特開 2024-154906 加工寸法管理システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024154906

(43)【公開日】2024-10-31

(54)【発明の名称】加工寸法管理システム

(51)【国際特許分類】

   B23Q 15/04 20060101AFI20241024BHJP

   B23Q 17/09 20060101ALI20241024BHJP

   G05B 19/404 20060101ALI20241024BHJP

   G05B 19/18 20060101ALI20241024BHJP

【ＦＩ】

B23Q15/04

B23Q17/09 C

G05B19/404 E

G05B19/18 X

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023069123

(22)【出願日】2023-04-20

(71)【出願人】

【識別番号】000237271

【氏名又は名称】株式会社ＦＵＪＩ

(74)【代理人】

【識別番号】100125737

【弁理士】

【氏名又は名称】廣田 昭博

(72)【発明者】

【氏名】鈴木 俊史

【テーマコード（参考）】

3C001

3C029

3C269

【Ｆターム（参考）】

3C001KA01

3C001KA04

3C001KB01

3C001TA02

3C001TB03

3C001TC01

3C029DD04

3C269AB02

3C269BB03

3C269BB10

3C269JJ14

3C269JJ18

3C269KK04

3C269MN13

3C269PP02

3C269PP03

(57)【要約】

【課題】作業者が直接測定する測定器を使用した加工寸法管理システムを提供すること。
【解決手段】制御装置に格納された加工プログラムに従い工具を備えた加工装置の駆動制御によってワークの自動加工を行う工作機械と、前記工作機械で加工された加工済みのワークを作業者が測定して得られた測定値を測定データとして前記工作機械側に転送する転送機能を備えた測定器と、を有し、前記制御装置は、前記測定器から転送された測定データに基づき、前記加工プログラムに従った前記加工装置の駆動制御について自動補正を実行する補正処理プログラムを備え、その補正処理プログラムでは、例えば前記測定値とワーク加工における設計値との差をズレ量として算出し、そのズレ量が公差を超えない範囲で設定された第１閾値を基準に自動補正を判断する加工寸法管理システム。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

制御装置に格納された加工プログラムに従い工具を備えた加工装置の駆動制御によってワークの自動加工を行う工作機械と、
前記工作機械で加工された加工済みのワークを作業者が測定して得られた測定値を測定データとして前記工作機械側に転送する転送機能を備えた測定器と、
を有し、
前記制御装置は、前記測定器から転送された測定データに基づき、前記加工プログラムに従った前記加工装置の駆動制御について自動補正を実行する補正処理プログラムを備えた加工寸法管理システム。

【請求項2】

前記補正処理プログラムは、前記測定値とワーク加工における設計値との差をズレ量として算出し、そのズレ量が公差を超えない範囲で設定された第１閾値を基準に自動補正を判断する請求項１に記載の加工寸法管理システム。

【請求項3】

前記補正処理プログラムは、前記ズレ量が公差の範囲を超えた異常値を示した場合に、異常の内容に従って予め設定された任意の閾値と前記ズレ量とを比較することにより異常の内容を判断する請求項２に記載の加工寸法管理システム。

【請求項4】

前記補正処理プログラムは、作業者による測定ミスを判断するために設定された第２閾値を基に、前記ズレ量と前記第２閾値とを比較することにより測定ミスを判断する請求項２に記載の加工寸法管理システム。

【請求項5】

前記補正処理プログラムは、前記加工装置の工具による刃先の折損を判断するために設定された第３閾値を基に、前記ズレ量と前記第３閾値とを比較することにより工具交換を判断する請求項２に記載の加工寸法管理システム。

【請求項6】

前記補正処理プログラムは、前記加工装置の工具による刃先の溶着を判断するために設定された第４閾値を基に、前記ズレ量と前記第４閾値とを比較することにより工具交換を判断する請求項２に記載の加工寸法管理システム。

【請求項7】

前記補正処理プログラムは、作業者が加工済みのワークを複数個所測定して得られた複数の測定データを基に、各箇所において算出されたズレ量から自動補正を判断する請求項２に記載の加工寸法管理システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、作業者が測定したワークの寸法に応じて、工作機械における加工装置の駆動制御を自動補正する加工寸法管理システムに関する。

【背景技術】

【0002】

工作機械におけるワークの加工は、その加工寸法が厳しく管理されている。そのため、多くのワークについて工作機械で自動加工が行われる場合、常に加工済みのワークについて加工寸法の測定が行われ、その測定値に基づく加工制御の自動補正が行われている。下記特許文献１に記載の工作機械の場合、加工プログラムに従った送り指令によりワークを加工する目標寸法が与えられて刃物台の移動制御が行われる。その際、計測手段が加工処理されたワークの実寸法を測定することにより、ワークに対して加工が行われた加工部分の寸法が確認される。そして、データフィードバック手段により、目標寸法と測定値との差が求められ、その差を補正量として工作機械に対するフィードバック制御が行われる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００２－２１０６３２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

前記従来例の計測手段は、工作機械とは別に設けられた機外計測機であり、加工済みのワークが搬送装置によって機外計測機へと運ばれることにより、そこで加工寸法の測定が行われる。そのため、従来の加工ラインは、工作機械とともに機外計測機が並べられることにより、全体のコストが上がってしまうほか、機外計測機を配置するだけの設置スペースが必要であった。また、機外計測機は、測定対象となるワークに合わせて構成されるため、自動で行われる測定動作の調整おおび設定が必要になる。また、そうした機外計測機は、形状の異なる様々なワークに対応することが難しく、更にはワークに対する複数の測定箇所にも制限が生じる、

【0005】

そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、作業者が直接測定する測定器を使用した加工寸法管理システムを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係る加工寸法管理システムは、制御装置に格納された加工プログラムに従い工具を備えた加工装置の駆動制御によってワークの自動加工を行う工作機械と、前記工作機械で加工された加工済みのワークを作業者が測定して得られた測定値を測定データとして前記工作機械側に転送する転送機能を備えた測定器と、を有し、前記制御装置は、前記測定器から転送された測定データに基づき、前記加工プログラムに従った前記加工装置の駆動制御について自動補正を実行する補正処理プログラムを備えたものである。

【発明の効果】

【0007】

前記構成によれば、作業者が取り扱い可能な測定器を使用して加工処理されたワークの加工寸法を測定するようにしたため、前記従来例で示すような機外計測機に比べて大幅な費用削減を図ることが可能である。また、計測機は、作業者が手に取って扱うことができるため、機外計測機のような設置スペースを必要とすることもない。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】加工寸法管理システムの一実施形態を工作機械と測定器で示した概念図である。

【図2】工作機械を制御する制御システムを示したブロック図である。

【図3】補正処理プログラムの工程を示したフローチャート図である。

【図4】測定器で測定した値を基に設計値と加工寸法との誤差をグラフで示し図である。

【図5】図４と同じグラフであってズレ量が異常値を示した場合を示した図である。

【図6】加工寸法管理システムの一実施形態を工作機械と測定器で示した概念図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

本発明に係る加工寸法管理システムの一実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。図１は、本実施形態の加工寸法管理システムを構成する工作機械と測定器を示した概念図である。加工寸法管理システムは、工作機械１が実行する加工プログラムにおいて設定された工具の加工位置を自動補正するものである。工作機械１ではミクロン単位の加工精度が要求されるため、前記従来例と同様に、加工済みのワークＷについて加工寸法を測定することにより加工精度の確認が行われる。そして、設計値を外れるような場合には、工具の加工位置の調整を行うため刃物台の駆動に対する補正が行われる。

【0010】

従来例では加工済みのワークＷに関する加工寸法測定に機外計測機が使用されているが、本実施形態では、作業者がデジタルマイクロメータなどの測定器３を使用してワークＷを直接測定する方法がとられている。ただ、本実施形態の加工寸法管理システムは、データ転送機能付きの測定器３が使用され、工作機械１および測定器３は測定データの転送を可能にする通信機能を有している。そこで、作業者が測定器３を使用して得たワークＷの測定値は、測定データとして工作機械１に転送されるようになっている。なお、測定器３は、図面に示すデジタルマイクロメータに限らず、転送機能を有するものであればデジタルノギス、デジタルダイヤルゲージなども対象となる。

【0011】

図２は、工作機械１を制御する制御システムを示したブロック図である。工作機械１の制御装置１０にはマイクロプロセッサ（ＣＰＵ）１１、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３、不揮発性メモリ１４がバスラインを介して接続されている。ＣＰＵ１１は、制御装置全体を統括制御するものであり、ＲＯＭ１２にはＣＰＵ１１が実行するシステムプログラムや制御パラメータ等が格納され、ＲＡＭ１３には一時的な計算データや表示データ等が格納される。不揮発性メモリ１４にはＣＰＵ１１が行う処理に必要な情報が記憶され、工作機械１のシーケンスプログラムなどが格納されている。

【0012】

旋盤である工作機械１は、ワークＷを回転可能に把持する主軸装置２１、複数の工具を旋回割り出し可能に保持するタレット装置２２、ワークを主軸チャックに対して搬送するワーク自動搬送装置２３などによって構成されている。制御装置１０にはＩ／Ｏポート１５が設けられ、主軸装置２１、タレット装置２２およびワーク自動搬送装置２３などの駆動モータが各々ドライバを介して接続されている。また、工作機械１は、図１に示すように、機体前面部にモニタを有する操作表示装置２５が取り付けられ、これもＩ／Ｏポート１５を介して制御装置１０に接続されている。

【0013】

本実施形態の工作機械１には受信装置２６が設けられ、測定器３に備えられた送信装置３１との間で無線通信が可能になっている。ただし、工作機械１と測定器３とが有線で通信接続する構成であってもよい。よって、測定器３を使用して得たワークＷの測定値は、送信装置３１から受信装置２６へと送られ、測定データとして利用されることとなる。デジタルマイクロメータなどの測定器３にはデータ転送ボタン３３が設けられている。そのため、そのデータ転送ボタン３３が押されることにより、測定表示部３５に示された測定値が制御装置１０へと測定データとして転送される。

【0014】

工作機械１は、制御装置１０に格納された加工プログラム４１に従った駆動制御が行われる。すなわち、工作機械１は、ワーク自動搬送装置２３によってストッカなどから主軸装置２１へと運ばれたワークＷが主軸チャックに受け渡しされ、そこでワークＷに対する所定の加工が行われる。例えば、主軸装置２１の駆動制御によりワークＷに対して一定速度の回転が与えられ、タレット装置２２の駆動により旋回割り出しされた工具がワークＷに当てられ、外径加工などが実行される。そうした加工済みのワークＷは、ワーク自動搬送装置２３によって主軸チャックから取り外され、次の工程や回収用ストッカへと搬送される。

【0015】

工作機械１においてワークＷの加工が継続される中、作業者によって抜き取り測定が行われる。ワークＷの抜き取り測定は、一定数のワークＷが加工される毎に一つのワークＷが作業者によって工作機械１から取り出され、測定器３を使用した加工寸法の測定が行われる。作業者が測定した加工箇所の寸法（測定値）は、測定器３に測定データとして取り込まれ、測定表示部３５に測定値が表示される。そして、作業者がデータ転送ボタン３３を押すことにより、測定器３から工作機械１の制御装置１０へと測定データが転送される。

【0016】

本実施形態の加工寸法管理システムは、制御装置１０に補正処理プログラム４２が格納され、測定器３から転送された測定データを基に補正値が算出され、工具の刃先について加工位置を決定する座標値の書き換えが行われる。図３は、その補正処理プログラムの工程を示したフローチャート図である。また、図４は、測定器３で測定した値を基に設計値と加工寸法との誤差をグラフで示し図であり、縦軸はズレ量であり、横軸はワークＷの加工個数である。このグラフでは、例えば加工処理された１０個のワークＷに対して１個の割合で加工寸法の測定が行われ、その測定値と設計値との誤差がズレ量としてグラフ上に示されている。

【0017】

測定値がワークＷの設計値と一致する場合をズレ量ゼロとし、測定値が設計値よりも大きい場合をプラス、そして小さい場合をマイナスとして表されている。そして、ワークＷの設計値にはズレ量Ｇ３，Ｇ４に相当する一定寸法の公差が設けられている。従って、ワークＷの加工に当たって、ズレ量がこの公差の範囲内（Ｇ３－Ｇ４）に収まっていればよいが、いずれは公差から外れてしまう。

【0018】

ズレ量の変化は工具の摩耗のほか様々な要因で生じるが、公差を超えて加工寸法に狂いが生じてしまえば加工処理されたワークＷはＮＧワークとして廃棄処分となる。そこで工具の加工位置を調整して公差範囲内に収めるための自動補正が実行される。そのためには、作業者が１０個に１個の割合で工作機械１から加工済みのワークＷを取り出し、それについて測定器３を使用した測定を行い、その値が測定器３から測定データとして工作機械１側に転送される。すると、工作機械１において補正処理プログラムが実行される。

【0019】

図３に示す補正処理プログラムでは、先ず、測定器３から転送された測定データが制御装置１０に取得され、測定データ保持部に格納される（Ｓ１０１）。次に、その測定値と設計値との差からズレ量が算出され（Ｓ１０２）、そのズレ量が、自動補正のため任意に設定した閾値Ｇ１－Ｇ２（第１閾値に相当）の範囲内であるか否かについて確認が行われる（Ｓ１０３）。図４に示す例では、加工処理されたｎ個目のワークＷまでは複数回行われた測定に基づく測定値は閾値Ｇ１を超えてはいない（Ｓ１０３：ＹＥＳ）。その場合、ワークＷを加工する工具の加工位置に問題はないと判断して補正処理プログラム４２が終了する。

【0020】

一方で、図４に示す加工処理されたｎ１個目のワークＷは、その測定データに基づくズレ量が閾値Ｇ１を超えてしまっている（Ｓ１０３：ＮＯ）。そこで、次にそのズレ量が公差Ｇ３－Ｇ４の範囲内であるか否かについて確認が行われる（Ｓ１０４）。そして、図示するように、加工処理されたｎ１個目のワークＷのように、そのズレ量がまだ公差Ｇ３を超えていない場合には（Ｓ１０４：ＹＥＳ）、自動補正が実行される（Ｓ１０５）。加工処理されたｎ１個目のワークＷはＮＧワークではないが、続く１０個のワークＷを加工する間に公差を超えた加工になってしまう可能性があるためである。

【0021】

ステップＳ１０５の自動補正は、ズレ量が補正量として記憶され、加工プログラム４１に従ったタレット装置２２の駆動制御に関して、ワークＷが設計値で加工されるように工具の刃先位置を調整する補正が行われる。そして、この補正処理プログラム４２が終了するが、ワークＷの加工が継続される間は、一定の間隔で行われる測定データの転送に応じてステップＳ１０１－Ｓ１０５が実行される。しかし、測定器３を使用した本実施形態の加工寸法管理システムでは、補正処理の対象とは異なる事態にも対応可能な構成がとられている。

【0022】

ここで、図５は、図４と同じグラフであって、ズレ量が異常値を示した場合を示した図である。ズレ量が異常値を示す場合とは、公差Ｇ３－Ｇ４の範囲を超えてしまった場合をいう（Ｓ１０４：ＮＯ）。測定器３を使用した加工寸法管理システムでは、ズレ量が公差Ｇ３－Ｇ４の範囲を超えてしまう場合として作業者による測定ミスが考えられる。作業者が測定器３の取り扱いを誤るほか、ワークＷの測定位置がずれてしまうことなどが考えられる。また、ズレ量が公差Ｇ３－Ｇ４の範囲を超えてしまう場合としては工具の刃先に欠損が生じてしまうことがある。更には、工具の刃先に切削で生じた熱等によって切りくずが溶解し、それがまとわりつく溶着などもある。

【0023】

このようにズレ量が異常値を示す場合は、前述した自動補正の対象外である。そして、前述したようにズレ量が異常値を示す状況は複数存在する。そこで、図５に示すように、異常値を示すズレ量を場合分けした設定が行われている。ここでは、測定ミスを判定する閾値Ｇ７，Ｇ８（第２閾値に相当）、工具の刃先が折損した場合を判定する閾値Ｇ５（第３閾値に相当）、そして工具の刃先への溶着を判定する閾値Ｇ６（第４閾値に相当）が設定されている。なお、測定ミスによって生じるズレ量は、工具の刃先に異常が生じた場合のズレ量よりも大きいと考えられるため、本実施形態では図５に示すように閾値が設定されている。

【0024】

そこで、ズレ量が公差Ｇ３－Ｇ４の範囲を超えてしまった場合には（Ｓ１０４：ＮＯ）、次にそのズレ量が閾値Ｇ７－Ｇ８の範囲を超えているか否かについて確認が行われる（Ｓ１０６）。ズレ量が閾値Ｇ７－Ｇ８の範囲を超えている場合は（Ｓ１０６：ＹＥＳ）、ワークＷについて再度測定が必要であるため、作業者に対して再測定の指示が行われ（Ｓ１０７）、この補正処理プログラム４２が一旦終了する。工作機械１には前面に操作表示装置２５が設けられており、ワークＷに対する再測定が作業者に分かるように、音声指示が行われるとともに、モニタに再測定に関する指示が表示される。そして、再測定が行われてステップＳ１０１からの処理が繰り返される。

【0025】

一方で、ズレ量が閾値Ｇ７－Ｇ８の範囲内である場合には（Ｓ１０４：ＮＯ）、次に、そのズレ量が閾値Ｇ５，Ｇ６を超えてしまっているか否かについて確認が行われる（Ｓ１０８）。工具の刃先が欠損によって閾値Ｇ５を、または工具の刃先に溶着が生じて閾値Ｇ６を超えてしまっている場合には（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、工作機械１における駆動停止が行われる（Ｓ１０９）。そして、作業者に対して工具交換の指示が行われ（Ｓ１１０）、この補正処理プログラム４２が終了する。

【0026】

工具交換指示は、操作表示装置２５から音声指示が行われるとともに、モニタに工具交換に関する指示が表示される。その際、モニタには工具番号などが表示されるため、作業者は該当する工具を用意し、工作機械１のタレット装置２２に対する工具交換作業を実行する。一方で、工具異常がないとする場合（Ｓ１０８：ＮＯ）、すなわちズレ量が公差Ｇ３，Ｇ４を超えてしまっているが、設定した工具の折損や溶着の状況を示す閾値Ｇ５，Ｇ６は超えていない場合は、このときも工作機械１における駆動停止が行われる（Ｓ１１１）。

【0027】

ズレ量が公差Ｇ３，Ｇ４を超えてしまっていることから、加工処理されたワークＷはＮＧワークとなって廃棄処分となる。そこで、ＮＧワークＷを増やさないためにも、工作機械１について加工不良発生の原因を把握して改善する必要があり、作業者に対して異常確認指示が行われ（Ｓ１１２）、その後この補正処理プログラム４２が終了する。なお、異常確認指示は、やはり操作表示装置２５から音声指示やモニタにおける表示が行われ、モニタには加工寸法のズレ量が大きくなった原因となり得る項目が列挙して表示される。

【0028】

よって、本実施形態の加工寸法管理システムによれば、作業者が取り扱い可能な測定器３を使用して加工処理されたワークＷの寸法を測定するようにしたため、前記従来例で示すような機外計測機に比べて大幅に費用を削減することができる。また、計測機３は、作業者が手に取って扱うものであるため、機外計測機のような設置スペースを必要とすることもない。

【0029】

一方で、機外計測機は設計値と加工寸法とのズレ量を自動で算出することができる。この点は測定器３が転送機能を有しているので、工作機械１側でズレ量を算出させることができる。そのため、測定器３で得られた測定値を作業者自らが計算する必要がなく、工作機械１へ補正値を入力するといった作業も必要でない。従って、計算間違いや入力ミスといった作業者による人的ミスを回避することができる。ただし、測定器３の場合には作業者によって生じる人的ミスとして測定ミスが起こり得る。この点、本実施形態では閾値Ｇ７，Ｇ８を設定し、作業者に測定ミスがあった場合には、そのことを知らせる補助機能が備えられている。

【0030】

更に、本実施形態では、測定器３で測定したワークＷの加工寸法が設計値との間で大幅な差が生じた場合、すなわちズレ量が公差を超えてしまった場合は、異常が生じたと判断して所定の対応が採られるようになっている。その一つが前述した測定ミスである。本実施形態ではそのほかにも、工具の刃先に折損が生じた場合、同じく刃先に溶着が生じた場合などを判断する閾値Ｇ５，Ｇ６も設定されている。そして、各々の異常が生じた場合には、必要に応じて工作機械１の駆動を停止し、異常の原因として該当し得る内容が作業者の対応指示としてモニタに表示などされる。

【0031】

ところで、機外計測機では測定可能なワークの形状変更に対して対応が困難であるが、測定器３を使用して作業者が行う本実施形態の加工寸法管理システムであれば容易に対応することができる。例えば、図６は、図１と同様に加工寸法管理システムを構成する工作機械と測定器を示した概念図であり、棒状ワークＷｂの加工を例に挙げたものである。その棒状ワークＷｂは、片持ち梁のように主軸チャックに端部が把持された状態で、刃先の当てられた工具が軸方向に移動することで表面を旋削する外径加工などが行われる。

【0032】

外径加工における棒状ワークＷｂは、主軸チャックに把持された固定端ｂ１に対して反対の自由端ｂ２側は、回転軸に直交する工具の加工荷重が撓みによって逃げやすくなっている。そのため、棒状ワークＷｂは、その材質や長さ、径の大きさなどによって、自由端ｂ２側と固定端ｂ１側とで一致させるべき径の寸法に僅かな差が生じ、テーパ形状になってしまうことがある。そのような場合、工作機械１では棒状ワークＷｂが軸方向に同一径となるように、棒状ワークＷｂの自由端ｂ２側から固定端ｂ１側に直線移動する工具の刃先位置について調整する軸方向補正処理が行われる。その軸方向補正処理などを実行させるための測定データが作業者によって測定器３から得られる。

【0033】

すなわち、工作機械１において棒状ワークＷｂの加工が継続される中、作業者によって抜き取り測定が行われる。工作機械１から取り出した棒状ワークＷｂは、作業者によって図示するように、固定端ｂ１と自由端ｂ２の両端が測定器３によって測定される。２つの測定データは、それぞれの測定後にデータ転送ボタン３３を押すことにより、測定器３から工作機械１の制御装置１０へと測定データが転送される。そして、制御装置１０に格納されている棒状ワークＷｂ用の補正処理プログラムに従い、前例のワークＷと同様な自動補正などが行われる。

【0034】

具体的にフローチャートなどは図示しないが、棒状ワークＷｂの補正処理は、ワークＷの場合と同様に公差を基にした径寸法補正処理に加え、軸方向に同一径になるための軸方向補正処理が行われる。また、この補正処理プログラムでも測定ミスの確認や工具の刃先における欠損や溶着など、ズレ量が異常値を示す場合の確認も行われる。

【0035】

よって、本実施形態の加工寸法管理システムによれば、円盤形状のワークＷや棒状ワークＷｂなど、測定するワークの形状や測定を必要とする数が異なったとしても、工作機械１側に対応する補正処理プログラムを有することによって自動補正が可能になる。また、本実施形態の加工寸法管理システムによれば、機外計測機などのような自動測定では困難な箇所でも測定器３を使用することで測定が可能になるため、そうして得た測定データを基に適切な自動補正を実行すれば、より精度の高いワーク加工の可能性が期待できる。

【0036】

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、ズレ量が異常値を示すことにより自動補正の対象外となる場合について、測定ミス、工具の刃先の欠損や溶着を例として挙げたが、それ以外であってもよい。

【符号の説明】

【0037】

１…工作機械 ３…測定器 １０…制御装置 １１…ＣＰＵ １２…ＲＯＭ １３…ＲＡＭ １４…不揮発性メモリ ２１…主軸装置 ２２…タレット装置 ２３…ワーク自動搬送装置 ２５…操作表示装置 ２６…受信装置 ３１…送信装置 ３３…データ転送ボタン ３５…測定表示部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】