特開 2024-166760 パネル成形方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024166760

(43)【公開日】2024-11-29

(54)【発明の名称】パネル成形方法

(51)【国際特許分類】

   B21D 39/02 20060101AFI20241122BHJP

   B21D 19/04 20060101ALN20241122BHJP

【ＦＩ】

B21D39/02 F

B21D19/04 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023083083

(22)【出願日】2023-05-19

(71)【出願人】

【識別番号】000110321

【氏名又は名称】トヨタ車体株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000648

【氏名又は名称】弁理士法人あいち国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】渋谷 虎男

(57)【要約】

【課題】アウタパネルのフランジを折り返してインナパネルと一体化するときに生じるアウタパネルの撓み変形を抑制できるパネル成形方法を提供する。
【解決手段】パネル成形方法は、アウタパネル１０のフランジ１２が本体部１１に対して起立状態で且つ厚み方向に凹凸形状をなすようにフランジ１２を成形する第１ステップＳ１０１と、アウタパネル１０をフランジ１２が上向きに延びるように配置した状態で本体部１１の上面にインナパネル２０を重ねる第２ステップＳ１０２と、アウタパネル１０のフランジ１２をヘミングローラ４０でインナパネル２０側に曲げ成形してインナパネル２０と一体化する第３ステップＳ１０３と、を有し、第３ステップＳ１０３では、ヘミングローラ４０がアウタパネル１０のフランジ１２の凹凸を平坦状に変形させて押し潰しながらフランジ端縁に沿って転動するようにヘミングローラ４０を動かす。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

アウタパネルのフランジが本体部に対して起立状態で且つ厚み方向に凹凸形状をなすように上記フランジを成形するフランジ立て工程と、
上記フランジ立て工程で得られた上記アウタパネルを上記フランジが上向きに延びるように配置した状態で上記本体部の上面にインナパネルを重ねるパネル重ね工程と、
上記パネル重ね工程の後で上記アウタパネルの上記フランジをヘミングローラで上記インナパネル側に曲げ成形して上記インナパネルと一体化するヘミング成形工程と、
を有し、
上記ヘミング成形工程では、上記ヘミングローラが上記アウタパネルの上記フランジの凹凸を平坦状に変形させて押し潰しながらフランジ端縁に沿って転動するように上記ヘミングローラを動かす、パネル成形方法。

【請求項2】

上記フランジ立て工程では、凹凸形状の刃面を有する曲げ刃を使用し、上記フランジを上記曲げ刃で初期展開位置から起立位置まで押し曲げて上記起立状態とするとともに、上記フランジの押し曲げ時に上記刃面の凹凸形状にしたがって上記フランジを凹凸形状とする、請求項１に記載のパネル成形方法。

【請求項3】

上記フランジ立て工程では、上記ヘミング成形工程において上記ヘミングローラが転動する転動方向に対して、上記アウタパネルの上記フランジにおける凹凸の境界線が上記転動方向を横切って延びるように上記フランジを成形する、請求項１または２に記載のパネル成形方法。

【請求項4】

上記アウタパネル及び上記インナパネルはそれぞれ、車両ドアのドアアウタパネル及びドアインナパネルであり、上記ドアアウタパネルは、上記ドアインナパネルを重ねる面を凹面とする湾曲形状をなしている、請求項１～３のいずれか一項に記載のパネル成形方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、パネル成形方法に関する。

【背景技術】

【0002】

下記特許文献１には、自動車の車両ドアのアウタパネルのフランジを折り返してインナパネルと一体化するための従来のローラヘミング加工方法が開示されている。このローラヘミング加工方法は、概して、インナパネルが重ねられたアウタパネルのフランジを先ず起立状態に曲げるフランジ立て工程と、フランジ立て工程で起立状態となったフランジをヘミングローラによってインナパネル側に曲げ成形するヘミング成形工程と、を有する。ヘミング成形工程では、ティーチングプレイバック式のロボットに保持されたヘミングローラが使用する工法が一般的である。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平６－９１３３０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上記ヘミング成形工程では、ヘミングローラをアウタパネルのフランジに押し付けてフランジ幅方向に転動させながらインナパネルに近づくように動かす。このとき、アウタパネルのフランジは、ヘミングローラによってインナパネル側に押し潰されて変形するが、このときに生じる変形応力に伴ってアウタパネルの本体部が撓み変形する。そして、アウタパネルの本体部の撓み変形量が大きくなると、アウタパネルの外観品質が低下するという問題が生じ得る。

【0005】

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、アウタパネルのフランジを折り返してインナパネルと一体化するときに生じるアウタパネルの撓み変形を抑制できるパネル成形方法を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の一態様は、
アウタパネルのフランジが本体部に対して起立状態で且つ厚み方向に凹凸形状をなすように上記フランジを成形するフランジ立て工程と、
上記フランジ立て工程で得られた上記アウタパネルを上記フランジが上向きに延びるように配置した状態で上記本体部の上面にインナパネルを重ねるパネル重ね工程と、
上記パネル重ね工程の後で上記アウタパネルの上記フランジをヘミングローラで上記インナパネル側に曲げ成形して上記インナパネルと一体化するヘミング成形工程と、
を有し、
上記ヘミング成形工程では、上記ヘミングローラが上記アウタパネルの上記フランジの凹凸を平坦状に変形させて押し潰しながらフランジ端縁に沿って転動するように上記ヘミングローラを動かす、パネル成形方法、
にある。

【発明の効果】

【0007】

上述の態様のパネル成形方法では、先ず、フランジ立て工程において、アウタパネルのフランジが本体部に対して起立状態で且つ厚み方向に凹凸形状をなすようにフランジを成形する。次に、パネル重ね工程において、フランジ立て工程で得られたアウタパネルをフランジが上向きに延びるように配置した状態で本体部の上面にインナパネルを重ねる。
アウタパネルにインナパネルを重ねる。最後に、ヘミング成形工程において、アウタパネルのフランジをヘミングローラでインナパネル側に曲げ成形してインナパネルと一体化する。このヘミング成形工程では、ヘミングローラがアウタパネルのフランジの凹凸を平坦状に押し潰しながらフランジ端縁に沿って転動するようにヘミングローラを動かす。

【0008】

本態様のパネル成形方法では、フランジ立て工程でアウタパネルのフランジを予め凹凸形状に成形している。フランジの凹凸部分は、ヘミング成形工程でヘミングローラから成形荷重を受けた場合、その凹凸が解消されて直線的に延びるような変形が許容される。つまり、ヘミングローラからの成形荷重に対しては、フランジの凹凸部分が先ずは変形代となり、凹凸が解消されるまではフランジの伸び成形が生じるのを防ぐことができる。そして、凹凸が解消された後にフランジの実質的な押し潰しに移行する。これに対して、従来の凹凸の無い平坦なフランジの場合、ヘミングローラからの成形荷重によって最初からフランジの伸び成形が生じることが想定される。

【0009】

このため、凹凸形状をなすフランジが最終的な本曲げ位置まで押し潰されるときに生じる変形応力は、従来の凹凸の無い平坦なフランジが本曲げ位置まで押し潰されるときに生じる変形応力よりも小さくなる。したがって、アウタパネルのフランジがヘミング成形工程の前段階である起立状態で予め凹凸形状をなすようにすれば、その後のヘミング成形時に生じる変形応力を低く抑えることができ、このときの変形応力に伴ってアウタパネルの本体部が大きく撓み変形するのを抑制できる。その結果、アウタパネルの外観品質が低下するのを防ぐことができる。

【0010】

以上のごとく、上述の態様によれば、アウタパネルのフランジを折り返してインナパネルと一体化するときに生じるアウタパネルの撓み変形を抑制できるパネル成形方法を提供することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】実施形態１のパネル成形方法で成形された成形体の斜視図。

【図2】実施形態１のパネル成形方法のフローチャート。

【図3】図２の第１ステップの実施時の様子を示す側面図。

【図4】図３を矢印Ａ方向から見た図。

【図5】図２の第１ステップの実施後におけるアウタパネル及びインナパネルの側面図。

【図6】図５を矢印Ｂ方向から見た図。

【図7】図５のアウタパネルを上下反転させた状態にて示す斜視図。

【図8】図２の第２ステップの実施時におけるアウタパネル及びインナパネルの斜視図。

【図9】図２の第３ステップの実施直前におけるアウタパネル及びインナパネルの斜視図。

【図10】図２の第３ステップの実施時におけるアウタパネル及びインナパネルの斜視図。

【図11】図２の第３ステップの実施時におけるアウタパネル及びインナパネルの斜視図。

【図12】図２の第３ステップの実施時のアウタパネル及びインナパネルをアウタパネルのフランジが予備曲げ位置にあるときの状態にて示す側面図。

【図13】図２の第３ステップの実施時のアウタパネル及びインナパネルをアウタパネルのフランジが本曲げ位置にあるときの状態にて示す側面図。

【図14】車両ドアを構成するドアアウタパネル及びドアインナパネルの成形前の斜視図。

【図15】アウタパネルのフランジのフランジ端縁における凹凸形状の第１変更例を示す図。

【図16】アウタパネルのフランジのフランジ端縁における凹凸形状の第２変更例を示す図。

【図17】アウタパネルのフランジのフランジ端縁における凹凸形状の第３変更例を示す図。

【発明を実施するための形態】

【0012】

上述の態様の好ましい実施形態について以下に説明する。

【0013】

上述の態様のパネル成形方法において、上記フランジ立て工程では、凹凸形状の刃面を有する曲げ刃を使用し、上記フランジを上記曲げ刃で初期展開位置から起立位置まで押し曲げて上記起立状態とするとともに、上記フランジの押し曲げ時に上記刃面の凹凸形状にしたがって上記フランジを凹凸形状とするのが好ましい。

【0014】

このパネル成形方法によれば、凹凸形状の刃面を有する曲げ刃を使用してアウタパネルのフランジを起立状態とする第１処理とこのフランジを凹凸形状とする第２処理を並行して行うことができる。これにより、第１処理と第２処理を別々に実施する場合に比べて、フランジ立て工程に要する時間を短縮することが可能になる。

【0015】

上述の態様のパネル成形方法において、上記フランジ立て工程では、上記ヘミング成形工程において上記ヘミングローラが転動する転動方向に対して、上記アウタパネルの上記フランジにおける凹凸の境界線が上記転動方向を横切って延びるように上記フランジを成形するのが好ましい。

【0016】

このパネル成形方法によれば、アウタパネルのフランジにおける凹凸の境界線がヘミングローラの転動方向を切るように延びているため、ヘミングローラがフランジの凹凸部分をヘミング成形するときに、この凹凸部分を変形代として有効に使用できる。これにより、ヘミング成形時に生じる変形応力をより低く抑えることが可能になる。

【0017】

上述の態様のパネル成形方法において、上記アウタパネル及び上記インナパネルはそれぞれ、車両ドアのドアアウタパネル及びドアインナパネルであり、上記ドアアウタパネルは、上記ドアインナパネルを重ねる面を凹面とする湾曲形状をなしているのが好ましい。

【0018】

このパネル成形方法によれば、湾曲形状のドアアウタパネルのフランジを起立状態とする成形は、フランジがフランジ幅方向に縮む縮み成形となる。一方で、このドアアウタパネルにおいて起立状態のフランジに対するヘミング成形は、フランジがフランジ幅方向に伸びる伸び成形となる。したがって、湾曲形状のドアアウタパネルのフランジがヘミング成形の前段階である起立状態で凹凸形状をなすようにすれば、その後のヘミング成形時にフランジの伸び成形が生じるのを防ぐ効果が特に際立つ。

【0019】

以下、上述の態様のパネル成形方法の具体的な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

【0020】

なお、本明細書及び図面では、特に断わらない限り、パネル幅方向をＸ軸方向とし、パネル上下方向をＹ軸方向とし、パネル奥行方向をＺ軸方向としている。

【0021】

（実施形態１）
１．成形体Ｗの構造
図１に示されるように、成形体Ｗは、アウタパネル１０とインナパネル２０が一体化されたものである。この成形体Ｗは、例えば、自動車の車体を構成する各種パーツとして使用される。アウタパネル１０の本体部１１にインナパネル２０の端部２１を重ねた状態で展開状態のフランジ１２を折り返すことによって成形体Ｗが形成される。アウタパネル１０及びインナパネル２０はいずれも、鋼板によって構成されている。

【0022】

２．パネル成形方法
実施形態１のパネル成形方法は、図１に示される成形体Ｗを形成するための方法である。このパネル成形方法では、図２の第１ステップＳ１０１から第３ステップＳ１０３までの工程が順次実行される。なお、必要に応じて、別のステップが追加されても良いし、或いは、各ステップが複数の工程に分割されても良い。

【0023】

２－１．フランジ立て工程
図２の第１ステップＳ１０１は、アウタパネル１０のフランジ１２が本体部１１に対して起立状態で且つ厚み方向に凹凸形状をなすようにフランジ１２を成形するフランジ立て工程である。この第１ステップＳ１０１では、図３～図６に示されるように、凹凸形状の刃面３１を有する曲げ刃３０を使用する。曲げ刃３０は、その刃面３１がＸ軸方向に交互に設けられた凸刃部３１ａ及び凹刃部３１ｂによって凹凸形状とされている（図６を参照）。第１ステップＳ１０１は、被加工材の塑性変形を利用した塑性加工（プレス加工）の１つの形態である。

【0024】

図３及び図４に示されるように、第１ステップＳ１０１では、先ず、アウタパネル１０の本体部１１を下刃３２とパッド３３とで挟み込む。そして、曲げ刃３０を初期展開位置Ｐ１にあるフランジ１２の表面（Ｙ軸方向の下面）に押し当てた状態で、このフランジ１２を曲げ方向Ｄ１（図５を参照）に押し曲げるように曲げ刃３０を下向きに動かす。このとき、フランジ１２は、屈曲予定部１２ｂを中心に初期展開位置Ｐ１から起立位置Ｐ２まで曲げ方向Ｄ１（図３を参照）に回動する。

【0025】

図５に示されるように、アウタパネル１０のフランジ１２は、曲げ刃３０による押し曲げによって起立位置Ｐ２で起立状態になるとともに、曲げ刃３０の刃面３１の凹凸形状にしたがって厚み方向に凹凸形状をなすように塑性変形する。すなわち、刃面３１の凸刃部３１ａによってフランジ１２に凸部１４が形成され、且つ、刃面３１の凹刃部３１ｂによってフランジ１２に凹部１３が形成される。

【0026】

図６に示されるように、本形態では、フランジ１２の凹凸形状について、フランジ１２のうち曲げ方向Ｄ１の後方側に突出した部位を凹部１３といい、曲げ方向Ｄ１の前方側に突出した部位を凸部１４という。本形態の第１ステップＳ１０１によれば、Ｘ軸方向に凹部１３と凸部１４が交互に連続して設けられるようにフランジ１２が成形される。

【0027】

図７に示されるように、起立状態のフランジ１２の凹部１３及び凸部１４はいずれも、屈曲予定部１２ｂ側からフランジ端縁１２ａ側に向かうにつれて凹み深さが徐々に大きくなるように構成されている。図６に示されるように、本形態では、起立状態のフランジ１２のフランジ端縁１２ａにおける凹み深さは、凹部１３及び凸部１４で概ね同じである。このようにすれば、ヘミング成形時にフランジ１２をＸ軸方向に均等に変形させることができる。

【0028】

また、図７に示されるように、本形態では、起立状態のフランジ１２をＺ軸方向から見たとき、そのフランジ１２の凹部１３と凸部１４の仮想の境界線Ｌは、概ねジグザグ状に形成される。これは、フランジ１２の構造上、フランジ端縁１２ａ側の部位に比べて屈曲予定部１２ｂ側の部位の変形が規制されるからである。このとき、境界線Ｌは、後述の第３ステップＳ１０３においてヘミングローラ４０が転動する転動方向Ｄ２（図９を参照）を横切るように延びている。

【0029】

第１ステップＳ１０１によれば、凹凸形状の刃面３１を有する曲げ刃３０を使用してアウタパネル１０のフランジ１２を起立状態とする第１処理とこのフランジ１２を凹凸形状とする第２処理を並行して行うことができる。これにより、これら２つの処理を別々に実施する場合に比べて、第１ステップＳ１０１に要する時間を短縮することが可能になる。

【0030】

２－２．パネル重ね工程
図２の第２ステップＳ１０２は、アウタパネル１０にインナパネル２０を重ねるパネル重ね工程である。この第２ステップＳ１０２では、先ず、図５のアウタパネル１０をフランジ１２が上向きに延びるように上下反転させた配置状態とする（図７を参照）。その後、図８に示されるように、この第２ステップＳ１０２では、アウタパネル１０の本体部１１の上面にインナパネル２０の折り曲げ端部２１を重ねるようにセットする。このとき、インナパネル２０の折り曲げ端部２１は、その端縁２１ａがアウタパネル１０のフランジ１２の屈曲予定部１２ｂに近接するように配置される。

【0031】

２－３．ヘミング成形工程
図２の第３ステップＳ１０３は、第２ステップＳ１０２の後で、第１ステップＳ１０１のフランジ立て工程で成形したアウタパネル１０のフランジ１２をヘミングローラ４０でインナパネル２０側に曲げ成形してインナパネル２０と一体化するヘミング成形工程である。特に図示しないものの、ヘミングローラ４０は、ティーチングプレイバック式のロボットに保持されており、このロボットの制御によって、ヘミングローラ４０の位置及び姿勢が制御されるようになっている。

【0032】

第３ステップＳ１０３では、図９～図１２に示されるように、ヘミングローラ４０がアウタパネル１０のフランジ１２の凹凸を平坦状に変形させて押し潰しながらフランジ端縁１２ａに沿って転動するようにヘミングローラ４０を動かす。ここでいう「転動」とは、ヘミングローラ４０がフランジ１２の表面を転がることによって仮想軸線４１を中心に回転する動作をいう。このとき、ヘミングローラ４０を、転動方向Ｄ２（図９～図１１を参照）に動かすとともに、曲げ方向Ｄ３（図１２を参照）に動かす。第３ステップＳ１０３は、第１ステップＳ１０１と同様に、被加工材の塑性変形を利用した塑性加工（プレス加工）の１つの形態である。

【0033】

第３ステップＳ１０３によれば、図１０及び図１１に示されるように、アウタパネル１０のフランジ１２の凹凸がヘミングローラ４０によって順次平坦状に押し潰されて変形していく。このとき、フランジ１２の湾曲状の凹部１３及び凸部１４のそれぞれの線長は、これら凹部１３及び凸部１４がヘミングローラ４０で押し潰されて直線状に変形するときの変形代となる。凹部１３や凸部１４の線長が長いほど（凹む深さが大きいほど）変形代を増やすことができる。

【0034】

また、第３ステップＳ１０３によれば、図１２に示されるように、アウタパネル１０のフランジ１２をＸ軸方向から見たとき、フランジ１２は、屈曲予定部１２ｂを中心に起立位置Ｐ２から予備曲げ位置Ｐ３まで曲げ方向Ｄ３に座屈する。また、図１３に示されるように、フランジ１２は、更に、予備曲げ位置Ｐ３から本曲げ位置Ｐ４まで曲げ方向Ｄ３に座屈する。その結果、アウタパネル１０の本体部１１とフランジ１２との間にインナパネル２０の端部２１が挟み込まれて一体化される（図１及び図１３を参照）。

【0035】

３．作用効果
上述の実施形態１によれば、以下のような作用効果が得られる。

【0036】

実施形態１のパネル成形方法では、第１ステップＳ１０１（フランジ立て工程）でアウタパネル１０のフランジ１２を予め凹凸形状に成形している。フランジ１２の凹凸部分は、第３ステップ（ヘミング成形工程）でヘミングローラ４０から成形荷重を受けた場合、その凹凸が解消されて直線的に延びるような変形が許容される。つまり、ヘミングローラ４０からの成形荷重に対しては、フランジ１２の凹凸部分が先ずは変形代となり、凹凸が解消されるまではフランジ１２の伸び成形が生じるのを防ぐことができる。そして、凹凸が解消された後にフランジ１２の実質的な押し潰しに移行する。これに対して、従来の凹凸の無い平坦なフランジ１２の場合には、ヘミングローラ４０からの成形荷重によって最初からフランジ１２の伸び成形が生じることが想定される。

【0037】

このため、凹凸形状をなすフランジ１２が最終的な本曲げ位置まで押し潰されるときに生じる変形応力は、従来の凹凸の無い平坦なフランジ１２が本曲げ位置まで押し潰されるときに生じる変形応力よりも小さくなる。したがって、アウタパネル１０のフランジ１２が第３ステップＳ１０３（ヘミング成形工程）の前段階である起立状態で予め凹凸形状をなすようにすれば、その後のヘミング成形時に生じる変形応力を低く抑えることができ、このときの変形応力に伴ってアウタパネル１０の本体部１１が大きく撓み変形するのを抑制できる。その結果、アウタパネル１０の外観品質が低下するのを防ぐことができる。

【0038】

とりわけ、アウタパネル１０のフランジ１２における凹凸の境界線Ｌがヘミングローラ４０の転動方向Ｄ２を切るように延びている場合には、ヘミングローラ４０がフランジ１２の凹凸部分をヘミング成形するときに、この凹凸部分を変形代として有効に使用できる。これにより、ヘミング成形時に生じる変形応力をより低く抑えることが可能になる。

【0039】

したがって、実施形態１のパネル成形方法によれば、アウタパネル１０のフランジ１２を折り返してインナパネル２０と一体化するときに生じるアウタパネル１０の撓み変形を抑制することができる。

【0040】

なお、実施形態１のパネル成形方法を、例えば、車両ドアの成形に使用することができる。図１４に示されるように、アウタパネル１０及びインナパネル２０がそれぞれ、車両ドアのドアアウタパネル及びドアインナパネルとなる。そして、アウタパネル１０（ドアアウタパネル）は、インナパネル２０（ドアインナパネル）を重ねる面を凹面とする湾曲形状をなしている。

【0041】

上記構成の車両ドアを成形する場合、湾曲形状のアウタパネル１０のフランジ１２を起立状態とする成形は、フランジ１２がフランジ幅方向（Ｘ軸方向）に縮む縮み成形となる。一方で、このアウタパネル１０において起立状態のフランジ１２に対するヘミング成形は、フランジ１２がフランジ幅方向（Ｘ軸方向）に伸びる伸び成形となる。したがって、湾曲形状のアウタパネル１０のフランジ１２がヘミング成形の前段階である起立状態で凹凸形状をなすようにすれば、その後のヘミング成形時にフランジ１２の伸び成形が生じるのを防ぐ効果が特に際立つ。

【0042】

本発明は、上述の典型的な形態のみに限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の応用や変更が考えられる。例えば、上述の形態を応用した次の各形態を実施することもできる。

【0043】

上述の形態では、起立状態におけるフランジ１２のフランジ端縁１２ａが図６に示されるような凹凸形状である場合について例示したが、この凹凸形状は、図６のものに限定されるものではなく、必要に応じて適宜の凹凸形状を採用しても良い。例えば、図１５に示されるようにフランジ１２の複数の凹部１３が平坦部１５を間に挟んでＸ軸方向に断続的に且つ等間隔で配置される凹凸形状（第１変更例）をなす構造や、図１６に示されるようにフランジ１２の複数の凸部１４が平坦部１５を間に挟んでＸ軸方向に断続的に且つ等間隔で配置される凹凸形状（第２変更例）をなす構造や、図１７に示されるように複数の凹部１３及び凸部１４がＸ軸方向に交互且つ平坦部１５を間に挟んで断続的に配置される凹凸形状（第３変更例）をなす構造などを採用することができる。

【0044】

上述の形態では、アウタパネル１０のフランジ１２を起立状態とする処理とこのフランジ１２を凹凸形状とする処理を曲げ刃３０で並行して行う場合について例示したが、これに代えて、アウタパネル１０のフランジ１２を凹凸形状とする処理を実施した後、このフランジ１２を起立状態とする処理を実施するようにしても良い。要するに、第３ステップＳ１０３であるヘミング成形工程の前段階で、フランジ１２が厚み方向に凹凸形状をなすように成形されていれば足りる。

【符号の説明】

【0045】

１０…アウタパネル、 １１…本体部、 １２…フランジ、 １２ａ…フランジ端縁、 ３０…曲げ刃、 ３１…刃面、 ４０…ヘミングローラ、 Ｄ２…転動方向、 Ｌ…境界線、 Ｐ１…初期展開位置、 Ｐ２…起立位置、 Ｓ１０１～Ｓ１０３…パネル成形方法、 Ｓ１０１…第１ステップ（フランジ立て工程）、 Ｓ１０２…第２ステップ（パネル重ね工程）、 Ｓ１０３…第３ステップ（ヘミング成形工程）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】