特開 2024-163038 ガラス板の測定方法及び測定装置並びにガラス板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024163038

(43)【公開日】2024-11-21

(54)【発明の名称】ガラス板の測定方法及び測定装置並びにガラス板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   G01B 21/32 20060101AFI20241114BHJP

   C03B 17/06 20060101ALI20241114BHJP

   G01N 21/23 20060101ALN20241114BHJP

【ＦＩ】

G01B21/32

C03B17/06

G01N21/23

【審査請求】未請求

【請求項の数】14

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2024070534

(22)【出願日】2024-04-24

(31)【優先権主張番号】P 2023077342

(32)【優先日】2023-05-09

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000232243

【氏名又は名称】日本電気硝子株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100129148

【弁理士】

【氏名又は名称】山本 淳也

(72)【発明者】

【氏名】高橋 忠

【テーマコード（参考）】

2F069

2G059

【Ｆターム（参考）】

2F069AA68

2F069CC06

2F069GG07

2F069MM02

2G059AA03

2G059AA05

2G059BB10

2G059EE01

2G059EE09

2G059KK01

2G059MM09

(57)【要約】

【課題】ガラス板の歪等の特性を効率良く測定する。
【解決手段】ガラス板の測定方法は、縦姿勢で支持されたガラス板ＧＳの表裏両面から押さえ部材２４ａ，２４ｂを当接させる準備工程Ｓ８と、押さえ部材２４ａ，２４ｂが当接した状態でガラス板ＧＳの特性を測定する測定工程Ｓ９と、を備える。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

縦姿勢で支持されたガラス板の表裏両面から押さえ部材を当接させる準備工程と、前記押さえ部材が当接した状態で前記ガラス板の特性を測定する測定工程と、を備えることを特徴とするガラス板の測定方法。

【請求項2】

前記ガラス板の前記特性は、歪または残留応力であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の測定方法。

【請求項3】

前記測定工程では、前記ガラス板の上端部が吊り下げ支持されることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板の測定方法。

【請求項4】

前記押さえ部材は、横方向に長尺である横方向押さえ部材を備え、
前記測定工程では、複数の前記横方向押さえ部材を縦方向に所定のピッチで配置することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板の測定方法。

【請求項5】

複数の前記横方向押さえ部材の前記ピッチは、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載のガラス板の測定方法。

【請求項6】

前記押さえ部材は、縦方向に長尺である縦方向押さえ部材を備え、
前記測定工程では、複数の前記縦方向押さえ部材を横方向に所定のピッチで配置することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板の測定方法。

【請求項7】

複数の前記縦方向押さえ部材の前記ピッチは、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載のガラス板の測定方法。

【請求項8】

前記押さえ部材は、前記ガラス板と当接する当接面を有し、
前記当接面の平面度が、前記ガラス板の対角長さＬ［ｍｍ］に対して、０．０１２×Ｌ＋１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板の測定方法。

【請求項9】

前記押さえ部材の前記当接面は、エラストマ製であることを特徴とする請求項８に記載のガラス板の測定方法。

【請求項10】

前記押さえ部材の前記当接面の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３に規定されるタイプＡデュロメータ硬さで５０°以上７０°以下であることを特徴とする請求項９に記載のガラス板の測定方法。

【請求項11】

前記ガラス板は、矩形状に構成されており、
前記ガラス板の一辺の長さは、１０００ｍｍ以上３６００ｍｍ以下であり、
前記ガラス板の厚さは、０．１ｍｍ以上１．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板の測定方法。

【請求項12】

ガラス板を縦姿勢で搬送経路に沿って搬送する搬送工程を備え、
前記搬送経路上の前記ガラス板に対して、請求項１または２に記載のガラス板の測定方法を実行することを特徴とするガラス板の製造方法。

【請求項13】

前記搬送工程は、前記ガラス板を主搬送経路に沿って搬送する主搬送工程と、前記主搬送工程から抽出されたサンプルガラス板が分岐搬送経路に沿って搬送される分岐搬送工程とを備え、
前記分岐搬送経路上の前記サンプルガラス板に対して、前記測定方法を実行することを特徴とする請求項１２に記載のガラス板の製造方法。

【請求項14】

ガラス板を縦姿勢で支持する支持部材と、前記ガラス板の表裏両面に当接する押さえ部材と、前記ガラス板の特性を測定する測定部と、を備えることを特徴とするガラス板の測定装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガラス板を測定する方法及び装置、さらにはガラス板を製造する方法に関する。

【背景技術】

【0002】

各種電子デバイスの基板やカバー等に用いられるガラス板は、成形されて徐冷された後にどの程度の歪や残留応力が存在するかを検査する必要がある。これは、ガラス板の歪や残留応力が大きすぎると、後工程で問題が生じるためである。特に、液晶ディスプレイなどのパネルディスプレイ用ガラス基板やハードディスク用ガラス基板に用いられるガラス板の場合には、ガラス板の歪や残留応力が小さいことが要求される。

【0003】

例えば、液晶ディスプレイの製造工程では、ガラス板の表面にＴＦＴが形成されたり、カラーフィルタが形成されたりする。ＴＦＴやカラーフィルタの形成工程では、ガラス板の加熱を伴う。そのため、ガラス板の歪や残留応力が大きいと、加熱に伴う歪や残留応力の解放によってガラス板が変形し、寸法安定性が著しく悪くなる。その結果、ＴＦＴのパターンずれや、カラーフィルタの色むらが生じる原因となる。

【0004】

歪や残留応力の検査としては、ガラス板にレーザ光を照射してガラス板のレタデーション（複屈折による位相差）を測定し、このレタデーションの測定結果の傾向から歪や残留応力の状態を判断する方法がある。

【0005】

例えば特許文献１には、架台上の載置エリアにおいてガラス板を傾斜状態の載置台に載置し、傾斜状態の載置台を回動させて水平状態にし、水平状態の載置台を架台上の測定エリアまでスライド移動し、測定エリアにて載置台が有する開口部を介してガラス板にレーザ光を照射して歪を測定する歪測定方法が開示されている（同文献の請求項１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】国際公開第２０１７／２２１８２５号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

従来の歪測定方法では、ガラス板の搬送経路からサンプルとなるガラス板を抜き出して、ガラス板を傾斜状の載置台に載置した後に、載置台の姿勢を変更し、ガラス板を水平姿勢にする必要がある。

【0008】

このため、歪の測定に時間を要することになり、その結果、意図しない成形条件の変化などによってガラス板の歪が悪化した場合に、歪の悪化を迅速に検知することが難しくなっていた。

【0009】

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、ガラス板の歪等の特性を効率良く測定することを技術的課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

（１） 本発明は上記の課題を解決するためのものであり、縦姿勢で支持されたガラス板の表裏両面から押さえ部材を当接させる準備工程と、前記押さえ部材が当接した状態で前記ガラス板の特性を測定する測定工程と、を備えることを特徴とする。

【0011】

かかる構成によれば、準備工程においてガラス板を押さえ部材によって挟持することで、縦姿勢の状態におけるガラス板の特性を精度良く測定することが可能となる。さらに、測定工程では、製造ラインにおいて縦姿勢で搬送されるガラス板の姿勢を変更することなく、ガラス板の特性を迅速に測定することができる。これにより、ガラス板の特性を効率良く測定することが可能となる。

【0012】

（２） 上記（１）に記載のガラス板の測定方法では、ガラス板の前記特性は、歪または残留応力であってもよい。

【0013】

ガラス板の特性としての歪や残留応力は、縦姿勢で支持されるガラス板に作用する外力の影響を受けやすい。例えばガラス板の上端部をチャックにより把持し、ガラス板を縦姿勢にした状態では、ガラス板の下部において、歪または残留応力（歪等）が開放され、ガラス板を定盤上に載置した状態とは歪等が変化する。本発明では、準備工程においてガラス板の表裏両面を押さえ部材によって挟持することから、ガラス板の歪等の状態を、ガラス板を定盤上に載置した状態と同等とすることができる。

【0014】

（３） 上記（１）または（２）に記載のガラス板の測定方法において、前記ガラス板の上端部が吊り下げ支持されてもよい。これにより、簡易な構成の支持装置により、ガラス板を支持することができる。

【0015】

（４） 上記（１）から（３）のいずれかに記載のガラス板の測定方法において、前記押さえ部材は、横方向に長尺である横方向押さえ部材を備え、前記測定工程では、複数の前記横方向押さえ部材を縦方向に所定のピッチで配置してもよい。

【0016】

かかる構成によれば、複数の横方向押さえ部材によって、ガラス板の表裏両面を挟持することで、製造過程でガラス板に反りが発生した場合であっても、反りの影響を最小限にすることができる。これにより、ガラス板を歪等の特性の測定に適した姿勢にすることができる。

【0017】

（５） 上記（４）に記載のガラス板の測定方法において、複数の前記横方向押さえ部材の前記ピッチは、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。

【0018】

かかる構成によれば、横方向押さえ部材によってガラス板の反りを矯正するとともに、所定のピッチで配置される横方向押さえ部材の間から、ガラス板の歪等の特性を測定することが可能となる。

【0019】

（６） 上記（１）から（５）のいずれかに記載のガラス板の測定方法において、前記押さえ部材は、縦方向に長尺である縦方向押さえ部材を備え、前記測定工程では、複数の前記縦方向押さえ部材を横方向に所定のピッチで配置してもよい。

【0020】

かかる構成によれば、複数の縦方向押さえ部材によって、ガラス板の表裏両面を挟持することで、製造過程でガラス板に反りが発生した場合であっても、反りの影響を最小限にすることができる。これにより、ガラス板を歪等の特性の測定に適した姿勢にすることができる。

【0021】

（７） 上記（６）に記載のガラス板の測定方法において、複数の前記縦方向押さえ部材の前記ピッチは、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であってもよい。

【0022】

かかる構成によれば、縦方向押さえ部材によってガラス板の反りを矯正するとともに、所定のピッチで配置される縦方向押さえ部材の間から、ガラス板の特性を測定することが可能となる。

【0023】

（８） 上記（１）から（７）のいずれかに記載のガラス板の測定方法において、前記押さえ部材は、前記ガラス板と当接する当接面を有し、前記当接面の平面度が、前記ガラス板の対角長さＬ［ｍｍ］に対して、０．０１２×Ｌ＋１０μｍ以下であってもよい。

【0024】

かかる構成によれば、押さえ部材の当接面の平面度を上記のように規定することで、押さえ部材によって挟持されるガラス板の表面の平面度を高く維持することができる。これにより、ガラス板の特性を精度良く測定することが可能となる。

【0025】

（９） 上記（８）に記載のガラス板の測定方法において、前記押さえ部材の前記当接面は、エラストマ製であってもよい。かかる構成によれば、押さえ部材の当接面またはガラス板の表面にガラス粉や粉塵などの異物が付着している場合に、押さえ部材の当接面が異物を避けるように変形することで、異物の周囲でガラス板の特性が変化することを防止できる。また、押さえ部材の当接面によって、ガラス板の表裏両面を傷つけることなく挟持することができる。

【0026】

（１０） 上記（９）に記載のガラス板の測定方法において、前記押さえ部材の前記当接面の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３に規定されるタイプＡデュロメータ硬さで５０°以上７０°以下であってもよい。

【0027】

かかる構成によれば、ガラス板の表面に異物が付着している場合であっても、当接面が弾性変形することで、異物がガラス板の表面に押し付けられることによる特性の変化や表面の損傷を防止することができる。

【0028】

（１１） 上記（１）から（１０）のいずれかに記載のガラス板の測定方法において、前記ガラス板は、矩形状に構成されており、前記ガラス板の一辺の長さは、１０００ｍｍ以上３５００ｍｍ以下であり、前記ガラス板の厚さは、０．１ｍｍ以上１．１ｍｍ以下であってもよい。

【0029】

大型または薄型のガラス板について特性を測定する場合には、従来の測定方法のように姿勢を変更してしまうと、測定に多大な時間が必要となる。本発明を適用することにより、大型のガラス板を縦姿勢から水平姿勢に変更することなく、その特性を迅速に測定することが可能となる。

【0030】

（１２）本発明に係るガラス板の製造方法は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス板を縦姿勢で搬送経路に沿って搬送する搬送工程を備え、前記搬送経路上の前記ガラス板に対して、上記（１）から（１１）のいずれかに記載のガラス板の測定方法を実行することを特徴とする。

【0031】

かかる構成によれば、ガラス板の測定方法における準備工程において、ガラス板を押さえ部材によって挟持することで、縦姿勢の状態におけるガラス板の特性を精度良く測定することができる。さらに、測定工程では、製造ラインにおいて縦姿勢で搬送されるガラス板の姿勢を変更することなく、特性の測定を迅速に行うことができる。これにより、ガラス板の特性を効率良く測定することが可能となる。

【0032】

（１３） 上記（１２）に記載のガラス板の製造方法では、前記搬送工程は、前記ガラス板を主搬送経路に沿って搬送する主搬送工程と、前記主搬送工程から抽出されたサンプルガラス板が分岐搬送経路に沿って搬送される分岐搬送工程とを備え、前記分岐搬送経路上の前記サンプルガラス板に対して、前記測定方法を実行してもよい。かかる構成によれば、搬送工程から抽出したサンプルガラス板に本発明を適用することで、サンプルガラス板の特性を効率良く測定することができる。

【0033】

（１４） 本発明は上記の課題を解決するためのものであり、ガラス板を縦姿勢で支持する支持部材と、前記ガラス板の表裏両面に当接する押さえ部材と、前記ガラス板の特性を測定する測定部と、を備えることを特徴とする。

【0034】

かかる構成によれば、支持部材によって縦姿勢に支持されたガラス板の表裏両面を押さえ部材によって挟持することで、縦姿勢の状態におけるガラス板の特性を精度良く測定することができる。さらに、ガラス板の姿勢を変更することなく、測定部によって特性を迅速に測定することができる。これにより、ガラス板の特性を効率良く測定することが可能となる。

【発明の効果】

【0035】

本発明によれば、ガラス板の歪等の特性を効率良く測定することができる。

【図面の簡単な説明】

【0036】

【図1】ガラス板の製造装置における成形装置及び切断装置を示す側面図である。

【図2】ガラス板の製造装置における搬送設備を示す平面図である。

【図3】図２のＩＩＩ－ＩＩＩ矢視線に係る側面断面図である。

【図4】特性測定装置の斜視図である。

【図5】ガラス板の製造方法を示すフローチャートである。

【図6】測定工程の一例を示す平面図である。

【図7】測定工程の一例を示す側面図である。

【図8】測定工程の一例を示す側面図である。

【図9】測定工程の一例を示す側面図である。

【図10】特性測定装置及び測定工程の他の例を示す側面図である。

【図11】測定工程の一例を示す側面図である。

【発明を実施するための形態】

【0037】

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図１１は、本発明に係るガラス板の製造装置及び製造方法の一実施形態を示す。

【0038】

図１乃至図３に示すように、ガラス板の製造装置は、溶融ガラスからガラスリボンＧＲを連続成形する成形装置１と、ガラスリボンＧＲからガラス板Ｇを切り出す第一切断装置２と、ガラス板Ｇを搬送する搬送設備３と、を備える。

【0039】

図１に示すように、成形装置１は、ガラスリボンＧＲを成形する成形炉４と、ガラスリボンＧＲの歪等を低減するためにガラスリボンＧＲを徐冷（アニール処理）する徐冷炉５と、ガラスリボンＧＲを室温付近まで冷却する冷却ゾーン６と、成形炉４、徐冷炉５及び冷却ゾーン６のそれぞれに上下複数段に設けられるローラ対７と、を備えている。ローラ対７は、ガラスリボンＧＲの幅方向の両端部を挟持し、ガラスリボンＧＲに適度な張力を付与しながら、ガラスリボンＧＲを搬送して降下させる。以下、ガラスリボンＧＲの長手方向を板引き方向Ｄという。

【0040】

成形炉４の内部空間には、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスからガラスリボンＧＲを成形する成形体８が配置されている。成形体８は、その上部に、溶融ガラスを溢れ出させるためのオーバーフロー溝を有している。成形装置１によって成形されたガラスリボンＧＲの幅方向の両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向の中央部に比べて厚みが大きい耳部（不要部）を含む。

【0041】

図１に示すように、第一切断装置２は、成形装置１の下方で縦姿勢のガラスリボンＧＲを所定の長さ毎に幅方向に切断することにより、ガラスリボンＧＲからガラス板Ｇを順次切り出す。ここで、幅方向は、ガラスリボンＧＲの長手方向（板引き方向Ｄ）と直交する方向であり、本実施形態では実質的に水平方向と一致する。

【0042】

第一切断装置２は、ガラスリボンＧＲの一方の表面上に幅方向に沿ってスクライブ線ＳＬ１を形成するスクライブ装置（図示省略）と、スクライブ線ＳＬ１に対応する位置で、ガラスリボンＧＲの他方の表面を支持する接触部９と、切り出し対象のガラス板Ｇに対応する部分（スクライブ線ＳＬ１より下の部分）のガラスリボンＧＲを保持し、スクライブ線ＳＬ１に曲げ応力を作用させる応力付与部１０とを備える。

【0043】

スクライブ装置は、例えばホイールカッタを備えている。スクライブ装置は、ホイールカッタに限らず、例えばレーザ照射などの他の方法でスクライブ線ＳＬ１を形成するものであってもよい。

【0044】

接触部９は、降下中のガラスリボンＧＲに追従降下しつつ、ガラスリボンＧＲの方向に沿って、ガラスリボンＧＲの表面に接触する平面状の接触面を有する板状体（定盤）から構成されている。応力付与部１０は、ガラスリボンＧＲの幅方向の両端部を把持する把持部（例えばチャック）を備える。

【0045】

搬送設備３は、例えば外部からの汚染物質をある程度遮断できる空間を区画形成するクリーンルームにより構成される。搬送設備３は、複数の空間（処理室）に区切られている。搬送設備３は、主搬送設備３ｃと、主搬送設備３ｃから分岐する分岐搬送設備３ｄと、を含む。搬送設備３は、搬送設備３内でガラス板Ｇを搬送する搬送経路を含み、搬送経路は、主搬送設備３ｃ内でガラス板Ｇを搬送する主搬送経路３ａと、主搬送経路３ａから分岐し、分岐搬送設備３ｄ内でガラス板Ｇを搬送する分岐搬送経路３ｂと、を含む。

【0046】

図１乃至図３に示すように、主搬送設備３ｃは、ガラスリボンＧＲから切り出されたガラス板Ｇを受け渡す受渡室１１と、ガラス板Ｇの一部を切断する切断室１２と、ガラス板Ｇの検査を行う検査室１３と、ガラス板Ｇを梱包する梱包室１４と、を備える。分岐搬送設備３ｄは、ガラス板Ｇをサンプルガラス板ＧＳとして採取する採取室１５と、採取したサンプルガラス板ＧＳの特性を測定する測定室１６と、を備える。これらの各処理室は、壁１７によって仕切られている。各壁１７には、ガラス板Ｇを通過させるための開口部１７ａが設けられている。なお、壁１７の開口部１７ａには、この開口部１７ａを開閉するためのシャッタが設けられていてもよい。

【0047】

上記の構成の他、搬送設備３は、ガラス板Ｇを縦姿勢で搬送する搬送装置１８～２０を備える。搬送装置１８～２０は、第一搬送装置１８と、第二搬送装置１９と、第三搬送装置２０と、を含む。各搬送装置１８～２０は、ガラス板Ｇの上端部を把持する把持部２１（例えばチャック）を備える。

【0048】

受渡室１１は、ガラス板Ｇを第一搬送装置１８から第二搬送装置１９へと受け渡すためのものである。第一搬送装置１８は、ガラスリボンＧＲから切り出されたガラス板Ｇを、第一切断装置２から受け取り、受渡室１１内で第二搬送装置１９に向かって搬送する。第二搬送装置１９は、受渡室１１内の所定位置に待機している。第二搬送装置１９は、第一搬送装置１８からガラス板Ｇを受け取ると、このガラス板Ｇを主搬送経路３ａに沿って、切断室１２、検査室１３、梱包室１４の順に搬送する。また、第二搬送装置１９は、所定のタイミングで、ガラス板Ｇを分岐搬送経路３ｂに沿って採取室１５へと搬送する。

【0049】

図３に示すように、第二搬送装置１９は、ガラス板Ｇを縦姿勢で吊り下げ支持するとともに、その幅方向Ｗに沿って搬送する。すなわち、第二搬送装置１９は、ガラス板Ｇの表面が搬送方向に面しない状態でガラス板Ｇを搬送する。これにより、搬送時におけるガラス板Ｇの揺れを抑制することができる。

【0050】

以下の説明では、ガラス板Ｇの幅方向Ｗを横方向という場合がある。また、上下方向（Ｚ軸方向）を縦方向という場合がある。ガラス板Ｇは、板引き方向Ｄが上下方向と一致するように各搬送装置１８～２０によって支持される。

【0051】

切断室１２は、ガラス板Ｇの幅方向Ｗの端部に形成されている不要部（耳部）Ｇｘを除去するためのものである。切断室１２は、第二切断装置（図示せず）としてのスクライブ装置及び折割装置を内部に備える。

【0052】

検査室１３は、ガラス板Ｇを検査するための検査設備２２を備える。検査設備２２は、ガラス板Ｇを撮像する撮像装置と、撮像装置によって取得された画像データに基づいてガラス板Ｇの検査を実施する検査装置と、を備える。

【0053】

梱包室１４は、ガラス板ＧをパレットＣに梱包することによってガラス板梱包体を製造するためのものである。梱包室１４内には、パレットＣと、第三搬送装置２０とが配されている。梱包室１４では、第二搬送装置１９から第三搬送装置２０へのガラス板Ｇの受け渡しが行われる。第三搬送装置２０は、ガラス板Ｇを縦姿勢で保持した状態でパレットＣに載置することが可能な積載装置として機能する。

【0054】

梱包室１４には、シート供給装置（図示せず）によって、ガラス板Ｇを保護するための保護シート（図示せず）が供給される。シート供給装置は、梱包室１４に隣接するシート供給室（図示せず）に配置されている。第三搬送装置２０によって搬送されるガラス板Ｇは、シート供給装置によって保護シートが重ねられた状態で、パレットＣに載置される。

【0055】

採取室１５は、ガラス板Ｇの歪等の特性を測定するために、所定のタイミングでサンプルガラス板ＧＳを採取するためのものである。採取室１５は、ガラス板Ｇの不要部Ｇｘを除去する第三切断装置（図示せず）としてのスクライブ装置及び折割装置を備える。採取室１５では、ガラス板Ｇの不要部Ｇｘを除去することにより、サンプルガラス板ＧＳを得る。

【0056】

測定室１６は、採取室１５に隣接している。測定室１６には、特性測定装置２３が配置されている。図４に示すように、特性測定装置２３は、サンプルガラス板ＧＳの表裏両面に当接する押さえ部材２４ａ，２４ｂと、サンプルガラス板ＧＳの特性を測定する測定部２５と、を備える。

【0057】

この他、第二搬送装置１９は、サンプルガラス板ＧＳの特性を測定する場合に、特性測定装置２３の一部として機能する。すなわち、第二搬送装置１９の把持部２１は、特性測定装置２３による特性の測定の際に、サンプルガラス板ＧＳの上端部を支持する支持部材として機能する。

【0058】

押さえ部材２４ａ，２４ｂは、横方向に長尺である複数の押さえ部材（横方向押さえ部材）を含む。押さえ部材２４ａ，２４ｂの長さは、サンプルガラス板ＧＳの横方向における長さよりも長い。押さえ部材２４ａ，２４ｂの長手方向における端部は、押さえ部材２４ａ，２４ｂがサンプルガラス板ＧＳに当接している状態において、サンプルガラス板ＧＳの横方向における各辺ＧＳａ，ＧＳｂから突出している。押さえ部材２４ａ，２４ｂの厚さ（縦方向における寸法）は、例えば１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。

【0059】

複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂは、縦方向に所定のピッチＰＣ１で配置されている。このピッチＰＣ１は、好ましくは５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。ピッチＰＣ１の上限値は、より好ましくは１４０ｍｍ以下、さらに好ましくは１３０ｍｍ以下、最も好ましくは１２０ｍｍ以下である。ピッチＰＣ１の下限値は、より好ましくは６０ｍｍ以上、さらに好ましくは７０ｍｍ以上、最も好ましくは８０ｍｍ以上である。なお、ピッチＰＣ１は、等ピッチであってもよく、不等ピッチであってもよい。

【0060】

図２及び図４に示すように、押さえ部材２４ａ，２４ｂは、サンプルガラス板ＧＳの一方の表面に当接する第一押さえ部材２４ａと、サンプルガラス板ＧＳの他方の表面（裏面）に当接する第二押さえ部材２４ｂとを含む。第一押さえ部材２４ａと第二押さえ部材２４ｂとは、サンプルガラス板ＧＳを挟持できるように、サンプルガラス板ＧＳの厚さ方向において、対向して配置されている。

【0061】

各押さえ部材２４ａ，２４ｂは、サンプルガラス板ＧＳの表面に当接する当接部２６と、当接部２６を支持する支持部２７とを有する。

【0062】

当接部２６は、例えば弾性部材により構成される。当接部２６は、例えば板状、棒状又はブロック状に構成される。本実施形態では、当接部２６としてエラストマ製（例えばウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴムや、ポリウレタン系熱可塑性エラストマ、ポリエステル系熱可塑性エラストマ等の熱可塑性エラストマ）のものを用いるが、当接部２６の材質はエラストマに限定されない。当接部２６は、支持部２７の一部に固定されている。

【0063】

当接部２６は、サンプルガラス板ＧＳの表面に当接する当接面２６ａを有する。当接面２６ａの平面度は、サンプルガラス板ＧＳの対角長さＬ［ｍｍ］に対して、０．０１２×Ｌ＋１０μｍ以下であることが好ましい。サンプルガラス板ＧＳの対角長さＬは、例えば１４００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下である。当接面２６ａの平面度は、複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂの当接面について、それぞれの厚さ方向中央に、長手方向の端部から２５０ｍｍ間隔で測定点を設定し、各測定点の座標を三次元測定機（例えば株式会社ミツトヨ製のＣＲＹＳＴＡ－Ａｐｅｘ）で測定することで、測定することができる。

【0064】

なお、押さえ部材２４ａ，２４ｂの当接部２６を、吸着パッドやエアクッションにより形成する方法も考えられるが、本発明のような平面度を得ることはできず、サンプルガラス板ＧＳの特性を精度良く測定することができない。

【0065】

当接部２６（当接面２６ａ）の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３に規定されるタイプＡデュロメータ硬さで５０°以上７０°以下であることが好ましい。当接部２６の硬度の上限値は、より好ましくは６８μｍ以下、さらに好ましくは６５μｍ以下である。当接部２６の硬度の下限値は、より好ましくは５２μｍ以上、さらに好ましくは５５μｍ以上である。これにより、当接部２６が接触することよるサンプルガラス板ＧＳの表面の損傷を防止することができる。また、当接面２６ａまたはサンプルガラス板ＧＳの表面にガラス粉や塵埃などの異物が付着している場合に、当接面２６ａが異物を避けるように変形することで、異物の周囲でサンプルガラス板ＧＳの特性が変化することを防止することができる。また、当接部２６によって異物が押し付けられることによるサンプルガラス板ＧＳの表面の損傷を防止することができる。

【0066】

支持部２７は、例えばアルミニウム合金や鉄鋼等の金属により構成される。支持部２７は、例えば板状、棒状又はブロック状に構成されるが、支持部２７の形状は本実施形態に限定されない。支持部２７は、図示しない駆動装置に支持されており、サンプルガラス板ＧＳに対して接近・離反可能に構成される。

【0067】

各押さえ部材２４ａ，２４ｂは、サンプルガラス板ＧＳの表面に当接する押さえ位置と、サンプルガラス板ＧＳの表面から離れた待機位置と、に位置を変更することができる。

【0068】

測定部２５としては、例えば光ヘテロダイン法による共通光路干渉計とフーリエ解析法を利用して、サンプルガラス板ＧＳの複屈折量を測定する複屈折測定装置が好適に使用される。この複屈折測定装置は、サンプルガラス板ＧＳの特性を評価するために、レタデーション（Ｒｅｔａｒｄａｔｉｏｎ：複屈折による位相差）の大きさ及びレタデーションの方位角を測定することができる。測定部２５は、このレタデーションの大きさ及びレタデーションの方位角に基づいて、サンプルガラス板ＧＳの歪等を算出することができる。なお、レタデーションが大きい程、歪等が大きいことを意味する。

【0069】

図２乃至図４に示すように、測定部２５は、サンプルガラス板ＧＳにレーザ光を照射する照射部２８と、レーザ光を受光する受光部２９とを備える。照射部２８及び受光部２９は、図示しない駆動装置によって横方向及び縦方向に移動可能に構成される。照射部２８と受光部２９は、サンプルガラス板ＧＳの厚さ方向に対して、相互に対向するように配置されている。

【0070】

照射部２８の駆動装置及び受光部２９の駆動装置は、例えば直動ガイドやボールねじ機構、モータ等を備える直動機構により構成される。

【0071】

上記の構成に限らず、測定部２５は、複数の駆動装置を組み合わせることで、照射部２８及び受光部２９を横方向及び縦方向に移動させるように構成されてもよい。また、測定部２５は、照射部２８及び受光部２９をロボットアーム（駆動装置）に取り付けてなる構成としてもよい。これにより、測定部２５は、照射部２８及び受光部２９を三次元的に移動させることが可能になる。

【0072】

以下、上記の製造装置によってガラス板Ｇを製造する方法について説明する。

【0073】

図５に示すように、ガラス板Ｇの製造方法は、成形工程Ｓ１と、徐冷工程Ｓ２と、冷却工程Ｓ３と、切断工程Ｓ４と、検査工程Ｓ５と、梱包工程Ｓ６と、採取工程Ｓ７と、準備工程Ｓ８と、測定工程Ｓ９と、を備える。この他、本方法は、各搬送装置１８～２０により、ガラス板Ｇ及びサンプルガラス板ＧＳを搬送経路に沿って搬送する搬送工程を備える。

【0074】

図１に示すように、成形工程Ｓ１では、成形装置１によって溶融ガラスからガラスリボンＧＲを連続成形する。成形体８は、溶融ガラスをオーバーフロー溝から溢れ出させて、当該成形体８の両側の側壁面に沿って流下させる。さらに成形体８は、流下させた溶融ガラスを各側壁面の下端部で融合させる。これにより、所定の幅を有するガラスリボンＧＲが成形される。なお、成形工程Ｓ１は、スロットダウンドロー法などの他のダウンドロー法を実行するものであってもよい。

【0075】

徐冷工程Ｓ２では、成形体８によって成形されたガラスリボンＧＲを徐冷炉５内で徐冷する。徐冷工程Ｓ２では、徐冷炉５内に配されたローラ対７によって、ガラスリボンＧＲを下方に搬送する。徐冷炉５内では所定の温度勾配が設定されており、ガラスリボンＧＲは徐冷炉５内を通過することで徐冷される。

【0076】

冷却工程Ｓ３では、徐冷工程Ｓ２後のガラスリボンＧＲをさらに冷却する。冷却工程Ｓ３では、ガラスリボンＧＲは、徐冷されながら徐冷炉５の下方に配された冷却ゾーン６を通過する。

【0077】

切断工程Ｓ４は、第一切断工程及び第二切断工程を含む。第一切断工程では、第一切断装置２によってガラスリボンＧＲの中途部を幅方向Ｗに沿って切断することで、所定サイズのガラス板Ｇを切り出す。すなわち、第一切断工程では、下方に移動するガラスリボンＧＲの中途部にスクライブ装置によって幅方向に沿うスクライブ線ＳＬ１を形成し（スクライブ工程）、このスクライブ線ＳＬ１に沿ってガラスリボンＧＲの一部を折割ることで、枚葉状のガラス板Ｇを形成する（折割工程）。

【0078】

スクライブ工程において、スクライブ装置のホイールカッタは、降下中のガラスリボンＧＲに追従降下しつつ、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｗにスクライブ線ＳＬ１を形成する。折割工程において、応力付与部１０は、降下中のガラスリボンＧＲに追従降下しつつ、接触部９を支点としてガラスリボンＧＲを湾曲させるための動作（Ａ１方向の動作）を行う。この応力付与部１０の動作により、スクライブ線ＳＬ１に曲げ応力が付与される。その結果、ガラスリボンＧＲがスクライブ線ＳＬ１に沿って幅方向に折り割られ、ガラスリボンＧＲからガラス板Ｇが切り出される。

【0079】

図１及び図２に示すように、応力付与部１０は、切り出されたガラス板Ｇを縦姿勢のままＢ方向に沿って搬送した後、受渡位置Ｐ１でガラス板Ｇを第一搬送装置１８に受け渡す。受け渡し後、応力付与部１０は、ガラス板Ｇの幅方向両端部の保持を解除すると共に、ガラスリボンＧＲから次のガラス板Ｇを切り出すために、切り出しを開始する前の位置に戻る。第一搬送装置１８はガラス板Ｇの上端部を把持部２１によって把持した状態で、受渡室１１内に待機する第二搬送装置１９に向かって移動する。

【0080】

第一搬送装置１８が第二搬送装置１９の位置まで到達すると、第二搬送装置１９は、その把持部２１によって、ガラス板Ｇの上端部を把持する。その後、第一搬送装置１８は、ガラス板Ｇの把持を解除し、受渡位置Ｐ１に戻る。第二搬送装置１９は、第一搬送装置１８からガラス板Ｇを受け取ると、主搬送経路３ａに沿ってガラス板Ｇを搬送する。

【0081】

第二切断工程は、切断室１２内において、第二搬送装置１９によって縦姿勢に保持されるガラス板Ｇに対して、第二切断装置によって不要部Ｇｘを除去する工程である。第二切断工程では、第二切断装置のスクライブ装置によってガラス板Ｇにスクライブ線ＳＬ２を形成し（スクライブ工程）、その後、折割装置によってガラス板Ｇの不要部Ｇｘを折割る（折割工程）。切断工程Ｓ４が終了すると、第二搬送装置１９は、不要部Ｇｘが除去されたガラス板Ｇを検査室１３へと搬送する。

【0082】

検査工程Ｓ５は、切断工程Ｓ４によって形成されたガラス板Ｇに含まれる欠陥を検出し、この欠陥に基づいて各ガラス板Ｇの良否を検査する工程である。検査設備２２の撮像装置は、第二搬送装置１９によって縦姿勢に保持されたガラス板Ｇを撮像し、その画像データを取得する。

【0083】

検査設備２２の検査装置は、撮像装置によって取得された画像データに基づき、ガラス板Ｇに含まれる欠陥を検出する。検査装置は、例えば、ガラス板Ｇの欠陥情報として、ガラス板Ｇの偏肉（板厚）、筋（脈理）、欠陥の種類（例えば、泡、異物など）、位置（座標）、大きさ、各欠陥の個数などを検出することができる。

【0084】

検査装置は、検出した欠陥を所定の判定基準によって判定し、ガラス板Ｇの合否を決定する。検査に合格したガラス板Ｇは、第二搬送装置１９によって梱包室１４に搬送される。

【0085】

梱包工程Ｓ６において、第三搬送装置２０は、第二搬送装置１９から受け取ったガラス板Ｇを縦姿勢で保持し、パレットＣに搬送する。ガラス板Ｇは、シート供給装置によって保護シートが重ねられた状態でパレットＣに積載される。なお、複数の第三搬送装置２０により複数のパレットＣに同時にガラス板Ｇを積載するようにしてもよい。所定数のガラス板ＧがパレットＣに積載されることで、パレットＣ上にガラス板積層体が構成される。その後、ガラス板Ｇ積層体を保護するための保護カバーや位置規制部材がパレットＣに取り付けられる。これにより、ガラス板梱包体が製造される。

【0086】

採取工程Ｓ７は、搬送工程で搬送されるガラス板Ｇからサンプルガラス板ＧＳを抽出する工程である。採取工程Ｓ７では、第二搬送装置１９は、所定のタイミングで、受渡室１１において第一搬送装置１８から受け取ったガラス板Ｇを分岐搬送経路３ｂの採取室１５に搬入する。本実施形態では、第一切断工程の実行後であって第二切断工程の実行前のガラス板Ｇからサンプルガラス板ＧＳを採取する。

【0087】

採取室１５に搬入されたガラス板Ｇは、第二搬送装置１９によって吊り下げ支持された状態（縦姿勢）で所定位置に停止する。第三切断装置のスクライブ装置は、このガラス板Ｇにスクライブ線ＳＬ３を形成する（図３参照）。その後、第三切断装置の折割装置は、ガラス板Ｇの不要部Ｇｘを、スクライブ線ＳＬ３に沿って折割ることでガラス板Ｇから分離させる。このように不要部Ｇｘをガラス板Ｇから除去することで、サンプルガラス板ＧＳが形成される。

【0088】

サンプルガラス板ＧＳは矩形状であり、切断工程Ｓ４の第二切断工程後のガラス板Ｇと同一の寸法を有する。サンプルガラス板ＧＳは、一辺の長さが１０００ｍｍ以上３６００ｍｍ以下であることが好ましい。一辺の長さの上限値は、より好ましくは３５００ｍｍ以下、さらに好ましくは３４３０ｍｍ以下である。一辺の長さの下限値は、より好ましくは１１００ｍｍ以上、さらに好ましくは１５００ｍｍ以上である。サンプルガラス板ＧＳの厚さは、０．１ｍｍ以上１．１ｍｍ以下であることが好ましい。厚さの上限値は、より好ましくは０．７ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。厚さの下限値は、より好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．３ｍｍ以上である。

【0089】

その後、サンプルガラス板ＧＳは、第二搬送装置１９によって測定室１６へと搬送される。

【0090】

準備工程Ｓ８において、第二搬送装置１９は、測定室１６にサンプルガラス板ＧＳを搬入した後に停止する。具体的には、第二搬送装置１９は、待機位置にある第一押さえ部材２４ａと第二押さえ部材２４ｂとの間の測定位置にサンプルガラス板ＧＳを配置した後に停止する。

【0091】

図６に示すように、準備工程Ｓ８において、サンプルガラス板ＧＳが所定の測定位置に配置されると、各押さえ部材２４ａ，２４ｂは、待機位置（図６において実線で示す位置）から押さえ位置（図６において二点鎖線で示す位置）へと移動する。これにより、第一押さえ部材２４ａの当接面２６ａがサンプルガラス板ＧＳの一方の表面に当接し、第二押さえ部材２４ｂの当接面２６ａがサンプルガラス板ＧＳの他方の表面に当接する。

【0092】

以上により、サンプルガラス板ＧＳは、第二搬送装置１９の把持部２１によって縦姿勢で吊り下げ支持された状態で、各押さえ部材２４ａ，２４ｂによって測定位置に固定される。

【0093】

測定工程Ｓ９では、測定室１６の特性測定装置２３によってサンプルガラス板ＧＳの特性を測定し、その良否を評価する。

【0094】

測定工程Ｓ９では、測定部２５をサンプルガラス板ＧＳに対して相対的に移動させながらサンプルガラス板ＧＳの測定を行う。照射部２８は、縦方向に間隔をおいて位置する複数の第一押さえ部材２４ａの間を横方向に移動しながら、レーザ光をサンプルガラス板ＧＳに照射する。受光部２９は、照射部２８と同じ速度で横方向に移動しながら、照射部２８から照射され、サンプルガラス板ＧＳを透過したレーザ光を受ける。

【0095】

測定部２５は、受光したレーザ光に基づいて、レタデーションの大きさ及びレタデーションの方位角を測定する。測定部２５は、このレタデーションの大きさ及びレタデーションの方位角に基づいて、サンプルガラス板ＧＳの歪等を算出する。

【0096】

図７乃至図９は、測定工程Ｓ９における測定部２５の移動態様を示す。

【0097】

図７に示す例では、測定部２５は、横方向（幅方向Ｗ）に往復移動を繰り返すことによって、サンプルガラス板ＧＳに設定される複数の測定点における特性を測定する。

【0098】

測定部２５は、図７において矢印ＤＭ１で示すように、横方向におけるサンプルガラス板ＧＳの一方の辺ＧＳａ側から他方の辺ＧＳｂに向かって移動する。測定部２５は、側面視において、サンプルガラス板ＧＳの他方の辺ＧＳｂを通過した後に、矢印ＤＭ２で示すように、下方に移動する。次に、測定部２５は、矢印ＤＭ３で示すように、サンプルガラス板ＧＳの他方の辺ＧＳｂ側から一方の辺ＧＳａに向かって移動する。その後、測定部２５は、矢印ＤＭ４で示すように、下方に移動する。測定部２５は、上記の動作を繰り返すことで、サンプルガラス板ＧＳに設定される各測定点について特性の測定を行う。

【0099】

図８は、複数の測定部２５によって行われる測定工程Ｓ９を例示する。複数の測定部２５は、縦方向に間隔をおいて配置されている。測定工程Ｓ９において、各測定部２５は、矢印ＤＭ１で示すように、サンプルガラス板ＧＳの一方の辺ＧＳａ側から他方の辺ＧＳｂに向かって移動する。このとき、各測定部２５は、側面視において、複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂの間を通過する。本例のように、複数の測定部２５を用いて測定工程Ｓ９を行うことで、サンプルガラス板ＧＳの特性の測定を効率良く行うことができる。

【0100】

図９に示す例では、測定部２５は、サンプルガラス板ＧＳの上辺ＧＳｃと下辺ＧＳｄとの間を往復移動することで、サンプルガラス板ＧＳの特性の測定を行う。具体的には、測定部２５は、図９において矢印ＤＭ１～ＤＭ４で示すように、縦方向の移動と、横方向の移動とを繰り返すことで、サンプルガラス板ＧＳに設定された各測定点について特性の測定を行う。この測定において、測定部２５は、側面視において、押さえ部材２４ａ，２４ｂと交差するように、各押さえ部材２４ａ，２４ｂを通過することになる。測定部２５は、押さえ部材２４ａ，２４ｂの位置を通過する際に、照射部２８によるレーザ光の照射を一時的に停止することができる。

【0101】

図１０及び図１１は、特性測定装置２３及び測定工程Ｓ９の他の例を示す。本例における特性測定装置２３は、縦方向に沿って長尺に構成される複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂ（縦方向押さえ部材）を備える。複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂは、横方向に所定のピッチＰＣ２で配置されている。このピッチＰＣ２は、好ましくは５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。ピッチＰＣ２の上限値は、より好ましくは１４０ｍｍ以下、さらに好ましくは１３０ｍｍ以下、最も好ましくは１２０ｍｍ以下である。ピッチＰＣ２の下限値は、より好ましくは６０ｍｍ以上、さらに好ましくは７０ｍｍ以上、最も好ましくは８０ｍｍ以上である。なお、ピッチＰＣ２は、等ピッチであってもよく、不等ピッチであってもよい。

【0102】

図１０に示すように、測定工程Ｓ９において、測定部２５は、矢印ＤＭ１～ＤＭ４で示すように、縦方向の移動と横方向の移動とを繰り返すことにより、サンプルガラス板ＧＳの上辺ＧＳｃと下辺ＧＳｄとの間を往復移動する。測定部２５は、縦方向に移動する場合に、複数の押さえ部材２４ａ，２４ｂの間を通過する。

【0103】

図１１に示す例において、特性測定装置２３は、複数の測定部２５を備える。各測定部２５は、横方向に間隔をおいて配置される。測定工程Ｓ９において、各測定部２５は、矢印ＤＭ１で示すように、サンプルガラス板ＧＳの下辺ＧＳｄ側から上辺ＧＳｃに向かって上方に移動することで、サンプルガラス板ＧＳに設定された各測定点について特性の測定を行う。これに限らず、各測定部２５は、サンプルガラス板ＧＳの上辺ＧＳｃ側から下辺ＧＳｄに向かって下方に移動することによって、サンプルガラス板ＧＳの特性を測定することができる。

【0104】

上記の測定工程Ｓ９により、ガラス板Ｇの全体に対する特性の分布図が作成される。特性の測定結果は、徐冷工程Ｓ２などの上流工程にフィードバックされ、必要に応じて、特性を改善するための処理が実施される。特性を改善するための処理としては、例えば、徐冷工程Ｓ２におけるガラスリボンＧＲの徐冷温度の調整などの成形条件の変更が挙げられる。なお、サンプルガラス板ＧＳは、測定工程Ｓ９の実行後に廃棄される。

【0105】

サンプルガラス板ＧＳが押さえ部材２４ａ，２４ｂによって挟持されておらず、第二搬送装置１９のみによって吊り下げ支持された状態では、サンプルガラス板ＧＳの特性を正確に測定することができない。この場合には、サンプルガラス板ＧＳの上端部のみが支持され、下部は自由に変形できるため、サンプルガラス板ＧＳの下部の歪等が開放され、歪等を精度良く測定することができない。

【0106】

これに対し、本実施形態では、特性測定装置２３の押さえ部材２４ａ，２４ｂによってサンプルガラス板ＧＳの表裏両面を挟持することで、サンプルガラス板ＧＳの反りを防止し、サンプルガラス板ＧＳを定盤上に載置した場合と同様にその特性を精度良く測定することが可能となる。

【0107】

さらに、測定工程Ｓ９では、搬送工程において縦姿勢で搬送されるガラス板Ｇの姿勢を変更することなく、このガラス板Ｇからサンプルガラス板ＧＳを抽出し、特性測定装置２３によってその特性を迅速に測定することができる。これにより、サンプルガラス板ＧＳの特性を効率良く測定することが可能となる。

【0108】

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0109】

上記の実施形態において、特性測定装置２３における複数の第一押さえ部材２４ａの端部同士をフレームで連結し、一体化させてもよい。第二押さえ部材２４ｂについても同様である。

【0110】

上記の実施形態において、押さえ部材２４ａ，２４ｂがサンプルガラス板ＧＳを表裏から当接するとともに、第二搬送装置１９がサンプルガラス板ＧＳの上端部を支持した状態で、サンプルガラス板ＧＳの特性を測定したが、これに限定されない。押さえ部材２４ａ，２４ｂがサンプルガラス板ＧＳを表裏から当接した後に、第二搬送装置１９がサンプルガラス板ＧＳの上端部の支持を解除した状態で、サンプルガラス板ＧＳの特性を測定しても良い。これにより、第二搬送装置１９がサンプルガラス板ＧＳの上端部を支持することによるサンプルガラス板ＧＳの特性の変化を低減することができる。

【0111】

上記の実施形態では、押さえ部材２４ａ，２４ｂは、横方向に長尺である複数の押さえ部材（横方向押さえ部材）、または縦方向に長尺である複数の押さえ部材（縦方向押さえ部材）であるが、横方向押さえ部材と縦方向押さえ部材とを組み合わせた格子状の押さえ部材であっても良い。

【0112】

上記の実施形態では、搬送工程で搬送されるガラス板Ｇから採取工程Ｓ７で抽出したサンプルガラス板ＧＳに対して準備工程Ｓ８及び測定工程Ｓ９を実行しているが、これに限定されない。搬送工程で搬送されるガラス板Ｇに対して準備工程Ｓ８及び測定工程Ｓ９を実行しても良い。この場合、分岐搬送経路３ｂを設けなくても良い。

【0113】

上記の実施形態では、採取工程Ｓ７において、第一切断工程の実行後で第二切断工程の実行前のガラス板Ｇからサンプルガラス板ＧＳを採取していたが、これに限定されない。第二切断工程を実行後のガラス板Ｇや、検査工程Ｓ５を実行後のガラス板Ｇから、サンプルガラス板ＧＳを採取しても良い。

【符号の説明】

【0114】

２３ 特性測定装置
２４ａ 第一押さえ部材
２４ｂ 第二押さえ部材
２６ａ 当接面
Ｇ ガラス板
ＧＳ サンプルガラス板
Ｓ８ 準備工程
Ｓ９ 測定工程
ＰＣ１ 横方向押さえ部材のピッチ
ＰＣ２ 縦方向押さえ部材のピッチ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】