、ダンパーロッド６に取り付けられるように構成されている。このように防振構造１の内筒２の中央貫通穴にダンパーロッド６の取付部６１が挿通された状態において、内筒２とダンパーロッド６とは同軸となる。
ベアリング７２は、ブラケット筒状部７１１よりも外周側に位置しており、ブラケットフランジ部７１２に下側から接している。
スプリングシート７３は、ベアリング７２に下側から接している。スプリングシート７３には、スプリング８の上端部が、下側から接している。
ベアリング７２は、ブラケット７１及びこれに嵌め込まれた防振構造１を一体として、スプリングシート７３（ひいてはスプリング８）に対して相対的に、防振構造１の中心軸線Ｏ３の周りで回転可能に支持している。これにより、例えば、車両が転陀する際等におけるスプリング８の回転を吸収することができる。
ただし、ストラットマウント７は、本明細書で説明する防振構造１以外の部分の構成については、図８に示す例とは異なる任意の構成を有してよい。
サスペンション装置は、図示は省略するが、ストラットマウント７と、ショックアブソーバと、スプリング８と、を備えている。
ショックアブソーバは、ダンパーロッド６と、シリンダーと、を有している。シリンダーは、ダンパーロッド６の下側に位置しており、ダンパーロッド６と同軸に配設されている。
ストラットマウント７は、ダンパーロッド６の上端部に取り付けられている。
スプリング８は、ダンパーロッド６及びストラットマウント７を一体に上方付勢状態で下方移動可能に支持するように構成されている。スプリング８の下端部は、ショックアブソーバのシリンダーに固定された受部によって支持されている。
ストラットマウント７は、図８の例において、防振構造１と、ブラケット７１と、ベアリング７２と、スプリングシート７３と、を備えている。
図８に示すように、第２実施形態において、防振構造１は、内筒２と、外筒３と、本体ゴム４と、を備えている。
ブラケット７１は、車体側に取り付けられるように構成されている。図８に示す例において、ブラケット７１は、ブラケット筒状部７１１と、ブラケットフランジ部７１２と、ブラケット上環状部７１５と、ブラケット下環状部７１６と、を有している。
ブラケット筒状部７１１は、防振構造１の軸線方向に延在する筒状に構成されている。
ブラケット上環状部７１５は、ブラケット筒状部７１１における上側の部分から内周側へ延在している。ブラケット上環状部７１５は、環状をなしている。
ブラケット下環状部７１６は、ブラケット上環状部７１５よりも下側において、ブラケット筒状部７１１から内周側へ延在している。ブラケット下環状部７１６は、環状をなしている。
ブラケット上環状部７１５の内周端部とブラケット下環状部７１６の内周端部とは、ブラケット７１を軸線方向に貫通する中央貫通穴７１３を区画している。ブラケット７１の中央貫通穴７１７は、ダンパーロッド６の上端部が挿入されるように構成されている。
ブラケットフランジ部７１２は、ブラケット筒状部７１１における上側の部分から外周側へ張り出している。ブラケットフランジ部７１２は、１つ又は複数の締結具Ｆ１を介して車体側に対して締め付けられることによって、車体側に取り付けられるように構成されている。締結具Ｆ１は、例えばボルトである。
ただし、ブラケット７１は、締結具Ｆ１による締結とは異なる手段によって車体側に取り付けられるように構成されてもよい。
防振構造１は、軸線方向におけるブラケット上環状部７１５とブラケット下環状部７１６との間において、ブラケット筒状部７１１の内周側に配置されている。防振構造１の外筒３は、ブラケット筒状部７１１の内周面に接しており、圧入等によってブラケット筒状部７１１の内周面に嵌め込まれている。防振構造１の外筒３は、ブラケット筒状部７１１と同軸である。
ダンパーロッド６は、その上端部に取付部６１を有している。取付部６１は、ダンパーロッド６のうち取付部６１よりも下側の部分よりも小径である。取付部６１のうち上側の部分には、その外周面に、おねじが形成されている。ダンパーロッド６は、取付部６１の下端から外周側へ延在するとともに上側を向く段差面６２を有している。段差面６２は、軸線方向におけるブラケット上環状部７１５とブラケット下環状部７１６との間に位置している。防振構造１の内筒２は、内筒２の内周面によって区画される中央貫通穴にダンパーロッド６の取付部６１が挿通され、内筒２の下側の端面がダンパーロッド６の段差面６２に接した状態で、内筒２の上側の端面がナット等の締結具Ｆ２によって上側から締め付けられることによって、ダンパーロッド６に取り付けられるように構成されている。このように防振構造１の内筒２の中央貫通穴にダンパーロッド６の取付部６１が挿通された状態において、内筒２とダンパーロッド６とは同軸となる。
ベアリング７２は、ブラケット筒状部７１１よりも外周側に位置しており、ブラケットフランジ部７１２に下側から接している。
スプリングシート７３は、ベアリング７２に下側から接している。スプリングシート７３には、スプリング８の上端部が、下側から接している。
ベアリング７２は、ブラケット７１及びこれに嵌め込まれた防振構造１を一体として、スプリングシート７３（ひいてはスプリング８）に対して相対的に、防振構造１の中心軸線Ｏ３の周りで回転可能に支持している。これにより、例えば、車両が転陀する際等におけるスプリング８の回転を吸収することができる。
ただし、ストラットマウント７は、本明細書で説明する防振構造１以外の部分の構成については、図８に示す例とは異なる任意の構成を有してよい。
【0023】
以下、第１実施形態（図１）、第２実施形態（図８）、及びそれらの変形例における防振構造１について、さらに詳しく説明する。図７は、第１実施形態の第１変形例を説明するための図面である。図１７は、第１実施形態の第２変形例を説明するための図面である。図２０は、第１実施形態の第３変形例を説明するための図面である。図２１～図２７は、第１実施形態の第４変形例を説明するための図面である。図２８は、第１実施形態の第５変形例を説明するための図面である。図２９は、第１実施形態の第６変形例を説明するための図面である。図３０～図３１は、第１実施形態の第７変形例を説明するための図面である。図１５～図１６は、第２実施形態の一変形例を説明するための図面である。以下に説明する事項は、特に断りが無い限り、本明細書で説明する各例にそれぞれ適用され得る事項である。
【0024】
本明細書では、防振構造１について説明する際、便宜のため、特に断りが無い限りは、図１や図８等に示すように、防振構造１に入力やその他の外力が加わっておらず、防振構造１が静止した、通常の状態（本明細書では、「自然状態」ともいう。）にあるときの構造について、説明するものとする。
図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２１～図２３、図２８～図３０において、防振構造１は、自然状態にある。
図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２１～図２３、図２８～図３０において、防振構造１は、自然状態にある。
【0025】
【0026】
外筒３は、内筒２の外周側に位置している。内筒２は外筒３と同軸に配設されており、言い換えれば、内筒２の中心軸線Ｏ２は、外筒３の中心軸線Ｏ３と一致している。
【0027】
本明細書では、外筒３の中心軸線Ｏ３を、防振構造１の中心軸線Ｏ３とみなすものとする。また、本明細書では、特に断りが無い限り、防振構造１の中心軸線Ｏ３に平行な方向を、「軸線方向」といい、軸線方向において防振構造１の中心から遠い側を「軸線方向外側」といい、軸線方向において防振構造１の中心に近い側を「軸線方向内側」といい、防振構造１の中心軸線Ｏ３に垂直な方向を、「軸直方向」といい、防振構造１の中心軸線Ｏ３に近い側を「内周側」といい、防振構造１の中心軸線Ｏ３から遠い側を「外周側」といい、防振構造１の中心軸線Ｏ３を中心とする周方向を「周方向」といい、防振構造１の中心軸線Ｏ３を中心とする径方向を「径方向」という。
【0028】
本体ゴム４は、ゴムから構成されている。本体ゴム４は、径方向における内筒２と外筒３との間に位置している。本体ゴム４は、内筒２及び外筒３どうしを連結している。本体ゴム４は、内筒２と外筒３との間を全周にわたって延在しており、ひいては、筒状をなしている。
【0029】
本体ゴム４の外周面は、全周にわたって、外筒３の内周面に対して接合されていると、好適である。本体ゴム４は、本体ゴム４のうち外筒３と接触している部分の全体にわたって、外筒３に対して接合されていてもよい。本体ゴム４と外筒３との間の接合は、例えば、加硫接着、及び／又は、接着剤を介した接着等、任意の手法でなされたものでよい。
【0030】
本体ゴム４の内周面は、一対の接合部４１と、非接合部４２と、を有している（図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０）。
理解し易さのため、各図では、接合部４１が存在する領域にドットハッチングを付している。
理解し易さのため、各図では、接合部４１が存在する領域にドットハッチングを付している。
【0031】
本体ゴム４の内周面における一対の接合部４１は、防振構造１の軸線方向中心（外筒３の軸線方向中心と同じ軸線方向位置。）に対する軸線方向両側に位置しており、それぞれ内筒２の外周面及び／又は軸線方向端面に対して全周にわたって接合されている（図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０）。
例えば、図１に示す第１実施形態や図７、図２０、図２３、図３０に示す各変形例において、一対の接合部４１は、内筒２の外周面（より具体的には、当該外周面における軸線方向の両端側の部分）に対して、接合されている。図８に示す第２実施形態において、本体ゴム４の内周面は、二対の接合部４１を有しており、そのうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の外周面（より具体的には、当該外周面における軸線方向の両端部）に対して接合されており、もう一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、接合されている。図１５に示す変形例において、一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、接合されている。
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、本体ゴム４の内周面が、軸線方向両側に位置する一対の接合部４１を、一対のみ、有してもよいし、あるいは、図８の例のように、本体ゴム４の内周面が、軸線方向両側に位置する一対の接合部４１を、複数対、有してもよい。
本明細書で説明する各例においては、例えば図８の例において、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側において、内筒２の外周面に対して接合されている接合部４１と内筒２の軸線方向端面に対して接合されている接合部４１とを一体に構成すること等により、一対の接合部４１のそれぞれが内筒２の外周面及び軸線方向端面の両方に対して接合されていてもよい。
例えば、図１に示す第１実施形態や図７、図２０、図２３、図３０に示す各変形例において、一対の接合部４１は、内筒２の外周面（より具体的には、当該外周面における軸線方向の両端側の部分）に対して、接合されている。図８に示す第２実施形態において、本体ゴム４の内周面は、二対の接合部４１を有しており、そのうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の外周面（より具体的には、当該外周面における軸線方向の両端部）に対して接合されており、もう一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、接合されている。図１５に示す変形例において、一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、接合されている。
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、本体ゴム４の内周面が、軸線方向両側に位置する一対の接合部４１を、一対のみ、有してもよいし、あるいは、図８の例のように、本体ゴム４の内周面が、軸線方向両側に位置する一対の接合部４１を、複数対、有してもよい。
本明細書で説明する各例においては、例えば図８の例において、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側において、内筒２の外周面に対して接合されている接合部４１と内筒２の軸線方向端面に対して接合されている接合部４１とを一体に構成すること等により、一対の接合部４１のそれぞれが内筒２の外周面及び軸線方向端面の両方に対して接合されていてもよい。
【0032】
本体ゴム４の内周面における非接合部４２は、一対の接合部４１（複数対の接合部４１が存在する場合は、そのうちのいずれか一対の接合部４１）どうしの間を延在している（図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０）。非接合部４２は、内筒２（具体的には、内筒２の外周面）に対して、接合されていないが接触している。非接合部４２は、防振構造１の軸線方向中央に位置しており、防振構造１の軸線方向中心上に位置している。
第２実施形態（図８）において、非接合部４２は、二対の接合部４１のうち、内筒２の外周面に接合されたほうの一対の接合部４１どうしの間を延在している。非接合部４２は、一対の接合部４１における、一方の接合部４１から他方の接合部４１までにわたって延在しており、一対の接合部４１どうしを連結している。
なお、本明細書において、本体ゴム４と内筒２との間の関係において、「接触している」とは、本体ゴム４と内筒２とが、間に何も介在していない状態で直接接触している場合に限られず、後述のように本体ゴム４と内筒２との間に潤滑剤５が介在している場合（図１、図８）をも含むが、本体ゴム４と内筒２との間に潤滑剤５以外の部材や空間等が介在している場合は除く趣旨である。
第２実施形態（図８）において、非接合部４２は、二対の接合部４１のうち、内筒２の外周面に接合されたほうの一対の接合部４１どうしの間を延在している。非接合部４２は、一対の接合部４１における、一方の接合部４１から他方の接合部４１までにわたって延在しており、一対の接合部４１どうしを連結している。
なお、本明細書において、本体ゴム４と内筒２との間の関係において、「接触している」とは、本体ゴム４と内筒２とが、間に何も介在していない状態で直接接触している場合に限られず、後述のように本体ゴム４と内筒２との間に潤滑剤５が介在している場合（図１、図８）をも含むが、本体ゴム４と内筒２との間に潤滑剤５以外の部材や空間等が介在している場合は除く趣旨である。
【0033】
なお、図１、図７、図８、図１５等の図面では、非接合部４２が存在する領域を理解しやすくするために、非接合部４２における本体ゴム４と内筒２との間の隙間Ｇ（本明細書では、「非接合部隙間Ｇ」ともいう。）を、一部、誇張して示しているが、実際には、非接合部４２においては、本体ゴム４と内筒２とが接触しているため、この隙間Ｇは、ほぼ又は完全に潰れた状態にある。
【0034】
図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６に示すように、本明細書では、内筒２の表面のうち、本体ゴム４の接合部４１に対して接合されている部分を「接合部２１」といい、本体ゴム４の非接合部４２に対して接合されていないが接触している部分を「非接合部２２」という。接合部２１は、内筒２の外周面及び／又は軸線方向端面に位置する。
理解し易さのため、各図では、接合部２１が存在する領域にドットハッチングを付している。
図１～図２に示す第１実施形態や図７、図１７、図２０、図２３、図３０に示す各変形例においては、内筒２の外周面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有している。一対の接合部２１は、内筒２の外周面における軸線方向の両端側の部分に位置している。
図８～図９に示す第２実施形態においては、内筒２の外周面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有しており、内筒２の軸線方向両端面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置するさらなる一対の接合部２１を有している。内筒２の二対の接合部２１のうち、一方の一対の接合部２１は、内筒２の外周面における軸線方向の両端部に位置しており、もう一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に位置している。
図１５～図１６に示す変形例においては、内筒２の軸線方向両端面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有しており、内筒２の外周面が、その全体にわたって、非接合部２２を有している。
内筒２における非接合部２２は、一対の接合部２１（複数対の接合部２１が存在する場合は、そのうちのいずれか一対の接合部２１）どうしの間を延在している。第２実施形態（図８～図９）において、非接合部２２は、二対の接合部２１のうち、内筒２の外周面に位置するほうの一対の接合部２１どうしの間を延在している。非接合部２２は、一方の接合部２１から他方の接合部２１までにわたって延在しており、一対の接合部２１どうしを連結している。非接合部２２は、防振構造１の軸線方向中央に位置しており、防振構造１の軸線方向中心上に位置している。
理解し易さのため、各図では、接合部２１が存在する領域にドットハッチングを付している。
図１～図２に示す第１実施形態や図７、図１７、図２０、図２３、図３０に示す各変形例においては、内筒２の外周面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有している。一対の接合部２１は、内筒２の外周面における軸線方向の両端側の部分に位置している。
図８～図９に示す第２実施形態においては、内筒２の外周面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１とその間の非接合部２２とを有しており、内筒２の軸線方向両端面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置するさらなる一対の接合部２１を有している。内筒２の二対の接合部２１のうち、一方の一対の接合部２１は、内筒２の外周面における軸線方向の両端部に位置しており、もう一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に位置している。
図１５～図１６に示す変形例においては、内筒２の軸線方向両端面が、防振構造１の軸線方向中心に対する軸線方向両側に位置する一対の接合部２１を有しており、内筒２の外周面が、その全体にわたって、非接合部２２を有している。
内筒２における非接合部２２は、一対の接合部２１（複数対の接合部２１が存在する場合は、そのうちのいずれか一対の接合部２１）どうしの間を延在している。第２実施形態（図８～図９）において、非接合部２２は、二対の接合部２１のうち、内筒２の外周面に位置するほうの一対の接合部２１どうしの間を延在している。非接合部２２は、一方の接合部２１から他方の接合部２１までにわたって延在しており、一対の接合部２１どうしを連結している。非接合部２２は、防振構造１の軸線方向中央に位置しており、防振構造１の軸線方向中心上に位置している。
【0035】
接合部４１、２１における本体ゴム４と内筒２との間の接合は、例えば、加硫接着、及び／又は、接着剤を介した接着等、任意の手法でなされたものでよい。
接合部４１、２１、非接合部４２、２２を形成する手法の例については、後にさらに詳しく説明する。
接合部４１、２１、非接合部４２、２２を形成する手法の例については、後にさらに詳しく説明する。
【0036】
本明細書で説明する各例においては、上述のように、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部４１において、内筒２に対して全周にわたって接合されているとともに、一対の接合部４１どうしの間における非接合部４２においては、内筒２に対して接合されていないが接触している（図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図２３、図３０）。
したがって、内筒２が外筒３に対してねじり方向（内筒２が外筒３に対して周方向に回転する場合の方向）又はこじり方向（図６、図１３に示すように、内筒２の中心軸線Ｏ２が外筒３の中心軸線Ｏ３に対して傾く場合の方向）に変位する際には、図６、図１３に例示するように、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部２１において内筒２上に固定されていつつも、その間の非接合部２２において、内筒２上で摺動することができる。そのため、ねじり方向又はこじり方向の変位をする間、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、バネ剛性に寄与するものの、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分は、バネ剛性にほとんど又は全く寄与しない。よって、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合に比べて、本体ゴム４が内筒２に対して接合されている部分の面積が小さいで、その分、ねじり方向及びこじり方向の剛性を低減でき、ひいては、内筒２が外筒３に対してねじり方向やこじり方向に揺動しやすくなる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４と内筒２との接合箇所を上述のようにした簡単な構成によって、追加の部材を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、上述の効果を得ることができる、という利点もある。
また、本明細書で説明する各例においては、ねじり方向だけでなく、ねじり方向及びこじり方向の両方に対して、スムーズな滑り構造を実現することができる、という利点もある。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４の非接合部４２の存在は、軸直方向の変位に対しては影響を与えないため、本体ゴム４は、内筒２が外筒３に対して軸直方向に変位する際に、従来と同等以上の高いバネ剛性を発揮することができ、ひいては、車両のサスペンション装置用の防振構造として良好な性能を発揮できる。
また、本明細書で説明する各例においては、上述のように、本体ゴム４における非接合部４２の両側の一対の接合部４１が、全周にわたって内筒２に接合されているので、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇは、その両側の一対の接合部４１によってシールされた密閉空間となる。したがって、追加の部材（シール部材等）を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、この隙間Ｇに外部からホコリ等が侵入するのを抑制でき、ひいては、そこでの本体ゴム４と内筒２との間の摺動性が低下するのを抑制でき、また、仮に後述のようにこの隙間Ｇに潤滑剤５が充填された場合であっても、追加の部材（シール部材等）を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、潤滑剤５が本体ゴム４と内筒２との間から漏れ出るのを抑制できる。
したがって、内筒２が外筒３に対してねじり方向（内筒２が外筒３に対して周方向に回転する場合の方向）又はこじり方向（図６、図１３に示すように、内筒２の中心軸線Ｏ２が外筒３の中心軸線Ｏ３に対して傾く場合の方向）に変位する際には、図６、図１３に例示するように、本体ゴム４が、軸線方向両側の一対の接合部２１において内筒２上に固定されていつつも、その間の非接合部２２において、内筒２上で摺動することができる。そのため、ねじり方向又はこじり方向の変位をする間、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、バネ剛性に寄与するものの、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分は、バネ剛性にほとんど又は全く寄与しない。よって、仮に本体ゴム４が内筒２に対して本体ゴム４の全面にわたって接合されている場合に比べて、本体ゴム４が内筒２に対して接合されている部分の面積が小さいで、その分、ねじり方向及びこじり方向の剛性を低減でき、ひいては、内筒２が外筒３に対してねじり方向やこじり方向に揺動しやすくなる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４と内筒２との接合箇所を上述のようにした簡単な構成によって、追加の部材を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、上述の効果を得ることができる、という利点もある。
また、本明細書で説明する各例においては、ねじり方向だけでなく、ねじり方向及びこじり方向の両方に対して、スムーズな滑り構造を実現することができる、という利点もある。
また、本明細書で説明する各例においては、本体ゴム４の非接合部４２の存在は、軸直方向の変位に対しては影響を与えないため、本体ゴム４は、内筒２が外筒３に対して軸直方向に変位する際に、従来と同等以上の高いバネ剛性を発揮することができ、ひいては、車両のサスペンション装置用の防振構造として良好な性能を発揮できる。
また、本明細書で説明する各例においては、上述のように、本体ゴム４における非接合部４２の両側の一対の接合部４１が、全周にわたって内筒２に接合されているので、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇは、その両側の一対の接合部４１によってシールされた密閉空間となる。したがって、追加の部材（シール部材等）を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、この隙間Ｇに外部からホコリ等が侵入するのを抑制でき、ひいては、そこでの本体ゴム４と内筒２との間の摺動性が低下するのを抑制でき、また、仮に後述のようにこの隙間Ｇに潤滑剤５が充填された場合であっても、追加の部材（シール部材等）を要さずに（すなわち、部品点数の増加を抑止しつつ）、潤滑剤５が本体ゴム４と内筒２との間から漏れ出るのを抑制できる。
【0037】
なお、第１実施形態の防振構造１（図１）からなるブッシュは、上述のように、本体ゴム４が内筒２に対して摺動可能な部分（非接合部４２）を有するので、いわゆる「すべり型のブッシュ」といえる。
また、第２実施形態の防振構造１を備えたストラットマウント（図８）は、上述のように、本体ゴム４が内筒２に対して摺動可能な部分（非接合部４２）を有するので、いわゆる「すべり型のストラットマウント」といえる。
また、第２実施形態の防振構造１を備えたストラットマウント（図８）は、上述のように、本体ゴム４が内筒２に対して摺動可能な部分（非接合部４２）を有するので、いわゆる「すべり型のストラットマウント」といえる。
【0038】
本明細書で説明する各例においては、図１、図８、図１５、図１７、図２０に示すように、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に、潤滑剤５が介在していると、好適である。この場合、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇには、潤滑剤５が充填されることとなる。
なお、上述のように、図１、図８、図１５、図１７、図２０ではこの隙間Ｇを誇張して示しているが、実際には、この隙間Ｇは、ほぼ又は完全に潰れた状態にある。そのため、潤滑剤５の層厚も、実際には、非常に薄くなる。この場合、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２とは、潤滑剤５を介して、互いに接触することとなる。
潤滑剤５は、例えば、潤滑油からなる。
内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に潤滑剤５が介在していることにより、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の摩擦抵抗を低減でき、ひいては、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２の非接合部２２に対して摺動しやすくなる。よって、内筒２がねじり方向やこじり方向にさらに揺動しやすくなる。
ただし、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間には、潤滑剤５が介在していなくてもよい。
なお、上述のように、図１、図８、図１５、図１７、図２０ではこの隙間Ｇを誇張して示しているが、実際には、この隙間Ｇは、ほぼ又は完全に潰れた状態にある。そのため、潤滑剤５の層厚も、実際には、非常に薄くなる。この場合、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２とは、潤滑剤５を介して、互いに接触することとなる。
潤滑剤５は、例えば、潤滑油からなる。
内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に潤滑剤５が介在していることにより、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の摩擦抵抗を低減でき、ひいては、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２の非接合部２２に対して摺動しやすくなる。よって、内筒２がねじり方向やこじり方向にさらに揺動しやすくなる。
ただし、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間には、潤滑剤５が介在していなくてもよい。
【0039】
本明細書で説明する各例においては、図１に示す例のように、内筒２が、その全体にわたって一体に構成されており、ひいては、その全体にわたって同じ材料で構成されていてもよい。
あるいは、本明細書で説明する各例においては、図７、図８、図１５に示す各例のように、内筒２が、互いに異なる材料から構成された複数の部分から構成されてもよい。例えば、図７、図８、図１５に示す各例のように、内筒２は、内筒内周部２５と、内筒内周部２５の外周側に位置する内筒外周部２６と、を有していてもよい。内筒内周部２５と内筒外周部２６とは、互いに異なる材料から構成されている。内筒内周部２５は、その内周面によって、中心軸線Ｏ２上を通る中央貫通穴を区画している。
内筒２を構成する材料としては、例えば、金属、及び／又は、樹脂等が挙げられる。
あるいは、本明細書で説明する各例においては、図７、図８、図１５に示す各例のように、内筒２が、互いに異なる材料から構成された複数の部分から構成されてもよい。例えば、図７、図８、図１５に示す各例のように、内筒２は、内筒内周部２５と、内筒内周部２５の外周側に位置する内筒外周部２６と、を有していてもよい。内筒内周部２５と内筒外周部２６とは、互いに異なる材料から構成されている。内筒内周部２５は、その内周面によって、中心軸線Ｏ２上を通る中央貫通穴を区画している。
内筒２を構成する材料としては、例えば、金属、及び／又は、樹脂等が挙げられる。
【0040】
本明細書で説明する各例においては、内筒２のうち少なくとも非接合部２２の少なくとも一部（好適には非接合部２２の全部）を構成する部分が、比較的滑りやすい（すなわち、摩擦抵抗が低い）材料（以下、「低摩擦抵抗材料」という。）から構成されていると、好適である。これにより、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の摩擦抵抗を低減でき、ひいては、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２の非接合部２２に対して摺動しやすくなる。この構成は、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に、潤滑剤５が介在していない場合に、特に好適である。内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に潤滑剤５が介在していない場合であっても、上述のように内筒２に低摩擦抵抗材料を用いることにより、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の摩擦抵抗を低減することが可能である。
低摩擦抵抗材料としては、例えば、樹脂が好適であり、例えばポリアセタールが挙げられる。樹脂は、繊維補強された樹脂であってもよいし、繊維補強されていない樹脂であってもよい。
例えば、上述のように、内筒２が、内筒内周部２５と、内筒内周部２５の外周側に位置する内筒外周部２６と、を有している場合（図７、図８、図１５）、内筒外周部２６の外周面が、少なくとも、非接合部２２の少なくとも一部（図７、図８、図１５の各例では、非接合部２２の全部）を構成するようにし、また、内筒外周部２６を低摩擦抵抗材料から構成するようにしてもよい。この場合、内筒内周部２５は、例えば、内筒外周部２６を構成する低摩擦抵抗材料よりも摩擦抵抗及び／又は強度の高い材料（例えば、金属）から構成してもよい。
なお、図７、図８、図１５の各例では、各接合部２１が、内筒外周部２６の外周面又は軸線方向端面によって構成されているが、各接合部２１は、内筒内周部２５の外周面及び／又は軸線方向端面によって構成されてもよい。
また、内筒２のうち接合部２１を構成する部分は、内筒２のうち非接合部２２を構成する部分と、同じ材料から構成されていてもよいし、それとは異なる材料から構成されていてもよい。
また、内筒２の全部を、低摩擦抵抗材料で構成してもよい。
低摩擦抵抗材料としては、例えば、樹脂が好適であり、例えばポリアセタールが挙げられる。樹脂は、繊維補強された樹脂であってもよいし、繊維補強されていない樹脂であってもよい。
例えば、上述のように、内筒２が、内筒内周部２５と、内筒内周部２５の外周側に位置する内筒外周部２６と、を有している場合（図７、図８、図１５）、内筒外周部２６の外周面が、少なくとも、非接合部２２の少なくとも一部（図７、図８、図１５の各例では、非接合部２２の全部）を構成するようにし、また、内筒外周部２６を低摩擦抵抗材料から構成するようにしてもよい。この場合、内筒内周部２５は、例えば、内筒外周部２６を構成する低摩擦抵抗材料よりも摩擦抵抗及び／又は強度の高い材料（例えば、金属）から構成してもよい。
なお、図７、図８、図１５の各例では、各接合部２１が、内筒外周部２６の外周面又は軸線方向端面によって構成されているが、各接合部２１は、内筒内周部２５の外周面及び／又は軸線方向端面によって構成されてもよい。
また、内筒２のうち接合部２１を構成する部分は、内筒２のうち非接合部２２を構成する部分と、同じ材料から構成されていてもよいし、それとは異なる材料から構成されていてもよい。
また、内筒２の全部を、低摩擦抵抗材料で構成してもよい。
【0041】
本明細書で説明する各例においては、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、内筒２の外周面は、外周側へ向かって突出するバルジ形状をなすバルジ形状部２３を有していると、好適である。この場合、本体ゴム４の内周面のうち、内筒２のバルジ形状部２３と接触する部分は、バルジ形状部２３に適合するように外周側へ窪んだ凹形状をなすこととなる。バルジ形状部２３は、環状をなすように全周にわたって延在していると、好適である。
内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有している場合、本体ゴム４の軸直方向（図１における上下方向、図８における左右方向）の厚さが、本体ゴム４のうち軸直方向においてバルジ形状部２３に対向する部分において、比較的薄くなるので、その分、本体ゴム４が、内筒２の軸直方向の相対変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
本明細書で説明する各例においては、図１～図２、図８～図９、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３と、軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置するとともにバルジ形状をなしていない、一対の非バルジ形状部２４と、を有していてもよい。非バルジ形状部２４は、例えば、図１～図２、図７、図８～図９、図１７、図２０の各例のように、非バルジ形状部２４の全体にわたって軸線方向に沿って直線状（例えば、円筒形状）に構成されていてもよい。
あるいは、本明細書で説明する各例においては、図１５～図１６の例のように、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３のみを有していてもよい。
内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有している場合、本体ゴム４の軸直方向（図１における上下方向、図８における左右方向）の厚さが、本体ゴム４のうち軸直方向においてバルジ形状部２３に対向する部分において、比較的薄くなるので、その分、本体ゴム４が、内筒２の軸直方向の相対変位に対して、より高いバネ剛性を発揮することができる。
本明細書で説明する各例においては、図１～図２、図８～図９、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３と、軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置するとともにバルジ形状をなしていない、一対の非バルジ形状部２４と、を有していてもよい。非バルジ形状部２４は、例えば、図１～図２、図７、図８～図９、図１７、図２０の各例のように、非バルジ形状部２４の全体にわたって軸線方向に沿って直線状（例えば、円筒形状）に構成されていてもよい。
あるいは、本明細書で説明する各例においては、図１５～図１６の例のように、内筒２の外周面は、バルジ形状部２３のみを有していてもよい。
【0042】
本明細書で説明する各例においては、上述のように内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有する場合、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の外周面のうちバルジ形状部２３を除く部分（すなわち、非バルジ形状部２４）の少なくとも一部及び／又は内筒２の軸線方向端面の少なくとも一部に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３に対して接合されていないが接触している（すなわち、バルジ形状部２３が非接合部２２をなす）と、好適である。
この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる（図６、図１３）。よって、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
図１～図２、図７、図１７、図２０、図２３、図３０の各例においては、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の外周面において軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置する一対の非バルジ形状部２４の少なくとも一部に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。図８～図９の例においては、本体ゴム４の二対の接合部４１のうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の外周面において軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置する一対の非バルジ形状部２４に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の二対の接合部４１のうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。図１５～図１６の例においては、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面の少なくとも一部に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。
この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる（図６、図１３）。よって、こじり方向の変位に対するバネ剛性を、より低減することができる。
図１～図２、図７、図１７、図２０、図２３、図３０の各例においては、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の外周面において軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置する一対の非バルジ形状部２４の少なくとも一部に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。図８～図９の例においては、本体ゴム４の二対の接合部４１のうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の外周面において軸線方向におけるバルジ形状部２３の両側に位置する一対の非バルジ形状部２４に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の二対の接合部４１のうち一方の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。図１５～図１６の例においては、本体ゴム４の一対の接合部４１は、内筒２の軸線方向両端面の少なくとも一部に対して、全周にわたって接合されており、本体ゴム４の非接合部４２は、内筒２のバルジ形状部２３の全体に対して接合されていないが接触している。
【0043】
本明細書で説明する各例においては、上述のように内筒２の外周面がバルジ形状部２３を有する場合、バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、外周側へ突出した形状である限り、任意の形状であってよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、曲面形状をなす部分を含むと、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、曲面形状のみからなるものでもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、角張りのない形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、防振構造１の軸線方向中心に向かうほど徐々に外周側へ向かう形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、例えば、球面形状であってもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、曲面形状をなす部分を含むと、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、曲面形状のみからなるものでもよい。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、角張りのない形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、図１～図２、図７、図８～図９、図１５～図１６、図１７、図２０、図２３、図３０の各例のように、防振構造１の軸線方向中心に向かうほど徐々に外周側へ向かう形状であると、好適である。この場合、内筒２がこじり方向に変位する際に、本体ゴム４の非接合部４２が内筒２のバルジ形状部２３からなる非接合部２２に対してさらに摺動しやすくなる。
バルジ形状部２３のなすバルジ形状は、例えば、球面形状であってもよい。
【0044】
防振構造１がストラットマウント７に備えられる場合、図８～図９、図１５～図１６の各例のように、本体ゴム４は、その軸線方向両端面において、軸線方向外側へ突出するストッパー部４３を有していると、好適である。ストッパー部４３は、それぞれ、内筒２の軸線方向端面上に位置していると、好適である。ストッパー部４３は、それぞれ、軸線方向においてブラケット７１のブラケット上環状部７１５又はブラケット下環状部７１６と対向するように配置されると、好適である。ストッパー部４３は、図８に示す例のように、内筒２への入力が無い通常時において、ブラケット上環状部７１５又はブラケット下環状部７１６に接触していると好適であるが、接触していてなくてもよい。
ストッパー部４３があることにより、図１４に示すように、ダンパーロッド６及び内筒２が一体となって外筒３に対して軸線方向に変位する際に、ストッパー部４３が内筒２とブラケット上環状部７１５又はブラケット下環状部７１６との間で圧縮されるので、内筒２とブラケット７１との間の衝撃を緩和しつつ、ダンパーロッド６及び内筒２の軸線方向の変位を効果的に止めることができる。ストラットマウント７においては、軸線方向に大きな入力が入る場合があるので、この構成は有利である。
図８～図９、図１５～図１６の各例のように、各ストッパー部４３の軸線方向内側の面は、少なくとも一部において、内筒２の軸線方向端面に接合された接合部４１をなしていると、好適である。これにより、ストッパー部４３の位置ずれを抑制できる。
ストッパー部４３は、環状をなすように全周にわたって延在していてもよいし、あるいは、周方向に沿って複数のストッパー部４３が互いから離間して配列されていてもよい。
ただし、ストッパー部４３は、無くてもよい。
ストッパー部４３があることにより、図１４に示すように、ダンパーロッド６及び内筒２が一体となって外筒３に対して軸線方向に変位する際に、ストッパー部４３が内筒２とブラケット上環状部７１５又はブラケット下環状部７１６との間で圧縮されるので、内筒２とブラケット７１との間の衝撃を緩和しつつ、ダンパーロッド６及び内筒２の軸線方向の変位を効果的に止めることができる。ストラットマウント７においては、軸線方向に大きな入力が入る場合があるので、この構成は有利である。
図８～図９、図１５～図１６の各例のように、各ストッパー部４３の軸線方向内側の面は、少なくとも一部において、内筒２の軸線方向端面に接合された接合部４１をなしていると、好適である。これにより、ストッパー部４３の位置ずれを抑制できる。
ストッパー部４３は、環状をなすように全周にわたって延在していてもよいし、あるいは、周方向に沿って複数のストッパー部４３が互いから離間して配列されていてもよい。
ただし、ストッパー部４３は、無くてもよい。
【0045】
【0046】
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０に示す各例のように、外筒３が、軸線方向に平行に延在する、ストレート部３Ｓを有していると、好適である。ストレート部３Ｓは、少なくともその内周面が軸線方向に平行に延在していればよい。ストレート部３Ｓの外周面は、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０に示す各例のように軸線方向に平行に延在していてもよいし、あるいは、軸線方向に対して非平行に延在していてもよい。ストレート部３Ｓは、少なくとも防振構造１の軸線方向中心（ひいては、外筒３の軸線方向の中心）から本体ゴム４の一対の接合部４１のそれぞれの少なくとも一部（好適には、全部）の軸線方向位置までにわたって、連続して延在している。ストレート部３Ｓは、全周にわたって、本体ゴム４の非接合部４２の全体の外周側に位置するとともに、本体ゴム４の一対の接合部４１のそれぞれの少なくとも一部（好適には、全部）の外周側に位置する。
これにより、例えば、仮に外筒３が防振構造１の軸線方向中心から本体ゴム４の一対の接合部４１のそれぞれの少なくとも一部までにわたる軸線方向領域内において軸線方向外側へ向かうにつれて徐々に小径となる場合と比べて、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分の径方向厚さを大きく確保できる。このため、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分の耐久性を向上できる。本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、その径方向内側及び外側において内筒２及び外筒３と連結されていることから、内筒２がねじり方向やこじり方向等に相対変位する時において、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分に比べて、大きく伸び縮みする部分であるため、高い耐久性を有することが望ましい。
これにより、例えば、仮に外筒３が防振構造１の軸線方向中心から本体ゴム４の一対の接合部４１のそれぞれの少なくとも一部までにわたる軸線方向領域内において軸線方向外側へ向かうにつれて徐々に小径となる場合と比べて、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分の径方向厚さを大きく確保できる。このため、本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分の耐久性を向上できる。本体ゴム４のうち一対の接合部４１の近傍部分は、その径方向内側及び外側において内筒２及び外筒３と連結されていることから、内筒２がねじり方向やこじり方向等に相対変位する時において、本体ゴム４のうち非接合部４２の近傍部分に比べて、大きく伸び縮みする部分であるため、高い耐久性を有することが望ましい。
【0047】
【0048】
あるいは、図１７、図２０に示す各変形例のように、外筒３は、ストレート部３Ｓに加えて、ストレート部３Ｓの軸線方向両外端から、径方向内側へ向かって軸直方向に平行に延在する、一対の垂直部３Ｖを、さらに有していてもよい。各垂直部３Ｖの径方向内端は、内筒２の外周面に対して外周側へ離間していると、好適である。
外筒３が一対の垂直部３Ｖを有する場合、軸線方向の剛性を高められるので、軸線方向の変位の抑制効果を高めることができる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
また、外筒３が一対の垂直部３Ｖを有する場合、仮に、外筒３がストレート部３Ｓのみからなる場合や、外筒３が、ストレート部３Ｓに加えて、ストレート部３Ｓの軸線方向両外端から径方向内側へ向かって軸直方向に傾斜した方向に延在する部分を有する場合に比べて、内筒２が軸直方向に相対変位する際（図１８）に、垂直部３Ｖは、本体ゴム４のうち圧縮される側の部分（図１８では下側の部分）が軸線方向に膨らむのを効果的に抑えることができ、ひいては、軸線方向のバネ剛性を高めることができる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
この場合、図１７、図２０に示す各変形例のように、本体ゴム４は、外筒３の一対の垂直部３Ｖの軸線方向内側面の少なくとも一部に対して、接合されているか、あるいは、接合されていないが接触していると、好適である。
外筒３が一対の垂直部３Ｖを有する場合、軸線方向の剛性を高められるので、軸線方向の変位の抑制効果を高めることができる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
また、外筒３が一対の垂直部３Ｖを有する場合、仮に、外筒３がストレート部３Ｓのみからなる場合や、外筒３が、ストレート部３Ｓに加えて、ストレート部３Ｓの軸線方向両外端から径方向内側へ向かって軸直方向に傾斜した方向に延在する部分を有する場合に比べて、内筒２が軸直方向に相対変位する際（図１８）に、垂直部３Ｖは、本体ゴム４のうち圧縮される側の部分（図１８では下側の部分）が軸線方向に膨らむのを効果的に抑えることができ、ひいては、軸線方向のバネ剛性を高めることができる。これにより、車両のサスペンション装置用の防振構造としての性能を向上できる。
この場合、図１７、図２０に示す各変形例のように、本体ゴム４は、外筒３の一対の垂直部３Ｖの軸線方向内側面の少なくとも一部に対して、接合されているか、あるいは、接合されていないが接触していると、好適である。
【0049】
図１７に示す例のように、外筒３は、ストレート部３Ｓと、その軸線方向両側の一対の垂直部３Ｖと、のみから構成されていてもよい。
【0050】
外筒３がストレート部３Ｓ及び一対の垂直部３Ｖを有する場合、外筒３は、図２０に示す変形例のように、一対の垂直部３Ｖの径方向内端からそれぞれ軸線方向外側へ向かって軸線方向に平行に延在する、一対の張り出し部３Ｅを、さらに有していてもよい。
この場合、図２０に示す例のように、本体ゴム４は、外筒３の一対の張り出し部３Ｅの内周面の少なくとも一部に対して、接合されているか、あるいは、接合されていないが接触していると、好適である。
この場合、図２０に示す例のように、本体ゴム４は、外筒３の一対の張り出し部３Ｅの内周面の少なくとも一部に対して、接合されているか、あるいは、接合されていないが接触していると、好適である。
【0051】
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０に示す各例のように、外筒３の外周面が、軸線方向外側へ向かうにつれて外周側へ延在する（すなわち、拡径する）部分を有しないと、好適である。この場合、防振構造１を外部の筒状部材（例えば、図８の例では、ブラケット７１のブラケット筒状部７１１）の内周面に圧入しやすくなる。
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０に示す各例のように、外筒３が、軸線方向及び軸直方向の両方に対して傾斜した方向に延在する部分を有しないと、好適である。
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０に示す各例のように、外筒３が、軸線方向及び軸直方向の両方に対して傾斜した方向に延在する部分を有しないと、好適である。
【0052】
なお、本明細書で説明する各例の防振構造１は、上述した用途以外の任意の用途に用いられてもよい。また、防振構造１の軸線方向は、任意の方向に指向されてよい。
【0053】
以下、本発明の防振構造の製造方法の実施形態について説明する。この製造方法は、本明細書で説明する各例の防振構造１を製造するために好適に使用できる。
この製造方法においては、加硫工程を経て、内筒２と、外筒３と、内筒２及び外筒３どうしを連結する本体ゴム４と、を備え、本体ゴム４の内周面が一対の接合部４１とその間の非接合部４２とを有している、防振構造１を、製造する。
例えば、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形すると、好適である。
この製造方法においては、加硫工程を経て、内筒２と、外筒３と、内筒２及び外筒３どうしを連結する本体ゴム４と、を備え、本体ゴム４の内周面が一対の接合部４１とその間の非接合部４２とを有している、防振構造１を、製造する。
例えば、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形すると、好適である。
【0054】
接合部４１及び非接合部４２の形成は、加硫工程において行うと、好適である。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する手法の１つは、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着剤塗布工程において、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分にマスキングをした上で、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着剤を塗布する。これにより、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着剤が塗布されないようにする。その後、マスキングは除去する。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着剤が塗布された部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうちマスキングされていた（すなわち、接着剤が塗布されなかった）部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着シート貼り付け工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着シートを貼り付ける。このとき、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着シートが貼り付けられないようにする。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられた部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この接着シートとしては、例えば、特許第４６８１６３４号に記載されたものを採用してもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成するさらに他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程前における表面加工工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に、レーザーによる表面加工を施し、それにより、内筒２の当該部分に、多数の微小溝を形成する。内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には、表面加工を施さない。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち表面加工が施された部分における微小溝に入り込み、アンカー効果によって、当該部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち表面加工が施されなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この表面加工としては、例えば、特開２０２０－１１６８６２号公報、特許第６４８９９０８号に記載されたものを採用してもよい。
ただし、接合部４１及び非接合部４２を形成する手法としては、上記のもの以外のものを用いてもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する手法の１つは、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着剤塗布工程において、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分にマスキングをした上で、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着剤を塗布する。これにより、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着剤が塗布されないようにする。その後、マスキングは除去する。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着剤が塗布された部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうちマスキングされていた（すなわち、接着剤が塗布されなかった）部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成する他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程の前における接着シート貼り付け工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に接着シートを貼り付ける。このとき、内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には接着シートが貼り付けられないようにする。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられた部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち接着シートが貼り付けられなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この接着シートとしては、例えば、特許第４６８１６３４号に記載されたものを採用してもよい。
加硫工程において接合部４１及び非接合部４２を形成するさらに他の手法は、つぎのとおりである。まず、加硫工程前における表面加工工程において、内筒２の表面のうち接合部２１となる部分に、レーザーによる表面加工を施し、それにより、内筒２の当該部分に、多数の微小溝を形成する。内筒２の表面のうち非接合部２２となる部分には、表面加工を施さない。その後、射出工程において、内筒２及び外筒３がセットされた金型内に、本体ゴム４を構成するための未加硫ゴムを射出し、その後、加硫工程において当該金型により防振構造１を加硫成形する。この場合、加硫工程中において、本体ゴム４が、内筒２の表面のうち表面加工が施された部分における微小溝に入り込み、アンカー効果によって、当該部分に接合され、そこで、接合部４１が形成されるとともに、内筒２の表面のうち表面加工が施されなかった部分には接合されず、そこで、非接合部４２が形成される。なお、この表面加工としては、例えば、特開２０２０－１１６８６２号公報、特許第６４８９９０８号に記載されたものを採用してもよい。
ただし、接合部４１及び非接合部４２を形成する手法としては、上記のもの以外のものを用いてもよい。
【0055】
防振構造１において、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間に潤滑剤５を介在させる場合は、加硫工程の後に、潤滑剤注入工程を行うと、好適である。
図３、図１０は、それぞれ、図１、図８の例の防振構造１を製造する際に潤滑剤注入工程を行う例について説明するための図面である。
潤滑剤注入工程を行う場合は、図３、図１０にそれぞれ示すように、事前に、防振構造１に注入穴Ｈを形成する。注入穴Ｈは、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇと防振構造１の外部とを連通する。注入穴Ｈは、図３、図１０の各例のように、当該隙間Ｇと防振構造１の外部との間において、防振構造１の外筒３及び本体ゴム４を通るものであってもよい。この場合、事前に注入穴Ｈを形成する手法としては、任意でよいが、例えば、予め外筒３の対応箇所に貫通穴を形成しておくとともに、射出工程及び加硫工程中に使用される金型に、注入穴Ｈを形成するための突起を設けておくものが、挙げられる。
潤滑剤注入工程においては、外部から、注入穴Ｈを介して、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇに、潤滑剤５を注入する。
図３、図１０は、それぞれ、図１、図８の例の防振構造１を製造する際に潤滑剤注入工程を行う例について説明するための図面である。
潤滑剤注入工程を行う場合は、図３、図１０にそれぞれ示すように、事前に、防振構造１に注入穴Ｈを形成する。注入穴Ｈは、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇと防振構造１の外部とを連通する。注入穴Ｈは、図３、図１０の各例のように、当該隙間Ｇと防振構造１の外部との間において、防振構造１の外筒３及び本体ゴム４を通るものであってもよい。この場合、事前に注入穴Ｈを形成する手法としては、任意でよいが、例えば、予め外筒３の対応箇所に貫通穴を形成しておくとともに、射出工程及び加硫工程中に使用される金型に、注入穴Ｈを形成するための突起を設けておくものが、挙げられる。
潤滑剤注入工程においては、外部から、注入穴Ｈを介して、内筒２の非接合部２２と本体ゴム４の非接合部４２との間の隙間Ｇに、潤滑剤５を注入する。
【0056】
上述のように潤滑剤注入工程を行う場合は、潤滑剤注入工程の後に、栓挿入工程を行ってもよい。
図４、図１１は、それぞれ、図１、図８の例の防振構造１を製造する際に栓挿入工程を行う例について説明するための図面である。
栓挿入工程を行う場合は、図４、図１１にそれぞれ示すように、栓Ｐを防振構造１の外部から注入穴Ｈに挿入することにより、注入穴Ｈを塞ぐ。これにより、潤滑剤５が外部に漏れ出るのを防ぐことができる。
図４、図１１は、それぞれ、図１、図８の例の防振構造１を製造する際に栓挿入工程を行う例について説明するための図面である。
栓挿入工程を行う場合は、図４、図１１にそれぞれ示すように、栓Ｐを防振構造１の外部から注入穴Ｈに挿入することにより、注入穴Ｈを塞ぐ。これにより、潤滑剤５が外部に漏れ出るのを防ぐことができる。
【0057】
加硫工程の後、絞り工程を行ってもよい。絞り工程においては、外筒３を径方向内側へ絞ることにより、外筒３を縮径させる。これにより、本体ゴム４が圧縮された状態となり、本体ゴム４の剛性が高くなるので、本体ゴム４の耐久性を向上できる。
上述のように潤滑剤注入工程を行う場合は、潤滑剤注入工程の後に、絞り工程を行うと、好適である。この場合、図５に概略的に示すように、注入穴Ｈが、絞り工程の前において開口している状態（図５（ａ））から、絞り工程後において閉じた状態（図５（ｂ））になることが可能である。したがって、上述の栓挿入工程を行わずとも、絞り工程によって、注入穴Ｈを塞ぐことが可能である。
ただし、加硫工程の後に、栓挿入工程及び絞り工程の両方を行ってもよい。
なお、図５は、図１の例の防振構造１に対して絞り工程を行う様子を示しているが、図８の例や他の例の防振構造１に対しても同様に絞り工程を行ってよい。
上述のように潤滑剤注入工程を行う場合は、潤滑剤注入工程の後に、絞り工程を行うと、好適である。この場合、図５に概略的に示すように、注入穴Ｈが、絞り工程の前において開口している状態（図５（ａ））から、絞り工程後において閉じた状態（図５（ｂ））になることが可能である。したがって、上述の栓挿入工程を行わずとも、絞り工程によって、注入穴Ｈを塞ぐことが可能である。
ただし、加硫工程の後に、栓挿入工程及び絞り工程の両方を行ってもよい。
なお、図５は、図１の例の防振構造１に対して絞り工程を行う様子を示しているが、図８の例や他の例の防振構造１に対しても同様に絞り工程を行ってよい。
【0058】
上記の絞り工程は、絞り加工機等を防振構造１に対して用いることにより、行ってもよい。
あるいは、上記の絞り工程は、防振構造１を外部の筒状部材（例えば、図８の例では、ブラケット７１のブラケット筒状部７１１）の内周面に圧入することにより、行ってもよい。
あるいは、上記の絞り工程は、防振構造１を外部の筒状部材（例えば、図８の例では、ブラケット７１のブラケット筒状部７１１）の内周面に圧入することにより、行ってもよい。
【0059】
上述のように絞り工程を行う場合は、外筒３の軸線方向の全体にわたって、絞り率を同じ（均一）としてもよい。
【0060】
あるいは、上述のように絞り工程を行う場合は、図１２に概略的に示すように、外筒３の軸線方向両端部３１における絞り率が外筒３の軸線方向中央部３２における絞り率よりも大きくなるようにしてもよい。図１２は、図８の例の防振構造１を製造する際に絞り工程を行う例を説明するための図面であり、図１２（ａ）は絞り工程前における防振構造１を概略的に示しており、図１２（ｂ）は絞り工程後における防振構造１を概略的に示している。
この場合、絞り工程後の防振構造１（図１２（ｂ））においては、本体ゴム４の軸線方向両端部における圧縮率が、本体ゴム４の軸線方向中央部における圧縮率よりも、高くなる。
これにより、本体ゴム４の軸線方向両端部の耐久性を効果的に向上できるとともに、本体ゴム４の軸線方向中央部において、非接合部４２での内筒２に対する摺動性が低下するのを抑制できる。本体ゴム４の軸線方向両端部は、一対の接合部４１を介して内筒２と連結されていることから、内筒２の相対変位時において、本体ゴム４の軸線方向中央部に比べて、大きく伸び縮みする部分であるため、高い圧縮率ひいては高い耐久性を有することが望ましい。一方、本体ゴム４の軸線方向中央部は、圧縮率が高いと、非接合部４２での内筒２との間の摩擦が大きくなり、摺動抵抗が増加するおそれがあるため、低い圧縮率を有することが望ましい。
絞り工程において外筒３の軸線方向両端部３１における絞り率が外筒３の軸線方向中央部３２における絞り率よりも大きくなる手法としては、例えば、図１２に示す例のように、絞り工程前（図１２（ａ））において、外筒３が、軸線方向両端部３１において、軸線方向中央部３２よりも、拡径した形状をなしているとともに、絞り工程後（図１２（ｂ））において、外筒３が、軸線方向の全体にわたって同径となるように（すなわち、外筒３がストレート部３Ｓのみからなるように）、絞りをすることが、挙げられる。この場合、図１２（ａ）の例のように、絞り工程前（図１２（ａ））において、外筒３の軸線方向両端部３１は、軸線方向外側に向かうにつれて徐々に外周側へ向かうように延在していてもよい。
外筒３の軸線方向両端部３１における絞り率が外筒３の軸線方向中央部３２における絞り率よりも大きくなるように絞り工程を行うことは、図８の例のように防振構造１がストラットマウント７に備えられる場合、こじり方向の動きが大きい傾向があるので、特に好適である。ただし、同様の絞り工程を、図１の例や他の例の防振構造１に対しても行ってよい。
この場合、絞り工程後の防振構造１（図１２（ｂ））においては、本体ゴム４の軸線方向両端部における圧縮率が、本体ゴム４の軸線方向中央部における圧縮率よりも、高くなる。
これにより、本体ゴム４の軸線方向両端部の耐久性を効果的に向上できるとともに、本体ゴム４の軸線方向中央部において、非接合部４２での内筒２に対する摺動性が低下するのを抑制できる。本体ゴム４の軸線方向両端部は、一対の接合部４１を介して内筒２と連結されていることから、内筒２の相対変位時において、本体ゴム４の軸線方向中央部に比べて、大きく伸び縮みする部分であるため、高い圧縮率ひいては高い耐久性を有することが望ましい。一方、本体ゴム４の軸線方向中央部は、圧縮率が高いと、非接合部４２での内筒２との間の摩擦が大きくなり、摺動抵抗が増加するおそれがあるため、低い圧縮率を有することが望ましい。
絞り工程において外筒３の軸線方向両端部３１における絞り率が外筒３の軸線方向中央部３２における絞り率よりも大きくなる手法としては、例えば、図１２に示す例のように、絞り工程前（図１２（ａ））において、外筒３が、軸線方向両端部３１において、軸線方向中央部３２よりも、拡径した形状をなしているとともに、絞り工程後（図１２（ｂ））において、外筒３が、軸線方向の全体にわたって同径となるように（すなわち、外筒３がストレート部３Ｓのみからなるように）、絞りをすることが、挙げられる。この場合、図１２（ａ）の例のように、絞り工程前（図１２（ａ））において、外筒３の軸線方向両端部３１は、軸線方向外側に向かうにつれて徐々に外周側へ向かうように延在していてもよい。
外筒３の軸線方向両端部３１における絞り率が外筒３の軸線方向中央部３２における絞り率よりも大きくなるように絞り工程を行うことは、図８の例のように防振構造１がストラットマウント７に備えられる場合、こじり方向の動きが大きい傾向があるので、特に好適である。ただし、同様の絞り工程を、図１の例や他の例の防振構造１に対しても行ってよい。
【0061】
防振構造１において、外筒３がストレート部３Ｓに加えて一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を有するようにする場合（図１７、図２０）、図１９に概略的に例示するように、加硫工程の後に、外筒３の軸線方向両端部３１を折り曲げる折り曲げ工程を行うことで、一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を形成してもよい。
あるいは、防振構造１において、外筒３がストレート部３Ｓに加えて一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を有するようにする場合（図１７、図２０）、加硫工程の前に予め外筒３がストレート部３Ｓに加えて一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を有するように外筒３を形成しておき、その後、加硫工程を行うようにしてもよい。
あるいは、防振構造１において、外筒３がストレート部３Ｓに加えて一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を有するようにする場合（図１７、図２０）、加硫工程の前に予め外筒３がストレート部３Ｓに加えて一対の垂直部３Ｖ（場合によっては、さらに一対の張り出し部３Ｅ）を有するように外筒３を形成しておき、その後、加硫工程を行うようにしてもよい。
【0062】
本明細書で説明する各例においては、図１、図７、図８、図１５、図１７、図２０、図３０に示す各例のように、外筒３の肉厚が均一であってもよいし、あるいは、図２３に示す例のように、外筒３の肉厚が不均一であってもよい。
【0063】
【0064】
あるいは、本明細書で説明する各例においては、図２１～図２７に示す第４変形例、図２８に示す第５変形例、図２９に示す第６変形例、図３０～図３１に示す第７変形例のように、外筒３は、周方向に沿って配列されるとともに互いに別体に構成された複数の部分外筒部材３Ｐからなっていてもよい。この構成は、図２６～図２７に例示するように、防振構造１が外部部材ＬＡ（例えば、サスペンションリンクアーム）の筒状部ＴＰの内周面に圧入される場合に、特に好適なものである。各部分外筒部材３Ｐは、それぞれ、外筒３の周方向の一部分を構成しており、ひいては、部分筒形状をなしている。各部分外筒部材３Ｐは、互いに略同じ角度範囲（ひいては、周方向長さ）にわたって延在していてもよい。図２１～図２７に示す例、及び、図３０～図３１に示す例において、外筒３は、２つの部分外筒部材３Ｐから構成されており、各部分外筒部材３Ｐは、約１８０°の角度範囲にわたって延在している。図２８に示す例において、外筒３は、３つの部分外筒部材３Ｐから構成されており、各部分外筒部材３Ｐは、約１２０°の角度範囲にわたって延在している。図２９に示す例において、外筒３は、４つの部分外筒部材３Ｐから構成されており、各部分外筒部材３Ｐは、約９０°の角度範囲にわたって延在している。外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐの数は、任意でよい。
防振構造１に外力が作用していない自然状態（図２１～図２３、図２８、図２９、図３０）において、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐは、周方向において互いから離間していると、好適である。この場合、部分外筒部材３Ｐどうしの間には、隙間３Ｑ（本明細書において「分割隙間３Ｑ」ともいう。）が存在することとなる。
この場合において、本体ゴム４は、図２２、図２８、図２９、図３０に示す各例のように、全周にわたって連続して延在していると、好適である。各部分外筒部材３Ｐの内周面は、本体ゴム４に対して、接着等により接合されている。
外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐは、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触し、それにより各隙間３Ｑがつぶれて、外筒３が全周にわたって連続する状態となったときに（図２７（ａ）参照。）、各部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐどうしが一致する（一か所に集中する）ように構成されている。各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの各部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐは、外筒３の中心軸線Ｏ３をなすものとする。なお、部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐとは、部分外筒部材３Ｐのなす部分筒形状の中心軸線である。
防振構造１が自然状態（図２１～図２３、図２８、図２９、図３０）にあるときの外筒３の外径（すなわち、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐの外周面の外接円筒の径）は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径よりも大きいようにされている。また、防振構造１は、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触するように、構成されている（図２６（ｂ）、図２７）。
このような構成を備えた防振構造１においては、図２６～図２７に例示するように、防振構造１が外部部材ＬＡ（例えば、サスペンションリンクアーム）の筒状部ＴＰの内周面に圧入される際、本体ゴム４が径方向内側へ圧縮されつつ、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐが径方向内側へ変位しながら周方向において互いに徐々に近づき、その後、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触し、それにより各隙間３Ｑがつぶれて、外筒３が全周にわたって連続する状態となる（図２６（ｂ）、図２７）。
このようにして、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、本体ゴム４は圧縮された状態となるため、本体ゴム４にイニシャルひずみを与えることができ、ひいては、本体ゴム４の耐久性の向上や非接合部４２のガタツキの抑制が可能となる。
なお、図５等を参照しつつ上述したように一部材からなる外筒３を絞る絞り工程を行う場合は、当該絞り工程により、本体ゴム４と外筒３との間の接着がはがれやすくなるおそれがある。その点、本例のように外筒３が複数の部分外筒部材３Ｐからなる場合は、本体ゴム４を圧縮状態にするにあたって上述のような絞り工程を要しないので、本体ゴム４と外筒３との間の接着がはがれやすくなるおそれを回避できる。
なお、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される前の状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの外筒３の外径は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径以上となるようにされている。防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される前の状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの外筒３の外径は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径よりも若干大きくなるようにされていると、好適である。これにより、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰから抜けにくくすることができる。
防振構造１に外力が作用していない自然状態（図２１～図２３、図２８、図２９、図３０）において、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐは、周方向において互いから離間していると、好適である。この場合、部分外筒部材３Ｐどうしの間には、隙間３Ｑ（本明細書において「分割隙間３Ｑ」ともいう。）が存在することとなる。
この場合において、本体ゴム４は、図２２、図２８、図２９、図３０に示す各例のように、全周にわたって連続して延在していると、好適である。各部分外筒部材３Ｐの内周面は、本体ゴム４に対して、接着等により接合されている。
外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐは、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触し、それにより各隙間３Ｑがつぶれて、外筒３が全周にわたって連続する状態となったときに（図２７（ａ）参照。）、各部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐどうしが一致する（一か所に集中する）ように構成されている。各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの各部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐは、外筒３の中心軸線Ｏ３をなすものとする。なお、部分外筒部材３Ｐの中心軸線Ｏ３Ｐとは、部分外筒部材３Ｐのなす部分筒形状の中心軸線である。
防振構造１が自然状態（図２１～図２３、図２８、図２９、図３０）にあるときの外筒３の外径（すなわち、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐの外周面の外接円筒の径）は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径よりも大きいようにされている。また、防振構造１は、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触するように、構成されている（図２６（ｂ）、図２７）。
このような構成を備えた防振構造１においては、図２６～図２７に例示するように、防振構造１が外部部材ＬＡ（例えば、サスペンションリンクアーム）の筒状部ＴＰの内周面に圧入される際、本体ゴム４が径方向内側へ圧縮されつつ、外筒３を構成する複数の部分外筒部材３Ｐが径方向内側へ変位しながら周方向において互いに徐々に近づき、その後、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触し、それにより各隙間３Ｑがつぶれて、外筒３が全周にわたって連続する状態となる（図２６（ｂ）、図２７）。
このようにして、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、本体ゴム４は圧縮された状態となるため、本体ゴム４にイニシャルひずみを与えることができ、ひいては、本体ゴム４の耐久性の向上や非接合部４２のガタツキの抑制が可能となる。
なお、図５等を参照しつつ上述したように一部材からなる外筒３を絞る絞り工程を行う場合は、当該絞り工程により、本体ゴム４と外筒３との間の接着がはがれやすくなるおそれがある。その点、本例のように外筒３が複数の部分外筒部材３Ｐからなる場合は、本体ゴム４を圧縮状態にするにあたって上述のような絞り工程を要しないので、本体ゴム４と外筒３との間の接着がはがれやすくなるおそれを回避できる。
なお、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される前の状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの外筒３の外径は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径以上となるようにされている。防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される前の状態において、各部分外筒部材３Ｐの周方向端どうしが接触したときの外筒３の外径は、外部部材ＬＡの筒状部ＴＰの内径よりも若干大きくなるようにされていると、好適である。これにより、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入された状態において、防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰから抜けにくくすることができる。
【0065】
本明細書で説明する各例においては、図２３、図３０に示す各例のように、内筒２の外周面は、本体ゴム４の一対の接合部４１よりも軸線方向内側において（すなわち、内筒２の外周面の非接合部２２が）、それぞれ周方向に延在する一対の周方向溝２７を有していてもよい。一対の周方向溝２７は、防振構造１の軸線方向中心に対する両側に位置している。一対の周方向溝２７は、全周にわたって延在し、ひいては、環状をなしていると、好適である。図２３、図３０に示す各例のように、一対の周方向溝２７は、内筒２の外周面のうち、バルジ形状部２３と一対の接合部２１との間に位置していてもよい。一対の周方向溝２７は、一対の接合部２１よりも内周側へ向かって窪んでいると、好適である。図２３、図３０において、内筒２の外周面における非バルジ形状部２４は、周方向溝２７と、周方向溝２７から軸線方向外側へ軸線方向に平行に延在する部分と、を含んでいる。
本体ゴム４の内周面の非接合部４２は、一対の周方向溝２７に嵌合するように構成された一対の突条部４４を有している。一対の突条部４４は、内周側へ向かって突出しているとともに、周方向に延在している。一対の突条部４４は、全周にわたって延在し、ひいては、環状をなしていると、好適である。
例えば内筒２が外筒３に対して軸直方向に相対変位する際（図２４）や防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される際（図２６）等、本体ゴム４が内筒２と外筒３との間で圧縮されるときにおいては、特に非接合部４２に沿う部分で、本体ゴム４が軸線方向外側へ逃げようとするところ、本例によれば、一対の突条部４４が一対の周方向溝２７に嵌合していることにより、非接合部４２に沿う部分において本体ゴム４が軸線方向にずれるのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、非接合部４２に沿う部分において本体ゴム４が軸線方向外側にずれて接合部４１の手前で座屈するのを抑制でき、耐久性を向上できる。
図２３、図３０に示す各例のように、防振構造１が自然状態にあるときに、本体ゴム４は、一対の突条部４４に対応する一対の軸線方向領域（ひいては、一対の突条部４４の径方向外側）において、一対の突条部４４から外筒３の内周面までにわたって径方向に連続して延在していると、好適である。これにより、例えば内筒２が外筒３に対して軸直方向に相対変位する際（図２４）や防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される際（図２６）等、本体ゴム４が内筒２と外筒３との間で圧縮されるときにおいては、本体ゴム４に作用する軸直方向の圧縮力が、よりしっかりと一対の周方向溝２７に掛かることができるので、本体ゴム４が軸線方向にずれるのを、さらに抑制することができる。
本体ゴム４の内周面の非接合部４２は、一対の周方向溝２７に嵌合するように構成された一対の突条部４４を有している。一対の突条部４４は、内周側へ向かって突出しているとともに、周方向に延在している。一対の突条部４４は、全周にわたって延在し、ひいては、環状をなしていると、好適である。
例えば内筒２が外筒３に対して軸直方向に相対変位する際（図２４）や防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される際（図２６）等、本体ゴム４が内筒２と外筒３との間で圧縮されるときにおいては、特に非接合部４２に沿う部分で、本体ゴム４が軸線方向外側へ逃げようとするところ、本例によれば、一対の突条部４４が一対の周方向溝２７に嵌合していることにより、非接合部４２に沿う部分において本体ゴム４が軸線方向にずれるのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、非接合部４２に沿う部分において本体ゴム４が軸線方向外側にずれて接合部４１の手前で座屈するのを抑制でき、耐久性を向上できる。
図２３、図３０に示す各例のように、防振構造１が自然状態にあるときに、本体ゴム４は、一対の突条部４４に対応する一対の軸線方向領域（ひいては、一対の突条部４４の径方向外側）において、一対の突条部４４から外筒３の内周面までにわたって径方向に連続して延在していると、好適である。これにより、例えば内筒２が外筒３に対して軸直方向に相対変位する際（図２４）や防振構造１が外部部材ＬＡの筒状部ＴＰに圧入される際（図２６）等、本体ゴム４が内筒２と外筒３との間で圧縮されるときにおいては、本体ゴム４に作用する軸直方向の圧縮力が、よりしっかりと一対の周方向溝２７に掛かることができるので、本体ゴム４が軸線方向にずれるのを、さらに抑制することができる。
【0066】
本明細書で説明する各例においては、図２３、図３０に示す各例のように、外筒３（ひいては、部分外筒部材３Ｐ）の内周面のうち、内筒２のバルジ形状部２３に対応する軸線方向部分（すなわち、バルジ形状部２３の径方向外側に位置する部分）が、軸線方向外側に向かうにつれて内周側へ向かって延在するとともに、外周側に凸となるように湾曲していてもよい。
この場合、図２３に示す例のように、外筒３の肉厚を不均一として、外筒３の外周面が軸線方向に平行に延在するようにしてもよいし、あるいは、図３０～図３１に示す例のように、外筒３（ひいては、部分外筒部材３Ｐ）の肉厚を均一として、プレス加工等によって、外筒３自体を湾曲させてもよい。
この場合、図２３に示す例のように、外筒３の肉厚を不均一として、外筒３の外周面が軸線方向に平行に延在するようにしてもよいし、あるいは、図３０～図３１に示す例のように、外筒３（ひいては、部分外筒部材３Ｐ）の肉厚を均一として、プレス加工等によって、外筒３自体を湾曲させてもよい。
【産業上の利用可能性】
【0067】
本発明に係る防振構造、ストラットマウント、及び、防振構造の製造方法は、車両のサスペンション装置に適用されると好適なものであり、例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置に適用されると好適なものである。本発明に係る防振構造、及び、防振構造の製造方法は、例えば、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）のリンク機構（サスペンションリンクアーム等）に用いられるブッシュとして構成されると好適であり、あるいは、車両のサスペンション装置（例えばマクファーソン・ストラット式サスペンション装置）のストラットマウントに備えられると好適である。
【符号の説明】
【0068】
１：防振構造、
２：内筒、 ２１：接合部、 ２２：非接合部、 ２３：バルジ形状部、 ２４：非バルジ形状部、 ２５：内筒内周部、 ２６：内筒外周部、 ２７：周方向溝、
３：外筒、 ３１：軸線方向端部、 ３２：軸線方向中央部、 ３Ｓ：ストレート部、 ３Ｖ：垂直部、 ３Ｅ：張り出し部、 ３Ｐ：部分外筒部材、 ３ＰＯ：部分外筒部材の中心軸線、 ３Ｑ：隙間（分割隙間）、
４：本体ゴム、 ４１：接合部、 ４２：非接合部、 ４３：ストッパー部、 ４４：突条部、
５：潤滑剤、
６：ダンパーロッド、 ６１：取付部、 ６２：段差面、
７：ストラットマウント、
７１：ブラケット、 ７１１：ブラケット筒状部、 ７１２：ブラケットフランジ部、 ７１３：中央貫通穴、 ７１５：ブラケット上環状部、 ７１６：ブラケット下環状部、
７２：ベアリング、
７３：スプリングシート、
８：スプリング、
Ｆ１、Ｆ２：締結具、
Ｈ：注入穴、
Ｏ２：内筒の中心軸線、 Ｏ３：外筒の中心軸線（防振構造の中心軸線）、
Ｇ：隙間（非接合部隙間）、
Ｐ：栓、
ＬＡ：外部部材、 ＴＰ：筒状部
２：内筒、 ２１：接合部、 ２２：非接合部、 ２３：バルジ形状部、 ２４：非バルジ形状部、 ２５：内筒内周部、 ２６：内筒外周部、 ２７：周方向溝、
３：外筒、 ３１：軸線方向端部、 ３２：軸線方向中央部、 ３Ｓ：ストレート部、 ３Ｖ：垂直部、 ３Ｅ：張り出し部、 ３Ｐ：部分外筒部材、 ３ＰＯ：部分外筒部材の中心軸線、 ３Ｑ：隙間（分割隙間）、
４：本体ゴム、 ４１：接合部、 ４２：非接合部、 ４３：ストッパー部、 ４４：突条部、
５：潤滑剤、
６：ダンパーロッド、 ６１：取付部、 ６２：段差面、
７：ストラットマウント、
７１：ブラケット、 ７１１：ブラケット筒状部、 ７１２：ブラケットフランジ部、 ７１３：中央貫通穴、 ７１５：ブラケット上環状部、 ７１６：ブラケット下環状部、
７２：ベアリング、
７３：スプリングシート、
８：スプリング、
Ｆ１、Ｆ２：締結具、
Ｈ：注入穴、
Ｏ２：内筒の中心軸線、 Ｏ３：外筒の中心軸線（防振構造の中心軸線）、
Ｇ：隙間（非接合部隙間）、
Ｐ：栓、
ＬＡ：外部部材、 ＴＰ：筒状部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】