特開 2024-15850 電磁式ガス燃料噴射弁

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024015850

(43)【公開日】2024-02-06

(54)【発明の名称】電磁式ガス燃料噴射弁

(51)【国際特許分類】

   F02M 51/06 20060101AFI20240130BHJP

   F02M 21/02 20060101ALI20240130BHJP

   F02M 61/04 20060101ALI20240130BHJP

   F16K 31/06 20060101ALI20240130BHJP

【ＦＩ】

F02M51/06 S

F02M51/06 K

F02M21/02 S

F02M61/04 G

F02M51/06 U

F02M61/04 D

F16K31/06 385A

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022118185

(22)【出願日】2022-07-25

(71)【出願人】

【識別番号】509186579

【氏名又は名称】日立Ａｓｔｅｍｏ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000800

【氏名又は名称】デロイトトーマツ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】藤井 稔

【テーマコード（参考）】

3G066

3H106

【Ｆターム（参考）】

3G066AA01

3G066AB05

3G066BA49

3G066BA61

3G066CC06U

3G066CC16

3G066CD17

3G066CE22

3H106DA07

3H106DA13

3H106DC02

3H106DD03

3H106EE24

3H106GB23

3H106KK18

(57)【要約】      （修正有）

【課題】電磁式ガス燃料噴射弁において、弁体外周と弁ハウジング内周との摺動面をコーティングした場合の不具合を回避可能とした上で、その摺動面に発生するサイドフォースを低減して、摺動面の摩耗を効果的に抑制可能とする。
【解決手段】弁ハウジング２の内周部に設けた摺動案内面Ｂｉに摺動可能に嵌合される弁体７と、弁体７の、ノズル部材５と対向する一端面に固定されてノズル孔５ｎを開閉可能な弁部６と、弁ハウジング２の他端部及び固定コア８を囲繞するよう配置されて固定コア８に固定されるコイル１０ｃと、コイル１０ｃの励磁時には固定コア８が弁体７を磁気吸引することで弁部６を戻しばね１４に抗して弁座５ｓから離間させるガス燃料噴射弁において、弁ハウジング２の内周部に固定されて内周面が前記摺動案内面Ｂｉとなる円筒状のガイド筒Ｂが、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材の射出成形により形成される。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

磁性体よりなる筒状の弁ハウジング（２）と、弁座（５ｓ）及び該弁座（５ｓ）の中心部を貫通するノズル孔（５ｎ）を有して前記弁ハウジング（２）の一端部に固設されるノズル部材（５）と、前記弁ハウジング（２）の内周部に設けた摺動案内面（Ｂｉ）に摺動可能に嵌合される弁体（７）と、前記弁体（７）の、前記ノズル部材（５）と対向する一端面に固定され且つ前記弁座（５ｓ）と協働して前記ノズル孔（５ｎ）を開閉可能なゴム製弁部（６）と、前記弁ハウジング（２）に連結されると共に前記弁体（７）の他端面に対向する固定コア（８）と、前記弁ハウジング（２）の他端部及び前記固定コア（８）を囲繞するよう配置されて該固定コア（８）に固定されるコイル（１０ｃ）と、前記弁体（７）を前記弁座（５ｓ）側に付勢して前記コイル（１０ｃ）の非励磁時には前記弁部（８）を該弁座（５ｓ）に対する着座位置に保持する戻しばね（１４）とを備え、前記コイル（１０ｃ）の励磁時には前記固定コア（８）が前記弁体（７）を磁気吸引することで前記弁部（６）を前記戻しばね（１４）に抗して前記弁座（５ｓ）から離間させるようにした電磁式ガス燃料噴射弁において、
前記弁ハウジング（２）の内周部に固定されて内周面が前記摺動案内面（Ｂｉ）となる円筒状のガイド筒（Ｂ）が、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材の射出成形により形成されていることを特徴とする電磁式ガス燃料噴射弁。

【請求項2】

前記ガイド筒（Ｂ）は、これの全体が前記合成樹脂材で型成形され、且つ前記弁ハウジング（２）の内周面に挿着されていることを特徴とする、請求項１に記載の電磁式ガス燃料噴射弁。

【請求項3】

前記コイル（１０ｃ）と該コイル（１０ｃ）を巻装させるボビン（１０ｂ）とを有して前記固定コア（８）に固定されるコイル組立体（１０）が、前記弁ハウジング（２）の他端部に係合、固定されており、
前記ガイド筒（Ｂ）の前記弁ハウジング（２）からの離脱が阻止されるように、該ガイド筒（Ｂ）の前記固定コア（８）側の端部が前記コイル組立体（１０）に係合していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の電磁式ガス燃料噴射弁。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、電磁式ガス燃料噴射弁、特に磁性体よりなる筒状の弁ハウジングと、弁座及び弁座の中心部を貫通するノズル孔を有して弁ハウジングの一端部に固設されるノズル部材と、弁ハウジングの内周部に設けた摺動案内面に摺動可能に嵌合される弁体と、弁体の、ノズル部材と対向する一端面に固定され且つ弁座と協働してノズル孔を開閉可能なゴム製弁部と、弁ハウジングに連結されると共に弁体の他端面に対向する固定コアと、弁ハウジングの他端部及び固定コアを囲繞するよう配置されて固定コアに固定されるコイルと、弁体を弁座側に付勢してコイルの非励磁時には弁部を弁座に対する着座位置に保持する戻しばねとを備え、コイルの励磁時には固定コアが弁体を磁気吸引することで弁部を戻しばねに抗して弁座から離間させるようにしたガス燃料噴射弁に関する。

【背景技術】

【0002】

上記電磁式ガス燃料噴射弁は、特許文献１に記載されるように従来公知である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特許第５６１８７５１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで従来の電磁式ガス燃料噴射弁では、ドライガス環境下での弁体の作動耐久性を向上させるために、固体潤滑材を使用した摩耗対策がなされており、より具体的に言えば、例えば、弁ハウジング内周の上記摺動案内面に対しては、ＤＬＣ（即ちダイヤモンドライクカーボン）、フッ素樹脂等のコーティング処理がなされるが、この場合には、次のような不利点がある。

【0005】

即ち、上記コーティング処理は、コーティング膜が微小厚さである関係で、コーティング後の面粗度を確保するためにコーティング前に被コーティング面を荒研磨する工程が特別に必要となり、またコーティングのための塗布サイクルタイムが多くなる等して、製造コストが嵩む問題ある。その上、コーティング膜が微小厚さである関係で弁体外周と弁ハウジング内周との間のエアギャップが小さく（例えば約０．０５０ミリ程度と）なるが、そのエアギャップは小さくなる程に、弁体外周と弁ハウジング内周との摺動面に発生するサイドフォース（側圧）が大きくなって、摺動面の摩耗促進の要因となる。

【0006】

本発明は、上記に鑑み提案されたもので、簡単な構造で従来装置の上記課題を解決可能な電磁式ガス燃料噴射弁を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記目的を達成するために、本発明は、磁性体よりなる筒状の弁ハウジングと、弁座及び該弁座の中心部を貫通するノズル孔を有して前記弁ハウジングの一端部に固設されるノズル部材と、前記弁ハウジングの内周部に設けた摺動案内面に摺動可能に嵌合される弁体と、前記弁体の、前記ノズル部材と対向する一端面に固定され且つ前記弁座と協働して前記ノズル孔を開閉可能なゴム製弁部と、前記弁ハウジングに連結されると共に前記弁体の他端面に対向する固定コアと、前記弁ハウジングの他端部及び前記固定コアを囲繞するよう配置されて該固定コアに固定されるコイルと、前記弁体を前記弁座側に付勢して前記コイルの非励磁時には前記弁部を該弁座に対する着座位置に保持する戻しばねとを備え、前記コイルの励磁時には前記固定コアが前記弁体を磁気吸引することで前記弁部を前記戻しばねに抗して前記弁座から離間させるようにした電磁式ガス燃料噴射弁において、前記弁ハウジングの内周面に、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材よりなる円筒状のガイド筒が固定されていて、そのガイド筒の内周面が前記摺動案内面を構成することを第１の特徴とする。

【0008】

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記ガイド筒は、前記合成樹脂材で型成形されて前記弁ハウジングの内周面に挿着されていることを第２の特徴とする。

【0009】

また本発明は、第１又は第２の特徴に加えて、前記コイルと該コイルを被覆するボビンとを有して前記固定コアに固定されるコイル組立体が、前記弁ハウジングの他端部に係合、固定されており、前記ガイド筒の前記弁ハウジングからの離脱が阻止されるように、該ガイド筒の前記固定コア側の端部が前記コイル組立体に係合していることを第３の特徴とする。

【0010】

本発明において、「自己潤滑性を有し」とは、ガイド筒の構成材自体の摩擦係数が極めて小さいため、摺動面において潤滑油を補給せずとも必要な潤滑性を確保可能な材質をいう。

【発明の効果】

【0011】

本発明の第１の特徴によれば、弁ハウジングの内周部に固定されて内周面が弁体に対する摺動案内面となる円筒状のガイド筒が、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材の射出成形により形成されるので、弁体及び弁ハウジング相互の摺動面をコーティングする必要はなくなり、従って、コーティングに伴う従来技術の不都合（例えば、コーティング後の面粗度確保のためにコーティング前に行われる荒研磨工程が必要となり、またコーティング塗布サイクルタイムが多く必要となる等）を回避できるから、製造コストの低減に大いに寄与することができる。しかも円筒状ガイド筒は非磁性の合成樹脂材の射出成形で形成されていて、このガイド筒の肉厚（非磁性部）にて、弁体外周と弁ハウジング内周との摺動部のエアギャップを大きく確保できるため、摺動面に発生するサイドフォースを低減できて、摺動面の摩耗を効果的に抑制可能となる。

【0012】

また特に第２の特徴によれば、ガイド筒は、前記合成樹脂材で型成形されて弁ハウジングの内周面に挿着されるので、円筒状をなすガイド筒単体を弁ハウジングから独立して効率よく射出成形でき、その射出成形後のガイド筒を弁ハウジングの内周に単に嵌挿するだけで、弁ハウジングに後付けで組み付け可能であり、従って、量産性が頗る良好であって更なるコスト節減に寄与することができる。

【0013】

また特に第３の特徴によれば、固定コアに固定されるコイル組立体が、弁ハウジングの他端部に係合、固定され、ガイド筒の弁ハウジングからの離脱が阻止されるように、ガイド筒の固定コア側の端部がコイル組立体に係合するので、弁ハウジングの内周部に固定されるガイド筒に対する抜け止め手段としてコイル組立体を兼用可能となり、更なるコスト節減に寄与することができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明に係るガス燃料噴射弁の実施形態（閉弁状態）を示す全体縦断面図

【図2】前記ガス燃料噴射弁の実施形態（開弁状態）を示す要部縦断面図

【図3】弁体及び弁ハウジング間の摺動部に働くサイドフォースと、ブッシュの肉厚との関係の一例を示すグラフ

【図4】開弁時に弁体に働く軸方向推力と、ブッシュの肉厚との関係の一例を示すグラフ

【発明を実施するための形態】

【0015】

本発明の一実施形態を、添付図面により以下に具体的に説明する。

【0016】

図１において、本発明に係る電磁式ガス燃料噴射弁Ｉは、これの前端部が、ガス燃料を燃焼させて動力を発生するエンジンの吸気管Ｅに設けた取付孔Ｅａに装着され、エンジンの吸気行程で開弁してガス燃料（例えば水素ガス、ブタンガス、メタンガス等）を吸気管Ｅ内に噴射する。尚、実施形態では、ガス燃料噴射弁Ｉが複数の吸気管Ｅ毎に設けられ、それらガス燃料噴射弁Ｉの後述する燃料導入筒１２に燃料分配管Ｄが接続される。

【0017】

各々のガス燃料噴射弁Ｉの弁ボディ１は、磁性体より段付き円筒状に形成される弁ハウジング２と、弁ハウジング２の後端部に連設、固定されるボディ基部３と、弁ハウジング２の前端開口部を閉じるノズル部材５とを備える。尚、本明細書において、ガス燃料噴射弁Ｉは、これの縦軸線Ｌに沿う方向で吸気管Ｅ内に向かう側（即ち燃料噴射側）を前側、その反対側を後側という。

【0018】

ノズル部材５は、円盤状に形成されていて、弁ハウジング２の小径前部２ｆの前端寄り内周面にシールリング１３を挟んで気密に嵌合、固定（例えば圧入、溶接等）される。このノズル部材５は、前記縦軸線Ｌと直交する平面よりなる後向きの弁座５ｓと、弁座５ｓの中心部に開口し且つノズル部材５を前後に貫通するノズル孔５ｎとを有する。

【0019】

また弁ハウジング２の小径前部２ｆの外周面には、相互間に環状シール溝３０を画成する前後一対の合成樹脂製リング部材３１，３２が嵌着（例えば圧入）される。このシール溝３０に装着したシールリング３３は、弁ハウジング２の小径前部２ｆを吸気管Ｅの前記取付孔Ｅａに嵌装した時にその取付孔Ｅａの内周面に密接して弁ハウジング２と取付孔Ｅａとの間を気密にシールする。

【0020】

また弁ハウジング２内には、弁ハウジング２の内周部に挿着したブッシュＢを介して前後摺動可能に嵌合されるプランジャ状の弁体７がノズル部材５の後方側に収容される。この弁体７の、ノズル部材５と対向する前端面には、弁座５ｓと協働してノズル孔５ｎを開閉可能な弁部６が接合、固定（例えば焼付け、接着等）される。その弁部６は、耐熱性及び耐圧性を有するゴム材で構成される。

【0021】

またブッシュＢは、自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂材（例えばポリアミド系合成樹脂、例えば６ナイロン）で全体が型成形（より具体的には射出成形）される。尚、ナイロンの中でも、特に摺動性に優れ高品質のＭＣナイロン（登録商標）が望ましい。

【0022】

また実施形態の弁ハウジング２の内周面には、これのノズル部材５との嵌合面よりも径方向外方側に一段凹んだ環状凹面２ｉが形成されており、この環状凹面２ｉの径方向深さは、ブッシュＢの肉厚に略相当する。而して、ブッシュＢが環状凹面２ｉに該凹面２ｉ前端の段差に突き当たるまで嵌挿（実施形態では軽圧入）され、その嵌挿状態ではブッシュＢの内周面が弁ハウジング２の上記嵌合面と略面一に連続する。

【0023】

而して、ブッシュＢは、本発明の円筒状のガイド筒の一例であり、またブッシュＢの内周面が、弁体７の外周を摺動可能に嵌合、支持する摺動案内面Ｂｉを構成している。

【0024】

上記弁体７は、前端部が閉塞した有底円筒状に形成され、その弁体７内には、弁体７の中心部を縦通する縦孔７ａと、その縦孔７ａの前端部より放射方向に延びて弁体７の小径前端部７０の外周面に開口する複数の横孔７ｂとを有する。縦孔７ａの後端開口は、後述する固定コア８の中心部を縦通する燃料供給路８ａの下流端に近接、対向する。

【0025】

ところで弁体７の、上記小径前端部７０より後側の外周面には、軸方向幅が比較的狭い前側の第１大径部７１と、第１大径部７１の後端に環状溝部７３を介して隣接し且つ軸方向幅が広い後側の第２大径部７２とが設けられ、それら第１，第２大径部７１，７２の外周面がブッシュＢの内周面（即ち前記摺動案内面Ｂｉ）に摺接する。

【0026】

次に前記したボディ基部３の具体例を説明する。ボディ基部３は、弁体７の後端部に作動間隙ｓ（弁体７の開閉ストロークに相当）を挟んで前端面が対向配置される円筒状の固定コア８と、固定コア８の外周部及び弁体７の後端部外周を囲繞するコイル組立体１０と、コイル組立体１０の外周部及び後端部を被覆するようにして固定コア８の外周に一体に連設される有底円筒状のコイルカバー筒９と、固定コア８の後端部に一体に連設されて後方に同軸状に延びる燃料導入筒１２とを備えており、コイル組立体１０を除くボディ基部３の全体が磁性体で構成される。

【0027】

コイル組立体１０は、コイル１０ｃとコイル１０ｃを巻装させ且つ被覆する絶縁性合成樹脂製のボビン１０ｂとを有して全体として円筒状に形成される。コイル組立体１０（より具体的にはボビン１０ｂ）の前端面は、弁ハウジング２の後端フランジ部２ｒの後端面にシールリング１５を挟んで当接しており、その当接状態は、コイルカバー筒９の前端部が弁ハウジング２の後端フランジ部２ｒ外周を一体的に結合（例えばカシメ加工９ｋ）されることで、強固に保持される。

【0028】

しかもコイル組立体１０（より具体的にはボビン１０ｂ）の前端面の内周端寄り部分は、ブッシュＢの後端に係合しており、その係合により、ブッシュＢの弁ハウジング２内周部からの離脱が阻止される。

【0029】

また弁ボディ１のボディ基部３の後部には、コイルカバー筒９の後端部及び燃料導入筒１２の前部外周を連続的に被覆する樹脂モールド層２０が結合一体化される。この樹脂モールド層２０には、コイル１０ｓに連なる通電用端子２１を保持するカプラ部２２が、樹脂モールド層２０の一側方に張り出すようにして一体成形される。このカプラ部２２内で通電用端子２１が不図示の外部配線を介して電子制御装置に接続され、この電子制御装置によりエンジンの運転状態に応じてコイル１０ｃへの通電制御がなされ、これにより弁体７が開閉制御される。

【0030】

ところで固定コア８の中空部内周面、即ち燃料供給路８ａの周面には、中空円筒状のリテーナ１６が固定（例えば圧入）され、このリテーナ１６と弁体７との間には、弁体７を前方即ち弁座５ｓ側に弾発付勢する戻しばね１４が縮設される。そして、この戻しばね１４の付勢力は、コイル１０ｓが非通電即ち非励磁状態（図１参照）にある場合に弁部６を弁座５ｓに対する着座位置に保持し、これにより、ガス燃料噴射弁Ｉは閉弁状態を維持される。

【0031】

一方、コイル１０ｓが通電により励磁状態（図２参照）にある場合には、可動コアとして機能する弁体７を固定コア８が磁気吸引することで、弁部６を戻しばね１４の付勢力に抗して弁座５ｓから離間させる。これにより、ガス燃料噴射弁Ｉは開弁状態となる。

【0032】

また前記した燃料導入筒１２の中空部１２ｉは、固定コア８を縦通する燃料供給路８ａ（従ってリテーナ１６内部）に連通しており、また燃料導入筒１２の後端開口、即ち入口に燃料フィルタ１７が装着される。更に燃料導入筒１２の後端部外周には環状シール溝１２ｇが凹設され、このシール溝１２ｇに装着した後部シールリング１８は、燃料導入筒１２の外周に燃料分配管Ｄを嵌装した時にその燃料分配管Ｄの内周面に密接して燃料導入筒１２及び燃料分配管Ｄ間を気密にシールする。

【0033】

尚、燃料分配管Ｄの上流側は、図示はしないがガス燃料タンク内に減圧装置（例えば減圧弁等）を介して接続され、その減圧装置で圧力調整された高圧ガス燃料が燃料分配管Ｄから複数のガス燃料噴射弁Ｉに分配供給されるようになっている。

【0034】

次に前記実施形態の作用を説明する。図１に示すコイル１０ｃの非励磁状態では、弁体７が戻しばね１４により前方に付勢されて弁部６を弁座５ｓに着座させ、これにより、ガス燃料噴射弁Ｉを閉弁状態に保つ。この状態では、図示しないガス燃料タンクから燃料分配管Ｄに送られたガス燃料は、燃料導入筒１２内に流入した後、中空のリテーナ１６、固定コア８内の燃料供給路８ａ、弁体７の縦孔７ａ，横孔７ｂを経由して弁ハウジング２の内部（具体的にはノズル部材５手前側の空間）で待機するが、このとき弁体７には、戻しばね１４の付勢力とガス燃料の圧力とが閉弁力として作用して、弁部６を弁座５ｓとの着座位置に押圧、保持する。

【0035】

斯かる状態より、コイル１０ｃが通電により励磁状態となると、磁束がコイル１０ｃ周囲のコイルカバー筒９、弁ハウジング２、弁体７及び固定コア８を順次走り、これにより、弁体７が戻しばね１４及び待機ガス燃料の圧力に抗して固定コア８に磁気吸引され、即ち、弁体７には後述する開弁方向推力が作用する。

【0036】

かくして、弁体７と一体の弁部６が弁座５ｃから離れることでガス燃料噴射弁Ｉが開弁し、これに伴い、弁ハウジング２内で待機状態にあったガス燃料がノズル孔５ｎから吸気管Ｅ内に噴射される。

【0037】

以上説明した実施形態において、弁ハウジング２の内周部に固定されて内周面が弁体７に対する摺動案内面Ｂｉとなるガイド筒としてのブッシュＢは、自己潤滑性を有する合成樹脂材（ナイロン）の射出成形により形成されている。これにより、弁体７及び弁ハウジング２相互の摺動面を従来技術の如く固体潤滑剤（ＤＬＣ、フッ素樹脂等）でコーティングする必要はなくなり、従って、コーティングに伴う従来技術の不都合（例えば、コーティング後の面粗度確保のためにコーティング前に行われる荒研磨工程が必要となり、またコーティング塗布サイクルタイムが多く必要となる等）を回避できるから、製造コストの大幅低減が達成可能となる。

【0038】

しかもブッシュＢは、非磁性の上記合成樹脂材の射出成形で形成されていて、このブッシュＢの肉厚（非磁性部）にて、弁体７外周と弁ハウジング２内周との摺動部のエアギャップを大きく確保できるため、摺動面に発生するサイドフォースを低減できて、摺動面の摩耗を効果的に抑制可能となる。より具体的に説明すると、ブッシュＢの摺動面（即ち摺動案内面Ｂｉ）の摩耗量は、弁体７の開閉作動回数と、摺動面の面圧と、弁体７の摺動速度との積に比例すると考えられ、特に摺動面の面圧は上記サイドフォースに依存する相関関係がある。このことから、サイドフォースが大きくなるにつれて摩耗量が大きくなるこ
とは明らかである。

【0039】

ところで図３のグラフは、弁体７及び弁ハウジング２間の摺動部に働くサイドフォースと、ガイド筒としてのブッシュＢの肉厚との関係の一例を示すグラフであり、また図４は、ガス燃料噴射弁Ｉの開弁時に弁体７に働く軸方向推力と、ブッシュＢの肉厚との関係の一例を示すグラフである。

【0040】

その図３で明らかなように、弁体７外周と弁ハウジング２内周との摺動面に発生するサイドフォースは、ブッシュＢの肉厚が大きくなるにつれて減少しており、例えば肉厚が０．５ｍｍの実施例のサイドフォースは、コーティング膜が約０．０５０ｍｍの樹脂コーティングを施した従来例のサイドフォースと比べ大幅に低減されることが判る。そして、このサイドフォースの低減により摺動面の摩耗量を低減可能となることは、前記したサイドフォースと摩耗量との相関関係も明らかである。

【0041】

一方、図４でも明らかなように、前記エアギャップが大きくなるにつれて、弁体７の開弁方向推力（磁気吸引力）が減少する傾向があるが、例えば、ブッシュＢの肉厚が０．５ｍｍの実施例の開弁方向推力でも、弁体７の迅速且つ的確な開弁動作に必要な開弁方向推力の許容下限値を十分に上回っていて、十分な開弁方向推力を確保し得ることは明らかである。

【0042】

而して、本発明においては、開弁方向推力を十分に確保し得る範囲（即ち図４の推力ＯＫ領域）で、ブッシュＢの肉厚を、従来例よりも摺動面のサイドフォースが十分低減される肉厚範囲で適宜に設定可能である。即ち、その設定値は、実施例の０．５ｍｍだけに限定されることはない。

【0043】

また特に実施形態のブッシュＢは、前記合成樹脂材で型成形（より具体的には射出成形）されていて後付けで弁ハウジング２の内周面に挿着されるので、ブッシュＢ単体を弁ハウジング２から独立して効率よく射出成形でき、その射出成形後のブッシュＢを弁ハウジング２の内周に単に嵌挿するだけで、弁ハウジング２に後付けで組み付け可能である。従って、量産性が頗る良好であって更なるコスト節減が達成される。

【0044】

さらに実施形態では、固定コア８に固定されるコイル組立体１０が、弁ハウジング２の他端部に係合、固定され、ブッシュＢの弁ハウジング２からの離脱が阻止されるように、ブッシュＢの固定コア８側の後端部がコイル組立体１０に係合するので、弁ハウジング２の内周部に固定されるブッシュＢに対する抜け止め手段としてコイル組立体１０を兼用可能となり、更なるコスト節減が達成される。

【0045】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はその実施形態に限定されることなく、本発明の範囲内で種々の実施形態を実施可能である。

【0046】

例えば、前記実施形態では、ガイド筒としてのブッシュの構成材としてポリアミド系合成樹脂（ナイロン）を用いたものが示されるが、ガイド筒の構成材は実施形態に限定されず、少なくとも自己潤滑性を有し且つ非磁性の合成樹脂であればよく、例えば結晶性の高いポリアセタール樹脂を用いてもよい。

【0047】

また前記実施形態では、ガイド筒としてのブッシュＢ単体を弁ハウジング２から独立して射出成形し、その射出成形後のブッシュＢを弁ハウジング２の内周に後付けで挿着するものを示したが、本発明の第１の特徴においては、予め製作した弁ハウジング２をインサート部品としてブッシュＢをインサート成形することで、ブッシュＢを弁ハウジング２内周に結合一体化するようにしてもよい。

【0048】

また前記実施形態では、電磁式ガス燃料噴射弁Ｉを、ガス燃料を燃焼させて動力を発生する内燃式エンジンの吸気管Ｅに設けた取付孔Ｅａに装着して、その吸気管Ｅ内にガス燃料を噴射可能としたものを例示したが、本発明の電磁式ガス燃料噴射弁の設置対象は実施形態に限定されず、例えば水素ガスと空気（酸素ガス）とを化学反応させて生じる電気で走行用モータを駆動する燃料電池車に搭載の燃料電池に本発明のガス燃料噴射弁を設置してもよい。この場合、ガス燃料噴射弁は、例えば燃料電池本体に設けられて水素ガス導入口となる取付孔に装着されて、水素ガス源（例えば水素ガスタンク）から燃料電池へ向かう水素ガスの供給制御に使用される。

【符号の説明】

【0049】

Ｂ・・・・・ガイド筒としてのブッシュ
Ｂｉ・・・・摺動案内面
Ｉ・・・・・ガス燃料噴射弁
２・・・・・弁ハウジング
５・・・・・ノズル部材
５ｎ・・・・ノズル孔
５ｓ・・・・弁座
６・・・・・弁部
７・・・・・弁体
８・・・・・固定コア
１０・・・・コイル組立体
１０ｂ・・・ボビン
１０ｃ・・・コイル
１４・・・・戻しばね

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】