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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024161307
(43)【公開日】2024-11-15
(54)【発明の名称】紙容器用積層シート及び紙容器
(51)【国際特許分類】
B65D 65/40 20060101AFI20241108BHJP
【ＦＩ】
B65D65/40 D
【審査請求】有
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024157673
(22)【出願日】2024-09-11
(62)【分割の表示】P 2020088121の分割
【原出願日】2020-05-20
(71)【出願人】
【識別番号】000003193
【氏名又は名称】ＴＯＰＰＡＮホールディングス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100105854
【弁理士】
【氏名又は名称】廣瀬 一
(74)【代理人】
【識別番号】100116012
【弁理士】
【氏名又は名称】宮坂 徹
(72)【発明者】
【氏名】松嶋 竜也
(72)【発明者】
【氏名】山口 祐貴泰
(57)【要約】
【課題】製造の工程数の増加を抑えつつ容器成形時のホットエア（加熱）によるバブリングを抑制することが可能な紙容器用積層シートを提供する。
【解決手段】紙容器用積層シートは、紙層の一方の面側に、バブリング抑制層、接着層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、バブリング抑制層は、低密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンを含む樹脂で構成されており、樹脂の溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下である。
【選択図】図１
【解決手段】紙容器用積層シートは、紙層の一方の面側に、バブリング抑制層、接着層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、バブリング抑制層は、低密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンを含む樹脂で構成されており、樹脂の溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
紙層の一方の面側に、バブリング抑制層、接着層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、前記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、
前記バブリング抑制層は、低密度ポリエチレンを含む樹脂で構成されており、
前記バブリング抑制層と前記接着層の膜厚の和が２０μｍ以上４０μｍ以下であり、
前記樹脂の溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下であり、
前記熱可塑性樹脂層は、低密度ポリエチレンで構成されていることを特徴とする紙容器用積層シート。
前記バブリング抑制層は、低密度ポリエチレンを含む樹脂で構成されており、
前記バブリング抑制層と前記接着層の膜厚の和が２０μｍ以上４０μｍ以下であり、
前記樹脂の溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下であり、
前記熱可塑性樹脂層は、低密度ポリエチレンで構成されていることを特徴とする紙容器用積層シート。
【請求項2】
前記接着層は、無添加のポリエチレン、接着成分を含むポリエチレン、エチレン―アクリル酸共重合体のいずれかを含んだ樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の紙容器用積層シート。
【請求項3】
前記バブリング抑制層を構成する樹脂と前記熱可塑性樹脂層を構成している樹脂の溶融張力が等しいことを特徴とする請求項１に記載の紙容器用積層シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、紙容器用積層シート及びその紙容器用積層シートを用いた紙容器に関する技術である。
【背景技術】
【0002】
従来、飲料、酒等の液体物や粉体物などを収容する容器には、ビン、缶、ペットボトル等の容器が採用されることが多かった。一方で近年、地球環境保護に対する意識の高まりから、リサイクル性に優れ、環境負荷の少ない紙容器が、飲料、酒、等の内容物を収容する収容体として広く用いられている。
一般に、液体を収容するための液体用紙容器は、内容物の保存性、容器としての強度、ガスバリア性等を確保するために、複数の材料を積層した積層シートからなる包装材料が用いられる。この液体用紙容器に用いられる包装材料（積層シート）としては、容器の外面側から、熱可塑性樹脂層／紙層／接着層／バリア層／シーラント層の順に積層した層構成となったものが知られている。上記接着層には紙層とバリアフィルム層への密着性が良好であるＥＭＡＡ樹脂が使用されるのが一般的である。
一般に、液体を収容するための液体用紙容器は、内容物の保存性、容器としての強度、ガスバリア性等を確保するために、複数の材料を積層した積層シートからなる包装材料が用いられる。この液体用紙容器に用いられる包装材料（積層シート）としては、容器の外面側から、熱可塑性樹脂層／紙層／接着層／バリア層／シーラント層の順に積層した層構成となったものが知られている。上記接着層には紙層とバリアフィルム層への密着性が良好であるＥＭＡＡ樹脂が使用されるのが一般的である。
【0003】
このような積層シートを用いた目的とする容器の形状に成形する際、シーラント層を溶融するためにホットエアを当てて加熱する加熱工程を有する。この加熱工程で、ホットエアをシーラント層へ当てた際に、その熱で紙層中に含まれる水分が急激に加熱されて水蒸気となる。そして、この水蒸気の膨張圧力によって、紙層／接着層間を剥離させる発泡現象（バブリング）が発生するおそれがある。接着層に使用するＥＭＡＡ樹脂は膨張圧力に対する耐性が低いため、バブリングが発生しやすくなってしまう。
上記のようなバブリングが発生すると、それに伴ってシール不良、外観不良が発生する可能性がある。従って積層シートはバブリングが発生しにくいことが求められている。
バブリングを抑制する技術として、従来、特許文献１や特許文献２に記載したような方法が提案されている。
上記のようなバブリングが発生すると、それに伴ってシール不良、外観不良が発生する可能性がある。従って積層シートはバブリングが発生しにくいことが求められている。
バブリングを抑制する技術として、従来、特許文献１や特許文献２に記載したような方法が提案されている。
【0004】
特許文献１では、少なくとも、紙層とバリアフィルム層とを溶融押し出し樹脂層を介して積層した紙基材を主体とする積層材料を成形してなる紙容器であって、上記紙層紙基材の接着剤塗布面のＪＩＳ Ｐ８１２２の測定法に準拠したサイズ度が４００秒以上であって、その接着剤塗布面にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤からなる接着剤層を０．５ｇ／ｍ２以上４ｇ／ｍ２以下の塗布量で塗布形成し、その接着剤層を紙層と溶融押し出し樹脂層の間に介在させるようにして紙層とバリアフィルム層を積層した積層材料を成形してなることを特徴とする紙容器が提案されている。この場合、接着剤層を設けることにより耐熱性向上、または水蒸気膨張の圧力に耐えるだけの強度が付与されてバブリングを抑制することが可能となる。
【0005】
特許文献２では、主体とする厚紙層の一面に少なくとも外層樹脂層をラミネートし、その厚紙層の他面にプラスチック樹脂層等の接着層やバリア層などを介して内層シーラント樹脂層をラミネートした液体包装用の紙製容器材料において、上記外層樹脂層に厚紙層に達する水蒸気透過性の微細な孔設部が設けられていることを特徴とする液体包装用の紙製容器シート材料が提案されている。この方法によれば、外層樹脂層の孔設部がホットエアにて蒸発した水蒸気の逃げ道となって水蒸気による膨張圧力を下げられるため、バブリングを抑制することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特許第４５７７００１号公報
【特許文献2】特開２０００－２０３５６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、紙層と溶融押し出し樹脂層の間に接着剤層を設けることが必要となる。このため、特許文献１に記載の方法では、材料コスト、工程数が増えることにより製造コストが上がる。
また、特許文献２に記載の方法では、孔設部を設ける工程を要し、工程数が増えてしまうため、さらなる工程の簡略化が求められている。また、特許文献２に記載の方法では、紙容器の使用時に、空気中の水分や臭気などが細孔を介して紙層へ入り込むおそれもある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、製造の工程数の増加を抑えつつ容器成形時のホットエア（加熱）によるバブリングを抑制することが可能な紙容器用積層シートを提供することを目的とする。
また、特許文献２に記載の方法では、孔設部を設ける工程を要し、工程数が増えてしまうため、さらなる工程の簡略化が求められている。また、特許文献２に記載の方法では、紙容器の使用時に、空気中の水分や臭気などが細孔を介して紙層へ入り込むおそれもある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、製造の工程数の増加を抑えつつ容器成形時のホットエア（加熱）によるバブリングを抑制することが可能な紙容器用積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の一態様の紙容器用積層シートは、紙層の一方の面側に、バブリング抑制層、接着層、バリアフィルム層及びシーラント層がこの順に積層し、上記紙層の他方の面側に熱可塑性樹脂層が積層した紙容器用積層シートであって、上記バブリング抑制層は、低密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンを含む樹脂で構成されており、上記樹脂の溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下である。
【0009】
また、上記紙容器用積層シートは、上記バブリング抑制層と上記接着層の膜厚の和が２０μｍ以上４０μｍ以下で、且つ上記バブリング抑制層の厚みが１０μｍ以上３５μｍ以下で、且つ上記接着層の厚みが５μｍ以上１０μｍ以下であってもよい。
また、上記紙容器用積層シートは、上記接着層と上記バリアフィルム層のラミネート強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよい。
また、上記紙容器用積層シートは、上記接着層は、無添加のポリエチレン、接着成分を含むポリエチレン、エチレン－アクリル酸共重合体のいずれかを含んだ樹脂で構成されてもよい。
また、上記紙容器用積層シートは、上記接着層と上記バリアフィルム層のラミネート強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよい。
また、上記紙容器用積層シートは、上記接着層は、無添加のポリエチレン、接着成分を含むポリエチレン、エチレン－アクリル酸共重合体のいずれかを含んだ樹脂で構成されてもよい。
【0010】
また、上記紙容器用積層シートは、上記バリアフィルム層が、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の紙容器用積層シートである。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
また、本発明の一態様の紙容器は、上記紙容器用積層シートを容器形状に成形してなる。
また、上記紙容器は、上記紙容器の形状が、ゲーゲルトップ型形状、カップ形状、又は円筒形状のいずれかの形状であってもよい。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
また、本発明の一態様の紙容器は、上記紙容器用積層シートを容器形状に成形してなる。
また、上記紙容器は、上記紙容器の形状が、ゲーゲルトップ型形状、カップ形状、又は円筒形状のいずれかの形状であってもよい。
【発明の効果】
【0011】
本発明の態様によれば、製造の工程数の増加を抑えつつ容器成形時のホットエアによるバブリングを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの構成例を説明する断面模式図である。
【図2】本発明に基づく一実施形態に係る紙容器製造の工程例を示す図である。
【図3】本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの製造例を説明する概念図である。
【図4】本発明に基づく一実施形態に係る紙容器の製造工程の一例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易に知るために適宜誇張して示している。また、以下の説明は、本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。
（紙容器用積層シート）
図１は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの構成例を説明する断面模式図である。本実施形態の紙容器用積層シート１０は、紙層２の一方の面側にバブリング抑制層３、接着層４、バリアフィルム層５及びシーラント層６がこの順に積層されており、紙層２の他方の面側に熱可塑性樹脂層１が積層された構造を有している。
（紙容器用積層シート）
図１は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの構成例を説明する断面模式図である。本実施形態の紙容器用積層シート１０は、紙層２の一方の面側にバブリング抑制層３、接着層４、バリアフィルム層５及びシーラント層６がこの順に積層されており、紙層２の他方の面側に熱可塑性樹脂層１が積層された構造を有している。
【0014】
次に、紙容器用積層シート１０を構成する各層について個別に説明する。
（紙層２）
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。紙層２としては、例えば、表面処理されたコート紙や、処理されていないノーコート紙が例示できる。紙層２には、紙容器に用いられている公知の紙材を用いればよい。
紙層２の紙坪量は、例えば２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が好ましいが、容器サイズに合わせて適宜選択すればよい。
ここで、紙層２の表面に対し、熱可塑性樹脂層１やバブリング抑制層３との接着性を向上させるために、適宜コロナ処理などの表面処理が施されていることが好ましい。
（紙層２）
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。紙層２としては、例えば、表面処理されたコート紙や、処理されていないノーコート紙が例示できる。紙層２には、紙容器に用いられている公知の紙材を用いればよい。
紙層２の紙坪量は、例えば２００ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が好ましいが、容器サイズに合わせて適宜選択すればよい。
ここで、紙層２の表面に対し、熱可塑性樹脂層１やバブリング抑制層３との接着性を向上させるために、適宜コロナ処理などの表面処理が施されていることが好ましい。
【0015】
（バブリング抑制層３）
バブリング抑制層３はバブリングを抑制するために設ける層である。バブリング抑制層３に選択される樹脂としては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはそれらを含む樹脂が挙げられる。バブリング抑制層３に選択される材料は、紙層２への密着性が良好であり、押出加工がしやすく、コストが安価であるものが好ましいが、ポリエチレンは後述する接着層４に使用する樹脂と共押出しやすく、密着性も良好なため、加工性に優れながら良好な接着強度を得ることができる。また、紙層２に対する密着性も優れる。ポリエチレン以外の樹脂を使用した場合は紙層２と接着層４への密着性を両立するのが困難となり、どちらかの界面において十分な接着強度を得ることができずデラミ等が生じる原因となりうる。
バブリング抑制層３はバブリングを抑制するために設ける層である。バブリング抑制層３に選択される樹脂としては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはそれらを含む樹脂が挙げられる。バブリング抑制層３に選択される材料は、紙層２への密着性が良好であり、押出加工がしやすく、コストが安価であるものが好ましいが、ポリエチレンは後述する接着層４に使用する樹脂と共押出しやすく、密着性も良好なため、加工性に優れながら良好な接着強度を得ることができる。また、紙層２に対する密着性も優れる。ポリエチレン以外の樹脂を使用した場合は紙層２と接着層４への密着性を両立するのが困難となり、どちらかの界面において十分な接着強度を得ることができずデラミ等が生じる原因となりうる。
【0016】
バブリング抑制層３には溶融張力が０．０４Ｎ以上０．０９Ｎ以下の範囲のポリエチレン樹脂を使用する。紙層に隣接するバブリング抑制層３に上記範囲の溶融張力を有する樹脂を配置すると、紙中水分の蒸気による膨張圧力への耐性が上がり、バブリングを抑制する効果が得られる。このとき溶融張力が０．０９Ｎより大きい場合、紙層２との密着性が低下し、層間剥離が起きるやすくなるため、容易にバブリングが発生してしまう。また、溶融張力が０．０４Ｎよりも小さい場合、樹脂の粘り強さがなく、蒸気の膨張圧力への耐性が得られなくなる。
【0017】
なお溶融張力は、キャピラリー式レオメーター（ＮＥＴＺＳＣＨ社製 Ｒｏｓａｎｄ ＲＨ－７Ｄ）を用いて、測定温度：２００℃、ピストン速度：２０ｍｍ／ｍｉｎ、引取速度：１０ｍ／ｍｉｎでの測定したときの数値である。
バブリング抑制層３の厚さは、１０μｍ以上３５μｍ以下で使用することが好ましい。
紙層２や接着層４の接着性を保持させる上で、１０μｍ以下では接着性が低下しデラミが発生する可能性がある。３５μｍ以上では容器成形時の際に罫線が入りにくいなど容器成形工程の際に不具合が発生する。
バブリング抑制層３の厚さは、１０μｍ以上３５μｍ以下で使用することが好ましい。
紙層２や接着層４の接着性を保持させる上で、１０μｍ以下では接着性が低下しデラミが発生する可能性がある。３５μｍ以上では容器成形時の際に罫線が入りにくいなど容器成形工程の際に不具合が発生する。
【0018】
バブリング抑制層３の積層方法としては、押出コーティング法や、後述する接着層４と共押出ラミネート法にてバリアフィルム層５を積層する方法が挙げられる。なお、接着層４と共押出ラミネートする場合、一挙に複数の層を積層することが可能となり、製造工程を簡略化することができるため、積層方法としてより好ましい。
接着層４を単層構成にて押出コーティングする場合は、接着性を向上させるためにバブリング抑制層３に適宜コロナ処理を実施することが可能である。
接着層４を単層構成にて押出コーティングする場合は、接着性を向上させるためにバブリング抑制層３に適宜コロナ処理を実施することが可能である。
【0019】
（接着層４）
接着層４は、バブリング抑制層３の一方の面側に、後述するバリアフィルム層５を接着するために設けられる。
接着層４とバリアフィルム層５のラミネート強度は２Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。ラミネート強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であれば、容器に液体を入れた際にシール不良による液漏れを防止することができる。
接着層４は、上述の通りバリアフィルム層への接着性に加え、バブリング抑制層３との接着性を有する熱可塑性樹脂であれば、特に制限されない。
熱可塑性樹脂を使用するのは、バブリング抑制層３と共押出ラミネート法によって、少ない工程数で積層することが可能となるためである。
接着層４は、バブリング抑制層３の一方の面側に、後述するバリアフィルム層５を接着するために設けられる。
接着層４とバリアフィルム層５のラミネート強度は２Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。ラミネート強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であれば、容器に液体を入れた際にシール不良による液漏れを防止することができる。
接着層４は、上述の通りバリアフィルム層への接着性に加え、バブリング抑制層３との接着性を有する熱可塑性樹脂であれば、特に制限されない。
熱可塑性樹脂を使用するのは、バブリング抑制層３と共押出ラミネート法によって、少ない工程数で積層することが可能となるためである。
【0020】
接着層４を構成する熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体、アイオノマー樹脂などが挙げられる。中でもバブリング抑制層３を構成する低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンとの密着性が良好な無添加のポリエチレン、接着成分を含むポリエチレン、エチレン－アクリル酸共重合体などがより好ましい。
【0021】
バブリング抑制層３と接着層４の膜厚の和は２０μｍ以上４０μｍ以下とすることが好ましい。バブリング抑制層３と接着層４の膜厚の和が２０μｍよりも薄い場合には、ホットエアによる加熱の際に、バブリング発生箇所である紙までの伝熱が早くなるため、バブリングが発生しやすくなる。バブリング抑制層３と接着層４の膜厚の和が４０μｍより厚い場合には、容器成形のための罫線が入りにくくなるなどの不具合が生じやすくなる。
接着層４の厚さは、５μｍ以上１０μｍ以下とするのが好ましい。５μｍより薄い場合、バブリング抑制層３とバリアフィルム層５に対する接着性が低下し、デラミが発生しやすくなる。接着層４の厚さが１０μｍよりも厚い場合には、バブリング抑制層３と接着層４の膜厚の和を前述した好ましい範囲に設計した際に、バブリング抑制層３の厚みを十分に確保できなくなる。
接着層４の厚さは、５μｍ以上１０μｍ以下とするのが好ましい。５μｍより薄い場合、バブリング抑制層３とバリアフィルム層５に対する接着性が低下し、デラミが発生しやすくなる。接着層４の厚さが１０μｍよりも厚い場合には、バブリング抑制層３と接着層４の膜厚の和を前述した好ましい範囲に設計した際に、バブリング抑制層３の厚みを十分に確保できなくなる。
【0022】
接着層４の積層方法としては、バブリング抑制層３とバリアフィルム層５の間に溶融状態でサンドイッチする押出ラミネート法など公知の方法が挙げられる。また、バブリング抑制層３と接着層４を共押出し、紙層２とバリアフィルム層５の間に溶融状態でサンドイッチする共押出ラミネート法を適用することができる。２層共押出ラミネート法であれば、バリアフィルム層３の積層と接着層４の積層を同時に行うことができ、工程を省略できるため、より好ましい。
【0023】
（バリアフィルム層５）
バリアフィルム層５は、容器にガスバリア性を持たせるために設ける。バリアフィルム層５には、例えば、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等の基材フィルム等にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。そして、この基材フィルムの厚さは５～３０μｍ程度が適当である。また、蒸着膜自体の厚さは、必要とするガスバリア性を発現するのに十分な厚さに蒸着されていればよく、例えばシリカを蒸着する場合は３０～２００ｎｍ程度が好ましい。
バリアフィルム層５は、容器にガスバリア性を持たせるために設ける。バリアフィルム層５には、例えば、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等の基材フィルム等にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。そして、この基材フィルムの厚さは５～３０μｍ程度が適当である。また、蒸着膜自体の厚さは、必要とするガスバリア性を発現するのに十分な厚さに蒸着されていればよく、例えばシリカを蒸着する場合は３０～２００ｎｍ程度が好ましい。
【0024】
また、バリアフィルム層５はアルミニウム箔と上述の基材フィルムをドライラミネート法にて接着して作製してもよい。
バリアフィルム層５は接着層４やシーラント層６と積層させる際には接着性を向上させるために表面に適宜コロナ処理を実施することができる。
バリアフィルム層５としては、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることが好ましい。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
ここで、上記の「設けた」とは、ＰＥＴフィルムの片面に設ける場合だけではなく、両面に設ける場合も含まれる。
バリアフィルム層５は接着層４やシーラント層６と積層させる際には接着性を向上させるために表面に適宜コロナ処理を実施することができる。
バリアフィルム層５としては、以下の（１）から（３）の中から選ばれるいずれかのフィルムであることが好ましい。
（１）金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（２）無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム
（３）アルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルム
ここで、上記の「設けた」とは、ＰＥＴフィルムの片面に設ける場合だけではなく、両面に設ける場合も含まれる。
【0025】
（シーラント層６）
シーラント層６は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。シーラント層６を構成する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。シーラント層６は、これらの樹脂を単層、又は複数組み合わせた多層として使用することもできる。
シーラント層６は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。シーラント層６を構成する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。シーラント層６は、これらの樹脂を単層、又は複数組み合わせた多層として使用することもできる。
【0026】
シーラント層６の厚さは、容器成形時に十分なシール性を有していれば特に限定されず、公知の厚みを用いることができる。シーラント層６の厚さは、例えば、３０μｍ以上１００μｍ以下が適当である。
シーラント層６の積層方法は特に限定されないが、フィルム製膜後にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤を用いたドライラミネート法や、溶融状態でバリアフィルム層５に積層する押出コーティング法が一般的である。押出コーティングについては、バリアフィルム層５との密着性を高めるために、予めバリアフィルム層５に接着剤を塗布し、その後溶融状態のシーラント層６を積層してもよい。
シーラント層６の積層方法は特に限定されないが、フィルム製膜後にウレタン結合を有する２液硬化型接着剤を用いたドライラミネート法や、溶融状態でバリアフィルム層５に積層する押出コーティング法が一般的である。押出コーティングについては、バリアフィルム層５との密着性を高めるために、予めバリアフィルム層５に接着剤を塗布し、その後溶融状態のシーラント層６を積層してもよい。
【0027】
（熱可塑性樹脂層１）
熱可塑性樹脂層１は、容器成型後の最外層となる層であり、紙層の保護や印刷を行うために設ける。熱可塑性樹脂層１に求められる性質として、積層シートを角形或いは丸形等の各種容器形態に成形する際に熱可塑性樹脂層どうしを熱融着するためのヒートシール性や印刷適性など有する必要がある。
熱可塑性樹脂層１に選択される樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、アイオノマー樹脂などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体などが挙げられる。
熱可塑性樹脂層１は、容器成型後の最外層となる層であり、紙層の保護や印刷を行うために設ける。熱可塑性樹脂層１に求められる性質として、積層シートを角形或いは丸形等の各種容器形態に成形する際に熱可塑性樹脂層どうしを熱融着するためのヒートシール性や印刷適性など有する必要がある。
熱可塑性樹脂層１に選択される樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、アイオノマー樹脂などのエチレン－不飽和カルボン酸又はそのエステル化合物との共重合体などが挙げられる。
【0028】
熱可塑性樹脂層１の厚さは、紙容器の熱可塑性樹脂層に用いられている公知の厚さを適用することができる。熱可塑性樹脂層１の厚さは、容器成形時に熱可塑性樹脂層同士を熱
融着し、容器成形後に落下等の衝撃に耐えるのに最低限必要な厚さを有していれば良い。熱可塑性樹脂層１の厚さは、一般的には１０μｍ以上３０μｍ以下とされる。
熱可塑性樹脂層１の積層には、溶融状態で紙層に積層する押出コーティング法を用いることができる。ドライラミネート法を用いた場合、ホットエア加熱時に、接着剤の層が紙層２にて発生した水蒸気の逃げ道を塞いでしまい、紙層２中の内部圧力が高まりやすくなり、バブリングが発生しやすくなってしまうため好ましくない。
紙層２に対して各層を積層する順番は特に限定されず、先に熱可塑性樹脂層１を積層したのちに、バブリング抑制層３の積層を実施しても、その逆の順で積層しても良い。
熱可塑性樹脂層１の表面に対し、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施し、印刷を行うことができる。
融着し、容器成形後に落下等の衝撃に耐えるのに最低限必要な厚さを有していれば良い。熱可塑性樹脂層１の厚さは、一般的には１０μｍ以上３０μｍ以下とされる。
熱可塑性樹脂層１の積層には、溶融状態で紙層に積層する押出コーティング法を用いることができる。ドライラミネート法を用いた場合、ホットエア加熱時に、接着剤の層が紙層２にて発生した水蒸気の逃げ道を塞いでしまい、紙層２中の内部圧力が高まりやすくなり、バブリングが発生しやすくなってしまうため好ましくない。
紙層２に対して各層を積層する順番は特に限定されず、先に熱可塑性樹脂層１を積層したのちに、バブリング抑制層３の積層を実施しても、その逆の順で積層しても良い。
熱可塑性樹脂層１の表面に対し、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施し、印刷を行うことができる。
【0029】
（紙容器）
図２は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器製造の工程例を示す図である。紙容器は、上記実施形態で説明した紙容器用積層シート１０を用いて成形される。紙容器用積層シート１０から目的の容器形状からなる紙容器を製造する製造工程２０には、図２に示すように、加熱工程２０Ａと、成型工程２０Ｂとを有する。
加熱工程２０Ａは、紙容器の内側となる紙容器用積層シート１０のシーラント層６側、および紙容器の外側となる紙容器用積層シート１０の熱可塑性樹脂層１側の両側から熱を加えて、シーラント層６と熱可塑性樹脂層１を一時的に溶融状態とする処理を行う工程である。
加熱工程２０Ａによる加熱処理は、例えば、温度３４０℃の温風（ホットエア）を、１秒間吹き付けることで実行する。
成形工程２０Ｂでは、加熱工程２０Ａを経て一時的に溶融状態となったシーラント層６と熱可塑性樹脂層１に対し、荷重をかけてシールすると同時に立体的に容器形状に成形する工程である。
加熱工程２０Ａ、成型工程２０Ｂは、まず容器底部に対して実施する。容器底部成型の後に内容物充填を実施し、その後容器上部の密封、成型を行うために再度、加熱工程２０Ａ、成型工程２０Ｂを実施する。
図２は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器製造の工程例を示す図である。紙容器は、上記実施形態で説明した紙容器用積層シート１０を用いて成形される。紙容器用積層シート１０から目的の容器形状からなる紙容器を製造する製造工程２０には、図２に示すように、加熱工程２０Ａと、成型工程２０Ｂとを有する。
加熱工程２０Ａは、紙容器の内側となる紙容器用積層シート１０のシーラント層６側、および紙容器の外側となる紙容器用積層シート１０の熱可塑性樹脂層１側の両側から熱を加えて、シーラント層６と熱可塑性樹脂層１を一時的に溶融状態とする処理を行う工程である。
加熱工程２０Ａによる加熱処理は、例えば、温度３４０℃の温風（ホットエア）を、１秒間吹き付けることで実行する。
成形工程２０Ｂでは、加熱工程２０Ａを経て一時的に溶融状態となったシーラント層６と熱可塑性樹脂層１に対し、荷重をかけてシールすると同時に立体的に容器形状に成形する工程である。
加熱工程２０Ａ、成型工程２０Ｂは、まず容器底部に対して実施する。容器底部成型の後に内容物充填を実施し、その後容器上部の密封、成型を行うために再度、加熱工程２０Ａ、成型工程２０Ｂを実施する。
【0030】
（製造工程例）
本実施形態の紙容器用積層シート及び紙容器の製造方法の一例を示す。図３は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの製造例を説明する概念図である。図４は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器の製造工程の一例を説明する図である。
本実施形態の紙容器用積層シート及び紙容器の製造方法の一例を示す。図３は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器用積層シートの製造例を説明する概念図である。図４は、本発明に基づく一実施形態に係る紙容器の製造工程の一例を説明する図である。
【0031】
＜紙容器用積層シート１０の製造例＞
まず、図３（ａ）のように、予め接着剤を塗工したバリアフィルム層５に対し、シーラント層６を構成する樹脂を押出コーティング法によって積層した積層シート（５，６）を製造する。
次に、図３（ｂ）のように、上記の製造した積層シート（５，６）と紙層２に対して、バブリング抑制層３と接着層４の共押出ラミネートを行い、積層シート（２～６）を製造する。
次に、図３（ｃ）のように、上記の製造した積層シート（２～６）と熱可塑性樹脂層１とを押出成形によって積層して、順次、紙容器用積層シート１０とし、その紙容器用積層シート１０をロール状とする。
まず、図３（ａ）のように、予め接着剤を塗工したバリアフィルム層５に対し、シーラント層６を構成する樹脂を押出コーティング法によって積層した積層シート（５，６）を製造する。
次に、図３（ｂ）のように、上記の製造した積層シート（５，６）と紙層２に対して、バブリング抑制層３と接着層４の共押出ラミネートを行い、積層シート（２～６）を製造する。
次に、図３（ｃ）のように、上記の製造した積層シート（２～６）と熱可塑性樹脂層１とを押出成形によって積層して、順次、紙容器用積層シート１０とし、その紙容器用積層シート１０をロール状とする。
【0032】
＜紙容器の製造例＞
図４（ａ）のように、製造した紙容器用積層シート１０からシート状にカットして、図４（ｂ）のようなブランク材を得る（打ち抜き工程）。
次に、図４（ｃ）のように、組み立てやすいように、ブランク材に折り目を付ける罫線工程を行う。
次に、図４（ｄ）のように、筒状に成形する。
次に、図４（ｅ）のように、筒状とした成形品における底部側のシーラント層６側（内面）および熱可塑性樹脂１側（外面）をホットエアにて加熱し（加熱工程２０Ａ）、シールすることで容器の底部を閉塞する成形処理を実行する。（成形工程２０Ｂ）
次に、図４（ｆ）のように、トップ側から内容物を充填する（充填工程）。
次に、図４（ｇ）のように、トップ側のシーラント層６側の面（内面）および熱可塑性樹脂１側（外面）をホットエアにて加熱し（加熱工程２０Ａ）、シールすることで容器のトップ部を閉塞する成形処理を実行する。（成形工程２０Ｂ）
図４（ａ）のように、製造した紙容器用積層シート１０からシート状にカットして、図４（ｂ）のようなブランク材を得る（打ち抜き工程）。
次に、図４（ｃ）のように、組み立てやすいように、ブランク材に折り目を付ける罫線工程を行う。
次に、図４（ｄ）のように、筒状に成形する。
次に、図４（ｅ）のように、筒状とした成形品における底部側のシーラント層６側（内面）および熱可塑性樹脂１側（外面）をホットエアにて加熱し（加熱工程２０Ａ）、シールすることで容器の底部を閉塞する成形処理を実行する。（成形工程２０Ｂ）
次に、図４（ｆ）のように、トップ側から内容物を充填する（充填工程）。
次に、図４（ｇ）のように、トップ側のシーラント層６側の面（内面）および熱可塑性樹脂１側（外面）をホットエアにて加熱し（加熱工程２０Ａ）、シールすることで容器のトップ部を閉塞する成形処理を実行する。（成形工程２０Ｂ）
【0033】
［実施例１］
シーラント層６として予め片面にコロナ処理を施したＬＤＰＥフィルム（厚み５５μｍ）と、バリアフィルム層５として片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）を用意し、シリカ蒸着面とＬＤＰＥフィルムのコロナ処理面を、ウレタン系接着剤を用いてドライラミネート法にて積層し、バリアフィルム層５／シーラント層６の積層シートを作製した。また、バリアフィルム層５／シーラント層６の積層シートにおけるバリアフィルム層５側に露出しているＰＥＴ面に対してコロナ処理を行った。
シーラント層６として予め片面にコロナ処理を施したＬＤＰＥフィルム（厚み５５μｍ）と、バリアフィルム層５として片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）を用意し、シリカ蒸着面とＬＤＰＥフィルムのコロナ処理面を、ウレタン系接着剤を用いてドライラミネート法にて積層し、バリアフィルム層５／シーラント層６の積層シートを作製した。また、バリアフィルム層５／シーラント層６の積層シートにおけるバリアフィルム層５側に露出しているＰＥＴ面に対してコロナ処理を行った。
【0034】
紙層２として坪量３８０ｇ／ｍ２のノーコート紙を用意し、紙層２の両面にコロナ処理を行った後に、紙基材の片面にタンデム押出機のうち第一のＴダイからＬＤＰＥ（旭化成（株）製サンテックＬ２３４０）を１８μｍの厚みで押出コーティングし、紙層２の上に熱可塑性樹脂層１を積層した。続いて紙基材の熱可塑性樹脂層１を形成した面の反対面と、バリアフィルム層５／シーラント層６の積層フィルムのＰＥＴフィルム面に対して、第二のＴダイからバブリング抑制層３としてＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ２３４０、溶融張力０．０８Ｎ、厚み２０μｍ）と接着層４としてＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製 ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）を共押出してサンドラミネートを行い、積層シートを作製した。
【0035】
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）（１）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）（２）／ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、溶融張力０．０８Ｎ、厚み２０μｍ）（３）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）（４）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）（５）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）（６）である。（図１参照）。
【0036】
［実施例２］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ１６４０、溶融張力０．０５Ｎ）に変更した以外は実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、Ｌ２３４０（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ１６４０、溶融張力０．０５Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ１６４０、溶融張力０．０５Ｎ）に変更した以外は実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、Ｌ２３４０（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ１６４０、溶融張力０．０５Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0037】
［実施例３］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 ＬＣ５００、溶融張力０．０４Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＣ５００、溶融張力０．０４Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 ＬＣ５００、溶融張力０．０４Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＣ５００、溶融張力０．０４Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0038】
［実施例４］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｍ２６２９ 溶融張力０．０９Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｍ２６２９、溶融張力０．０９Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｍ２６２９ 溶融張力０．０９Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｍ２６２９、溶融張力０．０９Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0039】
［実施例５］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（日本ポリエチレン（株）製 ＬＣ５２２ 溶融張力０．０９Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＣ５２２、溶融張力０．０９Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（日本ポリエチレン（株）製 ＬＣ５２２ 溶融張力０．０９Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（ＬＣ５２２、溶融張力０．０９Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0040】
［比較例１］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製
ＡＮ４２２８Ｃ 溶融張力０．０２Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル（株）製
ＡＮ４２２８Ｃ 溶融張力０．０２Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、溶融張力０．０２Ｎ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0041】
［比較例２］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、溶融張力０．０３Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、溶融張力０．０３Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂をＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｌ６８１０、溶融張力０．０３Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｌ６８１０、溶融張力０．０３Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0042】
［比較例３］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｍ６５２０、溶融張力０．００７Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｍ６５２０、溶融張力０．００７Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＬＤＰＥ（旭化成（株）製 Ｍ６５２０、溶融張力０．００７Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＬＤＰＥ（Ｍ６５２０、溶融張力０．００７Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
【0043】
［比較例４］
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＭＦＸ３、溶融張力０．００７Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＰ（ＭＦＸ３、溶融張力０．１６Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
上記で作製した実施例１～５および比較例１～４についてバブリング耐性を評価した結果を表１に示した。
実施例１のバブリング抑制層３の樹脂を、ＰＰ（日本ポリプロ（株）製 ＭＦＸ３、溶融張力０．００７Ｎ）に変更した以外は、実施例１と同様に積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＬＤＰＥ（Ｌ２３４０、厚み１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＰ（ＭＦＸ３、溶融張力０．１６Ｎ、厚み２０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚み１０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ）／ＬＤＰＥ（厚み５５μｍ）である。
上記で作製した実施例１～５および比較例１～４についてバブリング耐性を評価した結果を表１に示した。
【0044】
［評価方法］
シーラント層６側からヒートガン７（（株）高儀製 アースマンＨＧ－１４５０Ｂ）にて２４０℃のホットエアを２ｃｍの距離をあけて噴射したときにバブリングが発生した時間を測定した。比較例１のＥＭＡＡのバブリング発生時間を基準とし、バブリング発生までの時間が長ければ○、短ければ×と判定した。
シーラント層６側からヒートガン７（（株）高儀製 アースマンＨＧ－１４５０Ｂ）にて２４０℃のホットエアを２ｃｍの距離をあけて噴射したときにバブリングが発生した時間を測定した。比較例１のＥＭＡＡのバブリング発生時間を基準とし、バブリング発生までの時間が長ければ○、短ければ×と判定した。
【0045】
【表1】
【0046】
表１に示されたように、バブリング抑制層３に溶融張力０．０４～０．０９Ｎの樹脂を使用することで、バブリング発生時間が遅くなっていることが確認され、バブリング耐性が改善されることが明らかとなった。
【符号の説明】
【0047】
１…熱可塑性樹脂層
２…紙層
３…バブリング抑制層
４…接着層
５…バリアフィルム層
６…シーラント層
１０…紙容器用積層シート
２…紙層
３…バブリング抑制層
４…接着層
５…バリアフィルム層
６…シーラント層
１０…紙容器用積層シート
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】