特開 2024-165467 積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024165467

(43)【公開日】2024-11-28

(54)【発明の名称】積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01F 41/02 20060101AFI20241121BHJP

   B05C 5/00 20060101ALI20241121BHJP

   B05C 11/10 20060101ALI20241121BHJP

   B05D 7/14 20060101ALI20241121BHJP

   B05D 7/00 20060101ALI20241121BHJP

   B05D 3/12 20060101ALI20241121BHJP

   B05D 3/00 20060101ALI20241121BHJP

   B05D 1/26 20060101ALI20241121BHJP

   H02K 15/02 20060101ALI20241121BHJP

   H02K 15/12 20060101ALI20241121BHJP

【ＦＩ】

H01F41/02 B

B05C5/00 101

B05C11/10

B05D7/14 P

B05D7/00 A

B05D3/12 D

B05D3/00 C

B05D3/12 C

B05D1/26 Z

H02K15/02 F

H02K15/12 A

H01F41/02 H

【審査請求】未請求

【請求項の数】12

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023081694

(22)【出願日】2023-05-17

(71)【出願人】

【識別番号】593020913

【氏名又は名称】株式会社ナカリキッドコントロール

(74)【代理人】

【識別番号】110000796

【氏名又は名称】弁理士法人三枝国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】池田 浩二

(72)【発明者】

【氏名】脇本 咲

(72)【発明者】

【氏名】黒笹 広記

【テーマコード（参考）】

4D075

4F041

4F042

5E062

5H615

【Ｆターム（参考）】

4D075AC06

4D075AC09

4D075AC73

4D075AC84

4D075AC88

4D075AC91

4D075AC94

4D075BB05Z

4D075BB08Z

4D075CA13

4D075CA47

4D075CA48

4D075DA03

4D075DB02

4D075DC16

4D075DC19

4D075EA05

4D075EA35

4F041AA05

4F041AA12

4F041AB01

4F041BA04

4F041BA05

4F041BA10

4F041BA12

4F041BA17

4F041BA32

4F041BA34

4F042AA06

4F042AA22

4F042AB00

4F042BA07

4F042BA08

4F042BA12

4F042CA01

4F042CA09

4F042CB03

4F042CB08

4F042CB19

4F042DF23

5E062AA04

5E062AA06

5E062AC03

5E062AC05

5E062AC06

5E062AC11

5H615AA01

5H615BB01

5H615PP06

5H615SS03

5H615SS05

5H615SS18

5H615SS33

(57)【要約】

【課題】省スペースとしつつ、液体を高速に塗布対象物の塗布予定位置に向けて塗布する。
【解決手段】帯状金属板Ｐを打ち抜いた鉄心薄板を積層接着して製造される積層鉄心の製造装置１００は、帯状金属板の塗布予定位置に液体を塗布する液体塗布装置１０と、帯状金属板の停止中に、間欠搬送される帯状金属板を、液体が塗布された塗布予定位置を含むように打ち抜き加工して鉄心薄板を形成し、鉄心薄板を積層して互いに固着させる金型装置１０２とを備える。液体塗布装置は、複数のノズル２０Ａ～２０Ｅを備え、ノズルは、帯状金属板の搬送方向に沿った塗布予定位置の移動経路に沿って設けられ、ノズルの数は塗布予定位置の数よりも少なく、少なくとも１つのノズルは、少なくとも２つの塗布予定位置に液体を塗布し、ノズルは、帯状金属板の搬送方向への移動中に、少なくとも一つの塗布予定位置に液体を吐出する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

帯状金属板を打ち抜いた鉄心薄板を積層接着して製造される積層鉄心の製造装置であって、
前記帯状金属板の塗布予定位置に液体を塗布する液体塗布装置と、
前記帯状金属板の停止中に、前記帯状金属板を、液体が塗布された前記塗布予定位置を含むように所定の形状に打ち抜き加工して鉄心薄板を形成し、前記鉄心薄板を積層して互いに固着させる金型装置と、
前記帯状金属板を、前記液体塗布装置から前記金型装置に向かう搬送方向に沿って間欠搬送する搬送装置と、を備え、
前記液体塗布装置は、
前記帯状金属板の前記塗布予定位置に向けて液体を吐出する複数のノズルを備え、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向に沿った前記塗布予定位置の移動経路に沿って設けられ、
前記ノズルの数は、前記塗布予定位置の数よりも少なく、複数の前記ノズルのうち少なくとも１つは、前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置であって、搬送方向に沿って配置される少なくとも２つの前記塗布予定位置に液体を塗布するものであり、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、少なくとも一つの前記塗布予定位置に液体を吐出する、積層鉄心の製造装置。

【請求項2】

前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、前記各塗布予定位置に液体を吐出する、請求項１に記載の製造装置。

【請求項3】

前記ノズルは、第１のノズルおよび第２のノズルを含み、
前記第１のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に前記塗布予定位置に液体を吐出し、
前記第２のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動の停止中に前記塗布予定位置に液体を吐出する、請求項１に記載の製造装置。

【請求項4】

前記ノズルは、第１のノズルと第３のノズルを含み、
前記第１のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に前記塗布予定位置に液体を吐出し、
前記第３のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中および搬送方向への移動の停止中に前記塗布予定位置に液体を吐出する、請求項１に記載の製造装置。

【請求項5】

前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中および停止中に、前記各塗布予定位置に液体を吐出する、請求項１に記載の製造装置。

【請求項6】

前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置と複数の前記ノズルの位置とが平面からみて重なるように、前記ノズルが配置される、請求項１に記載の製造装置。

【請求項7】

前記第１のノズルの吐出口と前記第１のノズルにより液体が塗布される前記塗布予定位置との間の距離をＡ、前記第２のノズルの吐出口または前記第３のノズルの吐出口と前記第２のノズルまたは前記第３のノズルにより液体が塗布される前記塗布予定位置との間の距離をＢとしたときに、Ａ＜Ｂである、請求項３または４に記載の製造装置。

【請求項8】

前記帯状金属板には打ち抜き孔が形成されており、
前記帯状金属板を挟んで前記ノズルと反対側に、前記ノズルから吐出された液体が前記打ち抜き孔を通って飛び散るのを防止するカバーをさらに備える、請求項１から６のいずれか１項に記載の製造装置。

【請求項9】

前記カバーの上側に液体を吸引するための吸引手段をさらに備える、請求項８に記載の製造装置。

【請求項10】

前記ノズルは前記帯状金属板の下側に配置され、吐出口が鉛直方向に沿って上向きとなるように配置される、請求項１に記載の製造装置。

【請求項11】

前記ノズルは、ノズルプレート本体に、液体が収容される貯留室と、前記貯留室と連通する吐出流路と、前記吐出流路の端部に設けられ液体を吐出する吐出口と、を有するノズルプレートであり、
前記ノズルプレートは、前記吐出口を覆うように形成される液体の膜を保持し、液体の膜の広がりを制限する規制部によって囲まれる液体保持部を備え、
平面から見て、前記液体保持部の面積をＳ１、前記吐出口の面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さい、請求項１に記載の製造装置。

【請求項12】

帯状金属板を打ち抜いた鉄心薄板を積層接着して製造される積層鉄心の製造方法であって、
液体塗布装置により前記帯状金属板の塗布予定位置に液体を塗布する工程と、
前記帯状金属板を、前記液体塗布装置から金型装置に向かう搬送方向に沿って間欠搬送する工程と、
前記帯状金属板の停止中に、前記金型装置により、前記帯状金属板を液体が塗布された前記塗布予定位置を含むように所定の形状に打ち抜き加工して鉄心薄板を形成し、前記鉄心薄板を積層して互いに固着させる工程とを含み、
前記液体塗布装置は、
前記帯状金属板の前記塗布予定位置に向けて液体を吐出する複数のノズルを備え、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向に沿った前記塗布予定位置の移動経路に沿って設けられ、
前記ノズルの数は、前記塗布予定位置の数よりも少なく、複数の前記ノズルのうち少なくとも１つは、前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置であって、搬送方向に沿って配置される少なくとも２つの前記塗布予定位置に液体を塗布するものであり、
前記塗布する工程において、前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、少なくとも一つの前記塗布予定位置に液体を吐出する、積層鉄心の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

電動機、発電機、トランス及びリアクトルなどに使用される積層鉄心は、一般に、渦電流抑制のために電磁鋼板を素材としている。例えば図１１に示すように、積層鉄心の製造装置１００は、第１金型装置１０１、液体塗布装置１０３、第２金型装置１０２などを備えている。積層鉄心の製造工程は、おおよそ以下の通りである。まず、前半打ち抜き工程において、上金型１０１ｂおよび下金型１０１ａを備える第１金型装置１０１を用い、帯状の電磁鋼板（「帯状金属板Ｐ」ともいう）にパイロット孔、スロット部等を形成するための打ち抜き加工を行い、外形を除く鉄心薄板１０４（図１３）の基本形状を形成する。図１１には、帯状金属板Ｐに円形の孔１１０を打ち抜き加工した例が示されている。次に、接着剤塗布工程を行う。帯状金属板Ｐは液体塗布装置１０３の上側に搬送され、液体塗布装置１０３により塗布予定位置１１１に接着剤が塗布される。図１１では、接着剤が円形の打ち抜き孔１１０の周囲６つに塗布されている。そして、第２金型装置１０２により外形打ち抜き工程を行う。この工程では、第２金型装置１０２の上金型１０２ｂに取り付けられた外形打ち抜きパンチによって液体が塗布された面と反対側の面から外形が打ち抜かれ、例えば図１３に示すような環状の鉄心薄板１０４が形成される。打ち抜かれた鉄心薄板１０４は、下金型１０２ａ内に順次積層され、接着剤によって互いに固着されて積層鉄心が製造される。

【0003】

帯状金属板Ｐに接着剤を塗布する装置として、例えば、特許文献１、２に記載のものが提案されている。特許文献１の液体塗布装置は、間欠移送される帯状金属板Ｐから鉄心薄板１０４を順次打抜く順送り金型手段の下側に配置されており、順送り金型手段により、帯状金属板Ｐを下金型上面に当接させた際に、帯状金属板Ｐの下面に液体塗布装置から吐出される接着剤を転写させている。また、特許文献２の液体塗布装置は、所定形状に打ち抜かれた磁性金属板に対して、ジェットディスペンス法により、打ち抜き方向裏面側から接着剤を塗布している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１６－１０３９７８号公報

【特許文献2】特開２０２０－８９２０８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献２に記載の発明においては、複数のノズルを備えて複数箇所に接着剤を同時塗布してもよいものであり、この場合、それぞれの塗布予定位置の直下に塗布予定位置の数と同数のノズルを設置する。しかし、ノズルを設置するためにはある程度のスペースが必要であり、ノズル間の距離を一定距離以上に近づけることはできない。例えば、図１４の例では、６つの塗布予定位置１１１Ａ～１１Ｆの下に６つのノズル１３０Ａ～１３０Ｆを配置しようとすると、平面からみてノズル１３０Ｆがノズル１３０Ａと重なり、ノズル１３０Ｃがノズル１３０Ｂと重なり、ノズル１３０Ｆ、１３０Ｃを塗布予定位置１１１Ｆ、１１１Ｃの下に配置することができない。このため、帯状金属板Ｐの塗布予定位置の間の間隔がノズル間の距離よりも狭い場合には、ノズルを塗布予定位置の直下に配置できず、同時に塗布することができない。このため、図１２に示すように、ノズル１３０を帯状金属板Ｐの塗布予定位置の移動経路上の複数箇所に分けて配置し、液体塗布工程を複数回に分けることが行われる。図１２の例では、金型装置の下流側の第１の箇所に４つのノズル１３０Ａ、１３０Ｂ、１３０Ｄ、１３０Ｅ（図１２では１３０Ａ、１３０Ｂは図示されていない）を配置し、第１の箇所より下流側の第２の箇所に２つのノズル１３０Ｃ、１３０Ｆを配置している。一度目の塗布工程で４つの塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅに接着剤を塗布し、二度目の塗布工程で残りの２つの塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆに接着剤を塗布している。

【0006】

しかし、図１２のようにノズル１３０Ａ～１３０Ｆを複数箇所に分けて配置する場合、ノズル１３０Ａ～１３０Ｆを配置するために大きいスペースが必要となる。また、帯状金属板Ｐを停止させて複数回に分けて接着剤を塗布するため、塗布に時間がかかる。

【0007】

本発明は、上記した課題に着目してなされたものであり、省スペースとしつつ、液体を高速に塗布対象物の塗布予定位置に向けて塗布することのできる液体塗布装置を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記目的を達成するため、本発明は、次の項に記載の主題を包含する。

【0009】

項１：帯状金属板を打ち抜いた鉄心薄板を積層接着して製造される積層鉄心の製造装置であって、
前記帯状金属板の塗布予定位置に液体を塗布する液体塗布装置と、
前記帯状金属板の停止中に、前記帯状金属板を、液体が塗布された前記塗布予定位置を含むように所定の形状に打ち抜き加工して鉄心薄板を形成し、前記鉄心薄板を積層して互いに固着させる金型装置と、
前記帯状金属板を、前記液体塗布装置から前記金型装置に向かう搬送方向に沿って間欠搬送する搬送装置と、を備え、
前記液体塗布装置は、
前記帯状金属板の前記塗布予定位置に向けて液体を吐出する複数のノズルを備え、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向に沿った前記塗布予定位置の移動経路に沿って設けられ、
前記ノズルの数は、前記塗布予定位置の数よりも少なく、複数の前記ノズルのうち少なくとも１つは、前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置であって、搬送方向に沿って配置される少なくとも２つの前記塗布予定位置に液体を塗布するものであり、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、少なくとも一つの前記塗布予定位置に液体を吐出する、積層鉄心の製造装置。

【0010】

項２：前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、前記各塗布予定位置に液体を吐出する、項１に記載の製造装置。

【0011】

項３：前記ノズルは、第１のノズルおよび第２のノズルを含み、
前記第１のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に前記塗布予定位置に液体を吐出し、
前記第２のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動の停止中に前記塗布予定位置に液体を吐出する、項１に記載の製造装置。

【0012】

項４：
前記ノズルは、第１のノズルと第３のノズルを含み、
前記第１のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に前記塗布予定位置に液体を吐出し、
前記第３のノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中および搬送方向への移動の停止中に前記塗布予定位置に液体を吐出する、項１に記載の製造装置。

【0013】

項５：前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中および停止中に、前記各塗布予定位置に液体を吐出する、項１に記載の製造装置。

【0014】

項６：前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置と複数の前記ノズルの位置とが平面からみて重なるように、前記ノズルが配置される、項１から５のいずれかに記載の製造装置。

【0015】

項７：前記第１のノズルの吐出口と前記第１のノズルにより液体が塗布される前記塗布予定位置との間の距離をＡ、前記第２のノズルの吐出口または前記第３のノズルの吐出口と前記第２のノズルまたは前記第３のノズルにより液体が塗布される前記塗布予定位置との間の距離をＢとしたときに、Ａ＜Ｂである、項３または４に記載の製造装置。

【0016】

項８：前記帯状金属板には打ち抜き孔が形成されており、
前記帯状金属板を挟んで前記ノズルと反対側に、前記ノズルから吐出された液体が前記打ち抜き孔を通って飛び散るのを防止するカバーをさらに備える、項１から７のいずれか１項に記載の製造装置。

【0017】

項９：前記カバーの上側に液体を吸引するための吸引手段をさらに備える、項８に記載の製造装置。

【0018】

項１０：前記ノズルは前記塗布対象物の下側に配置され、吐出口が鉛直方向に沿って上向きとなるように配置される、項１から９のいずれか１項に記載の製造装置。

【0019】

項１１：前記ノズルは、ノズルプレート本体に、液体が収容される貯留室と、前記貯留室と連通する吐出流路と、前記吐出流路の端部に設けられ液体を吐出する吐出口と、を有するノズルプレートであり、
前記ノズルプレートは、前記吐出口を覆うように形成される液体の膜を保持し、液体の膜の広がりを制限する規制部によって囲まれる液体保持部を備え、
平面から見て、前記液体保持部の面積をＳ１、前記吐出口の面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さい、項１から９のいずれか１項に記載の製造装置。

【0020】

項１２：帯状金属板を打ち抜いた鉄心薄板を積層接着して作製される積層鉄心の製造方法であって、
液体塗布装置により前記帯状金属板の塗布予定位置に液体を塗布する工程と、
前記帯状金属板を、前記液体塗布装置から金型装置に向かう搬送方向に沿って間欠搬送する工程と、
前記帯状金属板の停止中に、前記金型装置により、前記帯状金属板を液体が塗布された前記塗布予定位置を含むように所定の形状に打ち抜き加工して鉄心薄板を形成し、前記鉄心薄板を積層して互いに固着させる工程とを含み、
前記液体塗布装置は、
前記帯状金属板の前記塗布予定位置に向けて液体を吐出する複数のノズルを備え、
前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向に沿った前記塗布予定位置の移動経路に沿って設けられ、
前記ノズルの数は、前記塗布予定位置の数よりも少なく、複数の前記ノズルのうち少なくとも１つは、前記帯状金属板の複数の前記塗布予定位置であって、搬送方向に沿って配置される少なくとも２つの前記塗布予定位置に液体を塗布するものであり、
前記塗布する工程において、前記ノズルは、前記帯状金属板の搬送方向への移動中に、少なくとも一つの前記塗布予定位置に液体を吐出する、積層鉄心の製造方法。

【発明の効果】

【0021】

本発明によれば、省スペースとしつつ、液体を高速に塗布することのできる液体塗布装置および液体塗布方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0022】

【図1】（Ａ）～（Ｄ）は本発明の一実施形態に係る製造装置の液体塗布装置の動作を示す説明図である。

【図2】（Ａ）～（Ｃ）は本発明の他の実施形態に係る製造装置の液体塗布装置の動作を示す説明図である。

【図3】（Ａ）～（Ｃ）は本発明の他の実施形態に係る製造装置の液体塗布装置の動作を示す説明図である。

【図4】本発明の製造装置の一実施形態における帯状金属板の移動中の概略構成を示す側面図である。

【図5】本発明の製造装置の一実施形態における帯状金属板の停止中の打ち抜き動作時の概略構成を示す側面図である。

【図6】本発明の液体塗布装置を含む製造装置の他の実施形態の概略構成を示す側面図である。

【図7】液体塗布装置の断面図である。

【図8】ノズルプレートの要部を拡大して示す断面図である。

【図9】ノズルプレートの要部を拡大して示す底面図である。

【図10】（Ａ）～（Ｃ）は液体を吐出する工程を説明するための図であり、（Ａ）は液体保持部に液体の膜が形成された状態を示す図、（Ｂ）は液塊が形成された状態を示す図、（Ｃ）は液塊を液滴として吐出した状態を示す図である。

【図11】従来技術の説明図である。

【図12】従来技術の説明図である。

【図13】鉄心薄板の平面図である。

【図14】従来技術の説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0023】

（全体構成）
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。本発明の積層鉄心の製造装置１００は、帯状金属板Ｐを打ち抜いて作成される鉄心薄板１０４（図１３）を積層接着して積層鉄心を製造するものであり、例えば図４、図５に示すように、金型装置として、第１金型装置１０１、第２金型装置１０２、を備え、さらに、液体塗布装置１０、搬送装置（図示せず）を備えている。

【0024】

第１金型装置１０１、第２金型装置１０２は、下金型（ダイ）１０１ａ、１０２ａに帯状金属板Ｐを固定し、上金型（パンチ）１０１ｂ、１０２ｂを下降させて帯状金属板Ｐをせん断するものであり、打ち抜き方向は上から下に向かう方向である。第１金型装置１０１は、帯状金属板Ｐの停止中に、帯状金属板Ｐにパイロット孔、スロット部等の打ち抜き孔１１０を形成するための前半打ち抜き工程を行うためのものである。第２金型装置１０２は、帯状金属板Ｐの停止中に、帯状金属板Ｐを、液体が塗布された塗布予定位置を含むように所定の形状に打ち抜き加工して鉄心薄板を形成する外形打ち抜き工程を行い、鉄心薄板を積層して互いに固着させるものである。搬送装置は、例えば、駆動ローラおよび従動ローラ、搬送ベルト等から構成されて、帯状金属板Ｐを、第１金型装置１０１、液体塗布装置１０、第２金型装置１０２に向けて搬送方向に沿って間欠搬送するものである。また、前半打ち抜き工程における前半打ち抜き動作、外形打ち抜き工程における外形打ち抜き動作を区別する必要のないときは単に「打ち抜き動作」ともいう。

【0025】

なお、第１金型装置１０１の動作と第２金型装置１０２の動作とは帯状金属板Ｐの停止中に同時に行われる。搬送装置が帯状金属板Ｐを間欠的に搬送する間欠搬送とは、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動すること、帯状金属板Ｐが第１金型装置１０１および第２金型装置１０２で停止すること、を交互に繰り返すことをいう。

【0026】

また、製造装置１００は、制御部（図示せず）を備え、第１金型装置１０１、液体塗布装置１０、第２金型装置１０２、搬送装置の動作を制御している。制御部は各部の動作に必要なプログラムが予め記憶されたメモリやＣＰＵや等からなり、ＣＰＵが各種プログラムを実行することで各部の動作を制御する。例えば、制御部は、第１金型装置１０１、第２金型装置１０２の上金型１０１ｂ、１０２ｂの移動の動作、搬送装置の駆動ローラの動作、液体塗布装置１０のアクチュエータ１８（後述）、液体供給部７０の電磁バルブ７２等（後述）の動作を制御する。第１金型装置１０１、第２金型装置１０２、搬送装置、制御部については、既知の構成のものが用いられるため、説明を省略する。

【0027】

第１金型装置１０１、液体塗布装置１０、第２金型装置１０２は、帯状金属板Ｐの搬送方向に沿って、上流側から下流側に向けて、第１金型装置１０１、液体塗布装置１０、第２金型装置１０２の順に配置される。

【0028】

帯状金属板Ｐは、第１金型装置１０１、第２金型装置１０２の上金型１０１ｂ、１０２ｂと下金型１０１ａ、１０２ａとの間に搬送され、液体塗布装置１０は帯状金属板Ｐの下側に配置されている。

【0029】

（帯状金属板Ｐ）
塗布対象物は、例えば積層鉄心の製造に用いられる帯状金属板Ｐであり、電磁鋼板、パーマロイ板、アモルファス金属板、その他の磁性を有する金属材料を帯状に成形したものなどが挙げられるが、これらに限定されるものではなく、製造される積層鉄心の要求特性を満足するものであればよい。また、帯状金属板Ｐの厚みは、例えば０．１ｍｍ程度であるが、特に限定されるものではなく、製造する積層鋼板の用途や目的に応じて適宜選択される。帯状金属板Ｐには、金型装置による抜き打ち加工において作成された抜き打ち孔１１０の周囲に接着剤が塗布される。帯状金属板Ｐの下面であって、接着剤が塗布される予定の位置を塗布予定位置１１１という。

【0030】

以下、本発明の液体塗布装置１０によって接着剤が塗布される帯状金属板Ｐとして、図１（Ａ）～（Ｄ）に示すものを例として本発明を説明する。帯状金属板Ｐは前半打ち抜き工程において円形の打ち抜き孔１１０が形成される。抜き打ち孔１１０の周囲には、６つの塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆ（区別する必要のないときは、「塗布予定位置１１１」ともいう。）が設定されている。塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆは打ち抜き孔１１０の中心点を中心とした仮想の正六角形の頂点に配置されている。

【0031】

図１（Ａ）～（Ｄ）において、左側から右側に向かう方向、すなわち、液体塗布装置１０から第２金型装置１０２に向かう方向が帯状金属板Ｐが搬送装置により搬送される方向（「搬送方向」ともいう。）であり、左側が上流側、右側が下流側である。塗布予定位置１１１Ａと塗布予定位置１１１Ｅとは平面からみて搬送方向に直交する方向に沿って配置されており、側面からみた場合には搬送方向に沿って位置が揃っている。塗布予定位置１１１Ｂと塗布予定位置１１１Ｄとは平面からみて搬送方向に直交する方向に沿って配置されており、側面からみた場合には搬送方向に沿って位置が揃っている。上流側から下流側に向けて、塗布予定位置１１１Ｆ、塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅ、塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、塗布予定位置１１１Ｂの順に位置している。帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂは同一の移動経路１１２Ａに沿って移動し、塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆは同一の移動経路１１２Ｂに沿って移動し、塗布予定位置１１１Ｄ、１１１Ｅは同一の移動経路１１２Ｃに沿って移動する。移動経路１１２Ａ～１１２Ｃを区別する必要のないときは、「移動経路１１２」ともいう。

【0032】

なお、帯状金属板Ｐに抜き打ち加工される孔やスロットの形状、位置、塗布予定位置１１１の数や位置等は上記の実施形態に限定されず、製造する積層鋼板の用途や目的に応じて適宜設定される。なお、図１～図３、図１１～図１３においては、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置に塗布された接着剤を塗りつぶしにより示している。

【0033】

（液体塗布装置１０）
液体塗布装置１０は、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１に液体である接着剤を塗布するためのものである。液体塗布装置１０は、液体を吐出する複数のノズル２０Ａ～２０Ｃ（区別する必要のないときは、「ノズル２０」ともいう）を備える。複数のノズル２０のうち少なくとも１つは、搬送される帯状金属板Ｐの下面に設定された複数の塗布予定位置１１１であって、搬送方向と平行に配置される少なくとも２つの塗布予定位置１１１に液体の接着剤を塗布するものである。液体塗布装置１０は帯状金属板Ｐの下側に配置されるため、ノズル２０は、吐出口２２ｄが鉛直方向に沿って上向きとなるように配置され、液体、主に接着剤は鉛直方向に沿って飛翔する。なお、ノズル２０は必ずしも鉛直方向に沿う必要はなく、任意の方向に配置可能である。

【0034】

図１（Ａ）～（Ｄ）に示すように、ノズル２０は、帯状金属板Ｐの搬送時の塗布予定位置１１１の移動経路１１２Ａ～１１２Ｃに沿って設けられ、帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中に塗布予定位置１１１に液体を吐出する。ノズル２０の数は、塗布予定位置１１１の数よりも少ない。図１（Ａ）～（Ｄ）の例では、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆは６つ、ノズル２０Ａ～２０Ｃの数は３つである。ノズル２０Ａとノズル２０Ｃとは平面からみて帯状金属板Ｐの搬送方向に直交する方向に沿って配置され、液体塗布装置１０を側面からみて搬送方向に沿って位置が揃っている。ノズル２０Ｂは搬送方向に直交する方向に沿ってノズル２０Ａ、２０Ｃの間の中心位置であって、ノズル２０Ａ、２０Ｃよりも搬送方向に沿って上流側の位置に配置されている。ノズル２０Ａは、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂが移動する移動経路１１２Ａに沿って設けられている。ノズル２０Ｂは塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆが移動する移動経路１１２Ｂに沿って設けられている。ノズル２０Ｃは塗布予定位置１１１Ｄ、１１１Ｅが移動する移動経路１１２Ｃに沿って設けられている。

【0035】

また、ノズル２０Ｂとノズル２０Ａ、２０Ｃとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１は、塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄと塗布予定位置１１１Ｆとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ２よりも小さく設定される。また、距離Ｌ１は、塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅと塗布予定位置１１１Ｆとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ３よりも大きく設定されている。

【0036】

なお、本明細書において、ノズル２０が搬送方向に直交する方向に沿っているとは、ノズル２０の吐出口２２ｄが搬送方向に直交する方向に沿っていることをいい、また、ノズル２０の位置が揃っているとは、ノズル２０の吐出口２２ｄの位置が揃っていることをいう。ノズル２０間の距離とはノズル２０の吐出口２２ｄの中心点間の距離をいう。塗布予定位置１１１間の距離とは塗布予定位置１１１の中心（重心）間の距離をいう。塗布予定位置１１１がノズル２０に到達するとは、塗布予定位置１１１がノズル２０の吐出口２２ｄに到達することをいう。

【0037】

液体の接着剤として、金属同士を接着するため嫌気性接着剤が好ましく用いられる。しかし、加工された鉄心薄板１０４同士が強固に接着されて積層鉄心を製造できるものであれば、例えば、加熱硬化性接着剤、二液混合硬化性接着剤も用いることができ、接着剤の種類は特に限定されるものではない。

【0038】

（製造装置１００による積層鉄心の製造方法）
（第１金型装置１０１による前半打ち抜き動作）
製造装置１００による積層鉄心の製造方法は以下のとおりである。まず、第１金型装置１０１の上金型１０１ｂ、下金型１０１ａの間に帯状金属板Ｐが搬送され、停止する。第１金型装置１０１により、帯状金属板Ｐにパイロット孔、スロット部等の打ち抜き孔１１０を形成するための前半打ち抜き工程が行われる。前半打ち抜き動作時には、図５に示すように、帯状金属板Ｐは上金型１０１ｂにより下金型１０１ａに向けて押し下げられるため、打ち抜き動作時の帯状金属板Ｐの上下方向の高さ位置（「停止時の高さ位置Ｈ２」ともいう。は搬送時の高さ位置Ｈ１（図４）よりも下となる。前半打ち抜き工程が終了すると、帯状金属板Ｐは搬送装置により上方向に移動し、搬送時の高さ位置Ｈ１に戻される。搬送時の高さ位置Ｈ１とは、帯状金属板Ｐが搬送方向に移動するときの高さ位置である。なお、第１金型装置１０１の動作は第２金型装置１０２の動作と同時に、帯状金属板Ｐの停止中に行われる。

【0039】

（液体塗布装置１０の液体塗布動作）
次に、液体塗布装置１０の帯状金属板Ｐへの液体塗布方法（塗布動作）について説明する。図１に示す実施形態においては、液体塗布動作は帯状金属板Ｐが搬送方向に移動している間に行われる。第１金型装置１０１による前半打ち抜き動作の終了後、搬送装置により帯状金属板Ｐの打ち抜き孔１１０を含む領域は液体塗布装置１０に向けて搬送される。まず、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｃがノズル２０Ｂ付近に到達し、ノズル２０Ｂは帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｃに向けて液体を塗布する（図１（Ａ））。以下の図１～図３では、接着剤が塗布された塗布予定位置１１１を塗りつぶしにより示している。

【0040】

帯状金属板Ｐは搬送装置により搬送方向に所定の速度で移動しており、ノズル２０Ｂは移動中の帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ｃに向けて接着剤を吐出する。塗布予定位置１１１Ｃがノズル２０Ｂよりも若干上流側に到達したときにノズル２０Ｂから接着剤が吐出されることで、接着剤が位置ずれせずに塗布予定位置１１１Ｃに確実に到達する。ノズル２０Ｂから接着剤が吐出されるタイミングは帯状金属板Ｐの移動速度に応じて適宜設定される。塗布予定位置１１１Ｃへの塗布と同様に、以下に説明する塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ～１１１Ｆへの接着剤の塗布においても、移動中の帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、Ｄ～１１１Ｆに向けて接着剤の塗布が行われる。このとき、ノズル２０Ｂから接着剤が吐出されるタイミングも帯状金属板Ｐの移動速度に応じて適宜設定される。

【0041】

移動中の帯状金属板Ｐの最高移動速度は、例えば、０．０２ｍ／ｓ以上、２ｍ／ｓ以下に設定されるが、これに限定されるものではない。接着剤は、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１、底面からみて直径約５０ｍｍの円形状に塗布されるが、塗布される接着剤の量や大きさは特に限定されるものではなく、製造される積層鋼板の用途や大きさに応じて設定される。なお、帯状金属板Ｐは第１金型装置１０１、第２金型装置１０２で打ち抜き動作が行われる際には停止しており、停止した状態から液体塗布装置１０に向けて加速して移動し、減速して停止する。この間の最も速い速度を、「最高移動速度」という。

【0042】

次に、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｂがノズル２０Ａ付近に到達し、塗布予定位置１１１Ｄがノズル２０Ｃ付近に到達する。ノズル２０Ａ、２０Ｃは帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄに向けてそれぞれ接着剤を吐出し、塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄに接着剤が塗布される（図１（Ｂ））。

【0043】

さらに、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｆがノズル２０Ｂ付近に到達する。ノズル２０Ｂは帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｆに向けてそれぞれ接着剤を吐出し、塗布予定位置１１１Ｆに接着剤が塗布される（図１（Ｃ））。

【0044】

さらに、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ａがノズル２０Ａ付近に到達し、塗布予定位置１１１Ｅがノズル２０Ｃ付近に到達する。ノズル２０Ａ、２０Ｃは帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅに向けてそれぞれ接着剤を吐出し、塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅに接着剤が塗布される（図１（Ｄ））。上記の動作により、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆ全てに接着剤が塗布される。

【0045】

（第２金型装置１０２による外形打ち抜き動作）
そして、帯状金属板Ｐの接着剤が塗布された塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆを含む領域が第２金型装置１０２の上金型１０２ｂと下金型１０２ａとの間に搬送される。第２金型装置１０２により鉄心薄板を形成するための外形打ち抜き工程が行われる。打ち抜き動作時には、帯状金属板Ｐは上金型１０２ｂにより下金型１０２ａに向けて押し下げられ、前半打ち抜き工程の時と同じ停止時の高さ位置Ｈ２に位置する。この外形の打ち抜き動作により、図１３に示すような鉄心薄板１０４が形成される。この鉄心薄板１０４は下金型１０２ａ内で前の打ち抜き動作により作成された鉄心薄板１０４上に重ねられて、接着剤によって互いに固着されて積層鉄心が製造される。

【0046】

なお、塗布動作において、上記の実施形態では帯状金属板Ｐの移動中に各ノズル２０は接着剤を吐出しているが、一部の塗布予定位置１１１への吐出時に帯状金属板Ｐが停止した状態であってもよい。

【0047】

上記構成によれば、塗布対象物である帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１のうち、少なくとも２つの塗布予定位置１１１は搬送方向（移動経路１１２に沿った方向）と平行であり、ノズル２０は塗布対象物の搬送時の塗布予定位置１１１の移動経路１１２上に設けられている。このため、同じノズル２０で２つの塗布予定位置１１１に液体を塗布することができ、ノズル２０の数を塗布予定位置１１１よりも減らすことができ、省スペースとなる。

【0048】

また、従来のようにそれぞれの塗布予定位置１１１の直下となるようにノズル２０を配置して同時塗布する場合、ノズル２０の設置にはある程度のスペースが必要であるため、ノズル２０間の距離を一定距離以上に近づけることはできない。このため、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１の間の距離を小さくすることができなかった。しかし、本実施形態においては、帯状金属板Ｐを移動させて１つのノズル２０で複数の塗布予定位置１１１に液体を塗布することが可能であるため、塗布予定位置１１１が互いに近くても液体を塗布することができる。

【0049】

また、帯状金属板Ｐは間欠搬送されるが、帯状金属板Ｐの移動中、すなわち塗布対象物が移動している間にノズル２０から液体を塗布しており、液体の塗布時に帯状金属板Ｐが停止していないため、塗布にかかる時間を短縮することができる。

【0050】

（液体塗布装置１０および塗布動作の他の実施形態）
図２に液体塗布装置１０および塗布動作の他の例を示す。図２の例では、塗布予定位置１１１は６つ、ノズル２０の数は５つである。ノズル２０は、帯状金属板Ｐの移動中に塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆ（「第１の塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆ」ともいう。）に液体を吐出するノズル２０Ｂ（「第１のノズル２０Ｂ」ともいう。）と、帯状金属板Ｐの停止中に塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅ（「第２の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅ」ともいう。）に液体を吐出するノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃ（「第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃ」ともいう。）とに分けられる。帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂは同一の移動経路１１２Ａに沿って移動し、ノズル２０Ａ、２０Ｄは移動経路１１２Ａに沿って設けられている。帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆは同一の移動経路１１２Ｂに沿って移動し、ノズル２０Ｂは移動経路１１２Ｂに沿って設けられている。帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ｄ、１１１Ｅは同一の移動経路１１２Ｃに沿って移動し、ノズル２０Ｃ、２０Ｅは移動経路１１２Ｃに沿って設けられている。

【0051】

ノズル２０Ａとノズル２０Ｃとは平面からみて帯状金属板Ｐの搬送方向に直交する方向に沿って配置され、液体塗布装置１０を側面からみて搬送方向に沿って位置が揃っている。ノズル２０Ｄとノズル２０Ｅとは平面からみて帯状金属板Ｐの搬送方向に直交する方向に沿って配置され、液体塗布装置１０を側面からみて搬送方向に沿って位置が揃っている。ノズル２０Ａ～２０Ｅは、上流側から下流側に向けて、ノズル２０Ｂ、ノズル２０Ａ、２０Ｃ、ノズル２０Ｄ、２０Ｅとの順に、搬送方向に沿って異なった位置に配置されている。また、側面からみて、ノズル２０Ｄ、２０Ｅとノズル２０Ｂとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１１は、塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄと塗布予定位置１１１Ｆとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１２よりも大きく設定されている。また、ノズル２０Ａ、２０Ｃとノズル２０Ｄ、２０Ｅとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１３は、塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅと塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１４と等しく設定されている。ノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃは、その位置が平面からみて塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅの位置と重なることができるように配置されている。

【0052】

図４に示すように、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１が第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄの直上に位置したとき、言い換えると、帯状金属板Ｐの面に直交する直線上に、塗布予定位置１１１と第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄとが位置したとき、塗布予定位置１１１と第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄとの間の距離をＡとする。帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１が第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃの吐出口２２ｄの直上に位置したとき、言い換えると、帯状金属板Ｐの面に直交する直線上に、塗布予定位置１１１と第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄとが位置したときに、塗布予定位置１１１と第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃの吐出口２２ｄとの間の距離をＢとする。このとき、Ａ＜Ｂとなるように第１のノズル２０Ｂ、第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃが配置されている。帯状金属板Ｐは、搬送時の高さ位置Ｈ１と、前半打ち抜き工程、外形打ち抜き工程の間の停止時の高さ位置Ｈ２さが異なっているため、距離Ａ、Ｂは、帯状金属板Ｐの搬送時と停止時（打ち抜き動作時）とで異なっている（図４、図５）。

【0053】

帯状金属板Ｐと第１、第２の各ノズル２０との間の距離Ａ、Ｂはそれぞれ適切な範囲があり、近すぎると吐出した接着剤がノズル２０から離れないうちに帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１に到達してしまい、所望の量の接着剤が塗布されない場合がある。また、距離Ａ、Ｂが大きすぎると、接着剤が塗布予定位置１１１に到達せず、位置ずれする場合がある。本実施形態では、第１のノズル２０Ｂは帯状金属板Ｐの移動中に接着剤を吐出するため、接着剤の位置ずれを防ぐために所望の量の接着剤が塗布される範囲で距離Ａをできるだけ小さく設定している。距離Ａは、帯状金属板Ｐの停止中に接着剤を吐出する第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃと帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１との距離Ｂよりも短く設定されている。例えば、帯状金属板Ｐの停止中（打ち抜き動作時）においては、距離Ａは１ｍｍ以上、２３ｍｍ以下、距離Ｂは、３ｍｍ以上、２５ｍｍ以下となり、帯状金属板Ｐの移動中（搬送時）においては、距離Ａが３ｍｍ以上、２５ｍｍ以下、距離Ｂが５ｍｍ以上、２７ｍｍ以下となるようにノズル２０が設けられる。他の構成は図１に示す実施形態と同様であるため、対応する構成に同一の符号を付すことで詳細な説明は省略する。

【0054】

製造装置１００による積層鉄心の製造方法について説明する。第１金型装置１０１による打ち抜き動作については、図１に示す実施形態と同様であるため説明を省略する。液体塗布装置１０の液体塗布動作について説明する。搬送装置により帯状金属板Ｐの打ち抜き孔１１０を含む領域が液体塗布装置１０に向けて搬送される。まず、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｃが第１のノズル２０Ｂ付近に到達し、ノズル２０Ｂは搬送方向への移動中の帯状金属板Ｐの下面の第１の塗布予定位置１１１Ｃに向けて液体を塗布する（図２（Ａ））。次に、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｆが第１のノズル２０Ｂ付近に到達し、第１のノズル２０Ｂは移動中の帯状金属板Ｐの下面の第１の塗布予定位置１１１Ｆに向けて液体を塗布する（図２（Ｂ））。

【0055】

そして、帯状金属板Ｐは搬送方向に沿ってさらに移動し、帯状金属板Ｐの下面の第２の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅがそれぞれ第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃの上方に位置した状態で停止する。このとき、平面からみて、第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃの位置と第２の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅの位置とが重なる。帯状金属板Ｐが停止した状態で、第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃは第２の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅに向けて液体を塗布する（図２（Ｃ））。これにより、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆ全てに接着剤が塗布される。

【0056】

帯状金属板Ｐが搬送方向への移動を停止したとき、第１金型装置１０１においては、次の打ち抜き孔１１０を形成する前半打ち抜き動作が行われ、第２金型装置１０２では、外形打ち抜き動作が行われる。このため、帯状金属板Ｐは下方向に、搬送時の高さ位置Ｈ１から停止時の高さ位置Ｈ２に移動する。また、前半打ち抜き動作、外形打ち抜き動作が終了すると、帯状金属板Ｐは上方向に停止時の高さ位置Ｈ２から搬送時の高さ位置Ｈ１に移動する。接着剤の塗布は、上下方向に沿った移動のいずれのタイミングで行われてもよく、帯状金属板Ｐが停止時の高さ位置Ｈ２にあるときに行われてもよく、下方向への移動中、上方向への移動中のいずれかに行われてもよい。

【0057】

第２金型装置１０２による外形打ち抜き動作については、図１に示す実施形態と同様であるため説明を省略する。

【0058】

上記の構成によれば、複数の塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆのうち、第１の塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆへの塗布は第１のノズル２０Ｂにより帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中にのみ行われる。第２の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅへの塗布は第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃにより帯状金属板Ｐの搬送方向への移動の停止中にのみ行われる。移動中に液体を塗布する第１のノズル２０Ｂと、停止中に液体を塗布する第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃとに分けることで、塗布対象物との距離や吐出スピードなどをそれぞれのノズル２０に適するように設定することができる。

【0059】

また、液体塗布装置１０は、液体の吐出を行ってから次の吐出を行うまでに準備のためにある程度の時間間隔が必要となる。本実施形態では、搬送方向に沿って隣合う塗布予定位置１１１Ａと塗布予定位置１１１Ｂ、搬送方向に沿って隣合う塗布予定位置１１１Ｅと塗布予定位置１１１Ｄの間隔が短い。このため、移動経路１１２Ａ、１１２Ｃ上にそれぞれ１つしかノズル２０がない場合は、帯状金属板Ｐの移動中に連続して接着剤の吐出を行うことができない。また、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆの間隔が大きくても、帯状金属板Ｐの搬送速度が高速の場合には接着剤の吐出を行うことができない。このため、一部の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅには、帯状金属板Ｐの停止中に塗布を行うことで、確実に全ての塗布予定位置１１１に塗布を行うことができる。

【0060】

また、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１と第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄとの間の距離Ａは、帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１と第２のノズル２０Ａ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｃの吐出口２２ｄとの間の距離Ｂよりも小さく設定されている。このため、移動中の帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１に位置ずれすること無く接着剤を塗布することができる。

【0061】

（液体塗布装置１０および塗布動作の他の実施形態）
図３に液体塗布装置１０および塗布動作の他の例を示す。図３の実施形態では、塗布予定位置１１１は６つ、ノズル２０の数は３つである。ノズル２０は、帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中または停止中に、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆに接着剤を塗布する。また、ノズル２０Ａ、２０Ｃとノズル２０Ｂとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ１は、塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄと塗布予定位置１１１Ｆとの間の搬送方向に沿った距離Ｌ４と等しく設定されている。第１のノズル２０Ｂの吐出口２２ｄと、第１のノズル２０Ｂにより接着剤が塗布される帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆとの間の距離をＡとする。第３のノズル２０Ａ、２０Ｃの吐出口２２ｄと、第３のノズル２０Ａ、２０Ｃにより接着剤が塗布される帯状金属板Ｐの塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ａ、１１１Ｅとの間の距離をＢとする。このとき、Ａ＜Ｂと設定される。他の構成は図１に示す実施形態と同様であるため、対応する構成に同一の符号を付すことで詳細な説明は省略する。

【0062】

製造装置１００による積層鉄心の製造方法について説明する。第１金型装置１０１による打ち抜き動作については、図１に示す実施形態と同様であるため説明を省略する。次に、液体塗布装置１０の液体塗布動作について説明する。搬送装置により帯状金属板Ｐの打ち抜き孔１１０を含む領域が液体塗布装置１０に向けて搬送される。まず、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｃがノズル２０Ｂ付近に到達し、ノズル２０Ｂは搬送方向に移動中の帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｃに向けて液体を塗布する（図３（Ａ））。次に、帯状金属板Ｐが搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｆがノズル２０Ａ、２０Ｃ、２０Ｂの上方に位置した状態で搬送方向への移動を停止する。このとき、平面からみて、ノズル２０Ａ、２０Ｃ、２０Ｂの位置と塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｆの位置とが重なる。帯状金属板Ｐが停止した状態で、ノズル２０Ａ、２０Ｃ、２０Ｂは第３の塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｆに向けて液体を塗布する（図３（Ｂ））。

【0063】

帯状金属板Ｐが搬送方向への移動を停止したとき、第１金型装置１０１においては、次の打ち抜き孔１１０を形成する前半打ち抜き動作が行われ、第２金型装置１０２では、外形打ち抜き動作が行われるため、帯状金属板Ｐは下方向に、搬送時の高さ位置Ｈ１から停止時の高さ位置Ｈ２に移動する。また、前半打ち抜き動作、外形打ち抜き動作が終了すると、帯状金属板Ｐは上方向に停止時の高さ位置Ｈ２から搬送時の高さ位置Ｈ１に移動する。接着剤の塗布は、上下方向に沿った移動のいずれのタイミングで行われてもよいが、ノズル２０Ｂによる塗布は帯状金属板Ｐの搬送方向への移動の停止から次に移動を開始するまでのできるだけ遅いタイミングで行われることが好ましく、上方向への移動中に行われることが好ましい。これは図３（Ａ）に示す前回のノズルＢによる塗布から図３（Ｂ）に示す今回の塗布までの時間をできるだけ長くするためである。また、ノズル２０Ａ、２０Ｃによる塗布は、帯状金属板Ｐの搬送方向への停止後、できるだけ早いタイミングで行われることが好ましく、下方向への移動中に行われることが好ましい。これは、図３（Ｂ）に示す今回のノズル２０Ａ、２０Ｃによる塗布から図３（Ｃ）に示す次回の塗布までの間をできるだけ長くするためである。

【0064】

次に、帯状金属板Ｐは再度搬送方向に沿って移動し、帯状金属板Ｐの下面の第３の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅがノズル２０Ａ、２０Ｃ付近に到達し、ノズル２０Ａ、２０Ｃは移動中の帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅに向けて液体を塗布する（図３（Ｃ））。これにより、塗布予定位置１１１Ａ～１１１Ｆ全てに接着剤が塗布される。

【0065】

第２金型装置１０２による外形打ち抜き動作については、図１に示す実施形態と同様であるため説明を省略する。

【0066】

上記の構成によれば、ノズル２０Ａ～２０Ｃは、帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中、停止中のいずれの状態においても塗布予定位置１１１に接着剤を塗布する。このように、帯状金属板Ｐの移動中、すなわち塗布対象物が移動している間にノズル２０から液体を塗布することで、塗布にかかる時間を短縮することができる。また、帯状金属板Ｐの複数の塗布予定位置１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｆとすべての複数のノズル２０Ａ～２０Ｃの位置とが平面からみて重なるようにノズル１０Ａ～２０Ｃが配置することで、ノズル２０Ａ～２０Ｃが占めるスペースは小さくなり、省スペースとなる。

【0067】

（液体塗布装置１０および塗布動作の他の実施形態）
図１の実施形態において、ノズル２０は、帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中に塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆ（「第１の塗布予定位置１１１Ｃ、１１１Ｆ」ともいう。）に液体を吐出するノズル２０Ｂ（「第１のノズル２０Ｂ」ともいう。）と、帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中および停止中に塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅ（「第３の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅ」ともいう。）に液体を吐出するノズル２０Ａ、２０Ｃ（「第３のノズル２０Ａ、２０Ｃ」ともいう。）とに分けられてもよい。

【0068】

塗布動作において図１の実施形態と異なる点を説明する。ノズル２０Ａ、２０Ｃが帯状金属板Ｐの下面の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅに接着剤を塗布する際に（図１（Ｄ））、図１の実施形態では帯状金属板Ｐは移動中であったが、本実施形態では、帯状金属板Ｐの停止中にノズル２０Ａ、２０Ｃにより塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｅに接着剤が塗布される。

【0069】

上記の構成によれば、第３のノズル２０Ａ、２０Ｃは帯状金属板Ｐの搬送方向への移動中および停止中に、第３の塗布予定位置１１１Ａ、１１１Ｂ、１１１Ｄ、１１１Ｅに接着剤を塗布することができる。

【0070】

（液体塗布装置１０の他の実施形態）
図６に液体塗布装置１０の他の実施形態を示す。本実施形態においては帯状金属板Ｐを挟んでノズル２０と反対側、すなわち、帯状金属板Ｐの上側であって、ノズル２０と対応する位置に、カバー１２０が設けられている。カバー１２０は、平面からみて、少なくとも第１金型装置１０１により打ち抜き加工された打ち抜き孔１１０やスロット部等の加工部分を覆う大きさを有している。カバー１２０は、例えば、合成樹脂、不織布、金属等を素材として構成されるが、加工部分を覆うことができれば素材は限定されない。本実施形態では、不織布、樹脂メッシュ、金属メッシュなど通気性を有する素材から構成している。カバー１２０と帯状金属板Ｐとの間の距離は約２ｃｍに設定されている。

【0071】

カバー１２０の上方には、負圧により液体を吸引するための吸引手段が設けられている。吸引手段は、例えば、吸引ファン１２１である。また、隣合うノズル２０の間に隙間がある場合には、この隙間を覆うカバー１２２を備えてもよい。カバー１２２により、ノズル２０が接着剤を吐出した際に生じる飛沫が床等に落ちるのを防ぐことができる。なお、吸引手段、カバー１２２は備えられていなくてもよい。吸引手段を備えていない場合は、カバー１２０は通気性を有さない素材から構成されてもよく、例えば、樹脂プレート、金属プレートから構成されてもよい。カバー１２０、吸引手段、カバー１２２の構成は、図１～図３のいずれの実施形態の液体塗布装置１０にも適用可能である。

【0072】

帯状金属板Ｐには、第１金型装置１０１により打ち抜き孔１１０等の貫通孔や切欠きが形成されており、ノズル２０から吐出した接着剤が飛散して、打ち抜き孔１１０等を通って帯状金属板Ｐの上側に到達することがある。すると、帯状金属板Ｐの上側に配置された装置等に接着剤が付着したり、帯状金属板Ｐの上側に飛散した接着剤が付着する。本実施形態においては、カバー１２０を備えることで、帯状金属板Ｐの上側に接着剤の飛散を防ぐことができる。さらに、吸引ファン１２１により帯状金属板Ｐの加工部分を通過した接着剤をカバー１２０に向けて吸引することができるため、より接着剤の飛散を防ぐことができる。

【0073】

（ノズルプレート２０および液体塗布装置１０）
本実施形態のノズル２０は、例えばノズルプレートである。以下、ノズルプレートおよびノズルに「２０」の符号を付す。ノズルプレート２０および加圧部１１により、液体塗布装置１０が構成されている。液体塗布装置１０の一例を図７を参照して説明する。なお、図７においては、説明のためにノズルプレート２０および加圧部１１を１つずつ記載しているが、図１～図６に示す実施形態の液体塗布装置１０は複数のノズルプレート２０および加圧部１１を備えている。

【0074】

液体塗布装置１０は、液体を加圧することにより液体を吐出するものであり、加圧部１１の下端にノズルプレート２０が設けられている。液体塗布装置１０には、吐出する液体を供給するための液体供給部７０に接続されている。以下の説明では、上下方向（鉛直方向）はノズルプレート２０において吐出流路２２ｃの軸方向、すなわち液体が吐出される方向に沿っており、液体は上方向に向けて吐出される。また、上下方向に直交する方向を左右方向としている。しかし、液体塗布装置１０は必ずしも鉛直方向に沿って液体を吐出する必要はない。

【0075】

（液体供給部７０）
液体供給部７０は、例えば、液体を貯留するシリンジ７１とシリンジ７１に空圧を供給するエアコンプレッサ等の空圧供給源７３とが、電磁バルブ７２を介して接続されたものである。電磁バルブ７２が開かれると、空圧供給源７３からシリンジ７１内に所定の空圧が供給されて液体が押し出され、液体供給管７５を介して液体塗布装置１０に供給される。

【0076】

（加圧部１１）
図７に示すように、加圧部１１は、加圧部本体１２と、加圧部材１３と、駆動部１４と、回転規制機構１５とを備えている。加圧部本体１２は、上端が塞がれ下端が開口した円筒形状を呈しており、開口はベース部材１６で閉鎖されている。加圧部本体１２の底部１２ａの平面視における中央部には、加圧部材１３が挿通される貫通孔１２ｂが形成されている。底部１２ａの外面１２ｃには、図示しないネジおよびネジ穴によりノズルプレート２０が装着されている。底部１２ａの外面１２ｃであって貫通孔１２ｂの周囲にはＯリング１２ｅが収容される段部１２ｄが形成されており、Ｏリング１２ｅによりノズルプレート２０内の液体が加圧部本体１２に流れることを防いでいる。

【0077】

加圧部材１３は、後述するノズルプレート２０の液体流路２３から凹部２２に導入された液体を加圧して吐出流路２２ｃおよび吐出口２２ｄから吐出させるものである。加圧部材１３は、円柱形状の小径部１３ａと、小径部１３ａの上端に取り付けられた四角形状の大径部１３ｂとを有しており、断面Ｔ字形状を呈している。なお、大径部１３ｂは円柱形状であってもよい。小径部１３ａの径は加圧部本体１２の貫通孔１２ｂに挿通可能に設定されており、本実施形態では貫通孔１２ｂの径を約３．１ｍｍ、小径部１３ａの径を約３．０ｍｍに設定しているが、これに限定されるものではない。小径部１３ａは、貫通孔１２ｂに挿通されて、下端部が加圧部本体１２の底部１２ａの外面１２ｃより外側に突出し、ノズルプレート２０の凹部２２に収容される。小径部１３ａの上下方向の長さは、凹部２２の貯留室２１に収容された液体を加圧できる十分な長さに設定される。一方、小径部１３ａは加圧時に貯留室２１の液体からの反力を受けて僅かに上下方向に収縮し、この収縮によりエネルギー損失が発生するが小径部１３ａが短いほど収縮が小さく損失も小さくなる。この観点からは、小径部１３ａはできるだけ短く設定される。

【0078】

大径部１３ｂは加圧部本体１２の内部に位置しており、平面視における大径部１３ｂの大きさは、加圧部本体１２の貫通孔１２ｂから大径部１３ｂが抜け出ない大きさに設定されている。大径部１３ｂの下面と加圧部本体１２の底部１２ａの上面との間には環状の皿バネ１７が設けられており、後述するアクチュエータ１８による加圧部材１３への加圧が解除された状態で、皿バネ１７は加圧部材１３を下方向に付勢して第１の位置に位置させる。皿バネ１７及び加圧部本体１２の貫通孔１２ｂにより、加圧部材１３は加圧部本体１２に着脱可能に上下方向に移動自由に支持されている。

【0079】

加圧部１１の小径部１３ａの上端部には、ノズルプレート２０の液体流路２３から導入された液体を凹部２２の底部２２ａに効率的に導入するための溝状の第１流路１９（図８）が上下方向に沿って形成されている。

【0080】

回転規制機構１５は、加圧部材１３の中心軸回りの相対回転を規制するものである。回転規制機構１５は、例えば、加圧部材１３の小径部１３ａの外周面から突出した突出部であるピンと、加圧部本体１２の底部１２ａの上面に設けられ上側が開放された溝とから構成される。ピンが溝に収容されることで、加圧部材１３がノズルプレート２０の凹部２２に対して回転することが規制される。なお、回転規制機構１５は本実施形態に限定されず、既知の構成であってよい。

【0081】

加圧部材１３とベース部材１６との間には圧電素子を含むアクチュエータ１８が取り付けられている。アクチュエータ１８は上下方向へ伸縮動作を行う。アクチュエータ１８の上面は、皿バネ１７の付勢力によりベース部材１６に当接しており、ベース部材１６によりアクチュエータ１８の伸長時の下向きの反力が支持されている。

【0082】

アクチュエータ１８は加圧部材１３の大径部１３ｂの下面に当接するが固定はされていない。アクチュエータ１８の伸長時には、アクチュエータ１８の上面が加圧部材１３の大径部１３ｂの上面に当接して、加圧部材１３に上方向の圧力を加える。これにより加圧部材１３は、皿バネ１７により下方向に付勢された第１の位置から、皿バネ１７の付勢力に反して上向きに第２の位置に移動する。第１の位置と第２の位置との間の移動距離は約２０μｍに設定されているが、これに限定されない。アクチュエータ１８と皿バネ１７により駆動部１４が構成される。

【0083】

なお、加圧部１１の構成は図７の構成に限定されず、ノズルプレート２０の貯留室２１に収容された液体に圧力を加えることができればいずれの構成であってもよい。

【0084】

（ノズルプレート２０）
ノズルプレート２０は、ノズルプレート本体２４に、液体が収容される貯留室２１を有する凹部２２と、貯留室２１に液体を導入するための液体流路２３と、貯留室２１に収容された液体を吐出するための吐出流路２２ｃと、吐出流路２２ｃの上端にある吐出口２２ｄとを有するものである。本実施形態においては、ノズルプレート本体２４は、第１部材３１と、第１部材３１と分離自由に接合される第２部材４１と、緩衝部材５０とを含む。図７に示すように、第１部材３１と第２部材４１とは、緩衝部材５０を介して図示しないネジ等の接合手段により分離自由に接合される。

【0085】

（第１部材３１）
図７に示すように、第１部材３１は、平面視において矩形状であって、右側部分３２は、左側部分３３よりも厚み（上下方向の長さ）が小さく形成されている。右側部分３２の上面は、加圧部１１の加圧部本体１２の底部１２ａの外面１２ｃに取付けられる。第１部材３１の右側部分３２の厚みは、加圧部材１３の小径部１３ａの上下方向の長さを短くするためにできるだけ薄く形成されており、本実施形態では１５００μｍに設定されているが、これに限定されない。左側部分３３は本実施形態では３０００μｍに設定されているが、これに限定されない。

【0086】

左側部分３３の上面には、液体供給部７０と接続するためのジョイント部３４が設けられている。ジョイント部３４は内部に接続流路３４ａが形成されており、第１部材３１内に上下方向に沿って設けられた導入流路３５と連通している。第１部材３１には、加圧部本体１２の貫通孔１２ｂに対応する位置に、凹部２２を形成する凹部用貫通孔３６が上下方向に沿って形成されている。凹部用貫通孔３６は平面からみた形状が円形である。凹部用貫通孔３６の径は、加圧部本体１２の貫通孔１２ｂの径より小さく、かつ、加圧部材１３の小径部１３ａが挿入できるように小径部１３ａの径よりもわずかに大きく設定されている。

【0087】

第１部材３１の上面３１ａには、凹部用貫通孔３６と導入流路３５とに連通する溝３７が形成されている。溝３７は断面形状が半円形状であり、溝３７の下側は開放されている。本実施形態では、導入流路３５と溝３７と凹部用貫通孔３６とは平面視において直線上に位置している。溝３７は第１部材３１と第２部材４１とが接合された状態で開放部分が緩衝部材５０および第２部材４１により塞がれて液体流路２３の一部となる。溝３７、導入流路３５、接続流路３４ａは液体流路２３を構成する。本実施形態では、溝３７の図７における左右方向の長さは約１００００μｍ（１０ｍｍ）、溝３７の図７における上下方向の長さ（厚み）は約７００μｍ、上面３１ａにおける溝３７の左右方向長さおよび厚みに直交する方向の長さ（幅）は約１４００μｍに設定されているが、これに限定されるものではない。第１部材３１の上面３１ａは、第２部材４１と接合される面であり接合面３１ａともいう。

【0088】

第１部材３１は、金属、セラミック等の剛性の高い素材から構成されることが好ましい。本実施形態ではステンレスから構成されているが、これに限定されず、アルミナ、ジルコニア等のセラミックから構成されていてもよい。

【0089】

（第２部材４１）
第２部材４１は長方形状であって、下面４１ａは緩衝部材５０を介して第１部材３１の下面と接合する接合面４１ａである。第２部材４１の接合面４１ａには、第１部材３１の凹部用貫通孔３６に対応する位置に、凹部２２を形成する凹部用穴４２が形成されている。凹部用穴４２は、平面からみた形状が円形であり、凹部用穴４２の径は凹部用貫通孔３６の径と同じに設定されている。第１部材３１の凹部用貫通孔３６および第２部材４１の凹部用穴４２から構成される凹部２２には、加圧部本体１２の貫通孔１２ｂを貫通した加圧部材１３の小径部１３ａの下端部が収容される。本実施形態では、加圧部材１３の小径部１３ａの外周面１３ｃと凹部２２の内面２２ｂとの間の最短の距離は約５μｍに設定されているが、これに限定されない。加圧部材１３の底面１３ｄと凹部用穴４２の底部２２ａとの間に、液体が収容される貯留室２１が形成される。

【0090】

図８に示すように、凹部用穴４２の底部２２ａには、凹部２２の貯留室２１に収容された液体を吐出するための吐出流路２２ｃが形成されている。吐出流路２２ｃは平面視において円形であり、上に向かうほど内径が小さい先細り形状を呈している。吐出流路２２ｃは、平面視において凹部２２の重心位置Ｐからずれた位置であって、図８において加圧部材１３の第１流路１９や凹部２２の内面２２ｂに形成された液体流路２３の開口とは重心位置Ｐを中心にして反対側の位置に形成されている。本実施形態においては、平面視において凹部２２は円形状であるため、円形の中心点が重心位置Ｐになる。これにより加圧部材１３の第１流路１９から供給された液体は貯留室２１全体に供給され、貯留室２１内にエアだまりが発生しにくく、吐出不良が防がれる。なお、吐出流路２２ｃの位置は本実施形態に限定されず、凹部２２の底部２２ａのいずれの位置であってもよい。

【0091】

第２部材４１の厚み、すなわち、上下方向の長さは、液体吐出動作時に加圧部材１３により貯留室２１に収容された液体が加圧された際に、この加圧により第２部材４１に撓みが生じない程度の厚みに設定される。一方、加圧部材１３の小径部１３ａをできるだけ短くする観点から、第２部材４１の厚みはできるだけ薄く設定される。

【0092】

第２部材４１は、金属、セラミック等の剛性の高い素材から構成されることが好ましい。本実施形態ではステンレスから構成されているが、これに限定されず、アルミナ、ジルコニア等のセラミックから構成されていてもよい。また、第１部材３１と同じ素材から構成されることが好ましい。

【0093】

(液体保持部６０）
第２部材４１の上面４１ｂには、液体保持部６０が形成されている。液体保持部６０は、吐出流路２２ｃの下端に位置する吐出口２２ｄを覆うように形成される液体の膜Ｍを保持するものであり、液体の膜Ｍの広がりを制限する規制部６１によって囲まれている。液体保持部６０は、平面からみた形状が円形であって、液体保持部６０の周囲の位置（すなわち第２部材４１の上面４１ｂ）から上方向に陥入した窪み部である。液体保持部６０の底面６０ａの平面視における中央には、平面からみた形状が円形の吐出口２２ｄが開口している。本実施形態の場合、規制部６１は窪み部の端部、すなわち、窪み部の外側の側面６０ｂ（周壁）である。平面からみて、液体保持部６０の底面６０ａの面積をＳ１、吐出口の面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さく設定され、好ましくは、１００より大きく、６２５より小さく設定される。なお、Ｓ１／Ｓ２の算出においては、液体保持部６０の底面６０ａの面積Ｓ１は液体保持部６０の内径Ｌ１を直径とする円の面積であり、吐出口の面積Ｓ２を含んでいる。

【0094】

液体保持部６０には、少なくとも帯状金属板に対して液体を吐出する工程（「液体吐出動作」ともいう。）の直前において、図８に示すように液体の膜Ｍが保持されている。液体の膜Ｍは、表面張力により液体保持部６０の底面６０ａおよび規制部６１に付着して保持される。液体の膜Ｍの厚みｄは、吐出口２２ｄの径ｂの１倍以上、５倍以下となるように設定される。液体の膜Ｍの厚みｄとは、吐出口２２ｄの中央を通る上下方向に沿った液体の膜Ｍの長さである。言い換えると、吐出口２２ｄの中央と膜の外面との間の長さの最小値である。液体を吐出する工程とは、いわゆる捨て打ち吐出（試し打ち吐出ともいわれる）と言われる、一回当たりの吐出量Ｃ１（体積）を確認するための吐出を含まず、帯状金属板等の塗布対象物に対して予め定められた一回当たりの吐出量Ｃ１で液体を吐出する動作を行うことをいう。

【0095】

液体の膜Ｍが形成されたときの膜Ｍに含まれる液体の体積（「液体の膜Ｍの体積」ともいう）Ｃ２は、液体の種類、所望の液体の一回当たりの吐出量Ｃ１（体積）等に応じて定められる。本実施形態の液体塗布装置１０により吐出される液体は、特に限定されないが、液体保持部６０に膜Ｍとして保持されたときに所定の時間が経過しても粘度が変化しにくいものが好ましい。少なくとも液体吐出動作の間、粘度が０．００１Ｐａ・ｓ以上、２Ｐａ・ｓ以下の範囲である液体が好ましく用いられ、液体の例として、嫌気性接着剤、熱硬化性接着剤、シリコーンオイル等が挙げられる。また、予め定められる液体の一回当たりの吐出量Ｃ１は1ナノリットル（１×１０^－１２立方メートル）以上、２００ナノリットル以下に設定される。なお、吐出する液体は、液体吐出動作時に粘度が上記の範囲内であればよい。例えば、室温では上記の範囲外の粘度を有する液体であっても、ノズルプレート２０にヒーターを備えて液体を加熱し、液体吐出動作時に液体を所定の温度とすることで、粘度が上記の範囲内となる液体を用いてもよい。

【0096】

液体の一回当たりの吐出量（体積）をＣ１、液体の膜Ｍの体積をＣ２としたときに、Ｃ２／Ｃ１は、２０以上、９００以下に設定されることが好ましく、より好ましくは３０以上、３００以下である。

【0097】

液体保持部６０の深さＬ２（上下方向の長さ）は所望の液体の膜Ｍの体積Ｃ２に応じて設定され、液体保持部６０の内径Ｌ１に対する液体保持部６０の深さＬ２、すなわちＬ２／Ｌ１は、０．０１以上、０．１以下に設定される。

【0098】

本実施形態においては、吐出口２２ｄの内径を２００μｍ、液体の膜Ｍの厚みｄを２００μｍ、液体保持部６０の内径Ｌ１を３ｍｍ、液体保持部６０の深さＬ２を０．０５ｍｍ、１回当たりの吐出量（体積）Ｃ１を３０ナノリットル（３０×１０^－１２立方メートル）、液体の膜Ｍの体積Ｃ２を１５００ナノリットルと設定している。

【0099】

液体の膜Ｍの作成方法は、例えば、捨て打ちによる方法、液体供給部７０からの供給による方法がある。捨て打ちによる方法は、帯状金属板に対する液体吐出動作の前に、捨て打ち吐出を数回から数十回行うものである。通常の液体吐出動作においては、液体供給部７０からは吐出毎に液体の一回当たりの吐出量Ｃ１の液体が貯留室２１に供給されるが、液体の膜Ｍを作成する際には、捨て打ち吐出毎に、吐出量Ｃ１より多い量の液体を貯留室２１に供給する。すると、貯留室２１からあふれた液体は吐出口２２ｄから出で吐出口２２ｄの周囲に保持される。この状態で捨て打ち吐出を行うと、貯留室２１から出た液体の一部と吐出口２２ｄの周囲に保持された液体の一部とが合わさって液滴として吐出されるが、吐出口２２ｄの周囲に保持された液体全てが液滴として吐出されるのではなく、吐出口２２ｄの周囲には液体が残る。捨て打ち吐出と液体供給部７０からの液体の供給を繰り返すことで、吐出口２２ｄの周囲に保持される液体の量は徐々に多くなり、表面張力によって液体保持部６０の底面６０ａに沿って保持されつつ広がる。液体が規制部６１まで到達すると、液体は規制部６１に沿って上下方向に厚くなり、液体保持部６０に液体の膜Ｍを形成する。液体の膜Ｍを形成するために必要な液体供給部７０からの液体の供給量、捨て打ち吐出の回数は、液体保持部６０の内径Ｌ１や深さＬ２、所望の液体の膜Ｍの体積Ｃ２、液体の膜Ｍの厚みｄによって定まり、制御部により制御される。

【0100】

液体供給部７０からの供給による方法は、液体供給部７０から貯留室２１内に液体を供給することにより、貯留室２１にすでに存在している液体や液体供給部７０から供給された液体を吐出口２２ｄから漏れ出させて、液体の膜Ｍを形成するものである。液体の膜Ｍを形成するために必要な液体供給部７０による液体の供給量は、液体保持部６０の内径Ｌ１や深さＬ２、液体の膜Ｍの体積Ｃ２によって定まり、制御部により制御される。

【0101】

（緩衝部材５０）
図７に示すように、第１部材３１および第２部材４１は、その間に緩衝部材５０を介して接合される。第１部材３１と第２部材４１とが分離自由に接合されるとは、緩衝部材５０を介して接合されることを含む。緩衝部材５０は、シート状であって、平面視において第１部材３１および第２部材４１に対応する形状および大きさであり、素材としてＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）が用いられ、厚み５０μｍに設定されており、可撓性を有する。図７に示すように、緩衝部材５０には、第１部材３１の凹部用貫通孔３６および第２部材４１の凹部用穴４２に対応する位置に凹部用貫通孔５１が形成されている。緩衝部材５０は、少なくとも第１部材３１の接合面３１ａに対向する上面が離型処理されている。離型処理とは、緩衝部材５０が少なくとも第１部材３１からはがれやすくなる処理を行うことであり、例えば、面に離型剤を塗布する処理である。

【0102】

緩衝部材５０の素材として、本実施形態では、剛性のある樹脂シートとして、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用いたが、低付着性の良好なものとしてＰＰ（ポリプロピレン）も好ましく用いられる。また、例えばステンレス、アルミニウムなどの金属も使用でき、その場合、可撓性の観点より、厚み１０μｍ～３０μｍが好ましく用いられる。第１部材３１と第２部材４１との間に緩衝部材５０を備えることにより、第１部材３１と第２部材４１との間に液体が進入して固化し、第１部材３１と第２部材４１とが固着して分離できなくなるのを防いでいる。なお、本実施形態において、緩衝部材５０を備えていない構成であってもよい。

【0103】

なお、ノズルプレート２０は本実施形態には限定されず、液体供給部７０と接続され、液体供給部７０から供給された液体が貯留室２１に導入され、吐出口２２ｄから吐出され、液体保持部６０を備えることができれば、既知のノズルであってよい。例えば、ノズルプレート２０は第１部材３１および第２部材４１に分離されておらず、１つの部材として構成されていてもよく、緩衝部材５０が設けられていなくてもよい。

【0104】

（液体塗布装置１０による液体吐出方法）
本実施形態の液体塗布装置１０による液体吐出方法について説明する。準備工程として、液体供給部７０から貯留室２１への液体供給動作が行われる。制御部により液体供給部７０の電磁バルブ７２が開かれ、空圧供給源７３からシリンジ７１内に所定の空圧が供給されてシリンジ７１から液体が押し出され、液体供給管７５を介して液体塗布装置１０のノズルプレート２０の液体流路２３を通って凹部２２の貯留室２１に液体が流れる。所定量の液体が貯留室２１へ供給されると、制御部は電磁バルブ７２を閉じる。また、制御部はアクチュエータ１８を動作させて加圧部材１３を第１の位置に位置させる。

【0105】

次に、液体保持部６０に液体の膜Ｍを形成して保持する工程を行う。捨て打ちによる方法の場合、後述する液体を吐出する工程、すなわち帯状金属板に対する液体吐出動作の前に、捨て打ち吐出を数回から数十回行う。これにより、表面張力により吐出口２２ｄを覆うように液体保持部６０に液体の膜Ｍが形成される。このとき、制御部は液体の膜Ｍの厚みｄが吐出口２２ｄの径ｂの５倍以下となるよう、捨て打ち吐出の回数および吐出量を制御することが好ましい。図１０（Ａ）は、液体保持部６０に保持された液体の膜Ｍを示す。また、液体供給部７０からの供給による方法の場合、液体供給部７０から貯留室２１内に液体を供給することにより、貯留室２１にすでに存在している液体や液体供給部７０から供給された液体を吐出口２２ｄから漏れ出させて液体の膜Ｍを形成する。液体の膜Ｍは表面張力により制御部は液体の膜Ｍの厚みｄが吐出口２２ｄの径ｂの５倍以下となるよう、液体供給部７０が供給する液体の量を調整することが好ましい。液体供給部７０からの供給による方法の場合は、上述の準備工程と同時に液体の膜Ｍを形成して保持する工程が行われてもよい。液体保持部６０の面積をＳ１、吐出口２２ｄの面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さく設定されており、液体の膜Ｍは液体保持部６０の底面６０ａに広がり、吐出口２２ｄを覆うように形成される。

【0106】

そして、液体を吐出する工程を行う。アクチュエータ１８により加圧部材１３を第１の位置から上方向に第２の位置まで移動させる。これにより、加圧部材１３により貯留室２１に収容された液体が押圧され、吐出流路２２ｃを通って吐出口２２ｄからアクチュエータ１８の移動量に応じた量の液体が出る。このときに吐出口２２ｄから出る液体の量は、予め定められた液体の吐出量Ｃ１よりも少ない。液体の膜Ｍに吐出口２２ｄから出た液体が加わると、液体の膜Ｍを液体保持部６０に保持できなくなり、図１０（Ｂ）に示すように上向きに液塊Ｂ１が形成される。液塊Ｂ１は、液体が吐出口２２ｄから出る前に予め液体保持部６０に保持されていた液体の膜Ｍの一部と吐出口２２ｄから出た液体の一部とが合わさったものである。そして、図１０（Ｃ）に示すように、液塊Ｂ１は液滴Ｂ２として液体の膜Ｍから離れて吐出される。本実施形態においては、液体保持部６０の面積をＳ１、吐出口２２ｄの面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さく、液体保持部６０に保持される液体の膜Ｍの厚みｄは、吐出口の径の５倍以下となるように、液体保持部６０に保持される液体の膜Ｍの体積Ｃ２が設定される。出願人は、このように設定することにより、吐出される液滴Ｂ２の体積は、予め定められた液体の一回当たりの吐出量（体積）Ｃ１と等しくなることを見出した。なお、吐出される液滴Ｂ２の体積が予め定められた液体の一回当たりの吐出量Ｃ１と等しくなるとは、液滴Ｂ２の体積（実際に吐出される一回当たりの液体の体積）が体積Ｃ１の９０％以上、１１０％以下である場合を含む。

【0107】

液体の膜Ｍの体積Ｃ２は液体の一回当たりの吐出量（体積）Ｃ１よりも十分に大きく設定されており、液滴Ｂ２が吐出されたときに、液体保持部６０に保持された液体の膜Ｍは全て液滴Ｂ２として吐出されるのではなく、その一部のみが液滴Ｂ２として吐出される。このため、液体の膜Ｍから液塊Ｂ１が離れて液滴Ｂ２が吐出されたときに、液体保持部６０には液体の膜Ｍが保持された状態を保っており、吐出口２２ｄは液体の膜Ｍで覆われている。

【0108】

アクチュエータ１８は、貯留室２１に収容された液体が押圧されて吐出口２２ｄから液体が出始めた直後に収縮し始め、加圧部材１３は皿バネ１７の付勢力により押し下げられて第１の位置に戻る。吐出口２２ｄは液体の膜Ｍで覆われているため、加圧部材１３が押し上げられても、吐出口２２ｄから吐出流路２２ｃに空気が混入しない。

【0109】

上記の液体を吐出する工程後、次に吐出する量Ｃ１と同量の液体を、液体供給部７０から貯留室２１へ供給する液体供給工程が行われる。液体供給工程は、準備工程における液体供給動作と同じ動作である。液体供給動作により供給された液体の一部は貯留室２１に貯留される。残りの液体は吐出口２２ｄから漏れ出して液体の膜Ｍの一部となり、液体の膜Ｍの厚みｄは前記の液体を吐出する工程の直前の液体の膜Ｍの厚みｄとほぼ同じとなる。すなわち、液体の膜Ｍは図１０（Ａ）に示す状態に戻る。液体を吐出する工程と液体供給工程とは交互に繰り返される。

【0110】

本実施形態において、液体を吐出する工程において、例えば、アクチュエータ１８により加圧部材１３を第１の位置から下方向に第２の位置まで移動させることで、吐出口２２ｄから予め定められた液体の吐出量の半分の量（Ｃ１／２）の液体が出るとする。すると、吐出口２２ｄから出たＣ１／２の量の液体と、液体が吐出口２２ｄから出る前に予め液体保持部６０に保持されていた液体の膜Ｍの一部であってＣ１／２の量の液体とが合わさってＣ１の量の液滴Ｂ２となって吐出される。次に、液体供給工程において、液体供給部７０から貯留室２１へＣ１の量の液体が供給されると、Ｃ１／２の量の液体は貯留室２１に貯留され、残りのＣ１／２の量の液体は吐出口２２ｄから漏れ出て液体の膜Ｍの一部となる。このように、液体を吐出する工程と液体供給工程と繰り返すことで、Ｃ１の量の液体が液滴Ｂ２として吐出される。

【0111】

本実施形態においては、吐出口２２ｄを覆うように液体保持部６０に液体の膜Ｍを形成している。そして、液体保持部６０の面積をＳ１、吐出口２２ｄの面積をＳ２としたときに、Ｓ１／Ｓ２は、２５より大きく、２５００より小さく設定している。また、液体吐出動作の直前の液体の膜Ｍの厚みｄは吐出口２２ｄの径ｂの５倍以下となるように設定されている。出願人は、この構成により、液滴Ｂ２が吐出されたときに、液体保持部６０に保持された液体の膜Ｍは全て液滴Ｂ２として吐出されるのではなく、液体の膜Ｍの一部が吐出口２２ｄから出た液体の一部と合わさって液滴Ｂ２として吐出されることを見出した。このため、液滴Ｂ２が吐出されたときに、液体保持部６０には残った液体により液体の膜Ｍが保持された状態を保ち、吐出口２２ｄは液体の膜Ｍで覆われたままである。したがって、液滴Ｂ２が吐出された直後に、吐出口２２ｄの周囲には空気が存在せず、加圧部材１３が上方向の第１の位置に移動する際に加圧部材１３が空気を吸い込むことが防がれ、安定した液体の吐出が可能となる。

【0112】

また、従来技術においては、通常、吐出口２２ｄの周囲は液体が残らないことが望ましい。一般的に、液体吐出装置において液体吐出動作を行う場合、液切れ不良により吐出口２２ｄの周りに液体が付着する。液切れ不良とは吐出口２２ｄから吐出された液体が吐出口２２ｄから飛び出すものの、その一部が吐出口２２ｄから完全に離れて落ちずに吐出口２２ｄの周囲に残ることをいう。液体吐出動作を繰り返すことで吐出口２２ｄの周囲に付着した液体の量は徐々に多くなる。吐出口２２ｄの周囲に液体が付着していると、吐出口２２ｄから飛び出た液体はこの付着した液体に当たって、下方向に飛ばすに斜め方向に飛んだり、液体が割れて飛び散るなどの吐出不良が生じることがある。このため、通常は、所定の回数の吐出毎に液体吐出動作を停止して吐出口２２ｄの周囲の清掃を行い、付着した液体を汚れとして除去している。

【0113】

一方、本実施形態においては、液体を吐出する工程において吐出口２２ｄが液体の膜Ｍで覆われているため、従来技術のように、吐出口２２ｄの周囲に液体が汚れとして付着するということがない。このため、液滴は上下方向に沿って吐出され、液体が飛び散ることが防止され、安定した液体の吐出が可能となる。

【0114】

また、貯留室２１と液体供給部７０との水頭圧の差により、貯留室２１にある液体が吐出口２２ｄから自然と漏れ出てくる場合がある。従来技術においては、液体吐出動作後、次の液体吐出動作までの間が例えば５秒程度と長い場合には、吐出口２２ｄから漏れ出る液体の量が多くなり、吐出口２２ｄの周囲に付着する液体の量が多くなる。多くの液体が付着した後に液体吐出動作を行うと、吐出口２２ｄから出た液体が吐出口２２ｄの周囲に付着している液体と合わさって液滴Ｂ２となって吐出するため、予め定められた一回当たりの吐出量Ｃ１よりも液滴Ｂ２の体積が多くなることがある。しかし、本実施形態によれば、液体保持部６０は常に液体の膜Ｍが保持された状態を保っており、液体吐出動作後、次の液体吐出動作までの間に漏れ出た液体は液体の膜Ｍの一部となる。漏れ出た液体が加わることで液体の膜Ｍの体積Ｃ２は大きくなるものの、既にある液体の膜Ｍにさらに漏れ出た液体が加わるために液体の膜Ｍの体積Ｃ２が増える割合は小さい。このため、従来技術に比べて、吐出される液滴Ｂ２の体積は吐出口２２ｄから漏れ出た液体の影響を受けにくく、液滴Ｂ２の体積が大きく増えることがない。

【0115】

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。実施形態として記載され又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。一つの構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

【符号の説明】

【0116】

１０ 液体塗布装置
２０（２０Ａ～２０Ｅ） ノズル（ノズルプレート）
２２ｄ 吐出口
１００ 製造装置
１０１ 第１金型装置
１０２ 第２金型装置
１０１ａ、１０２ａ 下金型
１０１ｂ、１０２ｂ 上金型
１１０ 打ち抜き孔
１１１（１１１Ａ～１１１Ｆ） 塗布予定位置
１１２（１１２Ａ～１１２Ｃ） 移動経路
１２０ カバー
１２１ 吸引ファン
１２２ カバー
Ｐ 帯状金属板

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】