特開 2024-165663 構造体及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024165663

(43)【公開日】2024-11-28

(54)【発明の名称】構造体及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 64/393 20170101AFI20241121BHJP

   B33Y 80/00 20150101ALI20241121BHJP

   B33Y 10/00 20150101ALI20241121BHJP

   B33Y 50/02 20150101ALI20241121BHJP

   B29C 64/379 20170101ALI20241121BHJP

   B22F 10/00 20210101ALI20241121BHJP

   B22F 10/38 20210101ALI20241121BHJP

   B22F 5/00 20060101ALI20241121BHJP

   B22F 7/06 20060101ALI20241121BHJP

   B22F 10/60 20210101ALI20241121BHJP

   F16C 11/06 20060101ALI20241121BHJP

   E05D 1/06 20060101ALI20241121BHJP

【ＦＩ】

B29C64/393

B33Y80/00

B33Y10/00

B33Y50/02

B29C64/379

B22F10/00

B22F10/38

B22F5/00 C

B22F7/06 Z

B22F10/60

F16C11/06 A

E05D1/06 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023082033

(22)【出願日】2023-05-18

(71)【出願人】

【識別番号】512209689

【氏名又は名称】ＳＯＬＩＺＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100109896

【弁理士】

【氏名又は名称】森 友宏

(72)【発明者】

【氏名】松並 今日子

(72)【発明者】

【氏名】百瀬 陽介

(72)【発明者】

【氏名】櫻井 文嶺

【テーマコード（参考）】

3J105

4F213

4K018

【Ｆターム（参考）】

3J105AA23

3J105AB50

3J105AC10

3J105CA02

3J105CA40

3J105CB14

3J105CB15

3J105CB17

3J105CD01

3J105CD11

3J105CE02

3J105CE03

4F213AG30

4F213AH05

4F213AH06

4F213WA25

4F213WB01

4F213WL02

4F213WL85

4K018HA07

4K018JA12

4K018KA03

(57)【要約】

【課題】軸部のガタつきの少ない構造体を提供する。
【解決手段】構造体１は、軸部１１を有する第１の積層造形部材１０と、第１の積層造形部材１０の軸部１１を受ける実用軸受部２４と、実用軸受部２４に接続される造形用軸受部２５とを含む第２の積層造形部材２０とを備える。第２の積層造形部材２０の造形用軸受部２５は、第１の積層造形部材１０の軸部１１の外面と第２の積層造形部材２０の造形用軸受部２５の内面との間に、軸部１１と造形用軸受部２５とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙Ｇ₁を形成可能とする溝により構成される。
【選択図】図８Ａ

【特許請求の範囲】

【請求項1】

軸部を有する第１の積層造形部材と、
前記第１の積層造形部材の前記軸部を受ける実用軸受部と、前記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の積層造形部材と
を備え、
前記第２の積層造形部材の前記造形用軸受部は、前記第１の積層造形部材の前記軸部の外面と前記第２の積層造形部材の前記造形用軸受部の内面との間に、前記軸部と前記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙を形成可能とする溝により構成される、
構造体。

【請求項2】

前記第２の積層造形部材は、前記第１の積層造形部材の前記軸部が前記造形用軸受部の前記溝から離脱することを防止する離脱防止部を有する、請求項１に記載の構造体。

【請求項3】

前記第１の積層造形部材の前記軸部は、前記第２の積層造形部材の前記実用軸受部内で軸方向に移動するように構成される、請求項１に記載の構造体。

【請求項4】

請求項１から３のいずれか一項に記載の構造体を含む、回転機構。

【請求項5】

請求項１から３のいずれか一項に記載の構造体を含む、固定機構。

【請求項6】

軸部を有する第１の部材と、実用軸受部と前記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の部材とを含む複数の部材を積層造形する積層造形工程と、
前記積層造形工程の後に、前記複数の部材を相対的に移動して構造体を形成する部材移動工程と
を含み、
前記積層造形工程は、
前記第１の部材の前記軸部と前記第２の部材の前記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に積層造形する同一積層面造形工程
を含み、
前記同一積層面造形工程においては、前記第１の部材の前記軸部の外面と前記第２の部材の前記造形用軸受部の内面との間に、前記軸部と前記造形用軸受部の積層造形に必要な間隙が形成されるような収容空間を形成し、
前記部材移動工程は、
前記第１の部材の前記軸部を前記第２の部材の前記造形用軸受部から前記実用軸受部に移動する移動工程
を含む、
構造体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、構造体及びその製造方法に係り、特に軸を有する部材とこの軸を受ける軸受部を有する部材とを含む構造体に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来から３Ｄプリンタにより材料を１層ずつ積み重ねて立体構造物を造形する積層造形法が知られている。このような積層造形法は、軸を有する部材（軸部材）とこの軸を受ける軸受部を有する部材（軸受部材）とを含む構造体を作製する際にも用いられている（例えば、特許文献１参照）。このような構造体を積層造形法により作製する場合には、造形中に軸部材と軸受部材とが癒着してしまわないように軸部材と軸受部材との間に十分な間隙を確保する必要がある。この結果、作製された軸部材と軸受部材との間にも間隙が形成されることになり、作製された構造体において軸部材のガタつきが生じやすくなってしまう。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１８－１２９８１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、軸部のガタつきの少ない構造体及びそのような構造体を簡単に製造することができる方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0005】

本発明の第１の態様によれば、軸部のガタつきの少ない構造体及びそのような構造体が提供される。この構造体は、軸部を有する第１の積層造形部材と、上記第１の積層造形部材の上記軸部を受ける実用軸受部と、上記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の積層造形部材とを備える。上記第２の積層造形部材の上記造形用軸受部は、上記第１の積層造形部材の上記軸部の外面と上記第２の積層造形部材の上記造形用軸受部の内面との間に、上記軸部と上記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙を形成可能とする溝により構成される。

【0006】

本発明の第２の態様によれば、軸部のガタつきの少ない構造体を簡単に製造することができる方法が提供される。この方法は、軸部を有する第１の部材と、実用軸受部と上記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の部材とを含む複数の部材を積層造形する積層造形工程と、上記積層造形工程の後に、上記複数の部材を相対的に移動して構造体を形成する部材移動工程とを含む。上記積層造形工程は、上記第１の部材の上記軸部と上記第２の部材の上記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に積層造形する同一積層面造形工程を含む。上記同一積層面造形工程においては、上記第１の部材の上記軸部の外面と上記第２の部材の上記造形用軸受部の内面との間に、上記軸部と上記造形用軸受部の積層造形に必要な間隙が形成されるような収容空間を形成する。上記部材移動工程は、上記第１の部材の上記軸部を上記第２の部材の上記造形用軸受部から上記実用軸受部に移動する移動工程を含む。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】図１は、本発明の一実施形態における構造体を示す斜視図である。

【図2】図２は、図１に示す構造体の平面図である。

【図3】図３は、図２のＡ－Ａ線断面図である。

【図4】図４は、図１に示す構造体の分解斜視図である。

【図5A】図５Ａは、図４に示す構造体における第１の積層造形部材を示す平面図である。

【図5B】図５Ｂは、図５Ａに示す第１の積層造形部材の左側面図である。

【図5C】図５Ｃは、図５Ａに示す第１の積層造形部材の正面図である。

【図5D】図５Ｄは、図５Ａに示す第１の積層造形部材の底面図である。

【図6A】図６Ａは、図４に示す構造体における第２の積層造形部材を示す平面図である。

【図6B】図６Ｂは、図６ＡのＡ－Ａ線断面図である。

【図6C】図６Ｃは、図６ＢのＢ－Ｂ線断面図である。

【図7】図７は、図１に示す構造体を製造する方法を説明する斜視図である。

【図8A】図８Ａは、図１に示す構造体を製造するための積層造形工程を示す模式的断面図である。

【図8B】図８Ｂは、図１に示す構造体を製造するための部材移動工程を示す模式的断面図である。

【図8C】図８Ｃは、図１に示す構造体を製造するための部材移動工程を示す模式的断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0008】

以下、本発明に係る構造体及びその製造方法の実施形態について図１から図８Ｃを参照して詳細に説明する。図１から図８Ｃにおいて、同一又は相当する構成要素には、同一の符号を付して重複した説明を省略する。また、図１から図８Ｃにおいては、各構成要素の縮尺や寸法が誇張されて示されている場合や一部の構成要素が省略されている場合がある。以下の説明では、特に言及がない場合には、「第１」や「第２」などの用語は、構成要素を互いに区別するために使用されているだけであり、特定の順位や順番を表すものではない。

【0009】

図１は、本発明の一実施形態における構造体１を示す斜視図、図２は平面図、図３は図２のＡ－Ａ線断面図、図４は分解斜視図である。図１から図４に示すように、この構造体１は、第１の積層造形部材１０と第２の積層造形部材２０とを含んでいる。これらの積層造形部材１０，２０は、後述するように３Ｄプリンタを用いた積層造形法によって製造されるものである。本実施形態における構造体１は、第１の積層造形部材１０をＸ方向に移動させることでオンオフの切替を行うことができるスライドスイッチ機構であるものとして説明するが、本発明は、このようなスライドスイッチ機構に限らず、軸とこの軸を受ける軸受とを含む任意の構造体に適用できるものである。

【0010】

図５Ａは第１の積層造形部材１０を示す平面図、図５Ｂは左側面図、図５Ｃは正面図、図５Ｄは底面図である。図５Ａから図５Ｄに示すように、第１の積層造形部材１０は、Ｘ方向に延びる円柱状の軸部１１と、ＸＹ平面に沿って延びる台形状板部１２と、台形状板部１２と軸部１１とを接続する接続部１３と、台形状板部１２からＹ方向に突出する矩形突起１４と、台形状板部１２から－Ｚ方向に延びる筒状突起１５とを有している。筒状突起１５の－Ｚ方向の端面には、Ｙ方向に延びる溝１５Ａが形成されている。

【0011】

図６Ａは第２の積層造形部材２０を示す平面図、図６Ｂは図６ＡのＢ－Ｂ線断面図、図６Ｃは図６ＢのＣ－Ｃ線断面図である。図６Ａから図６Ｃに示すように、第２の積層造形部材２０は、ＸＹ平面に沿って延びる矩形状板部２１を有している。この矩形状板部２１は、第１の積層造形部材１０の軸部１１が収容される軸収容部２２を有している。矩形状板部２１には、軸収容部２２に隣接して、第１の積層造形部材１０の筒状突起１５が挿入される長孔２３が形成されている。この長孔２３に挿入された第１の積層造形部材１０の筒状突起１５は矩形状板部２１の－Ｚ方向側に露出するようになっている。長孔２３はＸ方向に長く形成されており、矩形状板部２１の－Ｚ方向側から筒状突起１５の溝１５Ａに指や工具を引っ掛けることで第１の積層造形部材１０をＸ方向に移動できるようになっている。

【0012】

軸収容部２２は、第１の積層造形部材１０の軸部１１を受ける実用軸受部２４と、この実用軸受部２４に接続される造形用軸受部２５と、造形用軸受部２５から＋Ｙ方向に向かうにつれ次第に＋Ｚ方向に高くなる傾斜面２６と、軸収容部２２から第１の積層造形部材１０の軸部１１が離脱することを防止する１対の離脱防止片２７（離脱防止部）とを含んでいる。

【0013】

実用軸受部２４と造形用軸受部２５とは、それぞれＸ方向に延びる円筒状の溝により形成されており、これらの溝がＹ方向に部分的に重なっている。実用軸受部２４のＸ方向の長さ及び造形用軸受部２５のＸ方向の長さはいずれも第１の積層造形部材１０の軸部１１のＸ方向の長さよりも長くなっている。それぞれの離脱防止片２７は、造形用軸受部２５のＸ方向の端部を覆うようにＸ方向に延びており、離脱防止片２７の間のＸ方向に沿った距離は、第１の積層造形部材１０の軸部１１のＸ方向の長さよりも短くなっている。

【0014】

図６Ｂに示すように、実用軸受部２４を構成する溝の内径Ｄ₁は造形用軸受部２５を構成する溝の内径Ｄ₂よりも小さくなっている。本実施形態においては、実用軸受部２４を構成する溝の内径Ｄ₁は、第１の積層造形部材１０の軸部１１の外径ｄ（図５Ｃ参照）よりもわずかに小さい程度となっている。第１の積層造形部材１０の軸部１１の外周面と第２の積層造形部材２０の実用軸受部２４の内周面との間には、第２の積層造形部材２０の実用軸受部２４が第１の積層造形部材１０の軸部１１の軸受として機能するのに適切な大きさの間隙が形成されている。これにより、第１の積層造形部材１０が第２の積層造形部材２０に対して軸部１１を中心として回転できるようになっている。したがって、このような構造体１を用いて、第１の積層造形部材１０が第２の積層造形部材２０に対して軸部１１を中心として回転する回転機構を構成することができる。

【0015】

本実施形態では、第２の積層造形部材２０の造形用軸受部２５が、第１の積層造形部材１０の軸部１１の外周面と第２の積層造形部材２０の造形用軸受部２５の内周面との間に、軸部１１と造形用軸受部２５とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙を形成可能な溝により構成されている。したがって、後述するように、第１の積層造形部材１０の軸部１１と第２の積層造形部材２０の造形用軸受部２５との癒着を防止しつつ、軸部１１と造形用軸受部２５とを同一の積層面で連続的に積層造形することが可能となる。また、軸部１１及び造形用軸受部２５の積層造形の後に、第１の積層造形部材１０の軸部１１を造形用軸受部２５から実用軸受部２４に移動することで、第１の積層造形部材１０の軸部１１の外周面と第２の積層造形部材２０の実用軸受部２４の内周面との間の間隔を狭めて、第２の積層造形部材２０の実用軸受部２４が第１の積層造形部材１０の軸部１１の軸受として機能するのに適切な大きさとすることができる。したがって、第１の積層造形部材１０の軸部１１のガタつきが低減される。

【0016】

第１の積層造形部材１０の矩形突起１４はＸ方向に移動することで、図示しない電気的スイッチを作動できるようになっている。したがって、上述したように、第１の積層造形部材１０の筒状突起１５の溝１５Ａに指や工具を引っ掛けて第１の積層造形部材１０をＸ方向に移動させることで、矩形突起１４をＸ方向に移動させ、図示しない電気的スイッチのオンオフを切り替えることができるようになっている。

【0017】

次に、上述した構造体１を製造する方法について説明する。構造体１を製造する方法は、上述した積層造形部材１０，２０を積層造形する積層造形工程と、この積層造形工程の後に、第１の積層造形部材１０を第２の積層造形部材２０に対して移動して構造体１を形成する部材移動工程とを含んでいる。

【0018】

積層造形工程においては、３Ｄプリンタを用いた積層造形法によって積層造形部材１０，２０を作製する。この積層造形法の種類は特に限定されるものではなく、例えば、溶融した材料をノズルから押し出して積層する材料押出法、光硬化性樹脂をレーザで照射して積層する光造形法、ヘッドから噴射した材料を紫外線で硬化させて積層するマテリアルジェッティング法、材料粉末にノズルからバインダを噴射して固めることで積層するバインダジェッティング法、材料粉末にレーザを照射して焼結させることで積層する粉末床溶融結合法などを用いることができる。また、積層造形に用いる材料も特定のものに限定されるものではなく、例えば樹脂、金属、セラミック、石膏など各種の材料を用いることができる。

【0019】

積層造形工程では、積層造形法により３Ｄプリンタのステージ上に積層造形部材１０，２０を構成する層を例えば＋Ｘ方向に向かって１層ずつ積み重ねていくが、積層造形部材１０，２０を最初から図１に示すような状態に造形するのではなく、第１の積層造形部材１０を構成する部材１１０（第１の部材）と第２の積層造形部材２０を構成する部材１２０（第２の部材）とを図７に示すような状態で造形する。このとき、必要に応じてサポート材（図示せず）を部材１１０，１２０とともに積層してもよい。以下の説明では、積層造形工程中の部材１１０，１２０をそれぞれ積層造形部材１０，２０と呼ぶことがある。

【0020】

図７に示す例では、部材１１０，１２０は、＋Ｘ方向に向かって１層ずつ積層されて造形される。図８Ａは、積層造形工程が完了したときの部材１１０，１２０の状態を示す模式的断面図である。図８Ａに示すように、部材１１０の軸部１１と部材１２０の造形用軸受部２５とは同一の積層面（ＹＺ平面）に位置しており、これらの部分は同一の積層面で連続的に積層される。換言すれば、積層造形工程は、部材１１０の軸部１１と部材１２０の造形用軸受部２５とを同一の積層面で連続的に造形する工程（同一積層面造形工程）を含んでいる。この同一積層面造形工程においては、部材１２０の造形用軸受部２５を部材１１０の軸部１１の周囲に造形するが、造形用軸受部２５の溝の内径は実用軸受部２４の溝の内径よりも大きくなっているため、部材１１０の軸部１１の外周面と部材１２０の造形用軸受部２５の内周面との間に相対的に大きな間隙Ｇ₁を確保することができる。したがって、この間隙Ｇ₁の大きさを部材１１０の軸部１１と部材１２０の造形用軸受部２５とが同一積層面造形工程中に互いに癒着してしまうことがないような大きさとすることで、積層造形部材１０と積層造形部材２０とを互いに癒着させることなく安定的に作製することができる。

【0021】

図８Ａに示す積層造形部材１０，２０の造形が完了した後、必要に応じてサポート材を適切な方法により除去し、上述した部材移動工程を行う。この部材移動工程は、図８Ｂに示すように、積層造形部材１０の軸部１１を＋Ｙ方向に積層造形部材２０の造形用軸受部２５から実用軸受部２４に移動する工程（移動工程）を含んでいる。上述した積層造形工程と部材移動工程とにより、積層造形部材１０の軸部１１の外周面と積層造形部材２０の実用軸受部２４の内周面との間の間隙を上記間隙Ｇ₁よりも小さくして、積層造形部材２０の実用軸受部２４が積層造形部材１０の軸部１１の軸受として機能するのに適切な大きさとすることができる。したがって、積層造形部材１０の軸部１１のガタつきが抑えられた構造体を製造することが可能となる。

【0022】

本実施形態では、図８Ｂに示すように積層造形部材１０の軸部１１を積層造形部材２０の実用軸受部２４に移動した後、図８Ｃに示すように、積層造形部材１０を軸部１１周りに回転させることで構造体１が完成する。

【0023】

本実施形態では、積層造形部材１０の軸部１１の外周面と積層造形部材２０の実用軸受部２４の内周面との間には何も介在していないが、これらの面の間にベアリングを挿入して軸受性能を向上させてもよく、あるいはスペーサを挿入して間隙の大きさを調整してもよい。また、本実施形態では、積層造形部材２０の実用軸受部２４の内径Ｄ₁を積層造形部材１０の軸部１１の外径ｄよりもわずかに大きくしているが、積層造形部材２０の実用軸受部２４の内径Ｄ₁を積層造形部材１０の軸部１１の外径ｄよりも小さくして、部材移動工程において、積層造形部材１０の軸部１１を積層造形部材２０の実用軸受部２４に圧入してもよい。この場合には、積層造形部材１０の軸部１１が積層造形部材２０の実用軸受部２４に固定されることとなるので、この構造体を用いて固定機構を構成することができる。

【0024】

上述した構造体１の製造方法によれば、同一積層面造形工程において、部材２０の造形用軸受部２５の溝を実用軸受部２４の溝よりも大きく造形しているため、部材１０の軸部１１の外周面と部材２０の造形用軸受部２５の内周面との間に、軸部１１と造形用軸受部２５の積層造形に必要な間隙Ｇ₁を確保することができる。したがって、同一積層面造形工程中に部材１０の軸部１１と部材２０の造形用軸受部２５とが互いに癒着してしまうことを防止することができる。また、積層造形工程の後は、積層造形部材１０の軸部１１を積層造形部材２０の造形用軸受部２５から実用軸受部２４に移動することで、積層造形部材１０の軸部１１の外周面と積層造形部材２０の実用軸受部２４の内周面との間の間隙を狭めて、積層造形部材２０の実用軸受部２４が積層造形部材１０の軸部１１の軸受又は固定部として機能するのに適切な大きさとすることができる。したがって、積層造形部材１０の軸部１１のガタつきが抑えられた構造体１を簡単に製造することが可能となる。

【0025】

上述した実施形態においては、積層造形部材１０の軸部１１が円柱状であり、積層造形部材２０の造形用軸受部２５を構成する溝及び実用軸受部２４を構成する溝がそれぞれ円筒状であるが、積層造形部材１０の軸部１１を角柱状又は角柱と円柱などを組み合わせた形態にしてもよく、積層造形部材２０の造形用軸受部２５を構成する溝及び実用軸受部２４を構成する溝をこれに対応した形状としてもよい。

【0026】

また、上述した実施形態においては、積層造形部材２０の造形用軸受部２５と実用軸受部２４とが部分的に重なっているが、積層造形部材２０の造形用軸受部２５と実用軸受部２４とが互いに接続され、積層造形部材２０の造形用軸受部２５から実用軸受部２４に積層造形部材１０の軸部１１が移動可能となっていれば、造形用軸受部２５と実用軸受部２４とが離れた位置にあってもよい。

【0027】

以上述べたように、本発明に係る構造体は、以下のような構成を採用することが可能である。

【0028】

［構成１］
構造体は、軸部を有する第１の積層造形部材と、上記第１の積層造形部材の上記軸部を受ける実用軸受部と、上記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の積層造形部材とを備える。上記第２の積層造形部材の上記造形用軸受部は、上記第１の積層造形部材の上記軸部の外面と上記第２の積層造形部材の上記造形用軸受部の内面との間に、上記軸部と上記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙を形成可能とする溝により構成される。

【0029】

このような構成によれば、第２の積層造形部材の造形用軸受部が、第１の積層造形部材の軸部の外面と第２の積層造形部材の造形用軸受部の内面との間に、軸部と造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に造形するのに必要な間隙を形成可能とする溝により構成されているため、軸部と造形用軸受部との癒着を防止しつつ、軸部と造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に積層造形することが可能となる。また、軸部及び造形用軸受部の積層造形の後に、第１の積層造形部材の軸部を第２の積層造形部材の造形用軸受部から実用軸受部に移動することで、第１の積層造形部材の軸部の外面と第２の積層造形部材の実用軸受部の内面との間の間隙を狭めて、第２の積層造形部材の実用軸受部が第１の積層造形部材の軸部の軸受又は固定部として機能するのに適切な大きさとすることができる。したがって、第１の積層造形部材の軸部のガタつきが低減される。

【0030】

［構成２］
上記構成１において、上記第２の積層造形部材は、上記第１の積層造形部材の上記軸部が上記造形用軸受部の上記溝から離脱することを防止する離脱防止部を有し得る。このような離脱防止部により、第１の積層造形部材の軸部が造形用軸受部の溝から離脱してしまうことを防ぐことができる。

【0031】

［構成３］
上記構成１又は２において、上記第１の積層造形部材の上記軸部は、上記第２の積層造形部材の上記実用軸受部内で軸方向に移動するように構成されていてもよい。

【0032】

［構成４］
また、本発明に係る回転機構は、上記構成１から３のいずれかに記載の構造体を含み得る。この場合には、第１の積層造形部材の軸部を中心として第２の積層造形部材を回転させることが可能な回転機構を実現することができる。

【0033】

［構成５］
また、本発明に係る固定機構は、上記構成１から３のいずれかに記載の構造体を含み得る。この場合には、第１の積層造形部材の軸部が第２の積層造形部材の実用軸受部に固定された固定機構を実現することができる。

【0034】

さらに、本発明に係る構造体の製造方法は、以下のような構成を採用することが可能である。

【0035】

［構成６］
構造体の製造方法は、軸部を有する第１の部材と、実用軸受部と上記実用軸受部に接続される造形用軸受部とを含む第２の部材とを含む複数の部材を積層造形する積層造形工程と、上記積層造形工程の後に、上記複数の部材を相対的に移動して構造体を形成する部材移動工程とを含む。上記積層造形工程は、上記第１の部材の上記軸部と上記第２の部材の上記造形用軸受部とを同一の積層面で連続的に積層造形する同一積層面造形工程を含む。上記同一積層面造形工程においては、上記第１の部材の上記軸部の外面と上記第２の部材の上記造形用軸受部の内面との間に、上記軸部と上記造形用軸受部の積層造形に必要な間隙が形成されるような収容空間を形成する。上記部材移動工程は、上記第１の部材の上記軸部を上記第２の部材の上記造形用軸受部から上記実用軸受部に移動する移動工程を含む。

【0036】

このような方法によれば、同一積層面造形工程において、第２の部材の造形用軸受部の溝を実用軸受部の溝よりも細く造形しているため、第１の部材の軸部の外面と第２の部材の造形用軸受部の内面との間に、軸部と造形用軸受部の積層造形に必要な間隙を確保することができる。したがって、同一積層面造形工程中に第１の部材の軸部と第２の部材の造形用軸受部とが互いに癒着してしまうことを防止することができる。また、積層造形工程の後は、第１の部材を第２の部材の造形用軸受部から実用軸受部に移動することで、第１の部材の軸部の外面と第２の部材の実用軸受部の内面との間の間隙を狭めて、第２の部材の実用軸受部が第１の部材の軸部の軸受又は固定部として機能するのに適切な大きさとすることができる。したがって、第１の部材の軸部のガタつきが抑えられた構造体を簡単に製造することが可能となる。

【0037】

これまで本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。

【符号の説明】

【0038】

１ 構造体
１０ 第１の積層造形部材
１１ 軸部
１２ 台形状板部
１３ 接続部
１４ 矩形突起
１５ 筒状突起
２０ 第２の積層造形部材
２１ 矩形状板部
２２ 軸収容部
２３ 長孔
２４ 実用軸受部
２５ 造形用軸受部
２６ 傾斜面
２７ 離脱防止片（離脱防止部）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5A】

【図5B】

【図5C】

【図5D】

【図6A】

【図6B】

【図6C】

【図7】

【図8A】

【図8B】

【図8C】