2024-161700バーリング加工方法、バーリング加工装置、及びバーリング加工部品
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024161700
(43)【公開日】2024-11-20
(54)【発明の名称】バーリング加工方法、バーリング加工装置、及びバーリング加工部品
(51)【国際特許分類】
B21D 19/08 20060101AFI20241113BHJP
B21D 39/00 20060101ALI20241113BHJP
B21D 39/02 20060101ALI20241113BHJP
B60G 7/00 20060101ALN20241113BHJP
【ＦＩ】
B21D19/08 D
B21D39/00 D
B21D39/02 D
B60G7/00
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023076622
(22)【出願日】2023-05-08
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(74)【代理人】
【識別番号】100134359
【弁理士】
【氏名又は名称】勝俣 智夫
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(74)【代理人】
【識別番号】100217249
【弁理士】
【氏名又は名称】堀田 耕一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100221279
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 健吾
(74)【代理人】
【識別番号】100207686
【弁理士】
【氏名又は名称】飯田 恭宏
(74)【代理人】
【識別番号】100224812
【弁理士】
【氏名又は名称】井口 翔太
(72)【発明者】
【氏名】山形 光晴
【テーマコード（参考）】
3D301
【Ｆターム（参考）】
3D301AA79
3D301AA83
3D301DA92
3D301DB13
(57)【要約】
【課題】閉断面形状の被加工材に対しても生産性を損なうことなく加工精度の高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置と、このバーリング加工方法によって製造されたバーリング加工部品との提供を目的とする。
【解決手段】このバーリング加工方法は、中子１０を拘束リング２０と共に中間部品Ｗの閉断面内まで挿入し、拘束リング２０と、第１下穴または第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と；バーリングパンチ３１，３２を打ち込むことで、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、拘束リング２０で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成すると同時に、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａを拘束リング２０の内周面２１に塑性締結させる工程と；塑性締結後の拘束リング２０を閉断面内に残したまま、中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、を有する。
【選択図】図７
【解決手段】このバーリング加工方法は、中子１０を拘束リング２０と共に中間部品Ｗの閉断面内まで挿入し、拘束リング２０と、第１下穴または第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と；バーリングパンチ３１，３２を打ち込むことで、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、拘束リング２０で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成すると同時に、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａを拘束リング２０の内周面２１に塑性締結させる工程と；塑性締結後の拘束リング２０を閉断面内に残したまま、中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、を有する。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
挿抜方向の端部において開口した凹部が形成された中子の前記凹部内に拘束リングを配置する工程と、
前記中子を、前記凹部内の前記拘束リングと共に前記中間部品の前記閉断面内まで挿入し、前記拘束リングと、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成すると同時に、前記バーリング縦壁の外周面を前記拘束リングの内周面に塑性締結させる工程と、
塑性締結後の前記拘束リングを前記閉断面内に残したまま、前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有することを特徴とするバーリング加工方法。
挿抜方向の端部において開口した凹部が形成された中子の前記凹部内に拘束リングを配置する工程と、
前記中子を、前記凹部内の前記拘束リングと共に前記中間部品の前記閉断面内まで挿入し、前記拘束リングと、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成すると同時に、前記バーリング縦壁の外周面を前記拘束リングの内周面に塑性締結させる工程と、
塑性締結後の前記拘束リングを前記閉断面内に残したまま、前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有することを特徴とするバーリング加工方法。
【請求項2】
前記塑性締結させる工程で、前記拘束リングの内周面に対して前記バーリング縦壁の外周面が係止するように前記塑性締結させる
ことを特徴とする請求項１に記載のバーリング加工方法。
ことを特徴とする請求項１に記載のバーリング加工方法。
【請求項3】
前記拘束リングを配置する工程で、一対の前記拘束リングを互いに同軸に配置し、
前記位置決めする工程で、一対の前記拘束リングの一方を前記第１下穴と同軸に位置決めすると共に一対の前記拘束リングの他方を前記第２下穴と同軸でかつ一方の前記拘束リングから離間した位置に位置決めし、
前記塑性締結させる工程で、一対の前記拘束リングが互いに離間したまま前記塑性締結を行う、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のバーリング加工方法。
前記位置決めする工程で、一対の前記拘束リングの一方を前記第１下穴と同軸に位置決めすると共に一対の前記拘束リングの他方を前記第２下穴と同軸でかつ一方の前記拘束リングから離間した位置に位置決めし、
前記塑性締結させる工程で、一対の前記拘束リングが互いに離間したまま前記塑性締結を行う、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のバーリング加工方法。
【請求項4】
前記拘束リングを配置する工程で、前記拘束リングを磁力により前記中子に仮固定する
ことを特徴とする請求項１または２に記載のバーリング加工方法。
ことを特徴とする請求項１または２に記載のバーリング加工方法。
【請求項5】
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リングを配置する底面が形成された凹部を有する中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リングを配置する底面が形成された凹部を有する中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
【請求項6】
前記凹部が、
前記開口に通じてかつ前記挿抜方向に沿って長い溝と、
前記溝を間に挟んで前記開口と対向する内壁面と、
を有することを特徴とする請求項５に記載のバーリング加工装置。
前記開口に通じてかつ前記挿抜方向に沿って長い溝と、
前記溝を間に挟んで前記開口と対向する内壁面と、
を有することを特徴とする請求項５に記載のバーリング加工装置。
【請求項7】
前記凹部が、前記中子の表裏面の両方に形成されている
ことを特徴とする請求項５または６に記載のバーリング加工装置。
ことを特徴とする請求項５または６に記載のバーリング加工装置。
【請求項8】
前記中子が、磁力を有する
ことを特徴とする請求項５または６に記載のバーリング加工装置。
ことを特徴とする請求項５または６に記載のバーリング加工装置。
【請求項9】
閉断面の一部をなす第１壁部及び第２壁部と、
前記第１壁部及び前記第２壁部の一方または両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁と、
前記バーリング縦壁の外周囲に同軸配置され、前記バーリング縦壁が塑性締結された拘束リングと、
を備えることを特徴とするバーリング加工部品。
前記第１壁部及び前記第２壁部の一方または両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁と、
前記バーリング縦壁の外周囲に同軸配置され、前記バーリング縦壁が塑性締結された拘束リングと、
を備えることを特徴とするバーリング加工部品。
【請求項10】
前記バーリング加工穴の軸線を含む断面で見たときに、前記バーリング縦壁の外周面と前記拘束リングの内周面との間に、係止部が形成されている
ことを特徴とする請求項９に記載のバーリング加工部品。
ことを特徴とする請求項９に記載のバーリング加工部品。
【請求項11】
前記拘束リングが磁力を有する
ことを特徴とする請求項９または１０に記載のバーリング加工部品。
ことを特徴とする請求項９または１０に記載のバーリング加工部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、バーリング加工方法と、バーリング加工装置と、バーリング加工部品とに関する。
【背景技術】
【0002】
周知のように、複数の対象物を連結する構造部品として、その端部や中間位置に結合部が形成されたリンク構造部品が実用化されている。これらリンク構造部品は、例えば、建築構造用や自動車のサスペンション用など、種々の用途に用いられている。
例えば、自動車のサスペンション装置においては、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている。これらリンク構造部品は、他の構造部品との結合のためにバーリング加工穴を有するものがある。このバーリング加工穴によれば、単純な打ち抜き穴の場合と比べて、例えばブッシュ等の他の構造部品を保持する保持面積を大きく確保することができる。
例えば、自動車のサスペンション装置においては、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている。これらリンク構造部品は、他の構造部品との結合のためにバーリング加工穴を有するものがある。このバーリング加工穴によれば、単純な打ち抜き穴の場合と比べて、例えばブッシュ等の他の構造部品を保持する保持面積を大きく確保することができる。
【0003】
この種のバーリング加工の一例として、下記特許文献１に車両用サスペンションアームの製造方法が開示されている。この車両用サスペンションアームの製造方法では、離隔をあけて互いに向かい合う第１平板部と第２平板部とが少なくとも先端領域に形成された筒状体であるアーム本体を備え、前記アーム本体の先端領域に形成された第１平板部と第２平板部とを貫通して連結部材を固定するための円孔および前記円孔の周囲に円筒状フランジが形成された車両用サスペンションアームを製造する。具体的には、この車両用サスペンションアームの製造方法は、前記第１平板部と前記第２平板部とを、Ｕ字開口が前記アーム本体の先端側に向くように、互いに同じ形状であるＵ字形状にカットする第１工程と、前記アーム本体における前記Ｕ字状にカットされた部分の両側に存在する両側端部を円弧状に曲げる曲げ加工を行って前記両側端部の先端を互いに突き合わせ、前記突き合わされた部分を溶接することにより、前記第１平板部と前記第２平板部とに互いに向かい合う円孔を形成する第２工程と、前記第１平板部と前記第２平板部とに形成された円孔の周囲をバーリング加工して、前記円筒状フランジを形成する第３工程と、を有する。
【0004】
また、バーリング加工の他の例として、下記特許文献２に、サスペンションアームにおけるブッシュ取付部の加工方法が開示されている。このブッシュ取付部の加工方法では、ハット形の断面を有するサスペンションアーム１の一対の壁部間にカラーを嵌合させた後、カラーの内周面に当接する一対の突出部を前記一対の壁部にバーリングにより形成し、一対の突出部の内周にブッシュを圧入して固定している。このブッシュ取付部の加工方法によれば、カラーの作用で一対の突出部の同軸性が確保されるとともに剛性が向上し、しかもバーリング加工時の荷重の一部をカラーに受止させることにより、バーリングダイの耐久性向上を図ることができる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０１７－０８７９８５号公報
【特許文献2】特開平６－３１２２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
上記特許文献１に記載の車両用サスペンションアームの製造方法では、まず部品端部にＵ字開口を形成し、Ｕ字開口の両側に隣接する両側端部を円弧状に曲げて互いに突き合わせ、さらに突き合わせた部分同士を溶接固定することで、円孔を形成している。バーリング加工はこの円孔を形成した後の第３工程で行われるが、バーリング加工穴の形成に至るまでの工数が多く複雑であるため、生産性向上の観点で課題があった。加えて、バーリング加工の前に、その下穴である円孔を曲げ加工及び溶接加工の組み合わせにより形成しているため、加工精度向上の点においても課題があった。
【0007】
また、上記特許文献２に記載のブッシュ取付部の加工方法では、バーリング加工の前に、カラーをバーリングダイで挟持し、このカラーが被加工材（サスペンションアーム）に形成された下穴である小孔と同軸をなすように固定した上で、バーリング加工を実施している。ここで、バーリングダイは、一対の開閉するダイ半体間にカラーを挟持する構成であるが、上述のようにハット形の開断面を有する被加工材であれば、その大きく開いた開口部からカラーを挟持したバーリングダイを差し込める。しかし、閉断面の被加工材に対しては適用できないという加工上の制限があった。
【0008】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、閉断面形状の被加工材に対しても生産性を損なうことなく加工精度の高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置と、このバーリング加工方法によって製造されたバーリング加工部品との提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の態様を採用した。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
挿抜方向の端部において開口した凹部が形成された中子の前記凹部内に拘束リングを配置する工程と、
前記中子を、前記凹部内の前記拘束リングと共に前記中間部品の前記閉断面内まで挿入し、前記拘束リングと、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成すると同時に、前記バーリング縦壁の外周面を前記拘束リングの内周面に塑性締結させる工程と、
塑性締結後の前記拘束リングを前記閉断面内に残したまま、前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有する。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
挿抜方向の端部において開口した凹部が形成された中子の前記凹部内に拘束リングを配置する工程と、
前記中子を、前記凹部内の前記拘束リングと共に前記中間部品の前記閉断面内まで挿入し、前記拘束リングと、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成すると同時に、前記バーリング縦壁の外周面を前記拘束リングの内周面に塑性締結させる工程と、
塑性締結後の前記拘束リングを前記閉断面内に残したまま、前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有する。
【0010】
上記（１）に記載のバーリング加工方法によれば、中子の凹部内に拘束リングを配置する工程と、中間部品に中子を挿入して位置決めする工程と、バーリング縦壁の形成と同時にバーリング縦壁を拘束リングに塑性締結させる工程と、中子を中間部品から引き抜く工程と、を行うだけで、拘束リングにより補強されたバーリング加工穴を有するバーリング加工部品を得ることができる。このように、閉断面形状の中間部品に対し、シンプルな構造の中子を用いて僅かな工程数でバーリング加工穴を形成できるので、生産性が高い。加えて、バーリング加工中は、第１壁部及び第２壁部を拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成できる上に、バーリング縦壁の形状をその周囲から常に拘束リングで拘束するので、バーリング加工穴の加工精度も高い。
【0011】
（２）上記（１）に記載のバーリング加工方法において、
前記塑性締結させる工程で、前記拘束リングの内周面に対して前記バーリング縦壁の外周面が係止するように前記塑性締結させてもよい。
上記（２）の場合、拘束リングがその内周面においてバーリング縦壁の外周面に対して係止した状態に塑性締結されるので、拘束リングの固定強度を高め、その脱落をより確実に防ぐことができる。
前記塑性締結させる工程で、前記拘束リングの内周面に対して前記バーリング縦壁の外周面が係止するように前記塑性締結させてもよい。
上記（２）の場合、拘束リングがその内周面においてバーリング縦壁の外周面に対して係止した状態に塑性締結されるので、拘束リングの固定強度を高め、その脱落をより確実に防ぐことができる。
【0012】
（３）上記（１）または（２）に記載のバーリング加工方法において、以下の様にしてもよい：
前記拘束リングを配置する工程で、一対の前記拘束リングを互いに同軸に配置し、
前記位置決めする工程で、一対の前記拘束リングの一方を前記第１下穴と同軸に位置決めすると共に一対の前記拘束リングの他方を前記第２下穴と同軸でかつ一方の前記拘束リングから離間した位置に位置決めし、
前記塑性締結させる工程で、一対の前記拘束リングが互いに離間したまま前記塑性締結を行う。
上記（３）の場合、第１下穴に形成するバーリング加工穴と第２下穴に形成するバーリング加工穴との両方を１つの拘束リングで補強する場合に比べて、拘束リングの軸線方向の合計長さを短くできる。すなわち、前記軸線方向で見たときに一対の拘束リングの間には拘束リングが存在せず、この空間の長さ分、拘束リングの合計長さを短縮できる。拘束リングの短縮化により、バーリング加工部品を軽量できる。加えて、この短縮化によって拘束リングの軸線方向における座屈強度を高めることもできる。よって、軽量化と高強度化をより高度に両立させることができる。
前記拘束リングを配置する工程で、一対の前記拘束リングを互いに同軸に配置し、
前記位置決めする工程で、一対の前記拘束リングの一方を前記第１下穴と同軸に位置決めすると共に一対の前記拘束リングの他方を前記第２下穴と同軸でかつ一方の前記拘束リングから離間した位置に位置決めし、
前記塑性締結させる工程で、一対の前記拘束リングが互いに離間したまま前記塑性締結を行う。
上記（３）の場合、第１下穴に形成するバーリング加工穴と第２下穴に形成するバーリング加工穴との両方を１つの拘束リングで補強する場合に比べて、拘束リングの軸線方向の合計長さを短くできる。すなわち、前記軸線方向で見たときに一対の拘束リングの間には拘束リングが存在せず、この空間の長さ分、拘束リングの合計長さを短縮できる。拘束リングの短縮化により、バーリング加工部品を軽量できる。加えて、この短縮化によって拘束リングの軸線方向における座屈強度を高めることもできる。よって、軽量化と高強度化をより高度に両立させることができる。
【0013】
（４）上記（１）～（３）の何れか１項に記載のバーリング加工方法において、
前記拘束リングを配置する工程で、前記拘束リングを磁力により前記中子に仮固定してもよい。
上記（４）の場合、中子の凹部に拘束リングを置くだけで、拘束リングを仮固定できる。よって、中子からの拘束リングの脱落を防止できる上に、中子に対する拘束リングの位置決めをより精度良く行うことができる。
前記拘束リングを配置する工程で、前記拘束リングを磁力により前記中子に仮固定してもよい。
上記（４）の場合、中子の凹部に拘束リングを置くだけで、拘束リングを仮固定できる。よって、中子からの拘束リングの脱落を防止できる上に、中子に対する拘束リングの位置決めをより精度良く行うことができる。
【0014】
（５）本発明の一態様に係るバーリング加工装置は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リングを配置する底面が形成された凹部を有する中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備える。
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を閉断面の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リングを配置する底面が形成された凹部を有する中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備える。
【0015】
上記（５）に記載のバーリング加工装置によれば、まず、拘束リングを凹部の底面に配置する。続いて、駆動機構により、中子を、凹部内の拘束リングと共に中間部品の閉断面内まで挿入し、拘束リングと、第１下穴または第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする。続いて、第１下穴のみ、又は第１下穴及び第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、第１壁部のみ、又は、第１壁部及び第２壁部の両方を拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成すると同時に、バーリング縦壁の外周面を拘束リングの内周面に対して塑性締結させる。続いて、塑性締結後の拘束リングを閉断面内に残したまま中子を中間部品から引き抜くことで、バーリング加工部品を得ることができる。このように、閉断面形状の中間部品に対し、シンプルな構造の中子を用いた僅かな工数でバーリング加工穴を形成できるので、生産性が高い。加えて、バーリング加工中は、第１壁部及び第２壁部を拘束リングで支持しながらバーリング縦壁を形成する上に、バーリング縦壁の形状をその周囲から拘束リングにより拘束するので、バーリング加工穴の加工精度も高い。
【0016】
（６）上記（５）に記載のバーリング加工装置において、
前記凹部が、
前記開口に通じてかつ前記挿抜方向に沿って長い溝と、
前記溝を間に挟んで前記開口と対向する内壁面と、
を有してもよい。
上記（６）の場合、内壁面に拘束リングの外周面が当たるように凹部内に拘束リングを配置することで、挿抜方向における中子内での拘束リングの位置決めを行える。また、バーリング加工後の中子を中間部品から引き抜く際に、塑性締結で固定された拘束リングを、中子の開口を通して凹部から外すことができる。よって、塑性締結後の拘束リングと干渉することなく、中子を引き抜くことができる。
前記凹部が、
前記開口に通じてかつ前記挿抜方向に沿って長い溝と、
前記溝を間に挟んで前記開口と対向する内壁面と、
を有してもよい。
上記（６）の場合、内壁面に拘束リングの外周面が当たるように凹部内に拘束リングを配置することで、挿抜方向における中子内での拘束リングの位置決めを行える。また、バーリング加工後の中子を中間部品から引き抜く際に、塑性締結で固定された拘束リングを、中子の開口を通して凹部から外すことができる。よって、塑性締結後の拘束リングと干渉することなく、中子を引き抜くことができる。
【0017】
（７）上記（５）または（６）に記載のバーリング加工装置において、
前記凹部が、前記中子の表裏面の両方に形成されていてもよい。
上記（７）の場合、一対の拘束リングを用いて、第１壁部及び第２壁部の両方に、互いに同軸をなすバーリング加工穴を形成できる。
前記凹部が、前記中子の表裏面の両方に形成されていてもよい。
上記（７）の場合、一対の拘束リングを用いて、第１壁部及び第２壁部の両方に、互いに同軸をなすバーリング加工穴を形成できる。
【0018】
（８）上記（５）～（７）の何れか１項に記載のバーリング加工装置において、
前記中子が、磁力を有してもよい。
上記（８）の場合、中子の凹部に金属製の拘束リングを載置した際に、凹部内から脱落することなく、また凹部内で位置ずれが生じないように、拘束リングを仮配置することができる。
前記中子が、磁力を有してもよい。
上記（８）の場合、中子の凹部に金属製の拘束リングを載置した際に、凹部内から脱落することなく、また凹部内で位置ずれが生じないように、拘束リングを仮配置することができる。
【0019】
（９）本発明の一態様に係るバーリング加工部品は、
閉断面の一部をなす第１壁部及び第２壁部と、
前記第１壁部及び前記第２壁部の一方または両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁と、
前記バーリング縦壁の外周囲に同軸配置され、前記バーリング縦壁が塑性締結された拘束リングと、
を備える。
閉断面の一部をなす第１壁部及び第２壁部と、
前記第１壁部及び前記第２壁部の一方または両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁と、
前記バーリング縦壁の外周囲に同軸配置され、前記バーリング縦壁が塑性締結された拘束リングと、
を備える。
【0020】
上記（９）に記載のバーリング加工部品は、上記（５）～（８）の何れか１項に記載のバーリング加工装置を用いて、上記（１）～（６）の何れか１項に記載のバーリング加工方法によって製造されたものであるので、生産性が高くて低コストである上に、加工精度も高い部品となっている。
【0021】
（１０）上記（９）に記載のバーリング加工部品において、
前記バーリング加工穴の軸線を含む断面で見たときに、前記バーリング縦壁の外周面と前記拘束リングの内周面との間に、係止部が形成されていてもよい。
上記（１０）に記載の場合、拘束リングの内周面が係止部においてバーリング縦壁の外周面に対して係止した状態に塑性締結されるので、拘束リングの固定強度をより高め、その脱落をより確実に防ぐことができる。
前記バーリング加工穴の軸線を含む断面で見たときに、前記バーリング縦壁の外周面と前記拘束リングの内周面との間に、係止部が形成されていてもよい。
上記（１０）に記載の場合、拘束リングの内周面が係止部においてバーリング縦壁の外周面に対して係止した状態に塑性締結されるので、拘束リングの固定強度をより高め、その脱落をより確実に防ぐことができる。
【0022】
（１１）上記（９）または（１０）に記載のバーリング加工部品において、
前記拘束リングが磁力を有してもよい。
上記（１１）に記載の場合、上記（４）に記載の仮固定が行われたものと考えられる。
前記拘束リングが磁力を有してもよい。
上記（１１）に記載の場合、上記（４）に記載の仮固定が行われたものと考えられる。
【発明の効果】
【0023】
本発明の上記各態様によれば、閉断面形状の被加工材に対しても生産性を損なうことなく加工精度の高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置を提供できる。また、このバーリング加工方法により製造されたバーリング加工部品も提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図1】本発明の一実施形態に係るバーリング加工装置の要部を示す斜視図である。
【図2】同実施形態で用いられる拘束リングの一部を示す図であって、その中心軸線ＣＬを含む断面で見た縦断面図である。
【図3】同拘束リングの変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬを含む断面で見た縦断面図である。
【図4】同拘束リングの他の変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬに沿った方向から見た平面図である。
【図5】同実施形態のバーリング加工方法の工程を説明するフローチャートである。
【図6】同実施形態のバーリング加工方法におけるバーリング加工前の被加工材を示す縦断面図である。
【図7】同実施形態のバーリング加工方法におけるバーリング加工中の被加工材を示す縦断面図である。
【図8】同実施形態のバーリング加工方法におけるバーリング加工後の被加工材を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0025】
本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法と、バーリング加工装置と、バーリング加工部品とについて、図面を参照しながら以下に説明を行う。
以下の説明では、まず、図１を参照しながら被加工材である中間部品Ｗを説明する。続いて、図１～図４を参照しながら本実施形態のバーリング加工装置及びその変形例を説明する。続いて、図５～図９を参照しながら本実施形態のバーリング加工方法及びバーリング加工部品を説明する。そして最後に、図１０及び図１１を参照しながら、本実施形態の変形例を説明する。
なお、各図において、ＸＹＺを用いて方向を説明する場合がある。ここで、Ｘ方向は、後述する中子１０を挿抜する方向を示し、挿入時の方向が＋Ｘ方向であり、抜出時の方向が－Ｘ方向である。また、Ｙ方向は、水平面内においてＸ方向に対し直角な方向を示し、＋Ｘ方向に沿って見たときに右方向が＋Ｙ方向であり、＋Ｘ方向に沿って見たときに左方向が－Ｙ方向である。また、Ｚ方向は、ＸＹ平面（水平面）に対して直角な方向であり、後述するバーリングパンチ３１の打ち抜き方向が－Ｚ方向であり、引き抜き方向が＋Ｚ方向である。
以下の説明では、まず、図１を参照しながら被加工材である中間部品Ｗを説明する。続いて、図１～図４を参照しながら本実施形態のバーリング加工装置及びその変形例を説明する。続いて、図５～図９を参照しながら本実施形態のバーリング加工方法及びバーリング加工部品を説明する。そして最後に、図１０及び図１１を参照しながら、本実施形態の変形例を説明する。
なお、各図において、ＸＹＺを用いて方向を説明する場合がある。ここで、Ｘ方向は、後述する中子１０を挿抜する方向を示し、挿入時の方向が＋Ｘ方向であり、抜出時の方向が－Ｘ方向である。また、Ｙ方向は、水平面内においてＸ方向に対し直角な方向を示し、＋Ｘ方向に沿って見たときに右方向が＋Ｙ方向であり、＋Ｘ方向に沿って見たときに左方向が－Ｙ方向である。また、Ｚ方向は、ＸＹ平面（水平面）に対して直角な方向であり、後述するバーリングパンチ３１の打ち抜き方向が－Ｚ方向であり、引き抜き方向が＋Ｚ方向である。
【0026】
［中間部品Ｗ］
図１に示す中間部品Ｗは、Ｘ方向に垂直な断面が横長の矩形をなす鋼管であり、上壁である第１壁部ｗ１と、下壁である第２壁部ｗ２と、側壁である第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４とを有する。
第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２は、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。同様に、第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４も、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４は、互いに同じ板厚を有する。
第１壁部ｗ１には、これからバーリング加工を受ける第１下穴ｈ１が形成されている。第２壁部ｗ２にも、これからバーリング加工を受ける第２下穴ｈ２が形成されている。第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、互いに同軸に配置され、また、互いに同じ内径寸法を有する。これら第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、Ｚ方向に沿った共通の軸線を有する。
図１に示す中間部品Ｗは、Ｘ方向に垂直な断面が横長の矩形をなす鋼管であり、上壁である第１壁部ｗ１と、下壁である第２壁部ｗ２と、側壁である第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４とを有する。
第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２は、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。同様に、第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４も、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４は、互いに同じ板厚を有する。
第１壁部ｗ１には、これからバーリング加工を受ける第１下穴ｈ１が形成されている。第２壁部ｗ２にも、これからバーリング加工を受ける第２下穴ｈ２が形成されている。第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、互いに同軸に配置され、また、互いに同じ内径寸法を有する。これら第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、Ｚ方向に沿った共通の軸線を有する。
【0027】
第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４のＺ方向に沿った幅寸法は、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２のＹ方向に沿った幅寸法よりも小さい。従って、これら第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４によって区画された内部空間は、Ｘ方向に沿って長く、かつＺ方向の高さ寸法がＹ方向の幅寸法よりも小さい扁平空間となっている。この扁平空間に対し、中間部品Ｗの一端側からは、横長の矩形開口を介して治具等を挿入可能であるが、他端側からは治具等を挿入できない部品構造となっている。通常、このように一方側からしか内部にアクセスできず、しかも長手方向に垂直な断面形状が扁平である部品の場合、バーリング加工を施すのは容易ではない。これに対し、本実施形態では、以下に説明する装置及び方法により、生産性を下げることなく精度の高いバーリング加工を実施可能としている。
【0028】
［バーリング加工装置］
図１に、本実施形態に係るバーリング加工装置１００の要部を示す。
このバーリング加工装置１００は、中間部品Ｗに予め形成された第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対してバーリング加工を施す。バーリング加工装置１００は、中間部品Ｗを収容保持する金型（不図示）と、中間部品Ｗ内に対して挿抜される中子１０と、中子１０をＸ方向に沿って進退させる中子駆動機構（軸押し機構。不図示）と、一対のバーリングパンチ３１，３２と、バーリングパンチ３１，３２のそれぞれを第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に向かって進退させるパンチ駆動機構（不図示）と、拘束リング２０を中子１０にセットする拘束リング供給装置（不図示）と、前記金型への中間部品Ｗの収容及び前記金型からの中間部品Ｗの払い下げを行う部品供給機構（不図示）と、全体動作を司る制御部（不図示）と、を備える。
図１に、本実施形態に係るバーリング加工装置１００の要部を示す。
このバーリング加工装置１００は、中間部品Ｗに予め形成された第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対してバーリング加工を施す。バーリング加工装置１００は、中間部品Ｗを収容保持する金型（不図示）と、中間部品Ｗ内に対して挿抜される中子１０と、中子１０をＸ方向に沿って進退させる中子駆動機構（軸押し機構。不図示）と、一対のバーリングパンチ３１，３２と、バーリングパンチ３１，３２のそれぞれを第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に向かって進退させるパンチ駆動機構（不図示）と、拘束リング２０を中子１０にセットする拘束リング供給装置（不図示）と、前記金型への中間部品Ｗの収容及び前記金型からの中間部品Ｗの払い下げを行う部品供給機構（不図示）と、全体動作を司る制御部（不図示）と、を備える。
【0029】
前記金型は、その内部に、中間部品Ｗを収容する収容空間を有している。この収容空間内に保持された中間部品Ｗは、第１壁部ｗ１の上面と、第２壁部ｗ２の下面と、第３壁部ｗ３の外側面と、第４壁部ｗ４の外側面との４面が支持され、その結果、定位置に固定配置される。前記金型のうち、第１壁部ｗ１の上面を支える面には、バーリングパンチ３１を挿通させる貫通孔（不図示）がＺ方向に沿って形成されている。同様に、第２壁部ｗ２の下面を支える面には、バーリングパンチ３２を挿通させる貫通孔（不図示）がＺ方向に沿って形成されている。そして、前記金型内に中間部品Ｗを収容して固定した状態では、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の軸線がバーリングパンチ３１，３２の軸線と一致するように設定されている。
【0030】
バーリングパンチ３１，３２は、先端が円形の円柱であり、前記パンチ駆動機構の駆動を受けることで第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対して進退する。バーリングパンチ３１，３２の先端外径は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２よりも大きく、これから加工するバーリング加工穴の内径と略同じである。バーリングパンチ３１，３２は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２と同軸でかつ第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２よりも大きい外径を有するので、バーリング加工の際には、バーリングパンチ３１，３２の各先端面が、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２のそれぞれの外周囲部分を、中間部品Ｗの内側に向かって加圧して折り曲げる。このときの加圧力及び加圧ストロークは、前記パンチ駆動機構の動作によって調整される。より具体的には、前記制御部からの指示により設定された加圧ストロークと加圧力に従って、前記パンチ駆動機構がバーリングパンチ３１，３２を進退させる。
【0031】
中子１０は、概略四角柱形状の部品であり、Ｘ軸方向に沿って長い。中子１０の上面には、Ｘ方向に沿って長い凹部１１が形成されている。中子１０は、少なくとも凹部１１の部分に磁力が付与されている。この磁力により、後述の拘束リング２０の素材を鋼製とした場合に、拘束リング２０を凹部１１内に吸着可能としている。なお、中子１０の方に磁力を持たせる代わりに、拘束リング２０の方に磁力を持たせてもよい。
【0032】
凹部１１は、中子１０の先端位置に形成された開口１１ａと、この開口１１ａに通じて中子１０の後端側に向かって直線的に延在する溝１１ｂと、溝１１ｂの後端側に繋がる内壁面１１ｃとを有する。開口１１ａと内壁面１１ｃは、溝１１ｂの延在方向（Ｘ方向）において互いに対向して配置されている。開口１１ａは、－Ｘ方向に沿って対向視した場合に、横長の矩形を有する。内壁面１１ｃは、Ｚ方向に起立した壁面であり、－Ｚ方向に沿って見た場合に半円形状を有する。内壁面の１１ｃを－Ｚ方向に向かって平面視した場合の曲率半径は、後述する拘束リング２０をがたつき無く収容してかつスムーズに＋Ｚ方向への取り出しができるよう、拘束リング２０の外形の半径よりも若干大きめに設定されている。
【0033】
凹部１１は、ＸＹ平面に平行な底面１１ｄを有する。底面１１ｄを形成する一対の側縁１１ｄ１は、Ｘ方向に沿って延在する直線形状を有する。また、底面１１ｄを形成する先端縁１１ｄ２は、開口１１ａに繋がる直線形状を有する。一方、底面１１ｄを形成する後端縁１１ｄ３は、平面視で半円形状となっている。そして、底面１１ｄの後端縁１１ｄ３からＺ方向に向かって前記内壁面１１ｃが形成されている。
【0034】
以上説明のように、凹部１１は、－Ｚ方向においては底面１１ｄによって閉塞され、＋Ｙ方向及び－Ｙ方向においては溝１１ｂの両側面によって閉塞され、そして－Ｘ方向においては内壁面１１ｃによって閉塞されている。したがって、凹部１１内に拘束リング２０を配置した場合、－Ｚ方向への動きは底面１１ｄによって規制され、また－Ｘ方向への動きは、内壁面１１ｃによって規制される。拘束リング２０を凹部１１内に配置する際、その外周面において内壁面１１ｃに面接触するように配置することで、平面視における、拘束リング２０の中心と内壁面１１ｃの半円中心とを一致させることができる。
一方、凹部１１は、＋Ｚ方向及び＋Ｘ方向においては、凹部１１の外部に向かって開放されている。したがって、拘束リング２０を－Ｚ方向に沿って凹部１１内に収容することと、拘束リング２０を凹部１１内から＋Ｘ方向に移動させて開口１１ａを介して凹部１１の外部に外すこととが、可能となっている。
一方、凹部１１は、＋Ｚ方向及び＋Ｘ方向においては、凹部１１の外部に向かって開放されている。したがって、拘束リング２０を－Ｚ方向に沿って凹部１１内に収容することと、拘束リング２０を凹部１１内から＋Ｘ方向に移動させて開口１１ａを介して凹部１１の外部に外すこととが、可能となっている。
【0035】
中子１０は、その上下面が鏡面対象な形状となっている。よって、中子１０の下面にも、Ｘ方向に沿って長い他の凹部１１が形成されている。他の凹部１１も、中子１０の上面に形成された凹部１１と同じ形状寸法を有し、その上下向きのみが異なっている。以下、図１では、視線方向の関係で符号の図示を省略している場合がある。
【0036】
中子１０の下面に形成された他の凹部１１は、中子１０の先端位置に形成された開口１１ａと、この開口１１ａに通じて中子１０の後端側に向かって直線的に延在する溝１１ｂと、溝１１ｂの後端側に繋がる内壁面１１ｃとを有する。開口１１ａと内壁面１１ｃは、溝１１ｂの延在方向（Ｘ方向）において互いに対向して配置されている。開口１１ａは、－Ｘ方向に沿って対向視した場合に、横長の矩形を有する。内壁面１１ｃは、－Ｚ方向に起立した壁面であり、＋Ｚ方向に沿って見た場合に半円形状を有する。内壁面の１１ｃを＋Ｚ方向に向かって底面視した場合の曲率半径は、拘束リング２０をがたつき無く収容してかつスムーズにＺ方向への取り出しができるよう、拘束リング２０の外形の半径よりも若干大きめに設定されている。
【0037】
凹部１１は、ＸＹ平面に平行な底面１１ｄを有する。底面１１ｄを形成する一対の側縁１１ｄ１は、Ｘ方向に沿って延在する直線形状を有する。また、底面１１ｄを形成する先端縁１１ｄ２は、開口１１ａに繋がる直線形状を有する。一方、底面１１ｄを形成する後端縁１１ｄ３は、底面視で半円形状となっている。そして、底面１１ｄの後端縁１１ｄ３から－Ｚ方向に向かって前記内壁面１１ｃが形成されている。
【0038】
以上説明のように、他の凹部１１は、＋Ｚ方向においては底面１１ｄによって閉塞され、＋Ｙ方向及び－Ｙ方向においては溝１１ｂの両側面によって閉塞され、そして－Ｘ方向においては内壁面１１ｃによって閉塞されている。したがって、他の凹部１１内に拘束リング２０を配置した場合、＋Ｚ方向への動きは底面１１ｄによって規制され、また－Ｘ方向への動きは、内壁面１１ｃによって規制される。拘束リング２０を凹部１１内に配置する際、その外周面において内壁面１１ｃに面接触するように配置することで、底面視における、拘束リング２０の中心と内壁面１１ｃの半円中心とを一致させることができる。
一方、凹部１１は、－Ｚ方向及び＋Ｘ方向においては、凹部１１の外部に向かって開放されている。したがって、拘束リング２０を＋Ｚ方向に沿って凹部１１内に収容することと、拘束リング２０を凹部１１内から＋Ｘ方向に移動させて開口１１ａを介して凹部１１の外部に外すこととが、可能となっている。
一方、凹部１１は、－Ｚ方向及び＋Ｘ方向においては、凹部１１の外部に向かって開放されている。したがって、拘束リング２０を＋Ｚ方向に沿って凹部１１内に収容することと、拘束リング２０を凹部１１内から＋Ｘ方向に移動させて開口１１ａを介して凹部１１の外部に外すこととが、可能となっている。
【0039】
拘束リング２０の一例を、図２に示す。この図２は、拘束リング２０を、その中心軸線を含む断面で見た半分部分の縦断面図である。
拘束リング２０は、バーリング加工時の治具あるいは金型の一部としての機能と、後述するバーリング加工穴の補強部材としての機能とを併せ持つ。拘束リング２０は、環状の内周面２１と、環状の外周面２２と、環状のリング上面２３と、環状のリング下面２４とを有する。拘束リング２０の材質は、目的に応じて任意に選定可能であるが、中間部品Ｗの材質と等しいか、あるいはより高い機械強度のものを用いる。拘束リング２０の材質の機械強度を中間部品Ｗの材質の機械強度よりも高くする場合には、強度差として降伏応力で１００ＭＰａ程度を付与しておくことが好ましい。
拘束リング２０は、バーリング加工時の治具あるいは金型の一部としての機能と、後述するバーリング加工穴の補強部材としての機能とを併せ持つ。拘束リング２０は、環状の内周面２１と、環状の外周面２２と、環状のリング上面２３と、環状のリング下面２４とを有する。拘束リング２０の材質は、目的に応じて任意に選定可能であるが、中間部品Ｗの材質と等しいか、あるいはより高い機械強度のものを用いる。拘束リング２０の材質の機械強度を中間部品Ｗの材質の機械強度よりも高くする場合には、強度差として降伏応力で１００ＭＰａ程度を付与しておくことが好ましい。
【0040】
内周面２１には、中心軸線ＣＬを中心とする周方向に沿って形成された突条部２１ａが複数本、Ｚ方向に沿って並んで配置されている。各突条部２１ａは、拘束リング２０の中心軸線ＣＬを含む断面で見たときに、中心軸線ＣＬに向かって突出するように形成されている。一方、各溝部２１ｂは、拘束リング２０の中心軸線ＣＬを含む断面で見たときに、中心軸線ＣＬから離れる方向に向かって凹むように形成されている。従って、図２に示すように、内周面２１には、Ｚ方向に沿って凸部と凹部が交互に並んで形成されている。これにより、Ｚ方向に沿った係止箇所が多数形成された構造となっている。
【0041】
外周面２２は、内周面２１と同軸をなす環状面であり、中心軸線ＣＬを含む縦断面で見たときには直線形状を有している。外周面２２は、中心軸線ＣＬを含む断面で見たときに内周面２１と平行である。よって、拘束リング２０の径方向の幅寸法は、その周方向の何れの位置においても同じである。
リング上面２３は、中心軸線ＣＬに沿って－Ｚ方向に平面視したときに環状をなす平面である。リング上面２３は、その内周縁において内周面２１と繋がっており、また、その外周縁において外周面２２と繋がっている。
リング下面２４は、中心軸線ＣＬに沿って＋Ｚ方向に底面視したときに環状をなす平面である。リング下面２４は、その内周縁において内周面２１と繋がっており、また、その外周縁において外周面２２と繋がっている。リング下面２４は、リング上面２３と平行である。よって、拘束リング２０の厚みは、その周方向の何れの位置においても同じである。
リング上面２３は、中心軸線ＣＬに沿って－Ｚ方向に平面視したときに環状をなす平面である。リング上面２３は、その内周縁において内周面２１と繋がっており、また、その外周縁において外周面２２と繋がっている。
リング下面２４は、中心軸線ＣＬに沿って＋Ｚ方向に底面視したときに環状をなす平面である。リング下面２４は、その内周縁において内周面２１と繋がっており、また、その外周縁において外周面２２と繋がっている。リング下面２４は、リング上面２３と平行である。よって、拘束リング２０の厚みは、その周方向の何れの位置においても同じである。
【0042】
なお、拘束リング２０の変形例として、図３または図４の構成も採用可能である。
図３は、拘束リング２０の変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬを含む断面で見た縦断面図であり、図２に対応する図である。また、図４は、拘束リング２０の他の変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬに沿った方向から見た平面図である。
図３に示す変形例では、外周面２２、リング上面２３、リング下面２４は上述と同じ構成を有するが、内周面２１のみ形状が異なっている。すなわち、内周面２１には、上記突条部２１ａ及び溝部２１ｂの代わりに、雌ねじ２１ｃが形成されている。雌ねじ２１ｃは、拘束リング２０の中心軸線ＣＬを中心とする螺旋ねじであり、中心軸線ＣＬを含む断面で見たときにＺ方向に沿ってねじ山とねじ溝が交互に並んで形成されている。これにより、本変形例においても、Ｚ方向に沿った係止箇所が多数形成された構造となっている。
図３は、拘束リング２０の変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬを含む断面で見た縦断面図であり、図２に対応する図である。また、図４は、拘束リング２０の他の変形例を示す図であって、その中心軸線ＣＬに沿った方向から見た平面図である。
図３に示す変形例では、外周面２２、リング上面２３、リング下面２４は上述と同じ構成を有するが、内周面２１のみ形状が異なっている。すなわち、内周面２１には、上記突条部２１ａ及び溝部２１ｂの代わりに、雌ねじ２１ｃが形成されている。雌ねじ２１ｃは、拘束リング２０の中心軸線ＣＬを中心とする螺旋ねじであり、中心軸線ＣＬを含む断面で見たときにＺ方向に沿ってねじ山とねじ溝が交互に並んで形成されている。これにより、本変形例においても、Ｚ方向に沿った係止箇所が多数形成された構造となっている。
【0043】
また、図４に示す変形例では、外周面２２、リング上面２３、リング下面２４は上述と同じ構成を有するが、内周面２１のみ形状が異なっている。すなわち、内周面２１には、上記突条部２１ａ及び溝部２１ｂの代わりに、複数本の縦溝２１ｄが周方向に等角度間隔で形成されている。各縦溝２１ｄは、拘束リング２０の中心軸線ＣＬと平行をなしており、平面視では略台形となっている。ただし、各縦溝２１ｄの形状は略台形のみに限らず、矩形あるいは半円形等、その他の形状を採用してもよい。図４の変形例では、縦溝２１ｄの形成により、内周面２１を単純な円形状とする場合に比べて、表面積が広くなっている。
なお、図３及び図４に示した変形例の他、図示を省略するが、内周面２１にローレットを形成してもよい。あるいは、内周面２１を凹凸のない面としてもよい。
なお、図３及び図４に示した変形例の他、図示を省略するが、内周面２１にローレットを形成してもよい。あるいは、内周面２１を凹凸のない面としてもよい。
【0044】
前記中子駆動機構は、図１のＸ方向における中子１０の進退動作を行う。すなわち、凹部１１内に拘束リング２０が固定配置された中子１０を前記金型内に固定配置された中間部品Ｗの開口内に挿入する動作と、バーリング加工後の中子１０を中間部品Ｗの開口から抜き出す動作とを、行うことができる。前記中子駆動機構により、前記金型内の中間部品Ｗに対する中子１０の差し込み位置の位置決めも行われる。この位置決めは、前記金型を基準とする中子１０の挿抜方向の位置を制御することで行われる。
また、変形例として、中子１０の凹部１１の形状寸法を拘束リング２０の外形寸法よりも少し大きめにしておき、これに対して先端が先細りであるバーリングパンチ３１，３２を組み合わせて前記位置決めを行うようにしてもよい。この変形例の場合は、バーリング加工前においては大きめの凹部１１内における拘束リング２０の位置合わせが概ね出来た状態にある。そして、バーリング加工中は、先細りのバーリングパンチ３１，３２の打ち込みによって形成されていくバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａに合致するように拘束リング２０が前記底面１１ｄ上で動き、その結果としてバーリング縦壁ｐ１，ｐ２と各拘束リング２０が同軸になって自動調芯される。
また、変形例として、中子１０の凹部１１の形状寸法を拘束リング２０の外形寸法よりも少し大きめにしておき、これに対して先端が先細りであるバーリングパンチ３１，３２を組み合わせて前記位置決めを行うようにしてもよい。この変形例の場合は、バーリング加工前においては大きめの凹部１１内における拘束リング２０の位置合わせが概ね出来た状態にある。そして、バーリング加工中は、先細りのバーリングパンチ３１，３２の打ち込みによって形成されていくバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａに合致するように拘束リング２０が前記底面１１ｄ上で動き、その結果としてバーリング縦壁ｐ１，ｐ２と各拘束リング２０が同軸になって自動調芯される。
【0045】
前記拘束リング供給装置は、図示されない部品収容部に収容された複数の拘束リング２０の中から２つを取り出して中子１０の凹部１１及び他の凹部１１のそれぞれに一つずつ載置する。この載置の際、前記拘束リング供給装置は、各拘束リング２０の各外周面が中子１０の各内壁面１１ｃに面接触するように配置する。これにより、凹部１１及び他の凹部１１内に各拘束リング２０を位置ずれなく仮配置することができる。なお、前記拘束リング供給装置を配置する代わりに、手作業で拘束リング２０を配置するようにしてもよい。
前記部品供給機構は、図示されない部品収容部に収容された複数の中間部品Ｗの中から１つを取り出し、型開きした前記金型内に配置する。中間部品Ｗの載置後、前記金型は閉じられるが、中間部品Ｗの開口のみが中子１０に向かって開口した状態となる。
前記部品供給機構は、図示されない部品収容部に収容された複数の中間部品Ｗの中から１つを取り出し、型開きした前記金型内に配置する。中間部品Ｗの載置後、前記金型は閉じられるが、中間部品Ｗの開口のみが中子１０に向かって開口した状態となる。
【0046】
前記制御部は、前記中子駆動機構、前記パンチ駆動機構、前記中子駆動機構、及び前記部品供給機構のそれぞれを連動して制御する。この制御部によれば、以下に続けて説明するバーリング加工方法を全自動で行うことができる。
【0047】
［バーリング加工方法及びバーリング加工部品］
本実施形態のバーリング加工方法は、図５のフローチャートに示す各工程によって実行される。
即ち、開始後のステップＳ１では、前記制御部からの指示を受けた前記部品供給機構が前記部品収容部から中間部品Ｗを１つ取り出し、型開きした前記金型内に配置する。その後、前記金型を閉じる。これにより、中間部品Ｗが定位置に固定配置される。この時、中間部品Ｗの開口は、前記金型の外部に向かって開放され、なおかつ中子１０の先端に向かって対向配置される。これにより、中子１０と中間部品Ｗとが挿抜方向に沿って同軸配置される。
本実施形態のバーリング加工方法は、図５のフローチャートに示す各工程によって実行される。
即ち、開始後のステップＳ１では、前記制御部からの指示を受けた前記部品供給機構が前記部品収容部から中間部品Ｗを１つ取り出し、型開きした前記金型内に配置する。その後、前記金型を閉じる。これにより、中間部品Ｗが定位置に固定配置される。この時、中間部品Ｗの開口は、前記金型の外部に向かって開放され、なおかつ中子１０の先端に向かって対向配置される。これにより、中子１０と中間部品Ｗとが挿抜方向に沿って同軸配置される。
【0048】
続くステップＳ２では、前記制御部からの指示を受けた前記拘束リング供給装置が、部品収容部から拘束リング２０を１つ取り出し、中子１０の上面にある凹部１１内に配置する。この時、凹部１１の内壁面１１ｃに対して拘束リング２０の外周面が面接触するように配置する。また、中子１０は磁力を帯びているので、鋼製の拘束リング２０は、凹部１１内に位置ずれなく固定配置される。
続いて、前記制御部からの指示を受けた前記拘束リング供給装置が、部品収容部から他の拘束リング２０を１つ取り出し、中子１０の下面にある凹部１１内に配置する。この時も、凹部１１の内壁面１１ｃに対して拘束リング２０の外周面が面接触するように配置する。また、中子１０は磁力を帯びているので、他の拘束リング２０も、凹部１１内に位置ずれなく固定配置される。
上記ステップＳ２によれば、一対の拘束リング２０が、中子１０内に、上下方向の軸線を中心として同軸配置される。
続いて、前記制御部からの指示を受けた前記拘束リング供給装置が、部品収容部から他の拘束リング２０を１つ取り出し、中子１０の下面にある凹部１１内に配置する。この時も、凹部１１の内壁面１１ｃに対して拘束リング２０の外周面が面接触するように配置する。また、中子１０は磁力を帯びているので、他の拘束リング２０も、凹部１１内に位置ずれなく固定配置される。
上記ステップＳ２によれば、一対の拘束リング２０が、中子１０内に、上下方向の軸線を中心として同軸配置される。
【0049】
続くステップＳ３では、挿抜方向の＋Ｘ方向に向かって中子１０を移動させ、中間部品Ｗの開口内に挿入する。この中子１０の移動動作は、各拘束リング２０の中心軸線ＣＬがバーリングパンチ３１，３２の中心軸線に一致した時点で停止させる。これにより、図６に示す状態となり、各バーリングパンチ３１，３２と、これらバーリングパンチ３１，３２が通る前記金型の各開口と、中間部品Ｗの各下穴ｈ１，ｈ２と、中子１０内の各拘束リング２０とが、共通の軸線を有するように同軸配置される。
【0050】
続くステップＳ４（図５）では、各バーリングパンチ３１，３２が共通の軸線に沿って互いに接近するように射出される。すると、前記金型の開口を通って射出された各バーリングパンチ３１，３２が中間部品Ｗの上下面に打ち付けられる。この時の第１壁部ｗ１は、その下面が、中子１０の上面に配置された拘束リング２０によって支持されている。同時に、この時の第２壁部ｗ２は、その上面が、中子１０の下面に配置された拘束リング２０によって支持されている。したがって、中間部品Ｗは、その第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の双方が拘束リング２０によって支持された状態で、各バーリングパンチ３１，３２が第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２に向かって打ちつけられる。
【0051】
その結果、中間部品Ｗの上面においては、下穴ｈ１の周囲壁部のうち、拘束リング２０により支持されていない環状の部分が下方に向けて折り曲げられる。同時に、中間部品Ｗの下面においては、下穴ｈ２の周囲壁部のうち、拘束リング２０により支持されていない環状の部分が上方に向けて折り曲げられる。このようにして行われたバーリング加工により、図７に示すバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成される。
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ軸線を共有する環状の壁である。バーリング縦壁ｐ１は、環状の外周面ｐ１ａと環状の内周面ｐ１ｂとを有する。同様に、バーリング縦壁ｐ２も、環状の外周面ｐ２ａと環状の内周面ｐ２ｂとを有する。外周面ｐ１ａと外周面ｐ２ａは、互いに同じ外径と同じ高さを有する。内周面ｐ１ｂと内周面ｐ２ｂも、互いに同じ外径と同じ高さを有する。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ形状寸法を有する。
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ軸線を共有する環状の壁である。バーリング縦壁ｐ１は、環状の外周面ｐ１ａと環状の内周面ｐ１ｂとを有する。同様に、バーリング縦壁ｐ２も、環状の外周面ｐ２ａと環状の内周面ｐ２ｂとを有する。外周面ｐ１ａと外周面ｐ２ａは、互いに同じ外径と同じ高さを有する。内周面ｐ１ｂと内周面ｐ２ｂも、互いに同じ外径と同じ高さを有する。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ形状寸法を有する。
【0052】
バーリング加工によって図７の状態にあるバーリング縦壁ｐ１，ｐ２では、それらの外周面ｐ１ａ，ｐ２ａが拘束リング２０の内周面２１対して塑性締結されている。すなわち、第２壁部ｗ１の第１下穴ｈ１の周囲部分は、その上側にあるバーリングパンチ３１の打ち込みを受けて下方に向かって直角に折れ曲がると共に、拘束リング２０の内周面２１に対して強く押し付けられる。その結果、相対的な機械強度が高い拘束リング２０の内周面に対して、相対的に機械強度が低い縦壁ｐ１の外周面ｐ１ａが強く押し付けられて塑性変形するので、両者間が強固に一体化される。加えて、図２に示したように、拘束リング２０の内周面２１には、複数本の突条部２１ａ及び複数本の溝部２１ｂによる凹凸が軸線方向に形成されているので、この凹凸に合致するようにバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａが塑性変形する。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａにおける凹凸と、拘束リング２０の内周面２１における凹凸とが互いに係止した状態で強固に一体化する。
【0053】
以上説明のステップＳ４において、拘束リング２０は、当初、バーリング加工のための金型として機能するが、塑性締結後は、バーリング加工部品の一部として機能する。したがって、拘束リング２０の材質（強度）、半径方向の幅寸法、軸線方向の高さ寸法を必要に応じて適宜設定することで、用途に応じた強度を持つバーリング加工穴をバーリング加工部品に付与することができる。すなわち、本実施形態のバーリング加工部品は、元々の素材を加工して形成される縦壁ｐ１，ｐ２に対し、別部品である拘束リング２０を塑性締結で一体化させて補強するものであるので、拘束リング２０の構成を調整するだけで、バリエーションに富んだバーリング加工穴を形成することが可能になる。
拘束リング２０による補強が得られるので、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の板厚を薄くしたり、高さ寸法を低くしたり、あるいはその両方を実現することも来出る。例えば、中間部品Ｗの材質として高強度で加工性が低いものを採用する必要がある場合には、加工性の低下に伴ってバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の高さが低めになるが、その分、拘束リング２０により補強することが可能になる。
拘束リング２０による補強が得られるので、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の板厚を薄くしたり、高さ寸法を低くしたり、あるいはその両方を実現することも来出る。例えば、中間部品Ｗの材質として高強度で加工性が低いものを採用する必要がある場合には、加工性の低下に伴ってバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の高さが低めになるが、その分、拘束リング２０により補強することが可能になる。
【0054】
続くステップＳ５では、各バーリングパンチ３１，３２を互いに離間させる方向に引き抜く。すなわち、バーリングパンチ３１においてはこれを＋Ｚ方向に移動させ、バーリングパンチ３２においてはこれを－Ｚ方向に移動させる。以上により、各バーリングパンチ３１，３２を中間部品Ｗの外部に移動させる。
さらに続くステップＳ６では、前記制御部からの指示を受けた前記中子駆動機構の駆動により、中間部品Ｗの開口から中子１０のみが引き抜かれる。すなわち、差し込み時には中子１０及び拘束リング２０を一緒にして中間部品Ｗ内に入れるが、引き抜き時には拘束リング２０を中間部品Ｗ内に残したまま中子１０のみを－Ｘ方向に出す。これにより、図８に示す状態となる。
さらに続くステップＳ６では、前記制御部からの指示を受けた前記中子駆動機構の駆動により、中間部品Ｗの開口から中子１０のみが引き抜かれる。すなわち、差し込み時には中子１０及び拘束リング２０を一緒にして中間部品Ｗ内に入れるが、引き抜き時には拘束リング２０を中間部品Ｗ内に残したまま中子１０のみを－Ｘ方向に出す。これにより、図８に示す状態となる。
【0055】
続くステップＳ７では、前記金型を型開きし、中間部品Ｗをバーリング加工して得たバーリング加工部品Ｐを取り出す。以上により、バーリング加工方法の全工程が終了する。
出来上がったバーリング加工部品Ｐは、図９に示すように、正面から見て閉断面の一部をなす第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２と、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２と、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周囲に同軸配置され、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２が塑性締結された一対の拘束リング２０とを備えている。
出来上がったバーリング加工部品Ｐは、図９に示すように、正面から見て閉断面の一部をなす第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２と、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２と、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周囲に同軸配置され、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２が塑性締結された一対の拘束リング２０とを備えている。
【0056】
上記実施形態は一例であり、例えば、図１０あるいは図１１に示す変形例も採用可能である。
図１０は、上記実施形態の第１変形例を示す図であって、図７に対応する縦断面図である。上記実施形態では、中間部品Ｗの上下にバーリングパンチ３１，３２を同軸配置し、その上で中間部品Ｗの内部に向けて起立するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成した。これに対し、本第１変形例では、中間部品Ｗの上方のみに１本のバーリングパンチ３３を配置し、その上で下方に向かって起立するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成するものとした。すなわち、バーリング縦壁ｐ１は上記実施形態と同一構成を有するが、バーリング縦壁ｐ２は上記実施形態とは逆の下方向に向かって形成されている。本第１変形例のバーリング縦壁ｐ２は、その上下向きが逆であること以外は上記実施形態と同じであり、よって、内径寸法も外形寸法も高さ寸法も上記実施形態と同じである。
図１０は、上記実施形態の第１変形例を示す図であって、図７に対応する縦断面図である。上記実施形態では、中間部品Ｗの上下にバーリングパンチ３１，３２を同軸配置し、その上で中間部品Ｗの内部に向けて起立するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成した。これに対し、本第１変形例では、中間部品Ｗの上方のみに１本のバーリングパンチ３３を配置し、その上で下方に向かって起立するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成するものとした。すなわち、バーリング縦壁ｐ１は上記実施形態と同一構成を有するが、バーリング縦壁ｐ２は上記実施形態とは逆の下方向に向かって形成されている。本第１変形例のバーリング縦壁ｐ２は、その上下向きが逆であること以外は上記実施形態と同じであり、よって、内径寸法も外形寸法も高さ寸法も上記実施形態と同じである。
【0057】
本第１変形例のバーリング加工装置では、そのバーリングパンチ３３が、上記バーリングパンチ３１と同じ外径を有するものの、射出ストロークが上記バーリングパンチ３１よりも長くなっている。また、前記金型の一部として、符号４０に示す台座を有している。
この台座４０には、パンチ３３が挿通する上下方向の貫通孔４１と、貫通孔４１の上部に同軸に形成された環状の凹部４２と、中間部品Ｗの下面が載置される載置面４３とが形成されている。凹部４２は、平面視で拘束リング２０の外形寸法よりも少し大きめの内径寸法と、拘束リング２０の厚みと同じ高さ寸法とを有している。
また、中子１０においては、その上面のみに凹部１１が形成され、下面は凹部１１を備えずに水平面に沿って平行な底面となっている。
この台座４０には、パンチ３３が挿通する上下方向の貫通孔４１と、貫通孔４１の上部に同軸に形成された環状の凹部４２と、中間部品Ｗの下面が載置される載置面４３とが形成されている。凹部４２は、平面視で拘束リング２０の外形寸法よりも少し大きめの内径寸法と、拘束リング２０の厚みと同じ高さ寸法とを有している。
また、中子１０においては、その上面のみに凹部１１が形成され、下面は凹部１１を備えずに水平面に沿って平行な底面となっている。
【0058】
本第１変形例のバーリング加工方法では、図５で説明したステップＳ２の際に、上記実施形態では中子１０の下方に配置していた拘束リング２０を、台座４０の凹部４２内に同軸配置する。そして、ステップＳ４のバーリング加工の際には、１本のバーリングパンチ３３を－Ｚ方向である下方に向けて打ち込む。すると、中間部品Ｗの第１壁部ｗ１においては、下穴ｈ１の周囲壁部のうち、拘束リング２０により支持されていない環状の部分が下方に向けて折り曲げられる。続いて、中間部品Ｗの第２壁部ｗ２においても、下穴ｈ２の周囲壁部のうち、拘束リング２０により支持されていない環状の部分が下方に向けて折り曲げられる。
このようにして行われたバーリング加工により、図１０に示すように互いに同一方向に突出したバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成される。これらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の両方とも、その外周囲に位置する拘束リング２０の内周面２１に対して塑性締結され、強固に固定される。なお、図５におけるその他工程は、上記実施形態で説明した内容と同様であり、ここではその重複説明を省略する。
このようにして行われたバーリング加工により、図１０に示すように互いに同一方向に突出したバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成される。これらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の両方とも、その外周囲に位置する拘束リング２０の内周面２１に対して塑性締結され、強固に固定される。なお、図５におけるその他工程は、上記実施形態で説明した内容と同様であり、ここではその重複説明を省略する。
【0059】
図１１は、上記実施形態の第２変形例を示す図であって、図７に対応する縦断面図である。上記実施形態では、一対のバーリング加工穴の内径を互いに同じとした。これに対し、本第２変形例では、上方のバーリング加工穴よりも下方のバーリング加工穴の内径を小さめにした構成としている。
【0060】
本第２変形例のバーリング加工装置では、上方にあるバーリングパンチ３１に変更はなく、下方にバーリングパンチ３４の外径寸法をバーリングパンチ３１の外径寸法よりも小さめにしている。また、中子１０についても、その上面にある凹部１１は上記実施形態からの変更はないが、下面にある凹部１２は、凹部１１と相似形でかつ凹部１１よりも小さい形状寸法を有する。そして、中子１０の凹部１１内に配置される拘束リング２０は上記実施形態から変更はないが、凹部１２内に配置される拘束リング２５は、拘束リング２０よりも小さい内径と、小さい外径と、小さい厚みとを有する。ただし、拘束リング２５は、拘束リング２０と同軸に配置される。
【0061】
本第２変形例のバーリング加工方法は、図５で説明したステップＳ１～Ｓ７と同一の工程が行われる。バーリング加工後のバーリング加工穴は、その形成方向が共に中間部品Ｗの内方に向かう内向きであるが、内径寸法が上下で互いに異なっている。
【0062】
上記第１変形例及び第２変形例以外にも、必要に応じて、工程や構成を適宜変更してもよい。上記実施形態及び変形例では、バーリング加工後に前記金型から取り出したものをバーリング加工品Ｐとしたが、このバーリング加工品Ｐを製品として用いても良いし、または、さらなる加工を施した上で製品としてもよい。このような製品としては、例えば自動車のアーム（リンク）がある。また、バーリング加工穴の形状を円形としたが、円形のみに限らず、正方形や長方形等の矩形、または多角形、あるいは楕円形等、他の形状としてもよい。
【0063】
以上説明の実施形態及び各変形例の骨子を以下の態様として纏める。
（１）すなわち、本態様のバーリング加工方法は、例えば図７に示したように、互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を閉断面の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｈ１と同軸をなす第２下穴ｈ２の両方に対してバーリング加工穴を形成する方法である。なお、第１下穴ｈ１のみにバーリング加工を行うようにしてもよい。
そして、本態様のバーリング加工方法は、挿抜方向であるＸ方向の端部において開口した凹部１１が形成された中子１０の凹部１１内に拘束リング２０を配置する工程と、中子１０を、凹部１１内の拘束リング２０と共に中間部品Ｗの閉断面内まで挿入し、拘束リング２０と、第１下穴ｈ１または第２下穴ｈ２とが同軸になる位置に位置決めする工程と、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方に、バーリングパンチ３１，３２を打ち込むことで、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方を、拘束リング２０で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成すると同時にバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａを拘束リング２０の内周面２１に塑性締結させる工程と、塑性締結後の拘束リング２０を閉断面内に残したまま、中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品Ｐを得る工程と、を有する。
（１）すなわち、本態様のバーリング加工方法は、例えば図７に示したように、互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を閉断面の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｈ１と同軸をなす第２下穴ｈ２の両方に対してバーリング加工穴を形成する方法である。なお、第１下穴ｈ１のみにバーリング加工を行うようにしてもよい。
そして、本態様のバーリング加工方法は、挿抜方向であるＸ方向の端部において開口した凹部１１が形成された中子１０の凹部１１内に拘束リング２０を配置する工程と、中子１０を、凹部１１内の拘束リング２０と共に中間部品Ｗの閉断面内まで挿入し、拘束リング２０と、第１下穴ｈ１または第２下穴ｈ２とが同軸になる位置に位置決めする工程と、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方に、バーリングパンチ３１，３２を打ち込むことで、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方を、拘束リング２０で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成すると同時にバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａを拘束リング２０の内周面２１に塑性締結させる工程と、塑性締結後の拘束リング２０を閉断面内に残したまま、中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品Ｐを得る工程と、を有する。
【0064】
（２）上記（１）に記載のバーリング加工方法において、図２に示したように、塑性締結させる工程で、拘束リング２０の内周面２１に対してバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が係止するように塑性締結させてもよい。
（３）上記（１）または（２）に記載のバーリング加工方法において、図７に示したように、拘束リング２０を配置する工程で、一対の拘束リング２０を互いに同軸に配置し、位置決めする工程で、一対の拘束リング２０の一方を第１下穴ｈ１と同軸に位置決めすると共に一対の拘束リング２０の他方を第２下穴ｈ２と同軸でかつ前記一方の拘束リング２０から離間した位置に位置決めし、塑性締結させる工程で、一対の拘束リング２０が互いに離間したまま塑性締結を行うようにしてもよい。
（４）上記（１）～（３）の何れか１項に記載のバーリング加工方法において、図１に示したように、拘束リング２０を配置する工程で、拘束リング２０を磁力により中子１０に仮固定してもよい。
（３）上記（１）または（２）に記載のバーリング加工方法において、図７に示したように、拘束リング２０を配置する工程で、一対の拘束リング２０を互いに同軸に配置し、位置決めする工程で、一対の拘束リング２０の一方を第１下穴ｈ１と同軸に位置決めすると共に一対の拘束リング２０の他方を第２下穴ｈ２と同軸でかつ前記一方の拘束リング２０から離間した位置に位置決めし、塑性締結させる工程で、一対の拘束リング２０が互いに離間したまま塑性締結を行うようにしてもよい。
（４）上記（１）～（３）の何れか１項に記載のバーリング加工方法において、図１に示したように、拘束リング２０を配置する工程で、拘束リング２０を磁力により中子１０に仮固定してもよい。
【0065】
（５）また、本態様のバーリング加工装置は、例えば図７に示したように、互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を閉断面の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｈ１と同軸をなす第２下穴ｈ２の両方に対してバーリング加工穴を形成する方法である。なお、第１下穴ｈ１のみにバーリング加工を行うようにしてもよい。
そして、本態様のバーリング加工装置は、図１に示したように、中間部品Ｗの閉断面に対する挿抜方向であるＸ方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リング２０を配置する底面１１ｄが形成された凹部１１を有する中子１０と、中子１０及び中間部品Ｗ間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる前記中子駆動機構（駆動機構）と、凹部１１に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチ３１，３２と、を備える。
そして、本態様のバーリング加工装置は、図１に示したように、中間部品Ｗの閉断面に対する挿抜方向であるＸ方向に沿って進退自在に配置され、前記挿抜方向の端部が開口してかつ拘束リング２０を配置する底面１１ｄが形成された凹部１１を有する中子１０と、中子１０及び中間部品Ｗ間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる前記中子駆動機構（駆動機構）と、凹部１１に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチ３１，３２と、を備える。
【0066】
（６）上記（５）に記載のバーリング加工装置において、図１に示したように、凹部１１が、前記開口に通じてかつ前記挿抜方向に沿って長い溝部２１ｂと、溝部２１ｂを間に挟んで前記開口と対向する内壁面１１ｃとを有してもよい。
（７）上記（５）または（６）に記載のバーリング加工装置において、凹部１１が、中子１０の表裏面の両方に形成されていてもよい。
（８）上記（５）～（７）の何れか１項に記載のバーリング加工装置において、中子１０が、磁力を有してもよい。
（７）上記（５）または（６）に記載のバーリング加工装置において、凹部１１が、中子１０の表裏面の両方に形成されていてもよい。
（８）上記（５）～（７）の何れか１項に記載のバーリング加工装置において、中子１０が、磁力を有してもよい。
【0067】
（９）また、本態様のバーリング加工部品Ｐは、図９に示したように、閉断面の一部をなす第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２と、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方に形成されたバーリング加工穴を有するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２と、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周囲に同軸配置され、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２が塑性締結された拘束リング２０とを備える。なお、バーリング縦壁ｐ１のみを有してもよい。
（１０）上記（９）に記載のバーリング加工部品Ｐにおいて、図２に示したように、バーリング加工穴の軸線を含む断面で見たときに、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａと拘束リング２０の内周面２１との間に、係止部が形成されていてもよい。
（１１）上記（９）または（１０）に記載のバーリング加工部品において、拘束リング２０が磁力を有してもよい。
（１０）上記（９）に記載のバーリング加工部品Ｐにおいて、図２に示したように、バーリング加工穴の軸線を含む断面で見たときに、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａと拘束リング２０の内周面２１との間に、係止部が形成されていてもよい。
（１１）上記（９）または（１０）に記載のバーリング加工部品において、拘束リング２０が磁力を有してもよい。
【符号の説明】
【0068】
１０ 中子
１１ 凹部
１１ａ 開口
１１ｂ 溝
１１ｃ 内壁面
１１ｄ 底面
２０ 拘束リング
２１ 内周面
２１ａ 突条部（係止部）
２１ｂ 溝部（係止部）
３１，３２ バーリングパンチ
１００ バーリング加工装置
ｈ１ 第１下穴
ｈ２ 第２下穴
Ｈ１，Ｈ２ バーリング加工穴
Ｐ バーリング加工部品
ｐ１ バーリング縦壁
ｐ１ａ バーリング縦壁の外周面
Ｗ 中間部品
ｗ１ 第１壁部
ｗ２ 第２壁部
Ｘ 挿抜方向
１１ 凹部
１１ａ 開口
１１ｂ 溝
１１ｃ 内壁面
１１ｄ 底面
２０ 拘束リング
２１ 内周面
２１ａ 突条部（係止部）
２１ｂ 溝部（係止部）
３１，３２ バーリングパンチ
１００ バーリング加工装置
ｈ１ 第１下穴
ｈ２ 第２下穴
Ｈ１，Ｈ２ バーリング加工穴
Ｐ バーリング加工部品
ｐ１ バーリング縦壁
ｐ１ａ バーリング縦壁の外周面
Ｗ 中間部品
ｗ１ 第１壁部
ｗ２ 第２壁部
Ｘ 挿抜方向
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】