(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024161705
(43)【公開日】2024-11-20
(54)【発明の名称】バーリング加工装置及びバーリング加工方法
(51)【国際特許分類】
B21D 19/08 20060101AFI20241113BHJP
【ＦＩ】
B21D19/08 D
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023076629
(22)【出願日】2023-05-08
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(74)【代理人】
【識別番号】100134359
【弁理士】
【氏名又は名称】勝俣 智夫
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(74)【代理人】
【識別番号】100217249
【弁理士】
【氏名又は名称】堀田 耕一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100221279
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 健吾
(74)【代理人】
【識別番号】100207686
【弁理士】
【氏名又は名称】飯田 恭宏
(74)【代理人】
【識別番号】100224812
【弁理士】
【氏名又は名称】井口 翔太
(72)【発明者】
【氏名】山形 光晴
(57)【要約】
【課題】幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材であっても、必要十分な加工精度を維持しながら生産性が高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置の提供を目的とする。
【解決手段】このバーリング加工装置を用いたバーリング加工方法は、バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁の寸法よりも長い中子１０を、挿抜方向に沿って中間部品Ｗの閉断面内に挿入して位置決めする工程と、バーリングパンチを打ち込むことでバーリング縦壁を形成する工程と、バーリング縦壁が第２凹部２５ｂ内を通過するように中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、を有する。
【選択図】図５
【解決手段】このバーリング加工装置を用いたバーリング加工方法は、バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁の寸法よりも長い中子１０を、挿抜方向に沿って中間部品Ｗの閉断面内に挿入して位置決めする工程と、バーリングパンチを打ち込むことでバーリング縦壁を形成する工程と、バーリング縦壁が第２凹部２５ｂ内を通過するように中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、を有する。
【選択図】図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子を、前記挿抜方向に沿って前記中間部品の前記閉断面内に挿入し、前記第１凹部と、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記中子で支持しながら前記バーリング縦壁を形成する工程と、
前記バーリング縦壁が前記第２凹部内を通過するように前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有することを特徴とするバーリング加工方法。
前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子を、前記挿抜方向に沿って前記中間部品の前記閉断面内に挿入し、前記第１凹部と、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記中子で支持しながら前記バーリング縦壁を形成する工程と、
前記バーリング縦壁が前記第２凹部内を通過するように前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有することを特徴とするバーリング加工方法。
【請求項2】
前記バーリング縦壁を形成する工程の前に、前記中子のうち、前記第２凹部を区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させてから固定することで、前記第１下穴の外周囲部分のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方の外周囲部分、における支持範囲を拡張する工程と、
前記バーリング縦壁を形成する工程の後でかつ前記バーリング加工部品を得る工程の前に、前記中子の前記固定を解く工程と、
をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のバーリング加工方法。
前記バーリング縦壁を形成する工程の後でかつ前記バーリング加工部品を得る工程の前に、前記中子の前記固定を解く工程と、
をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のバーリング加工方法。
【請求項3】
前記支持範囲を拡張する工程で、前記中子のうち、前記第２凹部を間に挟む一対の部位の両方に前記外力を加えることで互いに接近させるように屈曲させてから固定し、
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除する
ことを特徴とする請求項２に記載のバーリング加工方法。
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除する
ことを特徴とする請求項２に記載のバーリング加工方法。
【請求項4】
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり前記挿抜方向に沿って開口した第２凹部と、前記閉断面に挿入した際に前記第１凹部が所定位置を超えるのを規制する位置決め部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり前記挿抜方向に沿って開口した第２凹部と、前記閉断面に挿入した際に前記第１凹部が所定位置を超えるのを規制する位置決め部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
【請求項5】
前記中子が、
前記第１凹部を区画する第１支持部と、
前記第２凹部を区画し、前記第１凹部に対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部と、
を有することを特徴とする請求項４に記載のバーリング加工装置。
前記第１凹部を区画する第１支持部と、
前記第２凹部を区画し、前記第１凹部に対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部と、
を有することを特徴とする請求項４に記載のバーリング加工装置。
【請求項6】
前記中子が、
前記第１支持部、前記第２支持部、及び前記位置決め部、を有する中子固定部と、
前記中子固定部と共に前記閉断面に挿入され、前記中子固定部が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して前記第２支持部に外力を加えて前記第１凹部に接近させてから固定する中子主軸部と、
を有することを特徴とする請求項５に記載のバーリング加工装置。
前記第１支持部、前記第２支持部、及び前記位置決め部、を有する中子固定部と、
前記中子固定部と共に前記閉断面に挿入され、前記中子固定部が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して前記第２支持部に外力を加えて前記第１凹部に接近させてから固定する中子主軸部と、
を有することを特徴とする請求項５に記載のバーリング加工装置。
【請求項7】
前記第１支持部及び前記第２支持部が、前記中子固定部の表裏面の両方に設けられている
ことを特徴とする請求項６に記載のバーリング加工装置。
ことを特徴とする請求項６に記載のバーリング加工装置。
【請求項8】
前記第２支持部が一対、前記第２凹部を間に挟んで互いに接近離間自在に配置されている
ことを特徴とする請求項５～７の何れか１項に記載のバーリング加工装置。
ことを特徴とする請求項５～７の何れか１項に記載のバーリング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、バーリング加工装置及びバーリング加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
周知のように、複数の対象物を連結する構造部品として、その端部や中間位置に結合部が形成されたリンク構造部品が実用化されている。これらリンク構造部品は、例えば、建築構造用や自動車のサスペンション用など、種々の用途に用いられている。
例えば、自動車のサスペンション装置においては、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている。これらリンク構造部品は、他の構造部品との結合のためにバーリング加工穴を有するものがある。このバーリング加工穴によれば、単純な打ち抜き穴の場合と比べて、例えばブッシュ等の他の構造部品を保持する保持面積を大きく確保することができる。
例えば、自動車のサスペンション装置においては、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている。これらリンク構造部品は、他の構造部品との結合のためにバーリング加工穴を有するものがある。このバーリング加工穴によれば、単純な打ち抜き穴の場合と比べて、例えばブッシュ等の他の構造部品を保持する保持面積を大きく確保することができる。
【0003】
この種のバーリング加工方法の一例が、下記特許文献１に開示されている。
すなわち、特許文献１には、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と;前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニット、のうちの少なくとも１つに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられたピアスパンチ及びバーリングパンチのうち、まず前記ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれに対し、前記バーリングパンチを用いて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成する第２工程と;前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と;を有するバーリング加工方法が開示されている。
このバーリング加工方法によれば、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに、中心軸線と同じ軸線を共有するバーリング孔を精度よくかつ効率的に形成することができる、とされている。
すなわち、特許文献１には、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部との間にバーリング加工装置の内部ユニットを配置し、前記第１壁部の外側に前記バーリング加工装置の第１外部ユニットを配置し、且つ前記第２壁部の外側に前記バーリング加工装置の第２外部ユニットを配置する第１工程と;前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニット、のうちの少なくとも１つに設けられた、前記第１軸線を中心軸線として共有する軸部材であって且つ前記第１軸線に沿って移動自在に設けられたピアスパンチ及びバーリングパンチのうち、まず前記ピアスパンチを用いて、前記第１壁部及び第２壁部のそれぞれに対し、前記第１軸線を中心軸線として共有する下孔を形成した後、前記第１壁部及び前記第２壁部のそれぞれに対し、前記バーリングパンチを用いて、前記第１軸線を中心軸線として共有するバーリング加工孔を形成する第２工程と;前記第１壁部及び前記第２壁部から、前記内部ユニット、前記第１外部ユニット、及び前記第２外部ユニットを取り外す第３工程と;を有するバーリング加工方法が開示されている。
このバーリング加工方法によれば、互いに対向する第１壁部及び第２壁部のそれぞれに、中心軸線と同じ軸線を共有するバーリング孔を精度よくかつ効率的に形成することができる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】国際公開第２０１５／１１５５１４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
上記特許文献１に記載のバーリング加工方法では、予備成形、スリット成形、プレス成形、下穴形成、バーリング加工の順序で加工を実施している。ここで、バーリング加工の前に、端部の拡大及びスリット形成を行っているので、バーリング加工穴の加工対象である一対の壁面間に、ある程度の幅寸法が事前に確保されている。また、スリット形成によって開断面形状が事前に得られている。
このように幅寸法が広くしかも開断面を有する被加工材が加工対象である場合は、加工の自由度が高いため、バーリング加工を比較的行いやすい。一方、昨今ではより多種多様な形状の被加工材への加工が求められていることもあり、例えば幅寸法が狭くて閉断面形状を有する被加工材であったとしても、効率良くかつ精度良くバーリング加工を行えることが必要とされる。しかしながら、リンク部が薄くて閉断面形状を有するバーリング加工部品を、必要とされる加工精度を維持しながらも生産性を高くすることは、決して容易ではない。
このように幅寸法が広くしかも開断面を有する被加工材が加工対象である場合は、加工の自由度が高いため、バーリング加工を比較的行いやすい。一方、昨今ではより多種多様な形状の被加工材への加工が求められていることもあり、例えば幅寸法が狭くて閉断面形状を有する被加工材であったとしても、効率良くかつ精度良くバーリング加工を行えることが必要とされる。しかしながら、リンク部が薄くて閉断面形状を有するバーリング加工部品を、必要とされる加工精度を維持しながらも生産性を高くすることは、決して容易ではない。
【0006】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材であっても、必要十分な加工精度を維持しながら生産性が高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の態様を採用した。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子を、前記挿抜方向に沿って前記中間部品の前記閉断面内に挿入し、前記第１凹部と、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記中子で支持しながら前記バーリング縦壁を形成する工程と、
前記バーリング縦壁が前記第２凹部内を通過するように前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有する。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する方法であって、
前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子を、前記挿抜方向に沿って前記中間部品の前記閉断面内に挿入し、前記第１凹部と、前記第１下穴または前記第２下穴とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
前記第１下穴のみ、又は前記第１下穴及び前記第２下穴の両方に、バーリングパンチを打ち込むことで、前記第１壁部のみ、又は、前記第１壁部及び前記第２壁部の両方を、前記中子で支持しながら前記バーリング縦壁を形成する工程と、
前記バーリング縦壁が前記第２凹部内を通過するように前記中子を前記中間部品から引き抜いてバーリング加工部品を得る工程と、
を有する。
【0008】
上記（１）に記載のバーリング加工方法によれば、中子を挿入して位置決めする工程と、バーリング縦壁を形成する工程と、中子を引き抜いてバーリング加工部品を得る工程とを行うことによってバーリング加工を実施できる。このように少ない工程数でバーリング加工を行えるので、生産性が高い。しかも、一方向に沿った中子の動作のみで、中子の位置決めと抜出とを行えるので、第１壁部及び第２壁部間の幅寸法が狭くて閉断面形状を有する中間部品が被加工材であっても、容易にバーリング加工を実施できる。加えて、中子の凹部の挿抜方向に沿った寸法を、同挿抜方向におけるバーリング縦壁の寸法よりも長くしているので、バーリング縦壁の形成に際し、中間部品をその内側から支持する範囲を十分に確保できる。よって、形成するバーリング縦壁に対し、必要十分な加工精度を与えることができる。
【0009】
（２）上記（１）に記載に記載のバーリング加工方法において、
前記バーリング縦壁を形成する工程の前に、前記中子のうち、前記第２凹部を区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させてから固定することで、前記第１下穴の外周囲部分のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方の外周囲部分、における支持範囲を拡張する工程と、
前記バーリング縦壁を形成する工程の後でかつ前記バーリング加工部品を得る工程の前に、前記中子の前記固定を解く工程と、
をさらに有してもよい。
上記（２）に記載の場合、第２凹部を区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させ、そしてその位置を固定する。これにより、形成するバーリング縦壁の周方向における支持範囲が拡張されるので、バーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。また、屈曲した部位の固定を解いてから中子を抜出するので、中子の屈曲させた部位がバーリング縦壁に当たっても自然に元の位置に復元する。よって、バーリング縦壁との干渉によって中子が抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
前記バーリング縦壁を形成する工程の前に、前記中子のうち、前記第２凹部を区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させてから固定することで、前記第１下穴の外周囲部分のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方の外周囲部分、における支持範囲を拡張する工程と、
前記バーリング縦壁を形成する工程の後でかつ前記バーリング加工部品を得る工程の前に、前記中子の前記固定を解く工程と、
をさらに有してもよい。
上記（２）に記載の場合、第２凹部を区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させ、そしてその位置を固定する。これにより、形成するバーリング縦壁の周方向における支持範囲が拡張されるので、バーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。また、屈曲した部位の固定を解いてから中子を抜出するので、中子の屈曲させた部位がバーリング縦壁に当たっても自然に元の位置に復元する。よって、バーリング縦壁との干渉によって中子が抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
【0010】
（３）上記（２）に記載に記載のバーリング加工方法において、
前記支持範囲を拡張する工程で、前記中子のうち、前記第２凹部を間に挟む一対の部位の両方に前記外力を加えることで互いに接近させるように屈曲させてから固定し、
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除してもよい。
上記（３）に記載の場合、中子のうちで屈曲させる部位を、一箇所のみとする場合に比べて、一対に分割した分、小さくできる。また、屈曲動作も小さくできる。よって、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材に対し、より適した加工方法とすることができる。加えて、屈曲させる部位を一対に分割した分、バーリング縦壁の周方向に沿ってより均等に中間部品をその内側から支持できるので、形成されるバーリング縦壁の加工精度もより高いものとなる。
前記支持範囲を拡張する工程で、前記中子のうち、前記第２凹部を間に挟む一対の部位の両方に前記外力を加えることで互いに接近させるように屈曲させてから固定し、
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除してもよい。
上記（３）に記載の場合、中子のうちで屈曲させる部位を、一箇所のみとする場合に比べて、一対に分割した分、小さくできる。また、屈曲動作も小さくできる。よって、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材に対し、より適した加工方法とすることができる。加えて、屈曲させる部位を一対に分割した分、バーリング縦壁の周方向に沿ってより均等に中間部品をその内側から支持できるので、形成されるバーリング縦壁の加工精度もより高いものとなる。
【0011】
（４）本発明の一態様に係るバーリング加工装置は、
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり前記挿抜方向に沿って開口した第２凹部と、前記閉断面に挿入した際に前記第１凹部が所定位置を超えるのを規制する位置決め部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備える。
互いに対向する第１壁部及び第２壁部を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品に対し、前記第１壁部に形成された第１下穴、及び、前記第２壁部に形成されて前記第１下穴と同軸をなす第２下穴のうち、前記第１下穴のみ、又は、前記第１下穴及び前記第２下穴の両方、に対してバーリング加工穴を形成する装置であって、
前記中間部品の前記閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、前記バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部と、前記第１凹部に連なり前記挿抜方向に沿って開口した第２凹部と、前記閉断面に挿入した際に前記第１凹部が所定位置を超えるのを規制する位置決め部とを有してかつ、前記第１凹部及び前記第２凹部を含む凹部の前記挿抜方向に沿った寸法が前記挿抜方向に沿った前記バーリング縦壁の寸法よりも長い中子と、
前記中子及び前記中間部品間を前記挿抜方向に沿って接近離間させる駆動機構と、
前記凹部に対し、前記挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチと、
を備える。
【0012】
上記（４）に記載のバーリング加工装置によれば、駆動機構により中子及び中間部品間を接近させることで、中子が閉断面内に挿入されていく。そして、この挿入動作が位置決め部により規制を受けた時点で、中間部品内における第１凹部の位置決めが完了する。このようにして中子を位置決めした後、バーリングパンチを、第１下穴のみ、又は、第１下穴及び第２下穴の両方に向かって打ち込む。この時、第１下穴の外周囲部分、又は、第１下穴及び第２下穴の外周囲部分の両方のうち、中子によって中間部品の内側から支持されていない部分がバーリングパンチの打ち込みを受けて折れ曲がり、その結果としてバーリング縦壁が形成される。このとき、中子の凹部の挿抜方向に沿った寸法を、同挿抜方向におけるバーリング縦壁の寸法よりも長くしているので、バーリング縦壁の形成に際し、中間部品をその内側から支持する範囲を十分に確保できる。よって、形成するバーリング縦壁に対し、必要十分な加工精度を与えることができる。
また、バーリング縦壁の形成後は、第２凹部内をバーリング縦壁が通過するように中子を引き抜けるので、工程数が少なくて済む。このように少ない工程数でバーリング加工を行えるので、生産性が高い。しかも、一方向に沿った中子の移動のみで、中子の位置決めと抜出とを行えるので、第１壁部及び第２壁部間の幅寸法が狭くて閉断面形状を有する中間部品が被加工材であっても、容易にバーリング加工を実施できる。
また、バーリング縦壁の形成後は、第２凹部内をバーリング縦壁が通過するように中子を引き抜けるので、工程数が少なくて済む。このように少ない工程数でバーリング加工を行えるので、生産性が高い。しかも、一方向に沿った中子の移動のみで、中子の位置決めと抜出とを行えるので、第１壁部及び第２壁部間の幅寸法が狭くて閉断面形状を有する中間部品が被加工材であっても、容易にバーリング加工を実施できる。
【0013】
（５）上記（４）に記載に記載のバーリング加工装置において、
前記中子が、
前記第１凹部を区画する第１支持部と、
前記第２凹部を区画し、前記第１凹部に対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部と、
を有してもよい。
上記（５）に記載の場合、第２支持部に外力を加えることで第１凹部に近付けるように屈曲させる。これにより、形成するバーリング縦壁の周方向における支持範囲を拡張してバーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。また、第２支持部の位置固定を解いてから中子を抜出することで、屈曲した第２支持部がバーリング縦壁に当たって自然に元の位置に復元する。よって、バーリング縦壁との干渉によって中子が抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
前記中子が、
前記第１凹部を区画する第１支持部と、
前記第２凹部を区画し、前記第１凹部に対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部と、
を有してもよい。
上記（５）に記載の場合、第２支持部に外力を加えることで第１凹部に近付けるように屈曲させる。これにより、形成するバーリング縦壁の周方向における支持範囲を拡張してバーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。また、第２支持部の位置固定を解いてから中子を抜出することで、屈曲した第２支持部がバーリング縦壁に当たって自然に元の位置に復元する。よって、バーリング縦壁との干渉によって中子が抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
【0014】
（６）上記（５）に記載に記載のバーリング加工装置において、
前記中子が、
前記第１支持部、前記第２支持部、及び前記位置決め部、を有する中子固定部と、
前記中子固定部と共に前記閉断面に挿入され、前記中子固定部が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して前記第２支持部に外力を加えて前記第１凹部に接近させてから固定する中子主軸部と、
を有してもよい。
上記（６）に記載の場合、中子を中間部品内に挿入していくと、まず位置決め部による規制を受けて中子固定部が位置決めした状態に固定される。その状態のまま続けて中子主軸部の挿入を継続して行うと、中子固定部の第２支持部に外力を加えて第１凹部に向かうように屈曲させ、そしてその位置を固定する。このように第２支持部を屈曲させることにより、形成するバーリング縦壁の周方向おける支持範囲を拡張できるので、バーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。逆に、中子を抜出する際は、まず中子主軸部を引き抜くことで第２支持部の固定が解除される。その状態で中子固定部を引き抜くと、第２支持部がバーリング縦壁の外周面に摺接しながらその屈曲が解かれていき、中子固定部を引き抜くことができる。このように、第２支持部がバーリング縦壁に干渉して抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
前記中子が、
前記第１支持部、前記第２支持部、及び前記位置決め部、を有する中子固定部と、
前記中子固定部と共に前記閉断面に挿入され、前記中子固定部が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して前記第２支持部に外力を加えて前記第１凹部に接近させてから固定する中子主軸部と、
を有してもよい。
上記（６）に記載の場合、中子を中間部品内に挿入していくと、まず位置決め部による規制を受けて中子固定部が位置決めした状態に固定される。その状態のまま続けて中子主軸部の挿入を継続して行うと、中子固定部の第２支持部に外力を加えて第１凹部に向かうように屈曲させ、そしてその位置を固定する。このように第２支持部を屈曲させることにより、形成するバーリング縦壁の周方向おける支持範囲を拡張できるので、バーリング加工穴の加工精度をより高めることができる。逆に、中子を抜出する際は、まず中子主軸部を引き抜くことで第２支持部の固定が解除される。その状態で中子固定部を引き抜くと、第２支持部がバーリング縦壁の外周面に摺接しながらその屈曲が解かれていき、中子固定部を引き抜くことができる。このように、第２支持部がバーリング縦壁に干渉して抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
【0015】
（７）上記（６）に記載に記載のバーリング加工装置において、
前記第１支持部及び前記第２支持部が、前記中子固定部の表裏面の両方に設けられていてもよい。
上記（７）に記載の場合、第１支持部及び第２支持部の両方に、互いに同軸をなす一対のバーリング加工穴を形成できる。
前記第１支持部及び前記第２支持部が、前記中子固定部の表裏面の両方に設けられていてもよい。
上記（７）に記載の場合、第１支持部及び第２支持部の両方に、互いに同軸をなす一対のバーリング加工穴を形成できる。
【0016】
（８）上記（５）～（７）の何れか１項に記載に記載のバーリング加工装置において、
前記第２支持部が一対、前記第２凹部を間に挟んで互いに接近離間自在に配置されていてもよい。
上記（８）に記載の場合、屈曲させる第２支持部を一箇所のみとする場合に比べて、一対に分割した分、第２支持部の大きさを小さくできる。また、第２支持部の屈曲動作も小さくすることができる。よって、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材に対して、より適した加工を行える。加えて、屈曲させる部位を一対に分割した分、バーリング縦壁の周方向に沿ってより均等に中間部品をその内側から支持できるので、形成されるバーリング縦壁の加工精度もより高いものとなる。
前記第２支持部が一対、前記第２凹部を間に挟んで互いに接近離間自在に配置されていてもよい。
上記（８）に記載の場合、屈曲させる第２支持部を一箇所のみとする場合に比べて、一対に分割した分、第２支持部の大きさを小さくできる。また、第２支持部の屈曲動作も小さくすることができる。よって、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材に対して、より適した加工を行える。加えて、屈曲させる部位を一対に分割した分、バーリング縦壁の周方向に沿ってより均等に中間部品をその内側から支持できるので、形成されるバーリング縦壁の加工精度もより高いものとなる。
【発明の効果】
【0017】
本発明の上記各態様によれば、幅寸法が狭く閉断面形状を有する被加工材であっても、必要十分な加工精度を維持しながら生産性が高いバーリング加工を行えるバーリング加工方法及びバーリング加工装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】本発明の一実施形態に係るバーリング加工装置の要部を示す分解斜視図である。
【図2】同バーリング加工装置の中子を説明する分解斜視図であり、説明のために固定金型の図示を省略している。
【図3】同バーリング加工装置の中子を説明する平面図である。
【図5】同バーリング加工装置の中子を被加工材内に挿入して位置決めする際の状態を示す平断面図である。
【図6】同バーリング加工装置の中子を被加工材内に位置決めした状態を示す平断面図である。
【図7】同バーリング加工装置の中子を被加工材内から抜出する際の状態を示す平断面図である。
【図8】同実施形態のバーリング加工方法の工程を説明するフローチャートである。
【図10】同実施形態の中子の第１変形例を示す図であって、バーリング加工後の第１壁部を透過して中子を見た平面図である。なお、本図では、中子の幅方向半分のみを図示している。
【図11】同実施形態の中子の第２変形例を示す図であって、バーリング加工後の第１壁部を透過して中子を見た斜視図である。
【図12】同第２変形例の中子の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
本発明の一実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について、図面を参照しながら以下に説明を行う。
以下の説明では、まず、図１を参照して、被加工材である中間部品について説明する。その上で、図１～図７を参照しながら主にバーリング加工装置を説明する。続いて、図８及び図９を参照しながらバーリング加工方法を説明する。そして最後に、図１０～図１２を参照しながら、本実施形態の変形例を説明する。
なお、各図において、ＸＹＺを用いて方向を説明する場合がある。ここで、Ｘ方向は、後述する中子１０を挿抜する方向を示し、挿入時の方向が＋Ｘ方向であり、抜出時の方向が－Ｘ方向である。また、Ｙ方向は、水平面内においてＸ方向に対し直角な方向を示し、＋Ｘ方向に沿って見たときに右方向が＋Ｙ方向であり、＋Ｘ方向に沿って見たときに左方向が－Ｙ方向である。また、Ｚ方向は、ＸＹ平面（水平面）に対して直角な方向であり、後述するバーリングパンチ６０の打ち抜き方向あるいは引き抜き方向と平行である。
以下の説明において、中子１０の挿入方向側を前方、抜出方向側を後方、挿抜方向に直交する左右方向を幅方向と呼ぶ場合がある。
以下の説明では、まず、図１を参照して、被加工材である中間部品について説明する。その上で、図１～図７を参照しながら主にバーリング加工装置を説明する。続いて、図８及び図９を参照しながらバーリング加工方法を説明する。そして最後に、図１０～図１２を参照しながら、本実施形態の変形例を説明する。
なお、各図において、ＸＹＺを用いて方向を説明する場合がある。ここで、Ｘ方向は、後述する中子１０を挿抜する方向を示し、挿入時の方向が＋Ｘ方向であり、抜出時の方向が－Ｘ方向である。また、Ｙ方向は、水平面内においてＸ方向に対し直角な方向を示し、＋Ｘ方向に沿って見たときに右方向が＋Ｙ方向であり、＋Ｘ方向に沿って見たときに左方向が－Ｙ方向である。また、Ｚ方向は、ＸＹ平面（水平面）に対して直角な方向であり、後述するバーリングパンチ６０の打ち抜き方向あるいは引き抜き方向と平行である。
以下の説明において、中子１０の挿入方向側を前方、抜出方向側を後方、挿抜方向に直交する左右方向を幅方向と呼ぶ場合がある。
【0020】
［中間部品Ｗ］
図１に示す中間部品Ｗは、Ｘ方向に垂直な断面が横長の矩形をなす鋼管であり、上壁である第１壁部ｗ１と、下壁である第２壁部ｗ２と、側壁である第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４，第５壁部ｗ５とを有する。
第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２は、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。同様に、第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４も、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。第５壁部ｗ５は、第１壁部ｗ１～第４壁部ｗ４によって区画された筒状体の長手方向の一端を閉塞する板部であり、Ｙ方向に長くてＺ方向に短い。一方、第１壁部ｗ１～第４壁部ｗ４によって区画された筒状体の長手方向の他端には、Ｙ方向に広くてＺ方向に狭い矩形開口ｍ１が形成されている。第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４，第５壁部ｗ５は、全て、同じ板厚を有する。
第１壁部ｗ１には、これからバーリング加工を受ける第１下穴ｈ１が形成されている。第２壁部ｗ２にも、これからバーリング加工を受ける第２下穴ｈ２が形成されている。第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、互いに同軸に配置され、また、互いに同じ内径寸法を有する。これら第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、Ｚ方向に沿った共通の軸線を有する。
図１に示す中間部品Ｗは、Ｘ方向に垂直な断面が横長の矩形をなす鋼管であり、上壁である第１壁部ｗ１と、下壁である第２壁部ｗ２と、側壁である第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４，第５壁部ｗ５とを有する。
第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２は、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。同様に、第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４も、Ｘ方向に沿って長い板部であり、互いに平行に配置されている。第５壁部ｗ５は、第１壁部ｗ１～第４壁部ｗ４によって区画された筒状体の長手方向の一端を閉塞する板部であり、Ｙ方向に長くてＺ方向に短い。一方、第１壁部ｗ１～第４壁部ｗ４によって区画された筒状体の長手方向の他端には、Ｙ方向に広くてＺ方向に狭い矩形開口ｍ１が形成されている。第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４，第５壁部ｗ５は、全て、同じ板厚を有する。
第１壁部ｗ１には、これからバーリング加工を受ける第１下穴ｈ１が形成されている。第２壁部ｗ２にも、これからバーリング加工を受ける第２下穴ｈ２が形成されている。第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、互いに同軸に配置され、また、互いに同じ内径寸法を有する。これら第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２は、Ｚ方向に沿った共通の軸線を有する。
【0021】
第３壁部ｗ３及び第４壁部ｗ４のＺ方向に沿った幅寸法は、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２のＹ方向に沿った幅寸法よりも小さい。従って、これら第１壁部ｗ１，第２壁部ｗ２，第３壁部ｗ３，第４壁部ｗ４，第５壁部ｗ５によって区画された内部空間は、Ｘ方向に沿って長く、かつＺ方向の高さ寸法がＹ方向の幅寸法よりも小さい扁平空間となっている。この扁平空間に対し、中間部品Ｗの一端側からは第５壁部ｗ５が有るため治具等を挿入できないが、他端側からは横長の矩形開口ｍ１を介して治具等を挿入可能な部品構造となっている。通常、このように一方側からしか内部にアクセスできず、しかも長手方向に垂直な断面形状が扁平な閉断面である場合、バーリング加工を施すのは容易ではない。これに対し、本実施形態では、以下に説明する装置及び方法により、生産性を下げることなく精度の高いバーリング加工を実施可能としている。
【0022】
［バーリング加工装置］
図１に、本実施形態に係るバーリング加工装置１００の要部を示す。
このバーリング加工装置１００は、中間部品Ｗに予め形成された第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対してバーリング加工を施す。バーリング加工装置１００は、中間部品Ｗを収容保持する固定金型５０と、中間部品Ｗ内に対して挿抜される中子１０と、中子１０をＸ方向に沿って進退させる軸押し機構（駆動機構。不図示）と、一対のバーリングパンチ６０と、バーリングパンチ６０のそれぞれを第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に向かって進退させるパンチ駆動機構（不図示）と、固定金型５０への中間部品Ｗの収容及び固定金型５０からの中間部品Ｗの払い下げを行う部品供給機構（不図示）と、全体動作を司る制御部（不図示）と、を備える。
図１に、本実施形態に係るバーリング加工装置１００の要部を示す。
このバーリング加工装置１００は、中間部品Ｗに予め形成された第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対してバーリング加工を施す。バーリング加工装置１００は、中間部品Ｗを収容保持する固定金型５０と、中間部品Ｗ内に対して挿抜される中子１０と、中子１０をＸ方向に沿って進退させる軸押し機構（駆動機構。不図示）と、一対のバーリングパンチ６０と、バーリングパンチ６０のそれぞれを第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に向かって進退させるパンチ駆動機構（不図示）と、固定金型５０への中間部品Ｗの収容及び固定金型５０からの中間部品Ｗの払い下げを行う部品供給機構（不図示）と、全体動作を司る制御部（不図示）と、を備える。
【0023】
固定金型５０は、その内部に、中間部品Ｗを収容する収容空間５１を有している。この収容空間５１内に保持された中間部品Ｗは、第１壁部ｗ１の上面と、第２壁部ｗ２の下面と、第３壁部ｗ３の外側面と、第４壁部ｗ４の外側面と、第５壁部ｗ５の外側面と、の５面が支持され、その結果、定位置に固定配置される。
固定金型５０のうち、第１壁部ｗ１の上面を支える壁部には、上方からのバーリングパンチ６０を挿通させる貫通孔５２がＺ方向に沿って形成されている。同様に、第２壁部ｗ２の下面を支える壁部には、下方からの他のバーリングパンチ６０を挿通させる貫通孔５３がＺ方向に沿って形成されている。そして、固定金型５０内に中間部品Ｗを収容して固定した状態では、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の軸線が一対のバーリングパンチ６０の軸線と一致するように設定されている。貫通孔５２，５３の内径寸法は、バーリングパンチ６０がスムーズに挿抜できるよう、バーリングパンチ６０の先端外径よりも少し大きめに設定されている。
固定金型５０は、第５壁部ｗ５が開閉自在とされており、その内部に中間部品Ｗを挿入して配置することが可能である。すなわち、まず第５壁部ｗ５を開いた状態で内部に中間部品Ｗを挿入し、その後に第５壁部ｗ５を閉じることで、固定金型５０の内部に中間部品Ｗを配置できる。なお、第５壁部ｗ５の位置から挿入する代わりに、固定金型５０の開口から中間部品Ｗを挿入してもよい。
固定金型５０のうち、第１壁部ｗ１の上面を支える壁部には、上方からのバーリングパンチ６０を挿通させる貫通孔５２がＺ方向に沿って形成されている。同様に、第２壁部ｗ２の下面を支える壁部には、下方からの他のバーリングパンチ６０を挿通させる貫通孔５３がＺ方向に沿って形成されている。そして、固定金型５０内に中間部品Ｗを収容して固定した状態では、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の軸線が一対のバーリングパンチ６０の軸線と一致するように設定されている。貫通孔５２，５３の内径寸法は、バーリングパンチ６０がスムーズに挿抜できるよう、バーリングパンチ６０の先端外径よりも少し大きめに設定されている。
固定金型５０は、第５壁部ｗ５が開閉自在とされており、その内部に中間部品Ｗを挿入して配置することが可能である。すなわち、まず第５壁部ｗ５を開いた状態で内部に中間部品Ｗを挿入し、その後に第５壁部ｗ５を閉じることで、固定金型５０の内部に中間部品Ｗを配置できる。なお、第５壁部ｗ５の位置から挿入する代わりに、固定金型５０の開口から中間部品Ｗを挿入してもよい。
【0024】
各バーリングパンチ６０は、先端が円形の円柱であり、前記パンチ駆動機構の駆動を受けることで第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２に対して進退する。各バーリングパンチ６０の先端外径は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２よりも大きく、これから加工するバーリング加工穴の内径と略同じである。各バーリングパンチ６０は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２と同軸でかつ第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２よりも大きい外径を有するので、バーリング加工の際には、各バーリングパンチ６０の各先端面が、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２のそれぞれの外周囲部分を、中間部品Ｗの内側に向かって加圧して折り曲げる。このときの加圧力及び加圧ストロークは、前記パンチ駆動機構の動作によって調整される。より具体的には、前記制御部からの指示により設定された加圧ストロークと加圧力に従って、前記パンチ駆動機構が各バーリングパンチ６０を進退させる。
【0025】
中子１０は、バーリング加工時に各バーリングパンチ６０から外力を受ける第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を中間部品Ｗの内側から支える治具である。図２及び図３に示すように、中子１０は、中子固定部２０と、中子主軸部３０と、連結バネ４０とを備える。
【0026】
中子固定部２０は、本体２１と、一対の第１支持部２２と、二対の第２支持部２３と、二対の固定ピン２４とを有する。
本体２１は、平面視で略Ｔ字型をなす板材であり、各位置での板厚が同じになっている。本体２１の挿入方向先端側（＋Ｘ方向の端部側）の角部には、面取りが形成されている。一方、本体２１の挿入方向後端側（－Ｘ方向の端部側）には、本体２１の両側面から幅方向に向かって突出した規制部２１ａが一対、形成されている。すなわち、本体２１は、平面視におけるＹ方向の幅寸法が、その先端側から後端側にかけて一定であるが、各規制部２１ａのある後端位置においては、他の箇所よりも幅寸法が広くなっている。そして、各規制部２１ａのそれぞれには、本体２１の先端からの挿抜方向に沿った距離が互いに等しい位置に、規制面２１ａ１が形成されている。これら一対の規制面２１ａ１を平面視において直線で結んだ場合、前記直線が挿抜方向に対して直交している。
本体２１は、平面視で略Ｔ字型をなす板材であり、各位置での板厚が同じになっている。本体２１の挿入方向先端側（＋Ｘ方向の端部側）の角部には、面取りが形成されている。一方、本体２１の挿入方向後端側（－Ｘ方向の端部側）には、本体２１の両側面から幅方向に向かって突出した規制部２１ａが一対、形成されている。すなわち、本体２１は、平面視におけるＹ方向の幅寸法が、その先端側から後端側にかけて一定であるが、各規制部２１ａのある後端位置においては、他の箇所よりも幅寸法が広くなっている。そして、各規制部２１ａのそれぞれには、本体２１の先端からの挿抜方向に沿った距離が互いに等しい位置に、規制面２１ａ１が形成されている。これら一対の規制面２１ａ１を平面視において直線で結んだ場合、前記直線が挿抜方向に対して直交している。
【0027】
各第２支持部２３のうち、本体２１の上面に形成された方は、平面視で正方形の一部が半円形に切りかかれた第１凹部２５ａを有する板部であり、本体２１の上面に対して一体に形成されている。第１凹部２５ａは、第２支持部２３の挿抜方向における先端側の辺の幅方向中央位置に形成されている。第１凹部２５ａの内径は、バーリングパンチ６０の外径よりも大きく、中間部品Ｗに形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａ（図９）の外径に略等しい。第２支持部２３は、平面視したときに挿抜方向に沿って延在する一対の側面２２ａを有する。これら一対の側面２２ａは、共に平坦面であり、互いに平行である。これら側面２２ａの挿抜方向の先端位置同士を繋ぐ先端面２２ｂの幅方向中央位置に、前記第１凹部２５ａが形成されている。一方、側面２２ａの挿抜方向の後端位置同士を繋ぐ後端面２２ｃは、挿抜方向に対して直交する平坦面となっている。この後端面２２ｃから先端面２２ｂまでの各位置において、第２支持部２３の板厚は一定である。
【0028】
各第２支持部２３のうち、本体２１の下面に形成された方も、本体２１の上面に形成された方と同一形状及び同一寸法を有する。
すなわち、本体２１の下面に形成された第２支持部２３も、底面視で正方形の一部が半円形に切りかかれた第１凹部２５ａを有する板部であり、本体２１の下面に対して一体に形成されている。この第１凹部２５ａも、第２支持部２３の挿抜方向における先端側の辺の幅方向中央位置に形成されている。この第１凹部２５ａの内径も、バーリングパンチ６０の外径よりも大きく、中間部品Ｗに形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａ（図９）の外径に略等しい。第２支持部２３は、底面視したときに挿抜方向に沿って延在する一対の側面２２ａを有する。これら一対の側面２２ａは、共に平坦面であり、互いに平行である。これら側面２２ａの挿抜方向の先端位置同士を繋ぐ先端面２２ｂの幅方向中央位置に、前記第１凹部２５ａが形成されている。一方、側面２２ａの挿抜方向の後端位置同士を繋ぐ後端面２２ｃは、挿抜方向に対して直交する平坦面となっている。この後端面２２ｃから先端面２２ｂまでの各位置において、第２支持部２３の板厚は一定である。
上下一対の第２支持部２３は、本体２１を透過して平面視した場合、先端面２２ｂ、第１凹部２５ａ、一対の側面２２ａ、後端面２２ｃの各位置が、互いに一致するように重なって配置されている。
すなわち、本体２１の下面に形成された第２支持部２３も、底面視で正方形の一部が半円形に切りかかれた第１凹部２５ａを有する板部であり、本体２１の下面に対して一体に形成されている。この第１凹部２５ａも、第２支持部２３の挿抜方向における先端側の辺の幅方向中央位置に形成されている。この第１凹部２５ａの内径も、バーリングパンチ６０の外径よりも大きく、中間部品Ｗに形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａ（図９）の外径に略等しい。第２支持部２３は、底面視したときに挿抜方向に沿って延在する一対の側面２２ａを有する。これら一対の側面２２ａは、共に平坦面であり、互いに平行である。これら側面２２ａの挿抜方向の先端位置同士を繋ぐ先端面２２ｂの幅方向中央位置に、前記第１凹部２５ａが形成されている。一方、側面２２ａの挿抜方向の後端位置同士を繋ぐ後端面２２ｃは、挿抜方向に対して直交する平坦面となっている。この後端面２２ｃから先端面２２ｂまでの各位置において、第２支持部２３の板厚は一定である。
上下一対の第２支持部２３は、本体２１を透過して平面視した場合、先端面２２ｂ、第１凹部２５ａ、一対の側面２２ａ、後端面２２ｃの各位置が、互いに一致するように重なって配置されている。
【0029】
図３に示すように、二対の第２支持部２３のうちの一対は、本体２１の上面に対して固定ピン２４により、Ｚ方向に沿った軸線回りに、回動自在に軸支されている。
本体２１の上面側にある一対の第２支持部２３は、それぞれ、平面視で第１凹部２５ａと同じ半径を持つ円弧面である内側面２３ａを有する。ただし、内側面２３ａは、平面視において半円形状ではなく１／４円の円弧形状となっている。
そして、内側面２３ａの先端側には、平坦な先端面２３ｂが形成されている。一対の第２支持部２３間が図３及び図４（Ａ）に示すように開いた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに離間してこれらの間に空間が形成される。一方、一対の第２支持部２３間が図４（Ｂ）に示すように閉じた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに面接触してこれらの間に空間が閉じられる。
本体２１の上面側にある一対の第２支持部２３は、それぞれ、平面視で第１凹部２５ａと同じ半径を持つ円弧面である内側面２３ａを有する。ただし、内側面２３ａは、平面視において半円形状ではなく１／４円の円弧形状となっている。
そして、内側面２３ａの先端側には、平坦な先端面２３ｂが形成されている。一対の第２支持部２３間が図３及び図４（Ａ）に示すように開いた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに離間してこれらの間に空間が形成される。一方、一対の第２支持部２３間が図４（Ｂ）に示すように閉じた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに面接触してこれらの間に空間が閉じられる。
【0030】
一方、内側面２３ａの後端側には、面取り２３ｃを介して、平坦な後端面２３ｄが形成されている。さらに、後端面２３ｄの幅方向外側には、後端側から先端側に向かって平坦な傾斜面２３ｅが形成されている。
面取り２３ｃは、第２支持部２３が固定ピン２４を中心として傾動する際に、第１支持部２２の先端面２２ｂと干渉しないように切りかかれた面である。この面取り２３ｃは、平面であってもよいし、あるいは平面視で凸曲面であってもよい。
後端面２３ｄは、一対の第２支持部２３間が完全に開いたときに、第１支持部２２の先端面２２ｂに面接触する平坦面である。言い換えると、一対の第２支持部２３間が開いて各後端面２３ｄが第１支持部２２の先端面２２ｂに当接することで、各第２支持部２３間がそれ以上に開くのを規制する。
傾斜面２３ｅは、図３に示すように一対の第２支持部２３間が開いた状態で、第１支持部２２の両側面２２ａよりも幅方向の外側に位置している。そして、一対の傾斜面２３ｅは、それらの後方側から前方側に向かうにつれて、両傾斜面２３ｅ間の幅寸法が広がるように傾斜している。言い換えると、各傾斜面２３ｅは、後端側から先端側に向かって前傾するように形成されている。
面取り２３ｃは、第２支持部２３が固定ピン２４を中心として傾動する際に、第１支持部２２の先端面２２ｂと干渉しないように切りかかれた面である。この面取り２３ｃは、平面であってもよいし、あるいは平面視で凸曲面であってもよい。
後端面２３ｄは、一対の第２支持部２３間が完全に開いたときに、第１支持部２２の先端面２２ｂに面接触する平坦面である。言い換えると、一対の第２支持部２３間が開いて各後端面２３ｄが第１支持部２２の先端面２２ｂに当接することで、各第２支持部２３間がそれ以上に開くのを規制する。
傾斜面２３ｅは、図３に示すように一対の第２支持部２３間が開いた状態で、第１支持部２２の両側面２２ａよりも幅方向の外側に位置している。そして、一対の傾斜面２３ｅは、それらの後方側から前方側に向かうにつれて、両傾斜面２３ｅ間の幅寸法が広がるように傾斜している。言い換えると、各傾斜面２３ｅは、後端側から先端側に向かって前傾するように形成されている。
【0031】
上下二対の第２支持部２３のうち、本体２１の下面に配置された方も、本体２１の上面に形成された方と同一構成を有する。
すなわち、本体２１の下面に配置された方の一対の第２支持部２３は、本体２１の上面に配置された方の一対の第２支持部２３と鏡面対象の関係にある。したがって、本体２１の下面に配置された方の一対の第２支持部２３についても、同じ図３を中子１０の底面図と読み替えながら以下に説明する。
すなわち、本体２１の下面に配置された方の一対の第２支持部２３は、本体２１の上面に配置された方の一対の第２支持部２３と鏡面対象の関係にある。したがって、本体２１の下面に配置された方の一対の第２支持部２３についても、同じ図３を中子１０の底面図と読み替えながら以下に説明する。
【0032】
図３に示すように、二対の第２支持部２３のうちの一対は、本体２１の下面に対して固定ピン２４により、Ｚ方向に沿った軸線回りに、回動自在に軸支されている。
本体２１の下面側にある一対の第２支持部２３は、それぞれ、底面視で第１凹部２５ａと同じ半径を持つ円弧面である内側面２３ａを有する。ただし、内側面２３ａは、底面視において半円形状ではなく１／４円の円弧形状となっている。
そして、内側面２３ａの先端側には、平坦な先端面２３ｂが形成されている。一対の第２支持部２３間が図３及び図４（Ａ）に示すように開いた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに離間してこれらの間に空間が形成される。一方、一対の第２支持部２３間が図４（Ｂ）に示すように閉じた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに面接触してこれらの間に空間が閉じられる。
本体２１の下面側にある一対の第２支持部２３は、それぞれ、底面視で第１凹部２５ａと同じ半径を持つ円弧面である内側面２３ａを有する。ただし、内側面２３ａは、底面視において半円形状ではなく１／４円の円弧形状となっている。
そして、内側面２３ａの先端側には、平坦な先端面２３ｂが形成されている。一対の第２支持部２３間が図３及び図４（Ａ）に示すように開いた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに離間してこれらの間に空間が形成される。一方、一対の第２支持部２３間が図４（Ｂ）に示すように閉じた状態では、各先端面２３ｂ同士が互いに面接触してこれらの間に空間が閉じられる。
【0033】
一方、内側面２３ａの後端側には、面取り２３ｃを介して、平坦な後端面２３ｄが形成されている。さらに、後端面２３ｄの幅方向外側には、後端側から先端側に向かって平坦な傾斜面２３ｅが形成されている。
面取り２３ｃは、第２支持部２３が固定ピン２４を中心として傾動する際に、第１支持部２２の先端面２２ｂと干渉しないように切りかかれた面である。この面取り２３ｃは、平面であってもよいし、あるいは平面視で凸曲面であってもよい。
後端面２３ｄは、一対の第２支持部２３間が完全に開いたときに、第１支持部２２の先端面２２ｂに面接触する平坦面である。言い換えると、一対の第２支持部２３間が開いて各後端面２３ｄが第１支持部２２の先端面２２ｂに当接することで、各第２支持部２３間がそれ以上に開くのを規制する。これら第２支持部２３間の開閉角度は、上述した本体２１の上面にある方の第２支持部２３間の開閉角度と同じである。
傾斜面２３ｅは、図３に示すように一対の第２支持部２３間が開いた状態で、第１支持部２２の両側面２２ａよりも幅方向の外側に位置している。そして、一対の傾斜面２３ｅは、それらの後方側から前方側に向かうにつれて、両傾斜面２３ｅ間の幅寸法が広がるように傾斜している。言い換えると、各傾斜面２３ｅは、後端側から先端側に向かって前傾するように形成されている。これら傾斜面２３ｅの傾斜角度は、上述した本体２１の上面にある方の傾斜面２３ｅの開閉角度と同じである。
なお、全ての第２支持部２３について、これらを開く方向に付勢するように、全ての第２支持部２３と第１支持部２２との間に、板バネ等の付勢部材（不図示）を介在させてもよい。
面取り２３ｃは、第２支持部２３が固定ピン２４を中心として傾動する際に、第１支持部２２の先端面２２ｂと干渉しないように切りかかれた面である。この面取り２３ｃは、平面であってもよいし、あるいは平面視で凸曲面であってもよい。
後端面２３ｄは、一対の第２支持部２３間が完全に開いたときに、第１支持部２２の先端面２２ｂに面接触する平坦面である。言い換えると、一対の第２支持部２３間が開いて各後端面２３ｄが第１支持部２２の先端面２２ｂに当接することで、各第２支持部２３間がそれ以上に開くのを規制する。これら第２支持部２３間の開閉角度は、上述した本体２１の上面にある方の第２支持部２３間の開閉角度と同じである。
傾斜面２３ｅは、図３に示すように一対の第２支持部２３間が開いた状態で、第１支持部２２の両側面２２ａよりも幅方向の外側に位置している。そして、一対の傾斜面２３ｅは、それらの後方側から前方側に向かうにつれて、両傾斜面２３ｅ間の幅寸法が広がるように傾斜している。言い換えると、各傾斜面２３ｅは、後端側から先端側に向かって前傾するように形成されている。これら傾斜面２３ｅの傾斜角度は、上述した本体２１の上面にある方の傾斜面２３ｅの開閉角度と同じである。
なお、全ての第２支持部２３について、これらを開く方向に付勢するように、全ての第２支持部２３と第１支持部２２との間に、板バネ等の付勢部材（不図示）を介在させてもよい。
【0034】
図２に示すように、中子主軸部３０は、本体３１と、４本の駆動軸３２とを有する。
本体３１は、幅方向に広くてかつ高さ方向に薄いブロック形状を有する。本体３１の前面の中央位置には、連結バネ４０の後端が固定されている。一方、本体３１の後面の中央位置には、図示されない軸押し機構のシャフト先端が固定されている。このシャフト先端と連結バネ４０は、本体３１を間に挟んで互いに同軸配置されている。
各駆動軸３２は、本体３１の前面の四隅から前方に向かって延びる四角柱状の部品であり、本体３１に対して一体に形成されている。４本の駆動軸３２のうち、挿抜方向の後端側から先端側に向かって見た場合に、幅方向の右側にある２本で一方の軸押し部を構成し、また幅方向の左側にある２本で他方の軸押し部を構成している。前記一方の軸押し部では、上下に並んでかつ両者間に隙間を形成するように、一対の駆動軸３２が配置されている。よって、これら一対の駆動軸３２間に形成される隙間は、挿抜方向に沿ったガイドとして機能している。前記他方の軸押し部においても、上下に並んでかつ両者間に隙間を形成するように、一対の駆動軸３２が配置されている。よって、これら一対の駆動軸３２間に形成される隙間も、挿抜方向に沿ったガイドとして機能している。
言い換えると、中子主軸部３０は、平面視で略Ｕ字型のブロックに対し、その両サイドから高さ方向の中央位置において、挿抜方向に沿ったスリットをガイドとして有するとも言える。
本体３１は、幅方向に広くてかつ高さ方向に薄いブロック形状を有する。本体３１の前面の中央位置には、連結バネ４０の後端が固定されている。一方、本体３１の後面の中央位置には、図示されない軸押し機構のシャフト先端が固定されている。このシャフト先端と連結バネ４０は、本体３１を間に挟んで互いに同軸配置されている。
各駆動軸３２は、本体３１の前面の四隅から前方に向かって延びる四角柱状の部品であり、本体３１に対して一体に形成されている。４本の駆動軸３２のうち、挿抜方向の後端側から先端側に向かって見た場合に、幅方向の右側にある２本で一方の軸押し部を構成し、また幅方向の左側にある２本で他方の軸押し部を構成している。前記一方の軸押し部では、上下に並んでかつ両者間に隙間を形成するように、一対の駆動軸３２が配置されている。よって、これら一対の駆動軸３２間に形成される隙間は、挿抜方向に沿ったガイドとして機能している。前記他方の軸押し部においても、上下に並んでかつ両者間に隙間を形成するように、一対の駆動軸３２が配置されている。よって、これら一対の駆動軸３２間に形成される隙間も、挿抜方向に沿ったガイドとして機能している。
言い換えると、中子主軸部３０は、平面視で略Ｕ字型のブロックに対し、その両サイドから高さ方向の中央位置において、挿抜方向に沿ったスリットをガイドとして有するとも言える。
【0035】
図３に示すように、連結バネ４０は、中子主軸部３０と中子固定部２０との間を同軸に連結する圧縮コイルバネである。すなわち、連結バネ４０の先端が、中子固定部２０の本体２１の後面の高さ方向中央でかつ幅方向中央の位置に固定されている。また、連結バネ４０の後端が、中子主軸部３０の本体３１の前面の高さ方向中央でかつ幅方向中央の位置に固定されている。よって、中子固定部２０と、連結バネ４０と、中子主軸部３０は、この順に並ぶように同軸配置された状態で一体に連結され、中子１０を構成している。
【0036】
ここで、中子固定部２０の本体２１の両側部は、それぞれ、対応する一対の駆動軸３２間の隙間内に配置されている。そして、本体２１の各規制部２１ａは、対応する一対の駆動軸３２間の隙間を介して幅方向の外方に向かって左右に突出している。
より具体的に言うと、挿抜方向の前方側に向かって中子１０を見た場合、左側にある上下一対の駆動軸３２の間に、本体２１の左側縁部分が挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。同様に、挿抜方向の前方側に向かって中子１０を見た場合、右側にある上下一対の駆動軸３２の間に、本体２１の右側縁部分が挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。また、図３に示すように平面視した場合、左右一対の駆動軸３２間に、本体２１の上面にある第１支持部２２が、挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。また、底面視した場合も、左右一対の駆動軸３２間に、本体２１の下面にある第１支持部２２が、挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。
したがって、中子固定部２０と中子主軸部３０は、同軸の状態を保ったまま、挿抜方向に沿って互いに接近離間自在とされている。ただし、両者は連結バネ４０を介して連結されているので、中子主軸部３０から中子固定部２０が外れてしまわないようになっている。また、中子主軸部３０を前記軸押し機構で中子１０の挿入方向に押し出した場合、その押し出しの力が、連結バネ４０を介して中子固定部２０にも伝わるようになっている。
より具体的に言うと、挿抜方向の前方側に向かって中子１０を見た場合、左側にある上下一対の駆動軸３２の間に、本体２１の左側縁部分が挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。同様に、挿抜方向の前方側に向かって中子１０を見た場合、右側にある上下一対の駆動軸３２の間に、本体２１の右側縁部分が挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。また、図３に示すように平面視した場合、左右一対の駆動軸３２間に、本体２１の上面にある第１支持部２２が、挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。また、底面視した場合も、左右一対の駆動軸３２間に、本体２１の下面にある第１支持部２２が、挿抜方向に沿って摺動自在に挟み込まれている。
したがって、中子固定部２０と中子主軸部３０は、同軸の状態を保ったまま、挿抜方向に沿って互いに接近離間自在とされている。ただし、両者は連結バネ４０を介して連結されているので、中子主軸部３０から中子固定部２０が外れてしまわないようになっている。また、中子主軸部３０を前記軸押し機構で中子１０の挿入方向に押し出した場合、その押し出しの力が、連結バネ４０を介して中子固定部２０にも伝わるようになっている。
【0037】
図５～図７に示すように、中子固定部２０の各第２支持部２３は、バーリング加工の前後において開閉動作を行う。この開閉動作の詳細について、以下に説明する。
まず、図５は、中子１０を中間部品Ｗ内に挿入し始めた時点での平断面図を示す。この時点では、各規制部２１ａが固定金型５０にまだ当たっておらず、また各駆動軸３２も第２支持部２３に当たっていない。したがって、各第２支持部２３間が完全に開いた状態となっている。開いた一対の内側面２３ａ間に形成された空間を第２凹部２５ｂとした場合、この第２凹部２５ｂと第１凹部２５ａとにより、平面視で略Ｕ字型の凹部２５が形成されている。
まず、図５は、中子１０を中間部品Ｗ内に挿入し始めた時点での平断面図を示す。この時点では、各規制部２１ａが固定金型５０にまだ当たっておらず、また各駆動軸３２も第２支持部２３に当たっていない。したがって、各第２支持部２３間が完全に開いた状態となっている。開いた一対の内側面２３ａ間に形成された空間を第２凹部２５ｂとした場合、この第２凹部２５ｂと第１凹部２５ａとにより、平面視で略Ｕ字型の凹部２５が形成されている。
【0038】
ここで、挿抜方向に沿って見た場合、第１凹部２５ａの寸法がＬ１、第２凹部２５ｂの寸法がＬ２、そしてこれらの和である凹部２５の寸法がＬ３（Ｌ１＋Ｌ２＝Ｌ３）となっている。一方、これから形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａによって形成される寸法はＬ４となっている。そして、寸法Ｌ３は、寸法Ｌ４よりも長めに設定されている。すなわち、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が、挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長くなっている。このような寸法関係であれば、バーリング加工時のバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を挿抜方向の全長にわたって支えるよう、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２をその内方から、第１支持部２２及び第２支持部２３によって支持できる。ただし、本実施形態では、略Ｕ字型の凹部２５を形成したままバーリング加工を行う代わりに、各第２支持部２３を閉じて完全な円形開口を形成してからバーリング加工を行う。これにより、ダレが少なく、より精度の高いバーリング加工を実施することが可能になる。
【0039】
すなわち、図５の状態からさらに前記軸押し機構で中子１０を押し込んでいくと、図６に示すように、各規制部２１ａの規制面２１ａ１が固定金型５０の開口に対して当接する。これにより、第１凹部２５ａの中心軸線が、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の各中心軸線、及び、各バーリングパンチ６０の各中心軸線に対して一致する。この位置決めがなされた状態で前記軸押し機構が中子主軸部３０を継続して押し込み続けると、中子固定部２０については軸心合わせされて定位置に固定された状態で、連結バネ４０を圧縮させながら中子主軸部３０のみが挿入され続けていく。
【0040】
すると、図５～図６に示すように、各駆動軸３２がそれらの先端において各傾斜面２３ｅに当たり、各第２支持部２３を、各固定ピン２４を中心として回動させる。この時、各駆動軸３２の先端角部には面取りが形成されているため、各傾斜面２３ｅを傷つけることなく、スムーズに摺接可能としている。回転によって互いに接近する各第２支持部２３は、それらの先端面２３ｂ同士が互いに合致し、その結果、第１凹部２５ａと一対の内側面２３ａによって区画された円柱形状の空間が形成される。この円柱形状の空間の中心軸線は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の各中心軸線、及び、各バーリングパンチ６０の各中心軸線と一致している。この円柱形状の空間の内径は、前記寸法Ｌ４であるバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外径寸法に略等しい。また、この時の各傾斜面２３ｅは、図６に示すように各駆動軸３２の内側面に当たっているため、各第２支持部２３間を開く方向の動きが規制された状態にある。そのため、前記円柱形状の空間が維持されたままとなり、バーリング加工を行う準備が整った状態となっている。
【0041】
続いて、各バーリングパンチ６０を、これら第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２のそれぞれに同時に打ち込んでいく。第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の各外周囲部分のうち、第１支持部２２及び第２支持部２３で支持されていない環状の部分が中間部品Ｗの内方に向かって垂直に折れ曲がり、その結果、環状のバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成される。これらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成された後は、これらが各第２支持部２３に係止した状態となるため、このままでは中子１０を抜出することができない。
そこで、図７に示すように、前記押し機構の駆動力により中子主軸部３０を引き抜いていくと、各駆動軸３２による各第２支持部２３のロックが解除され、回動可能な状態に戻る。そして、さらに中子主軸部３０を引き抜いていくと、連結バネ４０を介して中子固定部２０が引き抜かれていく。この時、各第２支持部２３は、それらの内側面２３ａがバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａ（図９）に当たって反力を受けることで図７のように開くので、引っ掛かりを生じることなくスムーズに引き抜くことができる。
そこで、図７に示すように、前記押し機構の駆動力により中子主軸部３０を引き抜いていくと、各駆動軸３２による各第２支持部２３のロックが解除され、回動可能な状態に戻る。そして、さらに中子主軸部３０を引き抜いていくと、連結バネ４０を介して中子固定部２０が引き抜かれていく。この時、各第２支持部２３は、それらの内側面２３ａがバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａ（図９）に当たって反力を受けることで図７のように開くので、引っ掛かりを生じることなくスムーズに引き抜くことができる。
【0042】
なお、本実施形態では、各先端面２３ｂ同士を合致させて円柱形状の閉空間を形成する場合を例示しているが、この構成のみに限定されるものではない。すなわち、各先端面２３ｂ同士が完全には合致せず、これらの間に隙間が形成されていてもよく、この場合も必要十分な加工精度を持つバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成可能である。ただし、本実施形態のように各先端面２３ｂ同士を完全に合致させて円柱形状の閉空間を形成した方が、ダレがなく、より高い精度のバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を得ることが出来る。
【0043】
バーリング加工装置１００全体構成の話に戻る。
前記軸押し機構は、図１のＸ方向における中子１０の進退動作を行う。すなわち、中子１０を固定金型５０内に固定配置された中間部品Ｗの矩形開口ｍ１内に挿入する動作と、バーリング加工後の中子１０を中間部品Ｗの矩形開口ｍ１から抜き出す動作とを、行う。
前記部品供給機構は、図示されない部品収容部に収容された複数の中間部品Ｗの中から１つを取り出し、型開きした固定金型５０内に配置する。中間部品Ｗの載置後、固定金型５０は閉じられるが、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１のみが中子１０に向かって開口した状態となる。
前記制御部は、前記軸押し機構、前記パンチ駆動機構、及び前記部品供給機構のそれぞれを連動して制御する。この制御部によれば、以下に続けて説明するバーリング加工方法を全自動で行うことができる。
前記軸押し機構は、図１のＸ方向における中子１０の進退動作を行う。すなわち、中子１０を固定金型５０内に固定配置された中間部品Ｗの矩形開口ｍ１内に挿入する動作と、バーリング加工後の中子１０を中間部品Ｗの矩形開口ｍ１から抜き出す動作とを、行う。
前記部品供給機構は、図示されない部品収容部に収容された複数の中間部品Ｗの中から１つを取り出し、型開きした固定金型５０内に配置する。中間部品Ｗの載置後、固定金型５０は閉じられるが、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１のみが中子１０に向かって開口した状態となる。
前記制御部は、前記軸押し機構、前記パンチ駆動機構、及び前記部品供給機構のそれぞれを連動して制御する。この制御部によれば、以下に続けて説明するバーリング加工方法を全自動で行うことができる。
【0044】
［バーリング加工方法］
本実施形態のバーリング加工方法は、図８のフローチャートに示す各工程によって実行される。
即ち、開始後のステップＳ１では、前記制御部からの指示を受けた前記部品供給機構が前記部品収容部から中間部品Ｗを１つ取り出し、型開きした固定金型５０内に配置する。その後、固定金型５０を閉じる。これにより、中間部品Ｗが定位置に固定配置される。この時、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１は、固定金型５０の外部に向かって開放され、なおかつ中子１０の先端に向かって対向配置される。これにより、中子１０と中間部品Ｗとが挿抜方向に沿って同軸配置される。
本実施形態のバーリング加工方法は、図８のフローチャートに示す各工程によって実行される。
即ち、開始後のステップＳ１では、前記制御部からの指示を受けた前記部品供給機構が前記部品収容部から中間部品Ｗを１つ取り出し、型開きした固定金型５０内に配置する。その後、固定金型５０を閉じる。これにより、中間部品Ｗが定位置に固定配置される。この時、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１は、固定金型５０の外部に向かって開放され、なおかつ中子１０の先端に向かって対向配置される。これにより、中子１０と中間部品Ｗとが挿抜方向に沿って同軸配置される。
【0045】
続くステップＳ２では、挿抜方向の＋Ｘ方向に向かって中子１０を移動させ、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１内に挿入する。すなわち、前記軸押し機構により中子１０の中子主軸部３０を＋Ｘ方向に沿う挿入方向に押し込んでいく。すると、まず中子固定部２０が、その規制面２１ａ１が固定金型５０の開口部に当接することで移動を停止させられる。この時点における各第２支持部２３は、図５に示したように開いたままの状態を維持している。そのため、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が、挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長くなっている。加えて、平面視において、第１凹部２５ａを形成する半円の中心と、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の各中心と、貫通孔５２，５３の中心とが、互いに一致した状態となる。
【0046】
中子固定部２０の停止後も、前記軸押し機構が中子主軸部３０の押し込みを継続して行う。すると、中子主軸部３０は連結バネ４０を圧縮させながら＋Ｘ方向に進んでいく。そして、各駆動軸３２の先端が各傾斜面２３ｅに当たって各第２支持部２３を回動させ、図６に示したように各第２支持部２３間を閉じる。これにより、各第１支持部２２と各第２支持部２３間に、円柱形状の空間が、本体２１の上下に１つずつ形成される。この円柱形状の空間は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２、及び、貫通孔５２，５３と同じ中心軸線を共有する同軸配置となる。以上により、バーリング加工の準備が完了する。
【0047】
続くステップＳ３では、各バーリングパンチ６０が共通の軸線に沿って互いに接近するように射出される。すると、固定金型５０の貫通孔５２，５３を通って射出された各バーリングパンチ６０が中間部品Ｗの上下面に打ち付けられる。この時の第１壁部ｗ１は、その下面が、中子１０の上面にある第１支持部２２及び各第２支持部２３によって支持されている。同時に、この時の第２壁部ｗ２は、その上面が、中子１０の下面にある第１支持部２２及び各第２支持部２３によって支持されている。したがって、中間部品Ｗは、その第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の双方が中子１０によって支持された状態で、各バーリングパンチ６０が第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２に向かって打ちつけられる。
【0048】
その結果、中間部品Ｗの上面においては、下穴ｈ１の周囲壁部のうち、第１支持部２２及び各第２支持部２３によって支持されていない環状の部分が下方に向けて折り曲げられる。同時に、中間部品Ｗの下面においては、下穴ｈ２の周囲壁部のうち、第１支持部２２及び各第２支持部２３によって支持されていない環状の部分が上方に向けて折り曲げられる。このようにして行われたバーリング加工により、図９に示すバーリング縦壁ｐ１，ｐ２が形成される。
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ軸線を共有する環状の壁である。バーリング縦壁ｐ１は、環状の外周面ｐ１ａと環状の内周面ｐ１ｂとを有する。同様に、バーリング縦壁ｐ２も、環状の外周面ｐ２ａと環状の内周面ｐ２ｂとを有する。外周面ｐ１ａと外周面ｐ２ａは、互いに同じ外径と同じ高さを有する。内周面ｐ１ｂと内周面ｐ２ｂも、互いに同じ外径と同じ高さを有する。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ形状寸法を有する。
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ軸線を共有する環状の壁である。バーリング縦壁ｐ１は、環状の外周面ｐ１ａと環状の内周面ｐ１ｂとを有する。同様に、バーリング縦壁ｐ２も、環状の外周面ｐ２ａと環状の内周面ｐ２ｂとを有する。外周面ｐ１ａと外周面ｐ２ａは、互いに同じ外径と同じ高さを有する。内周面ｐ１ｂと内周面ｐ２ｂも、互いに同じ外径と同じ高さを有する。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２は、互いに同じ形状寸法を有する。
【0049】
続くステップＳ４では、各バーリングパンチ６０を互いに離間させる方向に引き抜く。すなわち、上方のバーリングパンチ６０においてはこれを＋Ｚ方向に移動させ、下方のバーリングパンチ６０においてはこれを－Ｚ方向に移動させる。以上により、各バーリングパンチ６０を中間部品Ｗの外部に移動させる。
【0050】
さらに続くステップＳ５では、前記制御部からの指示を受けた前記軸押し機構の駆動により、中間部品Ｗの矩形開口ｍ１から中子１０が引き抜かれる。この時、図７に示したように、まず先に中子主軸部３０が引き抜かれていくことで、各第２支持部２３の回動規制が解除される。そして、さらに中子主軸部３０を引き抜いていくと、各第２支持部２３間が、その各内側面２３ａがバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面ｐ１ａ，ｐ２ａに摺接することで押し広げられていく。したがって、各第２支持部２３がバーリング縦壁ｐ１，ｐ２に引っかかることなく、中子固定部２０がスムーズに引き抜かれていく。このようにして、中子１０は中間部品Ｗの外部に抜出される。
【0051】
続くステップＳ６では、固定金型５０を型開きし、中間部品Ｗをバーリング加工して得たバーリング加工部品Ｐを取り出す。以上により、バーリング加工方法の全工程が終了する。
出来上がったバーリング加工部品Ｐは、図９に示すように、正面から見て閉断面の一部をなす第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２と、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方に形成されたバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を有するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２とを備えている。
出来上がったバーリング加工部品Ｐは、図９に示すように、正面から見て閉断面の一部をなす第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２と、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方に形成されたバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を有するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２とを備えている。
【0052】
［変形例］
上記実施形態は一例であり、例えば、図１０あるいは図１１および図１２に示す変形例も採用可能である。
図１０は、上記実施形態の第１変形例を示す図であって、バーリング加工後の第１壁部ｗ１を透過して中子１０Ａを見た平面図である。なお、中子１０Ａはその幅方向中心位置を通る中心線に対して左右対称形状を有するので、図１０では中子１０Ａの幅方向半分のみを図示している。
上記実施形態は一例であり、例えば、図１０あるいは図１１および図１２に示す変形例も採用可能である。
図１０は、上記実施形態の第１変形例を示す図であって、バーリング加工後の第１壁部ｗ１を透過して中子１０Ａを見た平面図である。なお、中子１０Ａはその幅方向中心位置を通る中心線に対して左右対称形状を有するので、図１０では中子１０Ａの幅方向半分のみを図示している。
【0053】
本変形例１の中子１０Ａは、上記実施形態の第２支持部２３のような可動部を備えていない。すなわち、上記実施形態で言うところの各第２支持部２３に相当する部品が、第１支持部２２に対して一体に固定されている。そして、この中子１０Ａは、上記実施形態で言うところの中子固定部２０、中子主軸部３０、連結バネ４０に分割されておらず、一体物になっている。
【0054】
この中子１０Ａにおいても、第１凹部２５ａを形成する半円形状の壁面とこの第１凹部２５ａに連なって挿抜方向に延在する第２凹部２５ｂとを含む凹部２５が形成されている。そして、上記実施形態と同様に、挿抜方向に沿って見た場合、第１凹部２５ａの寸法がＬ１、第２凹部２５ｂの寸法がＬ２、そしてこれらの和である凹部２５の寸法がＬ３（Ｌ１＋Ｌ２＝Ｌ３）となっている。一方、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２の外周面によって形成される寸法はＬ４となっている。そして、寸法Ｌ３は、寸法Ｌ４よりも長めに設定されている。すなわち、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が、挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長くなっている。
この寸法関係によれば、バーリング加工時のバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を挿抜方向の全長にわたって支えるよう、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２をその内方から、中子１０Ａによって支持できる。従って、幅寸法が狭く閉断面形状を有する中間部品Ｗであっても、必要十分な加工精度を維持しながら生産性が高いバーリング加工を行うことができる。
この寸法関係によれば、バーリング加工時のバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を挿抜方向の全長にわたって支えるよう、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２をその内方から、中子１０Ａによって支持できる。従って、幅寸法が狭く閉断面形状を有する中間部品Ｗであっても、必要十分な加工精度を維持しながら生産性が高いバーリング加工を行うことができる。
【0055】
図１１及び図１２は、上記実施形態の第２変形例を示す図であり、より具体的には上記第１変形例をさらに変更したものである。
この第２変形例の中子１０Ｂでは、上記第２変形例の中子１０Ａにおいて、第２凹部２５ｂを間に挟む部分の一方である第２支持部２３Ａを、第１凹部２５ａに対して接近離間するように屈曲自在としている。ただし、各寸法Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４に関しては、上記実施形態及び上記第１変形例と同じである。
この第２支持部２３Ａによれば、形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向における支持範囲が上記第１変形例の場合に比べて拡張されるので、バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２の加工精度をより高めることができる。また、第２支持部２３Ａを屈曲させた固定状態を解いてから中子１０Ｂを抜出できるので、第２支持部２３Ａがバーリング縦壁ｐ１，ｐ２に当たっても自然に元の位置に復元させることができる。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２との干渉によって中子１０Ｂが抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
この第２変形例の中子１０Ｂでは、上記第２変形例の中子１０Ａにおいて、第２凹部２５ｂを間に挟む部分の一方である第２支持部２３Ａを、第１凹部２５ａに対して接近離間するように屈曲自在としている。ただし、各寸法Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４に関しては、上記実施形態及び上記第１変形例と同じである。
この第２支持部２３Ａによれば、形成するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向における支持範囲が上記第１変形例の場合に比べて拡張されるので、バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２の加工精度をより高めることができる。また、第２支持部２３Ａを屈曲させた固定状態を解いてから中子１０Ｂを抜出できるので、第２支持部２３Ａがバーリング縦壁ｐ１，ｐ２に当たっても自然に元の位置に復元させることができる。よって、バーリング縦壁ｐ１，ｐ２との干渉によって中子１０Ｂが抜けなくなることがないので、生産性を損なうこともない。
【0056】
上記第１変形例及び第２変形例以外にも、必要に応じて、工程や構成を適宜変更してもよい。上記実施形態及び変形例では、バーリング加工後に固定金型５０から取り出したものをバーリング加工品Ｐとしたが、このバーリング加工品Ｐを製品として用いても良いし、または、さらなる加工を施した上で製品としてもよい。このような製品としては、例えば自動車のアーム（リンク）がある。また、バーリング加工穴の形状を円形としたが、円形のみに限らず、正方形や長方形等の矩形、または多角形、あるいは楕円形等、他の形状としてもよい。
【0057】
以上説明の実施形態及び各変形例の骨子を以下の態様として纏める。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｗ１と同軸をなす第２下穴ｈ２のうち、第１下穴ｈ１のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方、に対してバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を形成する方法であって、
バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を区画するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長い中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）を、挿抜方向に沿って中間部品Ｗの閉断面内に挿入し、第１凹部２５ａと、第１下穴ｈ１または第２下穴ｈ２とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
第１下穴ｈ１のみ、又は第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方に、バーリングパンチ６０を打ち込むことで、第１壁部ｗ１のみ、又は、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方を、中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程と、
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２が第２凹部２５ｂ内を通過するように中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品Ｐを得る工程と、
を有する。
（１）本発明の一態様に係るバーリング加工方法は、
互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｗ１と同軸をなす第２下穴ｈ２のうち、第１下穴ｈ１のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方、に対してバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を形成する方法であって、
バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を区画するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長い中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）を、挿抜方向に沿って中間部品Ｗの閉断面内に挿入し、第１凹部２５ａと、第１下穴ｈ１または第２下穴ｈ２とが同軸になる位置に位置決めする工程と、
第１下穴ｈ１のみ、又は第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方に、バーリングパンチ６０を打ち込むことで、第１壁部ｗ１のみ、又は、第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２の両方を、中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）で支持しながらバーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程と、
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２が第２凹部２５ｂ内を通過するように中子１０を中間部品Ｗから引き抜いてバーリング加工部品Ｐを得る工程と、
を有する。
【0058】
（２）上記（１）に記載に記載のバーリング加工方法において、
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程の前に、中子１０（１０Ｂ）のうち、第２凹部２５ｂを区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させてから固定することで、第１下穴ｈ１の外周囲部分のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方の外周囲部分、における支持範囲を拡張する工程と、
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程の後でかつバーリング加工部品Ｐを得る工程の前に、中子１０（１０Ｂ）の固定を解く工程と、
をさらに有してもよい。
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程の前に、中子１０（１０Ｂ）のうち、第２凹部２５ｂを区画する部位の少なくとも一部に外力を加えて屈曲させてから固定することで、第１下穴ｈ１の外周囲部分のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方の外周囲部分、における支持範囲を拡張する工程と、
バーリング縦壁ｐ１，ｐ２を形成する工程の後でかつバーリング加工部品Ｐを得る工程の前に、中子１０（１０Ｂ）の固定を解く工程と、
をさらに有してもよい。
【0059】
（３）上記（２）に記載に記載のバーリング加工方法において、
前記支持範囲を拡張する工程で、中子１０（１０Ｂ）のうち、第２凹部２５ｂを間に挟む一対の部位の両方に前記外力を加えることで互いに接近させるように屈曲させてから固定し、
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除してもよい。
前記支持範囲を拡張する工程で、中子１０（１０Ｂ）のうち、第２凹部２５ｂを間に挟む一対の部位の両方に前記外力を加えることで互いに接近させるように屈曲させてから固定し、
前記固定を解く工程で、前記一対の部位の両方に対する前記固定を解除してもよい。
【0060】
（４）本発明の一態様に係るバーリング加工装置１００は、
互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｗ１と同軸をなす第２下穴ｈ２のうち、第１下穴ｈ１のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方、に対してバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を形成する装置であって、
中間部品Ｗの閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を区画するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂと、閉断面に挿入した際に第１凹部２５ａが所定位置を超えるのを規制する規制部（位置決め部）２１ａとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長い中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）と、
中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）及び中間部品Ｗ間を挿抜方向に沿って接近離間させる前記軸押し機構（駆動機構）と、
凹部２５に対し、挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチ６０と、
を備える。
互いに対向する第１壁部ｗ１及び第２壁部ｗ２を、閉断面を区画する壁部の一部として含む中間部品Ｗに対し、第１壁部ｗ１に形成された第１下穴ｈ１、及び、第２壁部ｗ２に形成されて第１下穴ｗ１と同軸をなす第２下穴ｈ２のうち、第１下穴ｈ１のみ、又は、第１下穴ｈ１及び第２下穴ｈ２の両方、に対してバーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を形成する装置であって、
中間部品Ｗの閉断面に対する挿抜方向に沿って進退自在に配置され、バーリング加工穴Ｈ１，Ｈ２を区画するバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の周方向半分に対応する形状を有する第１凹部２５ａと、第１凹部２５ａに連なり挿抜方向に沿って開口した第２凹部２５ｂと、閉断面に挿入した際に第１凹部２５ａが所定位置を超えるのを規制する規制部（位置決め部）２１ａとを有してかつ、第１凹部２５ａ及び第２凹部２５ｂを含む凹部２５の挿抜方向に沿った寸法Ｌ３が挿抜方向に沿ったバーリング縦壁ｐ１，ｐ２の寸法Ｌ４よりも長い中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）と、
中子１０（１０Ａ，１０Ｂ）及び中間部品Ｗ間を挿抜方向に沿って接近離間させる前記軸押し機構（駆動機構）と、
凹部２５に対し、挿抜方向と直交する方向に沿って進退するバーリングパンチ６０と、
を備える。
【0061】
（５）上記（４）に記載に記載のバーリング加工装置１００において、
中子１０（１０Ｂ）が、
第１凹部２５ａを区画する第１支持部２２と、
第２凹部２５ｂを区画し、第１凹部２５ａに対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部２３と、
を有してもよい。
中子１０（１０Ｂ）が、
第１凹部２５ａを区画する第１支持部２２と、
第２凹部２５ｂを区画し、第１凹部２５ａに対して接近離間する方向に屈曲自在である第２支持部２３と、
を有してもよい。
【0062】
（６）上記（５）に記載に記載のバーリング加工装置１００において、
中子１０（１０Ｂ）が、
第１支持部２２、第２支持部２３、及び規制部（位置決め部）２１ａ、を有する中子固定部２０と、
中子固定部２０と共に前記閉断面に挿入され、中子固定部２０が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して第２支持部２３に外力を加えて第１凹部２５ａに接近させてから固定する中子主軸部３０と、
を有してもよい。
中子１０（１０Ｂ）が、
第１支持部２２、第２支持部２３、及び規制部（位置決め部）２１ａ、を有する中子固定部２０と、
中子固定部２０と共に前記閉断面に挿入され、中子固定部２０が前記所定位置に位置決めされた後も前記閉断面内に進入して第２支持部２３に外力を加えて第１凹部２５ａに接近させてから固定する中子主軸部３０と、
を有してもよい。
【0063】
（７）上記（６）に記載に記載のバーリング加工装置１００において、
第１支持部２２及び第２支持部２３が、中子固定部２０の表裏面の両方に設けられていてもよい。
第１支持部２２及び第２支持部２３が、中子固定部２０の表裏面の両方に設けられていてもよい。
【0064】
（８）上記（５）～（７）の何れか１項に記載に記載のバーリング加工装置１００において、
第２支持部２３が一対、第２凹部２５ｂを間に挟んで互いに接近離間自在に配置されていてもよい。
第２支持部２３が一対、第２凹部２５ｂを間に挟んで互いに接近離間自在に配置されていてもよい。
【符号の説明】
【0065】
１０ 中子
２０ 中子固定部
２１ 本体
２１ａ 規制部（位置決め部）
２２ 第１支持部
２３ 第２支持部
２４ 固定ピン
２５ 凹部
２５ａ 第１凹部
２５ｂ 第２凹部
３０ 中子主軸部
３１ 本体
３２ 駆動軸
４０ 連結バネ
５０ 固定金型
６０ バーリングパンチ
１００ バーリング加工装置
Ｈ１，Ｈ２ バーリング加工穴
ｈ１ 第１下穴
ｈ２ 第２下穴
Ｐ バーリング加工部品
ｐ１，ｐ２ バーリング縦壁
ｐ１ａ，ｐ２ａ 外周面
Ｗ 中間部品
２０ 中子固定部
２１ 本体
２１ａ 規制部（位置決め部）
２２ 第１支持部
２３ 第２支持部
２４ 固定ピン
２５ 凹部
２５ａ 第１凹部
２５ｂ 第２凹部
３０ 中子主軸部
３１ 本体
３２ 駆動軸
４０ 連結バネ
５０ 固定金型
６０ バーリングパンチ
１００ バーリング加工装置
Ｈ１，Ｈ２ バーリング加工穴
ｈ１ 第１下穴
ｈ２ 第２下穴
Ｐ バーリング加工部品
ｐ１，ｐ２ バーリング縦壁
ｐ１ａ，ｐ２ａ 外周面
Ｗ 中間部品
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】