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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024158922
(43)【公開日】2024-11-08
(54)【発明の名称】内燃機関用潤滑油組成物
(51)【国際特許分類】
C10M 171/02 20060101AFI20241031BHJP
C10M 171/00 20060101ALI20241031BHJP
C10M 145/14 20060101ALI20241031BHJP
C10M 101/02 20060101ALI20241031BHJP
C10N 30/00 20060101ALN20241031BHJP
C10N 40/25 20060101ALN20241031BHJP
【ＦＩ】
C10M171/02
C10M171/00
C10M145/14
C10M101/02
C10N30:00 Z
C10N40:25
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023074555
(22)【出願日】2023-04-28
(71)【出願人】
【識別番号】000004444
【氏名又は名称】ＥＮＥＯＳ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001047
【氏名又は名称】弁理士法人セントクレスト国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】江龍 翔瑚
(72)【発明者】
【氏名】和田 浩太朗
(72)【発明者】
【氏名】奈邉 真生
【テーマコード（参考）】
4H104
【Ｆターム（参考）】
4H104BA02A
4H104BA04A
4H104BA07A
4H104BB08A
4H104BB33A
4H104BB34A
4H104BB41A
4H104CA04A
4H104CB08C
4H104CB14A
4H104DA02A
4H104EA01A
4H104EA02A
4H104LA20
4H104PA41
(57)【要約】
【課題】低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立することを可能とする内燃機関用潤滑油組成物を提供すること。
【解決手段】潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって；前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下であるという条件、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下であるという条件、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないという条件、構成成分として特定の基油成分を特定量含むという条件を満たすものであり；かつ、前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートである；内燃機関用潤滑油組成物。
【選択図】 なし
【解決手段】潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって；前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下であるという条件、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下であるという条件、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないという条件、構成成分として特定の基油成分を特定量含むという条件を満たすものであり；かつ、前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートである；内燃機関用潤滑油組成物。
【選択図】 なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって、
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであることを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物。
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであることを特徴とする内燃機関用潤滑油組成物。
【請求項2】
前記潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計５０ｍａｓｓ％以上含有していることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【請求項3】
２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる前記潤滑油基油の蒸発損失量が３１．０ｍａｓｓ％以下であることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【請求項4】
前記潤滑油基油が、前記潤滑油基油を構成する基油成分として鉱油系基油を少なくとも１種含むことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、内燃機関用潤滑油組成物に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、目的とする性能を得るために様々な組成の内燃機関用潤滑油組成物が研究されている。そのような内燃機関用潤滑油組成物として、例えば、特開２０２２－２２４９１号公報（特許文献１）には、（Ａ）基油、および（Ｂ）（共）重合体を含み、２５０℃、１時間の条件で測定されるＮＯＡＣＫ蒸発量が２５ｍａｓｓ％（質量％）以上４０ｍａｓｓ％未満の潤滑油組成物であって、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万～１００万である（Ｂ）成分を潤滑油組成物の全質量に対して１．０～１０ｍａｓｓ％含み、前記（Ａ）基油の１００℃の動粘度が２．５～３．５ｍｍ２／sであり、高温高せん断粘度が特定の条件を満たし、かつ、沸点が３５０℃～４００℃の範囲にある前記（Ａ）成分に由来する留分を、該潤滑油組成物の全質量に対し４０～９８ｍａｓｓ％で含有する潤滑油組成物が開示されている。
【0003】
また、特開２０２２－２２９９６号公報（特許文献２）には、（Ａ）基油、および（Ｂ）（共）重合体を含み、２５０℃、１時間の条件で測定されるＮＯＡＣＫ蒸発量が２５ｍａｓｓ％以上４０ｍａｓｓ％未満の潤滑油組成物であって、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万～１００万である（Ｂ）成分を潤滑油組成物の全質量に対して０．５～６ｍａｓｓ％含み、１００℃の動粘度が６．１ｍｍ２／ｓ以上９．３ｍｍ２／ｓ未満であり、高温高せん断粘度が特定の条件を満たし、かつ、沸点が３５０℃～４００℃の範囲にある前記（Ａ）成分に由来する留分を、該潤滑油組成物の全質量に対して２０～６０ｍａｓｓ％含有する潤滑油組成物が開示されている。
【0004】
しかしながら、特許文献１～２に記載されているような従来の内燃機関用潤滑油組成物は、常温域を含む低温領域の動粘度の指標となる４０℃における動粘度の低粘度化と、低蒸発性とを高い水準で両立するといった点では必ずしも十分なものではなかった。なお、内燃機関用潤滑油組成物の分野においては、低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性といった背反する２つの性能を共に高い水準のものとすることが可能となるような内燃機関用潤滑油組成物の出現が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０２２－２２４９１号公報
【特許文献2】特開２０２２－２２９９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、前記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立することを可能とする内燃機関用潤滑油組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、前記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物において、前記潤滑油基油の１００℃における動粘度を２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下とし；２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる前記潤滑油基油の蒸発損失量を３４．０ｍａｓｓ％以下とし；前記潤滑油基油を構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないものとし；前記潤滑油基油を構成成分として下記の特定の条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を少なくとも１種含有するものとし；前記潤滑油基油を下記の特定の条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有するものとし；かつ、前記粘度指数向上剤をポリ（メタ）アクリレートとすること；により、得られる潤滑油組成物の低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立させることが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0008】
すなわち、本発明は以下の態様を提供する。
【0009】
［１］潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって、
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートである、内燃機関用潤滑油組成物。
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートである、内燃機関用潤滑油組成物。
【0010】
［２］前記潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計５０ｍａｓｓ％以上含有している、［１］に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【0011】
［３］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる前記潤滑油基油の蒸発損失量が３１．０ｍａｓｓ％以下である、［１］または［２］に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【0012】
［４］前記潤滑油基油が、前記潤滑油基油を構成する基油成分として鉱油系基油を少なくとも１種含む、［１］～［３］のうちのいずれか１項に記載の内燃機関用潤滑油組成物。
【発明の効果】
【0013】
本発明によれば、低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立することを可能とする内燃機関用潤滑油組成物を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【図1】１８種類の基油のサンプルの４０℃における動粘度とＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量との関係をプロットしたグラフである。
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。なお、本明細書においては、特に断らない限り、数値ＸおよびＹについて「Ｘ～Ｙ」という表記は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味するものとする。かかる表記において数値Ｙのみに単位を付した場合には、当該単位が数値Ｘにも適用されるものとする。
【0016】
〔内燃機関用潤滑油組成物〕
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって、
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであることを特徴とするものである。
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、潤滑油基油および粘度指数向上剤を含有する内燃機関用の潤滑油組成物であって、
前記潤滑油基油は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであり、
前記潤滑油基油は、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであり、
前記潤滑油基油は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まず、
前記潤滑油基油は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有しており、
前記潤滑油基油が、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有し、かつ、
前記粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであることを特徴とするものである。
【0017】
なお、本明細書においては、潤滑油基油の構成成分として含有される基油をいずれも「基油成分」と表現し、また、構成成分として含有された全ての基油成分よりなる基油の組成物（ただし、ここにいう「組成物」は１種の基油成分のみからなる場合を含む）を「潤滑油基油」と表現する。このように、本明細書においては、潤滑油組成物に含まれる基油成分が１種のみである場合にはその１種の基油成分のみからなるもの（潤滑油組成物中の全基油）を、また、前記潤滑油組成物に複数の基油成分が含まれる場合にはその複数の基油成分よりなる基油の混合物（潤滑油組成物中の全基油）を、それぞれ「潤滑油基油」と表現し、その潤滑油基油に含まれる構成成分としての基油を「基油成分」と表現する。また、本明細書において「２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験」とはＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠した試験をいう。
【0018】
また、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものである必要がある。このような潤滑油基油の１００℃における動粘度は２．９ｍｍ２／ｓ以上３．９以下（より好ましくは３．０ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは３．０ｍｍ２／ｓ以上３．７ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは３．２ｍｍ２／ｓ以上３．７ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは３．３ｍｍ２／ｓ以上３．７ｍｍ２／ｓ以下）であることがより好ましい。前記潤滑油基油の１００℃における動粘度が４．０ｍｍ２／ｓ以下であることにより、優れた省燃費性能を得ることが可能である。また、潤滑油基油の１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上であることにより、潤滑箇所での油膜形成を確保できるとともに、潤滑油組成物の蒸発損失をさらに少なくすることが可能である。
【0019】
また、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠した２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（以下、場合により単に「ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）」と表記する）により求められる潤滑油基油の蒸発損失量（ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量）が３４．０ｍａｓｓ％以下（好ましくは３１．０ｍａｓｓ％以下）である必要がある。また、このような潤滑油基油（全基油）のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量は、１６．０～３１．０ｍａｓｓ％（さらに好ましくは１８．０～２９．８ｍａｓｓ％、特に好ましくは２０．４～２４．８ｍａｓｓ％）であることがより好ましい。ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を前記上限以下とすることで、低蒸発性が高度な水準のものとなる。他方、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が前記下限以上とすることで、潤滑油組成物の低粘度化による省燃費性能の向上の点でさらに高い効果が得られる傾向にある。
【0020】
また、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、４０℃における動粘度が１８．０ｍｍ２／ｓ以下（より好ましくは９．８ｍｍ２／ｓ以上１６．６ｍｍ２／ｓ以下、更に好ましくは９．８ｍｍ２／ｓ以上１５．８ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは１２．５ｍｍ２／ｓ以上１４．９ｍｍ２／ｓ以下で最も好ましくは１２．５ｍｍ２／ｓ以上１２．８ｍｍ２／ｓ以下）であることが好ましい。このような潤滑油基油の４０℃における動粘度を１８．０ｍｍ２／ｓ以下とすることで、最終的に得られる組成物の低温領域における動粘度のさらなる低粘度化を図ることが可能となる。なお、潤滑油基油の４０℃における動粘度を前記下限以上とすることで低温潤滑箇所において油膜をより効率よく形成することが可能となる。
【0021】
なお、本明細書において、「４０℃における動粘度」および「１００℃における動粘度」はそれぞれＡＳＴＭ Ｄ－４４５に準拠して測定された値を意味する。なお、以下において、基油または組成物の「４０℃における動粘度」を場合により単に「４０℃動粘度」と称し、基油または組成物の「１００℃における動粘度」を場合により単に「１００℃動粘度」と称する。
【0022】
本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、沸点が３３０℃以下となる成分の含有量が潤滑油基油全量基準で３．２ｍａｓｓ％以下（より好ましくは２．０ｍａｓｓ％以下、さらに好ましくは１．７ｍａｓｓ％以下）であることが好ましい。このような沸点が３３０℃以下となる成分の含有量を前記上限以下とすることで、使用時の蒸発損失をさらに低減させることが可能となり、低蒸発性の点でさらに高い効果を得ることが可能となる。なお、潤滑油基油中の前記成分の含有量は、潤滑油基油に対して、下記条件（Ａ）を採用してガスクロマトグラフィー蒸留試験を行って得られるガスクロマトグラムから、潤滑油基油の全量に対する沸点が３３０℃以下となる成分の含有割合を算出することで求めることができる（なお、かかる条件（Ａ）を採用するガスクロマトグラフィー蒸留試験を、以下、便宜上、場合により、単に「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」と称する）。なお、ガスクロ蒸留試験（Ａ）はＪＩＳ Ｋ２２５４に記載されている試験方法を参考にして、目的とするデータを得るために条件等を適宜変更した試験である。
【0023】
〔ガスクロマトグラフィー蒸留試験の条件（Ａ）〕
測定装置 ：島津製作所製、商品名：ＧＣ－２０３０
カラム ：ウルトラアロイ－１ＨＴ（ＵＡ－１ＨＴ；長さ５ｍ、内径（Ｉ．Ｄ．）０．５ｍｍ、膜厚０．１μｍ：フロンティアラボ社製）
キャリアガス：Ｈｅ（流速：１５ｍＬ／分）
検出器 ：水素炎イオン化検出器（ＦＩＤ）
検出器温度 ：４００℃
注入口温度 ：プログラマブル温度気化（ＰＴＶ）注入口、４０℃～３８０℃
カラム温度 ：４０℃で６分間保持した後に１０℃／分の昇温速度で３８０℃まで昇温する。
測定装置 ：島津製作所製、商品名：ＧＣ－２０３０
カラム ：ウルトラアロイ－１ＨＴ（ＵＡ－１ＨＴ；長さ５ｍ、内径（Ｉ．Ｄ．）０．５ｍｍ、膜厚０．１μｍ：フロンティアラボ社製）
キャリアガス：Ｈｅ（流速：１５ｍＬ／分）
検出器 ：水素炎イオン化検出器（ＦＩＤ）
検出器温度 ：４００℃
注入口温度 ：プログラマブル温度気化（ＰＴＶ）注入口、４０℃～３８０℃
カラム温度 ：４０℃で６分間保持した後に１０℃／分の昇温速度で３８０℃まで昇温する。
【0024】
本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、構成成分として下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）：
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有してなるものである必要がある。
［条件（Ｉ）］１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩ）］４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下であること、
［条件（ＩＩＩ）］２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量が５０．０ｍａｓｓ％以下であること、
［条件（ＩＶ）］下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であること、
を満たす基油成分を少なくとも１種含有してなるものである必要がある。
【0025】
このように、潤滑油基油（全基油）に必須成分（必須の構成成分）として含まれる前記基油成分は、１００℃における動粘度が１．８ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下（より好ましくは２．７ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは３．０ｍｍ２／ｓ以上３．９ｍｍ２／ｓ以下）であるという条件（Ｉ）を満たす必要がある。このような基油成分の１００℃における動粘度を前記上限以下となることで、粘性抵抗の低減による組成物の省燃費性能を向上させることが可能となり、他方、前記下限以上とすることで高温での油膜保持性を向上することが可能となる。
【0026】
また、前記潤滑油基油（全基油）に必須成分として含まれる前記基油成分は、４０℃における動粘度が５．５ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下（より好ましくは９．８ｍｍ２／ｓ以上１４．６ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは１２．８ｍｍ２／ｓ以上１５．９ｍｍ２／ｓ以下）であるという条件（ＩＩ）を満たす必要がある。このような基油成分の４０℃における動粘度を前記上限以下とすることで、常温域に近い温度領域で稼働する際の組成物の粘性抵抗を低減させて省燃費性能を向上させる点で、さらに高い効果が得られる傾向にある。
【0027】
また、前記潤滑油基油（全基油）に必須成分として含まれる前記基油成分は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠した２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量（ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量）が５０．０ｍａｓｓ％以下（好ましくは３３．４ｍａｓｓ％以下、より好ましくは２４．５ｍａｓｓ％以下）であるという条件（ＩＩＩ）を満たす必要がある。このような基油成分のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を前記上限以下とすることで、低蒸発性を高度な水準のものとすることが可能となる。他方、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を前記下限以上とすることで、潤滑油組成物の低粘度化による省燃費性能の向上の点でさらに高い効果が得られる傾向にある。
【0028】
さらに、前記潤滑油基油（全基油）に必須成分として含まれる前記基油成分は、下記式（１）：
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であるという条件（ＩＶ）を満たす必要がある。このような計算値Ｘを１００以下とすることで、一定の蒸発防止性を保ちつつ高温での粘度を同等としながら常温での動粘度を低減した潤滑油組成物の設計が可能となる。なお、このような計算値Ｘは、同様の観点でさらに高い効果が得られることから、８６．８以下であることがより好ましく、８４．０以下であることがさらに好ましい。
Ｘ＝Ｙ×４．６＋Ｚ （１）
（式中、Ｙは基油成分の４０℃における動粘度を示し、Ｚは２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる基油成分の蒸発損失量を示す。）
により求められる計算値Ｘが１００以下であるという条件（ＩＶ）を満たす必要がある。このような計算値Ｘを１００以下とすることで、一定の蒸発防止性を保ちつつ高温での粘度を同等としながら常温での動粘度を低減した潤滑油組成物の設計が可能となる。なお、このような計算値Ｘは、同様の観点でさらに高い効果が得られることから、８６．８以下であることがより好ましく、８４．０以下であることがさらに好ましい。
【0029】
ここで、計算値Ｘを求めるための式（１）について説明する。このような式（１）は、処方設計において一定の蒸発防止性と高温での（動）粘度の維持を規定した場合に、効果的に常温での動粘度を低減した省燃費性能に優れた潤滑油組成物を設計する際の指標となる値として計算値Ｘという概念を導き出して求めたものであり、以下に示すように、あらゆる種類の基油成分に適用できるように、実施例で利用している基油成分（１）～（１２）も含む多数の基油サンプルを利用して立式したものである。すなわち、先ず、式（１）を求めるためのサンプルとして、１８種類の基油を準備し、それぞれの基油の４０℃における動粘度と、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を測定した。なお、基油のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量に関して、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が６０ｍａｓｓ％を超えるものについては、その基油のみを用いて直接ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を測定することができないため、その測定目的となる基油をＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が既知の他の基油に対して異なる比率で含有させた混合物からなる試料を３点以上準備して、各試料のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を求めて、その測定値から近似直線を得ることで推定値を算出して求めた。そして、そのようにして求めた各サンプルとしての基油の４０℃における動粘度と、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量との関係を図１にプロットして示す。そして、このようなプロットしたデータの中で、粘度温度特性と蒸発特性のうちの一方だけではなく、これらの２つの特性を両立した潤滑油組成物を実現することが可能な基油成分に着目することにより、４０℃における動粘度の４．６倍の値と、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量の合計値（計算値Ｘに相当）が、前記２つの特性の両立性の指標となり得ることを見出した。このようにして、多数のサンプルを利用して式（１）を導出した。なお、粘度温度特性と蒸発特性の両立性の指標となる計算値Ｘが１００となる場合の式（１）の直線を図１に示す。なお、図１には、良好な粘度温度特性または蒸発特性を持つ潤滑油組成物を設計するために必要な条件（ＩＩ）および条件（ＩＩＩ）の上限や下限の値を点線で併せて明示する。このような計算値Ｘの値が上記条件を満たす場合には、良好な蒸発特性によるオイル消費の抑制および良好な粘度温度特性による省燃費性能改善の点で十分な水準の効果が得られる。
【0030】
さらに、前記潤滑油基油（全基油）に必須成分として含まれる、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分は、その基油成分中の沸点が３３０℃以下となる成分の含有量（その基油成分の全量に対する含有量）が２．２ｍａｓｓ％以下（より好ましくは２．０ｍａｓｓ％以下、特に好ましくは０．０ｍａｓｓ％）であるという条件をさらに満たすものであることが好ましい。このような沸点が３３０℃以下となる成分の含有量が前記上限以下となることで、得られる潤滑油組成物の低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立させることが可能となる。なお、このような沸点が３３０℃以下となる成分の含有量は、利用する基油成分に対して、前記「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」を行って、得られるガスクロマトグラムから基油成分の全量に対する、沸点が３３０℃以下となる成分の含有割合を算出することで求めることができる。
【0031】
また、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有するものである必要がある（なお、「合計３０ｍａｓｓ％以上」という含有量に関する記載は、潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を１種のみ含有する場合にはその含有量を示し、２種以上含有する場合にはそれらの合計量を示す）。言い換えれば、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）中の前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量（総量）は３０ｍａｓｓ％以上である必要がある。ここにおいて、潤滑油基油（全基油）中の前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量（総量）は、３０ｍａｓｓ％以上（より好ましくは６０ｍａｓｓ％以上、最も好ましくは７０ｍａｓｓ％以上）であることが好ましい。前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量を潤滑油基油全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上とすることで、潤滑油組成物の良好な蒸発特性によるオイル消費の抑制および良好な粘度温度特性による省燃費性能改善の効果を有意に得ることが可能となる。
【0032】
また、本発明にかかる潤滑油基油（全基油）は、構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないものである必要がある。潤滑油基油（全基油）にエステル基油を含有させてしまうと、前記のオイル消費の抑制と粘度温度特性（特に低温領域における動粘度の低粘度化）の改良を両立できなくなることに加えて、高温酸化安定性を同時に良好な水準として維持することが困難となり、潤滑油組成物の性能が低下する。
【0033】
また、このような潤滑油基油（全基油）は、１種の基油成分からなるものであってもよく、あるいは、複数（２種以上）の基油成分の混合物からなるものであってもよい。このような潤滑油基油の構成成分である基油成分の種類は、エステル基油以外のものであればよく、特に制限されず、鉱油系基油またはエステル基油以外の合成系基油を適宜用いることができる。
【0034】
前記基油成分として利用可能な鉱油系基油としては、特に制限されず、原油を常圧蒸留して得られる留出油を使用することができる。また、この留出油をさらに減圧蒸留して得られる留出油を、各種の精製プロセスで精製した潤滑油留分も使用することができる。精製プロセスとしては、水素化精製、溶剤抽出、溶剤脱ろう、水素化脱ろう、硫酸洗浄、白土処理などを、適宜組み合わせることができる。これらの精製プロセスを適宜の順序で組み合わせて処理することにより、本発明の潤滑油組成物で使用できる潤滑油基油を得ることができる。異なる原油または留出油を異なる精製プロセスの組合せに供することにより得られた、性状の異なる複数の精製油の混合物も使用可能である。
【0035】
また、前記基油成分として利用可能な鉱油系基油としては、ＡＰＩ分類におけるグループＩＩＩ基油に属するものを用いることが好ましい。ＡＰＩグループＩＩＩ基油は、硫黄分が０．０３ｍａｓｓ％以下、飽和分が９０ｍａｓｓ％以上、且つ粘度指数が１２０以上の鉱油系基油である。ＡＰＩグループＩＩＩ基油を利用する場合、複数の種類のグループＩＩＩ基油を用いてもよく、あるいは、一種のみを用いてもよい。また、前記基油成分として利用可能な鉱油系基油としては、ＡＰＩ分類におけるグループＩＩ基油に属するものを用いることもできる。ＡＰＩグループＩＩ基油は、硫黄分が０．０３ｍａｓｓ％以下、飽和分が９０ｍａｓｓ％以上、且つ粘度指数が８０以上１２０未満の鉱油系基油である。ＡＰＩグループＩＩ基油を利用する場合、複数の種類のグループＩＩ基油を用いてもよく、あるいは、一種のみを用いてもよい。
【0036】
また、前記基油成分として利用可能なエステル基油以外の合成系基油としては、ポリα－オレフィンおよびその水素化物、イソブテンオリゴマーおよびその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル、並びにこれらの混合物等が挙げられる。中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは炭素数６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化生成物が挙げられる。
【0037】
また、前記潤滑油基油（全基油）としては、潤滑油基油を構成する基油成分に鉱油系基油を少なくとも１種含むことが好ましい。すなわち、このような潤滑油基油（全基油）としては、合成系基油のみで構成されていないという条件を満たすものが好ましい（中でも、フィッシャートロプシュ基油のみで構成されていないという条件を満たすものが特に好ましい）。このように潤滑油基油を合成系基油のみで構成されないものとすることで（少なくとも１種の鉱油系基油を含有させることで）、組成物の粘度温度特性の改良により省燃費性能の向上を図ると同時に、潤滑油組成物の蒸発損失をさらに少なくすることが可能である。また、同様の観点で、さらに高い効果が得られることから、前記潤滑油基油としては、その潤滑油基油の構成成分である基油成分として、合成系基油（例えば、フィッシャートロプシュ基油等）を含有（利用）しないものが好ましい。また、本発明において、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分は、経済合理性の観点から、鉱油系基油であることが好ましい。
【0038】
また、前記潤滑油基油（全基油）が、その潤滑油基油を構成する基油成分に鉱油系基油を少なくとも１種含む場合、鉱油系基油の含有量は、潤滑油基油全量基準で８７ｍａｓｓ％以上１００ｍａｓｓ％以下であることが好ましく、９５ｍａｓｓ％以上１００ｍａｓｓ％以下であることがより好ましい。潤滑油基油中の鉱油系基油の含有量を前記下限以上とすることで、組成物の粘度温度特性の改良により省燃費性能の向上を図ると同時に、潤滑油組成物の蒸発損失をさらに少なくすることが可能となる。
【0039】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物において、前記潤滑油基油（全基油）の含有量は、内燃機関用潤滑油組成物全量基準（組成物全量基準）で７０．０ｍａｓｓ％以上９５．０ｍａｓｓ％以下であることが好ましく、７５．３ｍａｓｓ％以上９０．０ｍａｓｓ％以下であることがより好ましく、８５．６ｍａｓｓ％以上８９．９ｍａｓｓ％以下であることが特に好ましい。このような潤滑油基油の含有量を前記下限以上とすると、前記下限未満の場合と比較して添加剤の溶解安定性の点でさらに高い効果を得ることができる。他方、潤滑油基油の含有量を前記上限以下とすると、添加剤の適用が許容され、粘度温度特性や清浄安定性等の特性をより容易に用途に応じたものとすることが可能となる。
【0040】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、前記潤滑油基油とともに粘度指数向上剤を含むものである。ここで「粘度指数向上剤」とは、潤滑油に添加することで、温度変化に伴う潤滑油の粘度変化を低減する機能を有する化合物を意味する。
【0041】
また、本発明においては、前記粘度指数向上剤はポリ（メタ）アクリレート（より好ましくはポリメタクリレート）である必要がある。このように、粘度指数向上剤としてポリ（メタ）アクリレートを利用することで、粘度温度特性を改良し、低温域の粘度を低く維持しながら高温域の粘度を向上することで、省燃費性能をより向上することが可能となる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味し、「ポリ（メタ）アクリレート」とは、アクリレート単量体単位および／またはメタクリレート単量体単位を含むポリマーを意味する。
【0042】
また、このようなポリ（メタ）アクリレート（ＰＭＡ）としては、分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型ポリ（メタ）アクリレート、および櫛型ポリ（メタ）アクリレートのいずれを使用してもよく、特に制限されないが、粘度温度特性を改良し、低温域の粘度を低く維持しながら高温域の粘度を向上することで、省燃費性能を向上する効果が更に高くなるといった観点からは、櫛型ポリ（メタ）アクリレートが好ましい。
【0043】
ここで、「分散型ポリ（メタ）アクリレート」とは窒素原子を含む官能基を有するポリ（メタ）アクリレート化合物を意味し、「非分散型ポリ（メタ）アクリレート」とは窒素原子を含む官能基を有しないポリ（メタ）アクリレート化合物を意味する。また、前記櫛型ポリ（メタ）アクリレートとしては、いわゆる櫛型構造を有する公知のポリ（メタ）アクリレート系ポリマー（例えば、特開２０１７－１０１２１１号公報に記載されている「櫛型ポリマー」、特開２０１８－１７７９８６号公報に記載されている「櫛形ポリ（メタ）アクリレート」、国際公開第２０１６／１５９００６号に記載されている「櫛形ポリ（メタ）アクリレート」、特開２０１７－１１０１９６号に記載されている「粘度指数向上剤」、特開２０１７－１１０１９６号に記載されている「（共）重合体（Ａ）」等）を適宜利用できる。なお、このような櫛型ポリ（メタ）アクリレートとしては、例えば、ブタジエンおよびイソプレンを共重合させることにより得られるポリオレフィンの水素化物から誘導されるマクロモノマーを利用できる。
【0044】
また、粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍｗ）は、例えば１０，０００以上１，０００，０００以下、好ましくは５０，０００以上９００，０００以下、より好ましくは１００，０００以上８００，０００以下、さらに好ましくは１５０，０００以上６００，０００以下である。さらに、前記粘度指数向上剤のＭｗ／Ｍｎ（重量平均分子量／数平均分子量）は、例えば２．３以上６．０以下、好ましくは２．５以上５．５以下、より好ましくは３．０以上５．０以下である。Ｍｗ／Ｍｎを前記範囲内にすることにより、粘度指数を良好に保つことができる。なお、本明細書において、粘度指数向上剤の重量平均分子量Ｍｗおよび数平均分子量Ｍｎは、それぞれゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で求められる値（ポリスチレン換算により得られた分子量）を意味する。
【0045】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物において、前記粘度指数向上剤の樹脂分換算の含有量が、組成物全量基準で、０．１ｍａｓｓ％以上２０ｍａｓｓ％以下（より好ましくは１．０ｍａｓｓ％以上１０ｍａｓｓ％以下であることがより好ましく、１．５ｍａｓｓ％以上３．０ｍａｓｓ％以下）であることがより好ましい。このような粘度指数向上剤の樹脂分換算の含有量を前記上限以下とすることで清浄性を維持しながら粘度温度特性を改良することが可能となり、他方、前記下限以上とすることで高温における動粘度を同等に調整する場合に常温域を含む低温における低粘度化を実現して粘度温度特性を改良することが可能となる。なお、ここにいう「粘度指数向上剤の樹脂分換算の含有量」は、粘度指数向上剤を構成する樹脂分の潤滑油組成物中の含有量を意味し、本明細書において「樹脂分」とは、分子量１，０００以上のポリマー成分を意味する。
【0046】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、オレフィンコポリマーを含有しないものであることが好ましい。内燃機関用潤滑油組成物にオレフィンコポリマーを含有させてしまうと、低温領域での動粘度を低くすることができなくなり、省燃費性が低下する傾向にある。
【0047】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、前記潤滑油基油および粘度指数向上剤とともに、内燃機関用潤滑油組成物に利用可能な添加剤を適宜含有していてもよい。このような添加剤としては、内燃機関用潤滑油組成物に利用されている公知の添加剤を適宜利用でき、特に制限されるものではないが、中でも、金属系清浄剤、モリブデン系摩擦調整剤、無灰摩擦調整剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、分散剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤が好ましく、粘度指数向上剤、金属系清浄剤、モリブデン系摩擦調整剤、無灰摩擦調整剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、分散剤がより好ましい（なお、ここに挙げる添加剤は好適な一例であって、利用可能な添加剤は、これに制限されるものではない）。このような添加剤は１種を単独で、あるいは、２種以上を組み合わせて利用できる。
【0048】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、金属系清浄剤を含むものであることが好ましい。このような金属系清浄剤としては、例えば、カルシウム系清浄剤、マグネシウム系清浄剤、および／またはバリウム系清浄剤を用いることができる。これらの清浄剤は、ホウ酸、ホウ酸塩、炭酸、または炭酸塩により過塩基化されていてもよい。金属系清浄剤としては、サリシレート基を有する金属系清浄剤（サリシレート構造を有する金属系清浄剤）、スルホネート基を有する金属系清浄剤、またはフェネート基を有する金属系清浄剤を使用することができる。サリシレート基を有する金属系清浄剤（サリシレート構造を有する金属系清浄剤）を使用することが好ましい。
【0049】
また、このような金属系清浄剤としては、炭酸マグネシウムを有するものを含有することが好ましい。このような金属系清浄剤としては、例えば、炭酸マグネシウムおよびサリシレート基を有する金属系清浄剤や、炭酸マグネシウムおよびスルホネート基を有する金属系清浄剤を好適なものとして挙げることができる。このような金属系清浄剤は１種を単独で、あるいは、２種以上を組み合わせて利用（例えば、炭酸マグネシウムを有するものと、マグネシウム以外の金属を含有する金属系清浄剤と併用する等して利用）できる。
【0050】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が金属系清浄剤を含む場合、金属系清浄剤に由来する金属量の具体的な範囲としては、組成物全量基準で、１００ｍａｓｓｐｐｍ（質量ｐｐｍ）以上２２００ｍａｓｓｐｐｍ以下（より好ましくは４５３ｍａｓｓｐｐｍ以上１９０１ｍａｓｓｐｐｍ以下、さらに好ましくは１４００ｍａｓｓｐｐｍ以上１９０１ｍａｓｓｐｐｍ以下）であることが好ましい。本明細書において、別途指定のない限り、油中のカルシウム、マグネシウム、硫黄、亜鉛、ホウ素、リンおよびモリブデンの各元素の含有量は、ＪＩＳ Ｋ０１１６に準拠して誘導結合プラズマ発光分光分析法（強度比法（内標準法））により測定されるものとする。金属系清浄剤に由来する金属量を前記上限以下とすることにより、前記上限を超える場合と比較して硫酸灰分を低減し、さらに摩擦係数の値も低減することができる。
【0051】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物において用いられる金属系清浄剤の塩基価（過塩素酸法）の範囲としては、好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。なお、本明細書において、金属系清浄剤の塩基価（過塩素酸法）は、ＪＩＳ Ｋ ２５０１：２００３の９により測定される値である。
【0052】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、モリブデン系摩擦調整剤を含むものであることが好ましい。このようなモリブデン系摩擦調整剤としては、特に制限されず、公知のものを適宜利用でき、モリブデンジチオカーバメート（以下、場合により単に「ＭｏＤＴＣ」と称することがある。）や、モリブデン酸ジアルキルアミン塩等を好適に利用できる。また、このようなモリブデン系摩擦調整剤は、ＭｏＤＴＣを含むことが好ましく、ＭｏＤＴＣであることが特に好ましい。このようなモリブデン系摩擦調整剤を利用することにより、摩擦係数を低減させることが可能となる。このようなモリブデン系摩擦調整剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を任意の割合で組み合わせて使用してもよい。
【0053】
また、前記ＭｏＤＴＣとしては、例えば、下記式（Ａ）で表される化合物を用いることができる。
【0054】
【化1】
【0055】
前記式（Ａ）中、Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、炭素数２～２４のアルキル基または炭素数６～２４の（アルキル）アリール基、好ましくは炭素数４～１３のアルキル基または炭素数１０～１５の（アルキル）アリール基である。アルキル基は第１級アルキル基、第２級アルキル基、または第３級アルキル基のいずれでもよく、また直鎖でも分枝状でもよい。なお「（アルキル）アリール基」は「アリール基またはアルキルアリール基」を意味する。アルキルアリール基において、芳香環におけるアルキル基の置換位置は任意である。Ｘ１～Ｘ４は、それぞれ独立に硫黄原子または酸素原子であり、Ｘ１～Ｘ４のうち少なくとも１つは硫黄原子である。
【0056】
ＭｏＤＴＣ以外のモリブデン系摩擦調整剤としては、例えば、モリブデンジチオホスフェート、酸化モリブデン、モリブデン酸、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫黄を含有するモリブデン系摩擦調整剤等を挙げることができる。ＭｏＤＴＣ以外のモリブデン系摩擦調整剤としては、モリブデン酸ジアルキルアミン塩を用いることが好ましい。
【0057】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物がモリブデン系摩擦調整剤を含む場合、モリブデン系摩擦調整剤由来のモリブデンの量が、組成物全量基準で、５０ｍａｓｓｐｐｍ以上２０００ｍａｓｓｐｐｍ以下（より好ましくは３００ｍａｓｓｐｐｍ以上１８００ｍａｓｓｐｐｍ以下、さらに好ましくは５００ｍａｓｓｐｐｍ以上１０００ｍａｓｓｐｐｍ以下、特に好ましくは６００ｍａｓｓｐｐｍ以上８５０ｍａｓｓｐｐｍ以下）であることが好ましい。モリブデン含有量が前記下限以上であることにより、前記下限未満の場合と比較して省燃費性能を改善することができる。また、モリブデン含有量が前記上限以下であることにより、前記上限を超えた場合と比較して潤滑油組成物の貯蔵安定性を高めることができる。油中のモリブデンの量は、ＪＰＩ－５Ｓ－６２に準拠して誘導結合プラズマ発光分光分析法（強度比法（内標準法））により測定されるものとする。
【0058】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、無灰摩擦調整剤を含むものであることが好ましい。本明細書において、無灰摩擦調整剤とは、金属元素を含まない摩擦調整剤を意味する。このような無灰摩擦調整剤を含有させることによって、組成物の摩擦係数を低減することができる。このような無灰摩擦調整剤としては特に制限されず、公知のものを適宜利用でき、例えば、窒素を含有する無灰摩擦調整剤や、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類からなる無灰摩擦調整剤を適宜利用できる。また、このような無灰摩擦調整剤は、１種を単独で使用してもよく、あるいは、２種以上を任意の割合で組み合わせて使用してもよい。また、他の種類の無灰摩擦調整剤を適宜含んでもよい。
【0059】
また、前記窒素を含有する無灰摩擦調整剤としては、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基を有する、アミノ酸化合物、アミン化合物、ウレア化合物、脂肪酸エステル化合物、およびそれらの誘導体からなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。
【0060】
このような窒素を含有する無灰摩擦調整剤として好適なアミノ酸化合物としては、下記式（Ｂ）に示す化合物を挙げることができる。
【0061】
【化2】
【0062】
ここで、式（Ｂ）中のＲ１０は炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基であり、Ｒ１１は炭素数１～４のアルキル基または水素であり、Ｒ１２は水素または炭素数１～１０のアルキル基である。このアルキル基は直鎖状または分岐状または環状構造を含むものでもよく、炭素原子はヘテロ原子で置換されていてもよく、水酸基、カルボキシル基、またはアミノ基などの官能基で修飾されていてもよい。Ｒ１３は炭素数１～４のアルキル基または水素であり、ｎは０または１であり、Ｙは活性水素を有する官能基、当該官能基を有する炭化水素、当該官能基の金属塩もしくはエタノールアミン塩、またはメトキシ基である。式（Ｂ）中のＹの活性水素を有する官能基としては、水酸基、またはアミノ基などが好適である。
【0063】
また、このような無灰摩擦調整剤としては、摩擦特性効果の持続性の向上などの点から、Ｒ１０が炭素数１８のアシル基（オレオイル基）、Ｒ１１がメチル基、Ｒ１２が水素、Ｙが水酸基、ｎが０であるオレオイルサルコシン酸が好ましい。
【0064】
また、前記窒素を含有する無灰摩擦調整剤として好適なアミン化合物としては、下記式（Ｃ）に示す化合物を挙げることができる。
【0065】
Ｒ２０－（Ｎ－Ｒ２１）－Ｒ２２ （Ｃ）
（Ｒ２０は、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基であり、Ｒ２１、Ｒ２２は、それぞれ独立して、水素、アルキル基、アルケニル基、アシル基またはヒドロキシアルキル基である）
式（Ｃ）で表されるアミン化合物としては、例えば、オレイルアミン、ステアリルアミン等が挙げられ、オレイルアミンが好ましい。また、式（Ｃ）で表されるアミン化合物としては、２，２’－（オクタデカン－１－イルイミノ）ジエタノールも好適なものとして挙げることができる。
（Ｒ２０は、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基であり、Ｒ２１、Ｒ２２は、それぞれ独立して、水素、アルキル基、アルケニル基、アシル基またはヒドロキシアルキル基である）
式（Ｃ）で表されるアミン化合物としては、例えば、オレイルアミン、ステアリルアミン等が挙げられ、オレイルアミンが好ましい。また、式（Ｃ）で表されるアミン化合物としては、２，２’－（オクタデカン－１－イルイミノ）ジエタノールも好適なものとして挙げることができる。
【0066】
また、前記窒素を含有する無灰摩擦調整剤として好適なウレア化合物としては、下記式（Ｄ）で表される構造を有する化合物が好ましい。
【0067】
Ｒ３０－ＮＨ－ＣＯ－ＮＨ２ （Ｄ）
（Ｒ３０は、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基である）
このようなウレア化合物は、好ましくは、脂肪族ウレア化合物であり、より好ましくはオクタデセニル尿素である。
（Ｒ３０は、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基である）
このようなウレア化合物は、好ましくは、脂肪族ウレア化合物であり、より好ましくはオクタデセニル尿素である。
【0068】
前記窒素を含有する無灰摩擦調整剤として好適な脂肪酸エステル化合物は、脂肪酸のカルボキシル基とアルコールとがエステル結合して形成される化合物であればよく、特に制限されないが、直鎖状または分岐状の脂肪酸と、脂肪族１価アルコールまたは脂肪族多価アルコールとのエステルを好適なものとして例示できる。前記脂肪酸は、飽和脂肪酸であってもよく、あるいは、不飽和脂肪酸であってもよい。これらの脂肪酸エステル化合物の炭素数は、例えば、７～３１であってもよい。前記脂肪酸エステル化合物としては、好ましくは、脂肪酸と脂肪族多価アルコールとのエステルであり、より好ましくは直鎖状の脂肪酸と脂肪族多価アルコールとのエステルであり、さらに好ましくは直鎖状の不飽和脂肪酸と脂肪族多価アルコールとのエステルである。これらの脂肪族多価アルコールのエステルは、完全エステルであっても部分エステルであってもよく、好ましくは部分エステルである。これらの脂肪族多価アルコールのエステルとしては、グリセリンモノオレエートが好ましい。
【0069】
前記窒素を含有する無灰摩擦調整剤として好適な前述の化合物が有する、炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基に関して、これらの基の炭素数は、好ましくは１４～２４、より好ましくは１６～２０、さらに好ましくは１８である。このような炭素数１２～３０のアルキル基、アルケニル基、またはアシル基は、最も好ましくは、オクタデシル基、９－オクタデセニル基、またはオレオイル基である。アルキル基、アルケニル基、またはアシル基は、直鎖状でも分枝状でもよいが、直鎖状であることが好ましい。
【0070】
また、このような無灰摩擦調整剤としては、オレオイルサルコシン酸、オレイルプロパンジアミン、オレイン酸、オレイルアミン、グリセロールモノオレイト、オレイルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ－ジエタノールオレイン酸アミド、ベンゾトリアゾール誘導体、硫化オレフィンを好適なものとして挙げることができ、中でも、オレオイルサルコシン酸、オレイルプロパンジアミン、オレイン酸、オレイルアミン、グリセロールモノオレイト、オレイルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ－ジエタノールオレイン酸アミド、ベンゾトリアゾール誘導体、硫化オレフィンがより好ましく、オレオイルサルコシン酸、オレイルプロパンジアミン、オレイン酸、Ｎ，Ｎ－ジエタノールオレイン酸アミドがさらに好ましく、オレオイルサルコシン酸が特に好ましい。
【0071】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が無灰摩擦調整剤を含む場合、無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは０．００１ｍａｓｓ％以上５．０ｍａｓｓ％以下であり、より好ましくは０．０１ｍａｓｓ％以上１．０ｍａｓｓ％以下であり、さらに好ましくは０．１ｍａｓｓ％以上０．５ｍａｓｓ％以下である。
【0072】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が無灰摩擦調整剤を含む場合であってかつ無灰摩擦調整剤が窒素を含有する無灰摩擦調整剤である場合、その無灰摩擦調整剤に由来する窒素の含有量は、１０ｍａｓｓｐｐｍ以上５００ｍａｓｓｐｐｍ以下（より好ましくは５０ｍａｓｓｐｐｍ以上４００ｍａｓｓｐｐｍ以下、さらに好ましくは１００ｍａｓｓｐｐｍ以上３００ｍａｓｓｐｐｍ以下）であることが好ましい。無灰摩擦調整剤由来の窒素の量を１０ｍａｓｓｐｐｍ以上とすることで、摩擦係数を低減することが可能となる。
【0073】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、酸化防止剤を含むものであることが好ましい。このような酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤やアミン系無灰酸化防止剤等の公知の酸化防止剤を使用可能である。なお、このような酸化防止剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を任意の割合で組み合わせて使用してもよい。
【0074】
このようなフェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、オクチル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートなどのフェノール系酸化防止剤などを挙げることができる。
【0075】
また、アミン系無灰酸化防止剤は、内燃機関用潤滑油組成物の分野において使用されているものを用いることができる。アミン系無灰酸化防止剤としては、以下の一般式（Ｅ）の構造を有するアルキルジフェニルアミンが好ましい。
【0076】
【化3】
【0077】
式（Ｅ）中、Ｒ６０およびＲ６１は同一でも異なってもよく、各々水素原子または炭素数１～１６のアルキル基を示す。ただし、Ｒ６０、Ｒ６１が全て同時に水素にはならない。Ｒ６０およびＲ６１で表されるアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、およびヘキサデシル基等（これらのアルキル基は直鎖状でも分岐状でも良い。）が挙げられるが、中でも炭素数９の直鎖アルキル基であるノニル基が好ましい。
【0078】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が酸化防止剤を含む場合、酸化防止剤の含有量は、組成物全量基準で、０．１ｍａｓｓ％以上５．０ｍａｓｓ％以下（より好ましくは１．５ｍａｓｓ％以上３．０ｍａｓｓ％以下）であることが好ましい。
【0079】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、摩耗防止剤を含むものであることが好ましい。このような摩耗防止剤としては、特に限定されず、潤滑油組成物に、摩耗防止剤として用いられている公知の化合物を用いることができる。摩耗防止剤としては、例えば、リン系、硫黄－リン系の摩耗防止剤等が使用できる。前記摩耗防止剤としては、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、等が挙げられる。このような摩耗防止剤は１種を単独で用いてもよく、あるいは、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【0080】
また、前記摩耗防止剤としては、ジアルキルジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）またはジアルキルリン酸亜鉛が好ましい。このようなジアルキルジチオリン酸亜鉛としては、下記式（Ｆ）に示す化合物が好ましい。
【0081】
【化4】
【0082】
前記一般式（Ｆ）中のＲ８０～Ｒ８３は、それぞれ独立に、炭素数１～２４の直鎖状もしくは分枝状のアルキル基である。このアルキル基は、第１級でも、第２級でも、第３級であってもよい。ジアルキルジチオリン酸亜鉛としては、第１級アルキル基を有するジチオリン酸亜鉛（プライマリーＺｎＤＴＰ）または第２級アルキル基を含有するジチオリン酸亜鉛（セカンダリーＺｎＤＴＰ）が好ましく、特には、第２級のアルキル基のジチオリン酸亜鉛を主成分とするものが、耐摩耗性を高めるため好ましい。また、プライマリーＺｎＤＴＰと、セカンダリーＺｎＤＴＰとを組み合わせて利用する場合、これらの質量比（［プライマリーＺｎＤＴＰ］：［セカンダリーＺｎＤＴＰ］）は８０：２０～１０：９０であることが好ましく、３０：７０～２０：８０であることがより好ましい。
【0083】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が摩耗防止剤を含む場合、摩耗防止剤の含有量は、組成物全量基準で、０．１ｍａｓｓ％以上１．６ｍａｓｓ％以下（より好ましくは０．９ｍａｓｓ％以上１．５ｍａｓｓ％以下）であることが好ましい。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物が、リンを含む化合物からなる摩耗防止剤を含む場合、摩耗防止剤由来のリンの量が、組成物全量基準で、１０ｍａｓｓｐｐｍ以上９００ｍａｓｓｐｐｍ以下（より好ましくは６００ｍａｓｓｐｐｍ以上８００ｍａｓｓｐｐｍ以下、さらに好ましくは７５０ｍａｓｓｐｐｍ以上７８５ｍａｓｓｐｐｍ以下）であることが好ましい。
【0084】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、分散剤を含むものであることが好ましい。このような分散剤としては、特に制限されず、公知の無灰分散剤（例えば、特開２０２２－１５８１２１号公報、特開２００３－１５５４９２号公報、特開２０２０－７６００４号公報、国際公開２０１３／１４７１６２号等参照）を適宜利用でき、例えば、コハク酸イミドおよびその誘導体、またはベンジルアミンなどを例示できる。また、このようなコハク酸イミドとしては、ホウ素を含まないコハク酸イミドまたはホウ素を含むコハク酸イミドのいずれでもよいが、ホウ素を含まないコハク酸イミドであることが好ましい。ホウ素を含まないコハク酸イミドを使用することにより、ホウ素の増量による硫酸灰分の上昇を防止することができる。なお、ホウ素を含まないコハク酸イミドとは、ホウ酸等によりアミノ基および／またはイミノ基の一部または全部が中和またはアミド化されていないコハク酸イミドをいい、例えば、ホウ素の含量が、コハク酸イミドを基準として、０．１ｍａｓｓ％以下のものである。なお、このような無灰分散剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を任意の割合で組み合わせて使用してもよい。
【0085】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物が分散剤を含む場合、分散剤の含有量は、組成物全量基準で、２．０ｍａｓｓ％以上７．０ｍａｓｓ％以下（より好ましくは２．８ｍａｓｓ％以上３．６ｍａｓｓ％以下）であることが好ましい。本発明の内燃機関用潤滑油組成物が分散剤を含む場合であって前記分散剤がコハク酸イミドまたはその誘導体である場合、その分散剤由来の窒素の量は、潤滑油組成物全量基準で、３５０ｍａｓｓｐｐｍ以上２０００ｍａｓｓｐｐｍ以下（より好ましくは３７０ｍａｓｓｐｐｍ以上９８０ｍａｓｓｐｐｍ以下、さらに好ましくは４００ｍａｓｓｐｐｍ以上６００ｍａｓｓｐｐｍ以下）であることが好ましい。コハク酸イミドまたはその誘導体由来の窒素の量を前記範囲内にすることにより、低い硫酸灰分および清浄性を確保することができる。
【0086】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、流動点降下剤を含んでいてもよい。このような流動点降下剤としては、公知のものを適宜利用でき、特に制限されるものではないが、例えば、ポリメタクリレート（ＰＭＡ）、エチレン－酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）を用いることが好ましい。また、前記流動点降下剤として利用するＰＭＡやＥＶＡ等のポリマーとしては、流動点降下作用およびせん断安定性の観点から、重量平均分子量が１０，０００～２００，０００のものが好ましい。流動点降下剤は１種を単独で、あるいは、２種以上を組み合わせて利用してもよい。また、流動点降下剤を利用する場合、その含有量は前記潤滑油組成物の全量を基準として０．０１～１．０ｍａｓｓ％（より好ましくは０．０３～０．６ｍａｓｓ％）であることが好ましい。
【0087】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、抗乳化剤を含んでいてもよい。このような抗乳化剤としては、例えばポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等の公知の抗乳化剤を用いることができる。また、抗乳化剤は１種を単独で、あるいは、２種以上を組み合わせて利用してもよい。潤滑油組成物が抗乳化剤を利用する場合、その含有量は、組成物全量基準で、０．００５～５．０ｍａｓｓ％であることが好ましい。
【0088】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、金属不活性化剤を含んでいてもよい。このような金属不活性化剤としては特に制限されないが、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、トリルトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、β－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。金属不活性化剤は１種を単独で、あるいは、２種以上を組み合わせて利用してもよい。また、金属不活性化剤を利用する場合、その含有量は組成物全量基準で０．０１～０．５ｍａｓｓ％（より好ましくは０．０２～０．３ｍａｓｓ％）であることが好ましい。
【0089】
さらに、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、消泡剤を含んでいてもよい。このような消泡剤としては、例えば、シリコーン、フルオロシリコーン、およびフルオロアルキルエーテル等の公知の消泡剤を用いることができる。また、消泡剤を利用する場合、その含有量は、０～０．５ｍａｓｓ％（より好ましくは０～０．１ｍａｓｓ％）であることが好ましい。なお、前記含有量の下限は特に制限されるものではないが、一の実施形態において０．０００１ｍａｓｓ％以上であり得る。
【0090】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物において、組成物全量に対するカルシウム、マグネシウム、硫黄、ホウ素および窒素の含有量はそれぞれ、以下に記載する数値範囲内にあることが好ましい。すなわち、カルシウムの含有量は、低回転高負荷域で発生する過早着火の防止性と清浄性維持の両立の観点から、組成物全量基準で、好ましくは１０ｍａｓｓｐｐｍ以上１８００ｍａｓｓｐｐｍ以下であり、より好ましくは１０００ｍａｓｓｐｐｍ以上１５４０ｍａｓｓｐｐｍ以下である。また、マグネシウムの含有量は、清浄性維持および摩擦低減性能維持の観点から、組成物全量基準で、好ましくは１０ｍａｓｓｐｐｍ以上１６００ｍａｓｓｐｐｍ以下であり、より好ましくは２００ｍａｓｓｐｐｍ以上５０１ｍａｓｓｐｐｍ以下である硫黄の含有量は、清浄性維持と耐摩耗性能維持の観点から、組成物全量基準で、好ましくは１００ｍａｓｓｐｐｍ以上４５００ｍａｓｓｐｐｍ以下であり、より好ましくは８００ｍａｓｓｐｐｍ以上２６００ｍａｓｓｐｐｍ以下である。ホウ素の含有量は、省燃費性能維持の観点から、組成物全量基準で、好ましくは０ｍａｓｓｐｐｍ以上９００ｍａｓｓｐｐｍ以下であり、より好ましくは０ｍａｓｓｐｐｍ以上６００ｍａｓｓｐｐｍ以下である。窒素の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは８００ｍａｓｓｐｐｍ以上であり、より好ましくは９００ｍａｓｓｐｐｍ以上１６５０ｍａｓｓｐｐｍ以下である。なお、カルシウム、マグネシウム、硫黄、ホウ素の含有量は、ＪＩＳ Ｋ０１１６に準拠して誘導結合プラズマ発光分光分析法（強度比法（内標準法））により測定された値を採用し、窒素の含有量（ｍａｓｓｐｐｍ）としては、ＪＩＳ Ｋ２６０９に準拠して測定した値を採用している。
【0091】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が４．５ｍｍ２／ｓ以上９．３ｍｍ２／ｓ以下（より好ましくは４．８ｍｍ２／ｓ以上７．８ｍｍ２／ｓ以下）のものが好ましい。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、４０℃における動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓ以下（より好ましくは１６．０ｍｍ２／ｓ以上２３．０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは１９．０ｍｍ２／ｓ以上２２．０ｍｍ２／ｓ以下）のものが好ましい。潤滑油組成物の動粘度を前記上限以下とすることにより、優れた省燃費性能を得ることができる。また、潤滑油組成物の動粘度を前記下限以上とすることにより、潤滑箇所での油膜形成性に優れ、潤滑油組成物の蒸発損失をさらに少なくすることができる。
【0092】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、粘度指数が１２０以上４５０以下（より好ましくは１３８以上３８０以下）のものが好ましい。潤滑油組成物の粘度指数が前記下限値以上であることにより、省燃費性能を向上させることができる。また、潤滑油組成物の粘度指数が前記上限値以下とすることで、清浄性を向上させることができる。なお、本明細書において、「粘度指数」はＪＩＳ Ｋ ２２８３－１９９３に準拠して測定された値を採用する。
【0093】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、－３５℃でのＣＣＳ粘度は３５００ｍＰａ・ｓ以下（より好ましくは２８００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下）であるものが好ましい。このような－３５℃でのＣＣＳ粘度が前記上限を超えると、常温域以下の低温環境下における内燃機関の稼働において粘性抵抗が過剰となり、省燃費性能を損なう傾向にある。さらに、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、－４０℃でのＣＣＳ粘度は７０００ｍＰａ・ｓ以下（より好ましくは６２００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは５７００ｍＰａ・ｓ以下、最も好ましくは４０００ｍＰａ・ｓ以下）であるものが好ましい。このような－４０℃でのＣＣＳ粘度が前記上限を超えると、常温域以下の低温環境下における粘性抵抗による損失が増加する傾向にあるとともに、低温域における粘度の温度に対する変化が過剰となり、内燃機関の稼働に伴い油温が上昇する過程における油膜および送液の状態の変化が過剰となることで安定した稼働を損なう傾向にある。なお、－３５℃でのＣＣＳ粘度（ＣＣＳ粘度）としては、ＡＳＴＭ Ｄ５２９３に準拠して試験温度－３５℃にて測定した値を採用し、－４０℃のＣＣＳ粘度としては試験温度のみを－４０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ５２９３に基づく測定法と同様の方法を採用して測定した値を採用する。
【0094】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は１．７ｍＰａ・ｓ以上２．８ｍＰａ・ｓ以下（より好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上２．５ｍＰａ・ｓ以下）であることが好ましい。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を前記上限以下とすることにより、良好な省燃費性能を得ることができる。また、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を前記下限以上とすることにより、良好な潤滑性を得ることができる。
【0095】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は３．０ｍＰａ・ｓ以上５．０ｍＰａ・ｓ以下（より好ましくは３．６ｍＰａ・ｓ以上４．７ｍＰａ・ｓ以下）であることが好ましい。また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、８０℃におけるＨＴＨＳ粘度は４．６ｍＰａ・ｓ以上６．７ｍＰａ・ｓ以下（より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以上６．４ｍＰａ・ｓ以下）であることが好ましい。なお、１５０℃または１００℃におけるＨＴＨＳ粘度はそれぞれ、ＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される各温度（１５０℃または１００℃）での高温高せん断粘度を示し、８０℃におけるＨＴＨＳ粘度は試験温度のみを８０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される測定方法と同様の方法を採用して測定された高温高せん断粘度を示す。
【0096】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、ＳＡＥ（Ｓｏｃｉｅｔｙ ｏｆ Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ：米国自動車技術者協会）が定めたＪ３００規格の粘度グレード（以下、単に「ＳＡＥ粘度グレード」と称する。）において、０Ｗ－８、０Ｗ－１２、０Ｗ－１６および０Ｗ－２０のうちのいずれかに分類されるものであることが好ましく、０Ｗ－１６および０Ｗ－２０のうちのいずれかに分類されるものであることが特に好ましい。
【0097】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、硫酸灰分が１．００ｍａｓｓ％以下（より好ましくは０．９０ｍａｓｓ％以下）であることが好ましい。ここにおいて「硫酸灰分」とは、ＡＳＴＭ Ｄ８７４に準拠して測定される硫酸灰分を意味する。なお、内燃機関用潤滑油組成物においては金属の量が増加すると硫酸灰分が大きくなり、硫酸灰分が大きくなるとフィルタの寿命が短くなる傾向にある。かかる観点から、硫酸灰分は前記上限以下とすることが望ましい。
【0098】
本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠して２５０℃、１時間の条件でＮＯＡＣＫ蒸発性試験を行って測定した蒸発損失量（ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量）が１０．０～３０．０ｍａｓｓ％（より好ましくは１２．０～３０．０ｍａｓｓ％、さらに好ましくは１６．０～３０．０ｍａｓｓ％、特に好ましくは２１．０～２９．５ｍａｓｓ％）であることが好ましい。ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を前記上限以下とすることで、低蒸発性の点でさらに高い効果が得られる傾向にあり、他方、前記下限以上とすることで、省燃費性能向上の点でさらに高い効果が得られる傾向にある。
【0099】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されている試験法に基づいて１５０℃の温度条件でＮＯＡＣＫ蒸発性試験を行い、４時間経過する毎に一旦試験を停止して同試験法に定められた冷却工程を施した後、質量を確認し、試験を再開する方式で、１５０℃、４時間の試験を３回行い、試験時間が合計で１２時間となる３回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（１２時間後）での蒸発損失量（ｍａｓｓ％）と、試験時間が４時間となる１回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（４時間後）での蒸発損失量（ｍａｓｓ％）とから、試験時間４時間から１２時間までの間のＮＯＡＣＫ蒸発損失量の単位時間当たりの変化量（傾き）を求めた場合に、その変化量が０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下（より好ましくは０．３５ｍａｓｓ％／ｈ以下）であることが好ましい。このようなＮＯＡＣＫ蒸発損失量の単位時間当たりの変化量を前記上限以下とすることで、蒸発性の低減をさらに高い水準のものとすることが可能となる。
【0100】
本発明にかかる内燃機関用潤滑油組成物は、沸点が３３０℃以下となる成分の含有量が組成物全量基準で４．６ｍａｓｓ％以下（さらに好ましくは２．９ｍａｓｓ％以下）であることがより好ましい。このような沸点が３３０℃以下となる成分の含有量を前記上限以下とすることで、使用時の蒸発損失をさらに低減させることが可能となり、低蒸発性の点でさらに高い効果を得ることが可能となる。なお、このような沸点が３３０℃以下となる成分の含有量は、潤滑油組成物に対して、前記「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」を行って、得られるガスクロマトグラムから潤滑油基油の全量に対する、沸点が３３０℃以下となる成分の含有割合を算出することで求めることができる。
【0101】
本発明にかかる内燃機関用潤滑油組成物は、沸点が３１０℃以下となる成分の含有量が組成物全量基準で３．２ｍａｓｓ％以下（さらに好ましくは２．０ｍａｓｓ％以下）であることがより好ましい。このような沸点が３１０℃以下となる成分の含有量を前記上限以下とすることで、使用時の蒸発損失をさらに低減させることが可能となり、低蒸発性の点でさらに高い効果を得ることが可能となる。なお、このような沸点が３１０℃以下となる成分の含有量は、潤滑油組成物に対して、前記「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」を行って、得られるガスクロマトグラムから潤滑油基油の全量に対する、沸点が３１０℃以下となる成分の含有割合を算出することで求めることができる。
【0102】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、内燃機関を備える装置に利用することが可能であり、特に制限されないが、中でも、ＧＰＦ（ガソリン・パティキュレート・フィルター）を備える自動車エンジン用の潤滑油組成物、内燃機関および電動機を備えるハイブリッド自動車用の潤滑油組成物として好適に利用可能である。
【0103】
また、本発明の内燃機関用潤滑油組成物を製造するための方法としては特に制限されず、前記本発明の内燃機関用潤滑油組成物を得ることが可能となるように（前記条件を満たすように）、含有させる各成分を適宜選択して混合することにより調製すればよい。
【実施例0104】
以下、実施例および比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0105】
（各実施例等で利用した成分について）
先ず、各実施例等において利用した基油成分の略称、種類および特性を表１に示し、各実施例等において利用した添加剤の略称、種類および特性等を表２に示す。なお、以下に記載の実施例等おいて、各成分を場合により表１～２に記載した略称により表現する。また、表１に示す基油成分の「３３０℃以下成分含有量」は、前述の「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」と同様の試験により求められた、その基油中の沸点が３３０℃以下の成分の含有量を示す。また、表１に示す「４０℃動粘度」および「１００℃動粘度」はＡＳＴＭ Ｄ－４４５に準拠して測定された値である。さらに、表１に示す「ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量」はＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠した２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる各基油の蒸発損失量を示す。ここで、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が６０ｍａｓｓ％を超えるものについては、直接測定することができないため、その基油を、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が既知の他の基油に対して、それぞれ異なる比率で含有させた混合物からなる試料を３点以上準備して、各試料のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を求めて、その測定値から近似直線を得て算出することにより求められる推定値を採用した。なお、表１に示す基油成分（３）および基油成分（７）～（１０）が、エステル基油以外の基油からなり（鉱油系基油からなり）かつ前述の条件（Ｉ）～（ＩＶ）を全て満たす基油成分となる。
先ず、各実施例等において利用した基油成分の略称、種類および特性を表１に示し、各実施例等において利用した添加剤の略称、種類および特性等を表２に示す。なお、以下に記載の実施例等おいて、各成分を場合により表１～２に記載した略称により表現する。また、表１に示す基油成分の「３３０℃以下成分含有量」は、前述の「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」と同様の試験により求められた、その基油中の沸点が３３０℃以下の成分の含有量を示す。また、表１に示す「４０℃動粘度」および「１００℃動粘度」はＡＳＴＭ Ｄ－４４５に準拠して測定された値である。さらに、表１に示す「ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量」はＡＳＴＭ Ｄ５８００に準拠した２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる各基油の蒸発損失量を示す。ここで、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が６０ｍａｓｓ％を超えるものについては、直接測定することができないため、その基油を、ＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が既知の他の基油に対して、それぞれ異なる比率で含有させた混合物からなる試料を３点以上準備して、各試料のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量を求めて、その測定値から近似直線を得て算出することにより求められる推定値を採用した。なお、表１に示す基油成分（３）および基油成分（７）～（１０）が、エステル基油以外の基油からなり（鉱油系基油からなり）かつ前述の条件（Ｉ）～（ＩＶ）を全て満たす基油成分となる。
【0106】
【表1】
【0107】
【表2】
【0108】
（実施例１～４０および比較例１～１１）
表３～７に示す組成となるように、前述の各成分を利用して、実施例１～４０および比較例１～１１の潤滑油組成物をそれぞれ調製した。なお、表３～７中の「潤滑油基油中の基油成分の含有量」および「潤滑油組成物中の添加剤の含有量」の項目に関して空欄部は、その成分を利用していないことを示す。また、表３～７中の「潤滑油基油中の基油成分の含有量」、「潤滑油基油の特性」および「潤滑油組成物中の添加剤の含有量」の項目に関して、「ｍａｓｓ％」は潤滑油基油の全量に対する質量基準の含有量（質量％）を表し、「ｉｎｍａｓｓ％」は潤滑油組成物の全量に対する質量基準の含有量（質量％）を表す。なお、表３～７中の粘度指数向上剤（ＰＭＡ系ＶＩ（１）～（５）およびＯＣＰ系ＶＩ）の含有量に関する数値（単位：ｉｎｍａｓｓ％）は、その粘度指数向上剤を構成する樹脂分（分子量１，０００以上のポリマー成分）の組成物全量基準の含有量（粘度指数向上剤の樹脂分換算の含有量）を示す。さらに、表３～７には、ＪＩＳ Ｋ０１１６に準拠して誘導結合プラズマ発光分光分析法（強度比法（内標準法））により測定した、組成物中の各元素（Ｃａ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｐ、Ｚｎ、ＳおよびＢ）の含有量（質量ｐｐｍ：ｍａｓｓｐｐｍ）およびＪＩＳ Ｋ２６０９に準拠して測定した窒素の含有量（質量ｐｐｍ：ｍａｓｓｐｐｍ）を併せて示す。
表３～７に示す組成となるように、前述の各成分を利用して、実施例１～４０および比較例１～１１の潤滑油組成物をそれぞれ調製した。なお、表３～７中の「潤滑油基油中の基油成分の含有量」および「潤滑油組成物中の添加剤の含有量」の項目に関して空欄部は、その成分を利用していないことを示す。また、表３～７中の「潤滑油基油中の基油成分の含有量」、「潤滑油基油の特性」および「潤滑油組成物中の添加剤の含有量」の項目に関して、「ｍａｓｓ％」は潤滑油基油の全量に対する質量基準の含有量（質量％）を表し、「ｉｎｍａｓｓ％」は潤滑油組成物の全量に対する質量基準の含有量（質量％）を表す。なお、表３～７中の粘度指数向上剤（ＰＭＡ系ＶＩ（１）～（５）およびＯＣＰ系ＶＩ）の含有量に関する数値（単位：ｉｎｍａｓｓ％）は、その粘度指数向上剤を構成する樹脂分（分子量１，０００以上のポリマー成分）の組成物全量基準の含有量（粘度指数向上剤の樹脂分換算の含有量）を示す。さらに、表３～７には、ＪＩＳ Ｋ０１１６に準拠して誘導結合プラズマ発光分光分析法（強度比法（内標準法））により測定した、組成物中の各元素（Ｃａ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｐ、Ｚｎ、ＳおよびＢ）の含有量（質量ｐｐｍ：ｍａｓｓｐｐｍ）およびＪＩＳ Ｋ２６０９に準拠して測定した窒素の含有量（質量ｐｐｍ：ｍａｓｓｐｐｍ）を併せて示す。
【0109】
【表3】
【0110】
【表4】
【0111】
【表5】
【0112】
【表6】
【0113】
【表7】
【0114】
［各実施例で得られた潤滑油組成物の特性の評価］
＜ガスクロ蒸留試験＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物に対して、前述の「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」と同様の試験を行って、ガスクロマトグラムを求めた。そして、かかるガスクロマトグラムから、沸点が２４０℃未満の成分の含有量、沸点が｛（ｉ－１）×１０｝℃以上かつ（ｉ×１０）℃未満の範囲（ただし、ｉは２５～６０の整数として、全ての数値についてそれぞれ測定を行った）にある成分の含有量（単位：ｍａｓｓ％：組成物全量基準の質量比）をそれぞれ求めた。また、前記ガスクロマトグラムから、潤滑油組成物中の沸点が３１０℃以下の成分の含有量（合計量）および沸点が３３０℃以下の成分の含有量（合計量）を求めた。ガスクロ蒸留試験（Ａ）の測定結果として、沸点が｛（ｉ－１）×１０｝℃以上かつ（ｉ×１０）℃未満の範囲にある成分（ただし、ｉは２５～６０の整数）の含有量（単位：ｍａｓｓ％）を表８～１１に示し、沸点が３１０℃以下の成分の含有量（合計量）および沸点が３３０℃以下の成分の含有量（合計量）を表１２～１５に示す。ただし、測定された含有量が０．０１ｍａｓｓ％未満となる成分はいずれも、試験精度（試験誤差）を考慮して含有量が０であるものとみなし、表８～１１において０．００と表記する。なお、測定を行った潤滑油組成物はいずれも、沸点が２４０℃未満の成分の含有量は０．００ｍａｓｓ％であった。
＜ガスクロ蒸留試験＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物に対して、前述の「ガスクロ蒸留試験（Ａ）」と同様の試験を行って、ガスクロマトグラムを求めた。そして、かかるガスクロマトグラムから、沸点が２４０℃未満の成分の含有量、沸点が｛（ｉ－１）×１０｝℃以上かつ（ｉ×１０）℃未満の範囲（ただし、ｉは２５～６０の整数として、全ての数値についてそれぞれ測定を行った）にある成分の含有量（単位：ｍａｓｓ％：組成物全量基準の質量比）をそれぞれ求めた。また、前記ガスクロマトグラムから、潤滑油組成物中の沸点が３１０℃以下の成分の含有量（合計量）および沸点が３３０℃以下の成分の含有量（合計量）を求めた。ガスクロ蒸留試験（Ａ）の測定結果として、沸点が｛（ｉ－１）×１０｝℃以上かつ（ｉ×１０）℃未満の範囲にある成分（ただし、ｉは２５～６０の整数）の含有量（単位：ｍａｓｓ％）を表８～１１に示し、沸点が３１０℃以下の成分の含有量（合計量）および沸点が３３０℃以下の成分の含有量（合計量）を表１２～１５に示す。ただし、測定された含有量が０．０１ｍａｓｓ％未満となる成分はいずれも、試験精度（試験誤差）を考慮して含有量が０であるものとみなし、表８～１１において０．００と表記する。なお、測定を行った潤滑油組成物はいずれも、沸点が２４０℃未満の成分の含有量は０．００ｍａｓｓ％であった。
【0115】
＜動粘度および粘度指数の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、４０℃における動粘度（４０℃動粘度）および１００℃における動粘度（１００℃動粘度）をそれぞれＡＳＴＭ Ｄ－４４５に準拠して測定した。また、各実施例等で得られた潤滑油組成物について、「粘度指数」をＪＩＳ Ｋ ２２８３－１９９３に準拠した。得られた結果を表１２～１５に示す。なお、４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓ以下である場合には、低温領域における動粘度が十分に低いものであると評価できる。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、４０℃における動粘度（４０℃動粘度）および１００℃における動粘度（１００℃動粘度）をそれぞれＡＳＴＭ Ｄ－４４５に準拠して測定した。また、各実施例等で得られた潤滑油組成物について、「粘度指数」をＪＩＳ Ｋ ２２８３－１９９３に準拠した。得られた結果を表１２～１５に示す。なお、４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓ以下である場合には、低温領域における動粘度が十分に低いものであると評価できる。
【0116】
＜高温高剪断粘度（ＨＴＨＳ粘度）の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、１５０℃、１００℃、８０℃の各温度における高温高剪断粘度（ＨＴＨＳ粘度）を測定した。なお、１５０℃または１００℃におけるＨＴＨＳ粘度はそれぞれ、ＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される各温度（１５０℃または１００℃）での高温高せん断粘度を示し、８０℃におけるＨＴＨＳ粘度は試験温度のみを８０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される測定方法と同様の方法を採用して測定された高温高せん断粘度を示す。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、１５０℃、１００℃、８０℃の各温度における高温高剪断粘度（ＨＴＨＳ粘度）を測定した。なお、１５０℃または１００℃におけるＨＴＨＳ粘度はそれぞれ、ＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される各温度（１５０℃または１００℃）での高温高せん断粘度を示し、８０℃におけるＨＴＨＳ粘度は試験温度のみを８０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ ４６８３に規定される測定方法と同様の方法を採用して測定された高温高せん断粘度を示す。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0117】
＜低温クランキング（ＣＣＳ）粘度の測定方法＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＡＳＴＭ Ｄ５２９３に準拠して－３５℃におけるＣＣＳ粘度を測定するとともに、温度条件のみを－４０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ５２９３に準拠したＣＣＳ粘度の測定方法と同様の方法を採用することにより－４０℃におけるＣＣＳ粘度を測定した。また、かかる測定結果を利用して、－３５℃から－４０℃までの温度変化量に対するＣＣＳ粘度の変化量（１℃あたりのＣＣＳ粘度の変化量（１℃低くなるごとの増加量）と、ＣＣＳ粘度の比（［－４０℃におけるＣＣＳ粘度］／［－３５℃におけるＣＣＳ粘度］）を併せて求めた。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＡＳＴＭ Ｄ５２９３に準拠して－３５℃におけるＣＣＳ粘度を測定するとともに、温度条件のみを－４０℃に変更した以外はＡＳＴＭ Ｄ５２９３に準拠したＣＣＳ粘度の測定方法と同様の方法を採用することにより－４０℃におけるＣＣＳ粘度を測定した。また、かかる測定結果を利用して、－３５℃から－４０℃までの温度変化量に対するＣＣＳ粘度の変化量（１℃あたりのＣＣＳ粘度の変化量（１℃低くなるごとの増加量）と、ＣＣＳ粘度の比（［－４０℃におけるＣＣＳ粘度］／［－３５℃におけるＣＣＳ粘度］）を併せて求めた。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0118】
＜酸価、塩基価（塩酸法）および塩基価（過塩素酸法）の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＩＳ Ｋ２５０１：２００３に準拠して、酸価、塩基価（塩酸法）および塩基価（過塩素酸法）をそれぞれ測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＩＳ Ｋ２５０１：２００３に準拠して、酸価、塩基価（塩酸法）および塩基価（過塩素酸法）をそれぞれ測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0119】
＜ＵＳＶ粘度の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、４０℃、６０℃の各温度において、ＰＣＳ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製のＵＳＶ粘度計を用いて、剪断速度１×１０６／ｓの条件でＵＳＶ粘度を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、４０℃、６０℃の各温度において、ＰＣＳ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製のＵＳＶ粘度計を用いて、剪断速度１×１０６／ｓの条件でＵＳＶ粘度を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0120】
＜硫酸灰分の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＩＳ Ｋ２２７２に準拠して、硫酸灰分（ｍａｓｓ％）を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＩＳ Ｋ２２７２に準拠して、硫酸灰分（ｍａｓｓ％）を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0121】
＜ＮＯＡＣＫ蒸発損失量の測定＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＮＯＡＣＫ蒸発損失量を以下のようにして求めた。すなわち、先ず、各組成物のサンプルに対して、温度条件を１５０℃に変更するとともに試験時間を４時間に変更した以外は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験と同様の試験をそれぞれ３回行った。このような３回の試験は、試験時間が４時間経過する毎に一旦試験を停止して同試験法（ＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験）に定められた冷却工程を施した後、質量を確認し、試験を再開する方式で行った。このようにして、各サンプルに対して、それぞれ１５０℃、４時間の条件を採用するＮＯＡＣＫ蒸発性試験を間欠的に（４時間ごとに一度冷却工程を施し、質量を測定して再開する方式で）３回行った。そして、試験時間が合計で１２時間となる３回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（１２時間後）でのＮＯＡＣＫ（１５０℃、１２時間）蒸発損失量（ｍａｓｓ％）と、試験時間が４時間の１回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（４時間後）でのＮＯＡＣＫ（１５０℃、４時間）蒸発損失量（ｍａｓｓ％）とをそれぞれ求めるとともに、試験時間４時間から１２時間までの間の単位時間当たりのＮＯＡＣＫ蒸発損失量の変化量（以下、場合により「１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープ」と称する。単位：ｍａｓｓ％／ｈ）を求めた。なお、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープが０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となる場合には、蒸発損失が急激に起こることなく、低蒸発性のものであると評価できる。得られた結果を表１２～１５に示す。また、各実施例等で得られた潤滑油組成物について、上記試験とは別に、２５０℃、１時間の条件でＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験を行い、潤滑油組成物の蒸発損失量（ｍａｓｓ％）を求めた。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＮＯＡＣＫ蒸発損失量を以下のようにして求めた。すなわち、先ず、各組成物のサンプルに対して、温度条件を１５０℃に変更するとともに試験時間を４時間に変更した以外は、ＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験と同様の試験をそれぞれ３回行った。このような３回の試験は、試験時間が４時間経過する毎に一旦試験を停止して同試験法（ＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験）に定められた冷却工程を施した後、質量を確認し、試験を再開する方式で行った。このようにして、各サンプルに対して、それぞれ１５０℃、４時間の条件を採用するＮＯＡＣＫ蒸発性試験を間欠的に（４時間ごとに一度冷却工程を施し、質量を測定して再開する方式で）３回行った。そして、試験時間が合計で１２時間となる３回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（１２時間後）でのＮＯＡＣＫ（１５０℃、１２時間）蒸発損失量（ｍａｓｓ％）と、試験時間が４時間の１回目のＮＯＡＣＫ蒸発性試験（４時間後）でのＮＯＡＣＫ（１５０℃、４時間）蒸発損失量（ｍａｓｓ％）とをそれぞれ求めるとともに、試験時間４時間から１２時間までの間の単位時間当たりのＮＯＡＣＫ蒸発損失量の変化量（以下、場合により「１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープ」と称する。単位：ｍａｓｓ％／ｈ）を求めた。なお、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープが０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となる場合には、蒸発損失が急激に起こることなく、低蒸発性のものであると評価できる。得られた結果を表１２～１５に示す。また、各実施例等で得られた潤滑油組成物について、上記試験とは別に、２５０℃、１時間の条件でＡＳＴＭ Ｄ５８００に規定されているＮＯＡＣＫ蒸発性試験を行い、潤滑油組成物の蒸発損失量（ｍａｓｓ％）を求めた。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0122】
＜ＩＳＯＴ試験による酸化劣化油の特性評価＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、先ず、未使用のサンプル（新油）を、ＪＩＳ Ｋ２５１４－１に規定されているＩＳＯＴ法（Indiana Stirring Oxidation Test）により、温度１６５℃、試験時間１６８時間の条件で酸化処理して、酸化劣化油を得た。次いで、かかるＩＳＯＴ法による処理後の酸化劣化油を利用して、４０℃動粘度、酸価、塩基価（塩酸法）および塩基価（過塩素酸法）をそれぞれ前述の方法と同様の方法で測定した。得られた結果として、新油の４０℃動粘度に対するＩＳＯＴ後の４０℃動粘度の増加率（％）、ＩＳＯＴ後の酸価、ＩＳＯＴ後の塩基価（塩酸法）、ＩＳＯＴ後の塩基価（過塩素酸法）およびＩＳＯＴ後の酸価の増加量をそれぞれ表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、先ず、未使用のサンプル（新油）を、ＪＩＳ Ｋ２５１４－１に規定されているＩＳＯＴ法（Indiana Stirring Oxidation Test）により、温度１６５℃、試験時間１６８時間の条件で酸化処理して、酸化劣化油を得た。次いで、かかるＩＳＯＴ法による処理後の酸化劣化油を利用して、４０℃動粘度、酸価、塩基価（塩酸法）および塩基価（過塩素酸法）をそれぞれ前述の方法と同様の方法で測定した。得られた結果として、新油の４０℃動粘度に対するＩＳＯＴ後の４０℃動粘度の増加率（％）、ＩＳＯＴ後の酸価、ＩＳＯＴ後の塩基価（塩酸法）、ＩＳＯＴ後の塩基価（過塩素酸法）およびＩＳＯＴ後の酸価の増加量をそれぞれ表１２～１５に示す。
【0123】
＜ホットチューブ試験による評価（高温清浄性の評価）＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＰＩ－５Ｓ－５５－９９に準拠して、サンプル量５ｍＬ、試験温度２８０℃、試験時間１６時間の条件でホットチューブ試験（ＨＴＴ）を行い、高温清浄性を評価した。なお、ＨＴＴの評点は最大１０点、最低０点であり、評点が高いほど高温清浄性が高いことを示す。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、ＪＰＩ－５Ｓ－５５－９９に準拠して、サンプル量５ｍＬ、試験温度２８０℃、試験時間１６時間の条件でホットチューブ試験（ＨＴＴ）を行い、高温清浄性を評価した。なお、ＨＴＴの評点は最大１０点、最低０点であり、評点が高いほど高温清浄性が高いことを示す。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0124】
＜摩擦係数の測定（ＳＲＶ試験）＞
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、以下のようにしてＳＲＶ試験を実施して摩擦係数を測定した。先ず、オプチモール（ＯＰＴＩＭＯＬ）社製ＳＲＶ試験機を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ５７０６に準拠した標準試験片［シリンダー（サイズ：１５ｍｍ（直径）×２２ｍｍ）とディスク（サイズ：２４ｍｍ（直径）×６．９ｍｍ）からなる試験片］を準備し、各潤滑油組成物を試験片の摺動面に滴下して、１２０℃、４０℃の各温度においてそれぞれ、荷重４００Ｎ、振動数５０Ｈｚ、振幅１．５ｍｍ、試験時間１５分の条件で試験を行い、試験開始より１０分経過した後から１５分経過するまでの間（試験時間１０～１５分の間）の平均摩擦係数を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
各実施例等で得られた潤滑油組成物について、以下のようにしてＳＲＶ試験を実施して摩擦係数を測定した。先ず、オプチモール（ＯＰＴＩＭＯＬ）社製ＳＲＶ試験機を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ５７０６に準拠した標準試験片［シリンダー（サイズ：１５ｍｍ（直径）×２２ｍｍ）とディスク（サイズ：２４ｍｍ（直径）×６．９ｍｍ）からなる試験片］を準備し、各潤滑油組成物を試験片の摺動面に滴下して、１２０℃、４０℃の各温度においてそれぞれ、荷重４００Ｎ、振動数５０Ｈｚ、振幅１．５ｍｍ、試験時間１５分の条件で試験を行い、試験開始より１０分経過した後から１５分経過するまでの間（試験時間１０～１５分の間）の平均摩擦係数を測定した。得られた結果を表１２～１５に示す。
【0125】
【表8】
【0126】
【表9】
【0127】
【表10】
【0128】
【表11】
【0129】
【表12】
【0130】
【表13】
【0131】
【表14】
【0132】
【表15】
【0133】
表３～１５に示す組成や実験結果等からも明らかなように、潤滑油基油が１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであるという条件；潤滑油基油が、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであるという条件；潤滑油基油が構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないという条件；潤滑油基油が構成成分として前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を少なくとも１種含有しているという条件；潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有するという条件；粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであるという条件；を全て満たす、実施例１～４０で製造した潤滑油組成物はいずれも、組成物の４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となっており、低温領域における動粘度が十分に低いものであることが確認されるとともに、試験時間４時間から１２時間までの間の単位時間あたりのＮＯＡＣＫ蒸発損失量の変化量（１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープ）がいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていることから、使用時の蒸発損失の抑制効果が高いことが明らかとなり、低蒸発性の点で高い水準にあることが確認された。なお、実施例１～４０で製造した潤滑油組成物はいずれも組成物の１００℃動粘度が４．５ｍｍ２／ｓ以上となっており、潤滑油組成物の高温領域における粘度も内燃機関において要求される水準を満たすものとなっていることから、本発明によれば、潤滑油組成物の高温領域における粘度を一定値以上に保ちながら、常温域を含む低温における低粘度化と低蒸発性とを両立することが可能であることが分かった。
【0134】
これに対して、潤滑油基油が１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであるという条件；潤滑油基油が、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであるという条件；潤滑油基油が構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないという条件；潤滑油基油が構成成分として前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を少なくとも１種含有しているという条件；潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有するという条件；粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであるという条件；のうちの少なくとも１つの条件を満たさない比較例１～１１で製造した潤滑油組成物は、組成物の４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓ以下であるという条件および１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープが０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下であるという条件のうちの一方または双方を満たさないものととなっており、低蒸発性と低粘度特性を両立できないことが確認された。
【0135】
なお、表３～１５に示す組成や実験結果等から、実施例１で製造した潤滑油組成物は、ＳＡＥ粘度グレードが０Ｗ－１６となる組成物であることも確認できる。また、実施例１～４をそれぞれ対比すると、モリブデン系摩擦調整剤の添加量がそれぞれ異なる点で組成が異なるが、組成物の４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となり、かつ、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていたことから、蒸発性や省燃費性能を損なうことなく、製品設計に応じて、モリブデン系摩擦調整剤の使用量を適宜変更することが可能となることが明らかとなり、これにより清浄性、清浄維持性、金属間摩擦の低減性能を用途等に応じて好適に調整（改善）できることが可能であることが分かった。
【0136】
さらに、実施例５～６で製造した潤滑油組成物と、実施例１で製造した潤滑油組成物とは、基油成分の組み合わせ方が異なり（潤滑油基油の１００℃における動粘度は近い値となっている）、これらがいずれも低蒸発性と低粘度特性を両立できていたことから、本発明の内燃機関用潤滑油組成物の条件を満たすように基油成分を組み合わせて利用することで、低蒸発性と低粘度特性をともに高水準のものとすることが可能であることが分かった。なお、実施例５～６で利用した前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分（基油成分（７）または基油成分（８））は、実施例１で利用した基油成分（９）よりも、式（１）により求められる計算値Ｘの値がより小さな値となっており、これらの実施例同士の対比から、計算値Ｘの値がより小さな値となることに起因して１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがより小さくなることが理解でき、計算値Ｘの値をより小さな値とすることで低蒸発性の点でさらに高い効果が得られるものと考えられる。また、実施例１と実施例５～６とを対比すると、実施例５～６で製造した潤滑油組成物の４０℃動粘度がより低い値となっていることから、実施例５～６で採用しているような組成により、省燃費性能がさらに改善されることも分かった。
【0137】
これに対して、潤滑油基油の１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下であるという条件を満たしていない比較例１で製造した潤滑油組成物は、組成物の４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓを超えてしまい、低粘度特性が十分な水準のものとならず、省燃費性能の点で十分なものとはならなかった。また、実施例１で製造した潤滑油組成物で利用した潤滑油基油の組成を基準として考慮した場合に、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を基油成分（１）と組み合わせて利用する代わりに、式（１）により求められる計算値Ｘの値が１００を超えている基油成分を基油成分（１）と組み合わせて利用した潤滑油基油を含む、比較例２～３で製造した潤滑油組成物は、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープの値が０．４５ｍａｓｓ％／ｈを超えてしまい、低蒸発性の点においても十分なものとはならなかった。
【0138】
また、エステル基油である基油成分（４）および／または基油成分（６）を利用した比較例４～７で製造した潤滑油組成物はいずれも、４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓを超えてしまい、低粘度特性が十分な水準のものとならず、省燃費性能の点で十分なものとはならなかった。なお、比較例４～７に示す結果から、１００℃や１５０℃における高温高せん断粘度を実施例１等と同等とするためにエステル基油を利用した場合には、低温域における動粘度が高い数値となってしまい、省燃費性能が損なわれることが分かる。なお、比較例４および比較例６～７で製造した潤滑油組成物は前述のように低粘度特性の点で十分なものとはならないばかりか、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープも０．４５ｍａｓｓ％／ｈを超えてしまい、低蒸発性の点においても十分なものとはならなかった。
【0139】
また、実施例７で製造した潤滑油組成物はＳＡＥ粘度グレードが０Ｗ－８となる組成物となった。また、実施例７～９で製造した潤滑油組成物は、清浄剤や酸化防止剤の種類や使用量等を変更した点で実施例１とは組成が相違するが、組成物の４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となり、かつ、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていたことから、蒸発性や省燃費性能を損なうことなく、製品設計に応じて、清浄剤や酸化防止剤の種類や使用量を適宜変更して、清浄性や清浄維持性を改善することが可能であることも分かった。
【0140】
また、実施例１０～１１で製造した潤滑油組成物は、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分（９）とともに、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分（３）を利用しており、実施例１では潤滑油基油の組成が基油成分（１）と基油成分（９）の組み合わせである点で潤滑油基油の組成が主に異なるが、基油成分（３）の計算値Ｘが基油成分（９）の計算値Ｘよりも小さな値となっていることに起因して、実施例１０～１１では、組成物の４０℃動粘度がより低減し、常温域での粘性抵抗がさらに低減して省燃費性能がさらに高い水準のものとなったことが分かる。また、実施例１２では、実施例１０～１１と対比して、基油成分（３）よりもさらに計算値Ｘの値が小さな値となる基油成分（８）を利用し、かつ、その基油成分（８）の含有量が８４ｍａｓｓ％と高濃度となっている点で潤滑油基油の組成が相違するが、これにより、組成物の４０℃動粘度がさらに低減し、低温領域の低粘度化の点でさらに高い効果が得られていることも分かる。また、実施例１３で製造した潤滑油組成物は、実施例１で製造した潤滑油組成物と対比すると、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量がより高い例となっているものの、実施例１０～１２で製造した潤滑油組成物と対比すると、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量（総量）が低い例となっている。このような実施例１３と、実施例１および実施例１０～１２を対比すると、実施例１３で製造した潤滑油組成物は、実施例１で製造した潤滑油組成物よりも組成物の４０℃動粘度が低減しているものの、実施例１０～１２で製造した潤滑油組成物と対比すると組成物の４０℃動粘度が増加していることが分かる。一方で、実施例１３で製造した潤滑油組成物は、実施例１、実施例１０および実施例１２よりも、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープが低減し、低蒸発性の点で高い効果が得られていた。このような結果から、潤滑油組成物を適用する製品の設計や稼働条件等に応じて、潤滑油基油に利用する基油成分の種類や組成を、前述の条件を全て満たすようにして適宜変更するなどして、用途に応じて好適な潤滑油基油を調製して利用することが可能であることが分かる。
【0141】
また、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を組み合わせて得られる潤滑油基油を利用しているものの、潤滑油基油のＮＯＡＣＫ（２５０℃、１時間）蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％を超えた値となっている比較例８で製造した潤滑油組成物は、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープが０．５６ｍａｓｓ％／ｈとなり、低蒸発性の点で十分なものとはならなかった。
【0142】
また、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を利用しておらず、また、潤滑油基油の１００℃動粘度が４．０以上となっている比較例９で製造した潤滑油組成物は、４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓを超えてしまい、低粘度特性が十分な水準のものとならず、省燃費性能の点で十分なものとはならなかった。さらに、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を利用しているものの、また、前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の総量が５ｍａｓｓ％となっている比較例１０で製造した潤滑油組成物においては、４０℃動粘度が２６．０ｍｍ２／ｓを超えてしまい、低粘度特性が十分な水準のものとならなかった。このような結果から、低粘度化の観点からは、潤滑油基油中の前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分の含有量（総量）を、実施例１等のように、３０ｍａｓｓ％以上とする必要があることも分かった。
【0143】
また、実施例１５～１８で製造した潤滑油組成物同士を比較すると、組成物ごとにＰＭＡ系粘度指数向上剤の種類や使用量を変更しているが、全ての組成物において、４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となり、かつ、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていた。このような結果から、ＰＭＡ系粘度向上剤を含有させることで、蒸発性や省燃費性能を損なうことなく、製品設計に応じて、その種類等を適宜変更して利用することが可能であることが分かった。これに対して、ＰＭＡ系粘度指数向上剤を利用せず、ＯＣＰ系粘度指数向上剤（オレフィンコポリマー）を含有している比較例９では、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は実施例１６～１９と同等となってＳＡＥ Ｊ３００で定められる基準を満たしているが、組成物の４０℃動粘度が３６．５ｍｍ２／ｓとなり、省燃費性の点で不十分なものとなった。
【0144】
さらに、実施例１９～実施例２８で製造した潤滑油組成物同士を比較すると、それぞれ無灰摩擦調整剤（有機ＦＭ剤）の種類や使用量を変更している点で組成が異なるものであるが、組成物の４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となり、かつ、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていたことから、蒸発性や省燃費性能を損なうことなく、所望の摩擦低減性能に応じて、無灰摩擦調整剤の種類等を適宜変更して組成物を設計することが可能であることが分かった。
【0145】
また、実施例３６～３８では、金属系清浄剤、酸化防止剤および分散剤の使用量等をそれぞれ変更して、硫酸灰分を変更しているが、実施例３６～３８で製造した潤滑油組成物は、組成物の４０℃動粘度がいずれも２６．０ｍｍ２／ｓ以下となり、かつ、１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープがいずれも０．４５ｍａｓｓ％／ｈ以下となっていたことから、蒸発性や省燃費性能を損なうことなく、ＧＰＦ適合性能や摩擦低減性能の観点から、金属系清浄剤、酸化防止剤および分散剤等の成分の種類や使用量を適宜変更して組成物を設計することが可能であることが分かった。さらに、実施例３９～４０は、実施例１と対比すると、潤滑油基油の１００℃動粘度をより低減した例となっているが、これにより得られる組成物の低粘度特性をより向上させることを可能としつつ、組成物の１５０℃におけるＮＯＡＣＫのスロープをより低い値とすることも可能となっており、低蒸発性の点でもより高い性能が得られていることも確認できる。
【0146】
このような結果から、潤滑油基油と粘度指数向上剤を含有する潤滑油組成物において、潤滑油基油が１００℃における動粘度が２．７ｍｍ２／ｓ以上４．０ｍｍ２／ｓ以下のものであるという条件；潤滑油基油が、２５０℃、１時間の条件のＮＯＡＣＫ蒸発性試験により求められる潤滑油基油の蒸発損失量が３４．０ｍａｓｓ％以下のものであるという条件；潤滑油基油が構成成分である基油成分としてエステル基油を含まないという条件；潤滑油基油が構成成分として前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を少なくとも１種含有しているという条件；潤滑油基油が前記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を満たす基油成分を前記潤滑油基油の全量基準で合計３０ｍａｓｓ％以上含有するという条件；粘度指数向上剤がポリ（メタ）アクリレートであるという条件；を全て満たすことにより、その組成物の低蒸発性や省燃費性能を十分に高度な水準のものとなることが分かるとともに、上記条件を全て満たす範囲において、用途に応じて添加剤の種類等を適宜変更することで、所望の特性を得ること（より低粘度化を図る等）が可能となることも分かる。
【産業上の利用可能性】
【0147】
以上説明したように、本発明によれば、低温領域における動粘度の低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立することを可能とする内燃機関用潤滑油組成物を提供することが可能となる。このような本発明の内燃機関用潤滑油組成物は、低粘度化と低蒸発性とを共に高水準のものとして両立できるため、ＧＰＦ（ガソリン・パティキュレート・フィルター）を備える自動車エンジン用の潤滑油組成物や、内燃機関および電動機を備えるハイブリッド自動車用の潤滑油組成物等として特に有用である。
【図1】
