特開 2024-168941 ピッキングシステムおよびピッキング制御方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024168941

(43)【公開日】2024-12-05

(54)【発明の名称】ピッキングシステムおよびピッキング制御方法

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/137 20060101AFI20241128BHJP

【ＦＩ】

B65G1/137 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023086016

(22)【出願日】2023-05-25

(71)【出願人】

【識別番号】000005108

【氏名又は名称】株式会社日立製作所

(74)【代理人】

【識別番号】110000925

【氏名又は名称】弁理士法人信友国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】廣田 幸起

(72)【発明者】

【氏名】西垣戸 貴臣

(72)【発明者】

【氏名】尾坂 忠史

【テーマコード（参考）】

3F522

【Ｆターム（参考）】

3F522AA02

3F522BB01

3F522BB27

3F522BB32

3F522CC01

3F522FF04

3F522FF38

3F522GG13

3F522GG18

3F522GG23

3F522GG25

3F522GG39

3F522HH02

3F522HH30

3F522HH36

3F522JJ01

3F522JJ04

3F522LL51

3F522LL57

3F522LL62

(57)【要約】

【課題】ロボットによるワークのピッキングが失敗した場合の対処が適切に行えるようにする。
【解決手段】ピッキング対象のワークをロボットＲ１の配置箇所まで供給し、供給されたワークをロボットＲ１によりピッキングして、出荷コンテナにプレースするシステムである。ロボットＲ１の動作範囲までワークが入った供給コンテナを搬送する供給レーンＬ１と、ロボットがワークをピッキングした後に、供給コンテナＣ１を排除するコンテナ排除レーンＬ２と、コンテナ排除レーンＬ２が排除した供給コンテナＣ１の内部にワークが残っているかを検知する残ワーク検知部と、残ワーク検知部でワークが残っていることを検知した際に報知する作業指示部と、を備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ピッキング対象のワークをロボットの配置箇所まで供給し、供給されたワークを前記ロボットによりピッキングして、出荷コンテナにプレースするピッキングシステムであり、
前記ロボットの動作範囲までワークが入った供給コンテナを搬送する供給レーンと、
前記ロボットがワークをピッキングした後に、前記供給コンテナを排除するコンテナ排除レーンと、
前記コンテナ排除レーンが排除した供給コンテナの内部にワークが残っているかを検知する残ワーク検知部と、
前記残ワーク検知部でワークが残っていることを検知した際に報知する作業指示部と、を備える
ピッキングシステム。

【請求項2】

前記供給レーンと前記コンテナ排除レーンとを制御する制御装置を備え、
前記制御装置は、前記ロボットがワークのピッキングを行うロボットエリアの直前の前記供給レーンに複数の供給コンテナを滞留させ、前記ロボットによるワークのピッキングの終了で、前記ロボットエリアの供給コンテナを排出し、滞留した出荷コンテナを直ちに前記ロボットエリアに搬送させる
請求項１に記載のピッキングシステム。

【請求項3】

前記制御装置は、前記残ワーク検知部にて前記ロボットのピッキングの失敗を検出した際に、直ちに前記ロボットエリアの供給コンテナを前記コンテナ排除レーンに排除し、新しい供給コンテナを前記ロボットエリアまで供給する
請求項２に記載のピッキングシステム。

【請求項4】

前記残ワーク検知部でワークが残っている供給コンテナを検知した際に、前記作業指示部は、該当する供給コンテナの内部のワークの姿勢変更指示を行う
請求項１に記載のピッキングシステム。

【請求項5】

ピッキング対象のワークをロボットの配置箇所まで供給し、供給された前記ワークを前記ロボットによりピッキングして、出荷コンテナにプレースするピッキングシステムに適用されるピッキング制御方法であり、
前記ピッキングシステムは、前記ロボットの動作範囲までワークが入った供給コンテナを搬送する供給レーンと、
前記ロボットが前記ワークをピッキングした後に、前記供給コンテナを排除するコンテナ排除レーンと、を有し、
前記コンテナ排除レーンが排除した供給コンテナの内部にワークが残っているかを検知する残ワーク検知処理と、
前記残ワーク検知処理でワークが残っていることを検知した際に報知する作業指示処理と、を含む
ピッキング制御方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ピッキングシステムおよびピッキング制御方法に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、人手不足や人件費の高騰により、物流倉庫での出荷時の搬送作業をロボットで自動化することが行われている。例えば出荷対象物であるワークを物流倉庫の在庫から必要量ピックして、出荷コンテナに入れるピッキング作業を、ピッキングロボットにより自動化することが進められている。

【0003】

ところで、ロボットによるワークのピッキング作業は、ワークの形状などが原因となって失敗する可能性がある。すなわち、液体が封入された洗剤などの袋や、形状が複雑なスプレーボトルのような物品は、ロボットアームで正しく掴むことが困難であり、ピッキングに失敗することが多々ある。また、掴みやすい形状のワークであっても、コンテナ内に多数のワークが入れられたことで、ロボットアームが掴む箇所がないために、ピッキングに失敗することある。

【0004】

特許文献１には、ロボットによるピッキング作業を行う場合に、制御装置にピッキングの結果を送信して、制御装置がピッキングの失敗を判断することができる技術が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０２３－２４５５９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

上述したようにロボットによるワークのピッキングは失敗する可能性があるが、失敗時には、出荷レーンにおける搬送などを一時的に停止させて、手作業でワークを出荷コンテナに入れるなどの作業を行う必要がある。したがって、ロボットによるワークのピッキングに失敗するごとに、ロボットによるピッキング作業が中断して、ロスタイムが生じてしまうという問題が発生する。

【0007】

本発明は、かかる点に鑑み、ロボットによるワークのピッキングが失敗した場合の対処を適切に行うことができるピッキングシステムおよびピッキング制御方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記課題を解決するために、例えば請求の範囲に記載の構成を採用する。
本願は、上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、ピッキングシステムとして、ピッキング対象のワークをロボットの配置箇所まで供給し、供給されたワークをロボットによりピッキングして、出荷コンテナにプレースするものに適用される。
そして、ピッキングシステムは、ロボットの動作範囲までワークが入った供給コンテナを搬送する供給レーンと、ロボットがワークをピッキングした後に、供給コンテナを排除するコンテナ排除レーンと、コンテナ排除レーンが排除した供給コンテナの内部にワークが残っているかを検知する残ワーク検知部と、残ワーク検知部でワークが残っていることを検知した際に報知する作業指示部と、を備える。
ピッキングシステム。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、ロボットでのピッキングが失敗したとき、該当する供給コンテナが排除レーンに排除されると共に、直ちに作業者に報知されて、他のピッキング作業を停止させることなく、失敗したワークの対処が可能になる。
上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本発明の第１の実施の形態例に係るピッキングシステムの例を示す構成図である。

【図2】本発明の第１の実施の形態例に係るピッキングシステムの制御装置の構成例を示すブロック図である。

【図3】本発明の第１の実施の形態例に係るピッキングシステムの搬送制御処理の例を示すフローチャートである。

【図4】本発明の第１の実施の形態例に係るピッキングシステムの時刻ごとの処理動作の例を示す図である。

【図5】本発明の第２の実施の形態例に係るピッキングシステムの例を示す構成図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

＜第１の実施の形態例＞
以下、本発明の第１の実施の形態例のピッキングシステムおよびピッキング制御方法を、図１～図４を参照して説明する。

【0012】

［ピッキングシステムの構成］
図１は、第１の実施の形態例のピッキングシステムの全体構成例を示す図である。
図１に示すピッキングシステムにおいて、ピッキングロボットＲ１は、不図示の保管倉庫に保管されたワーク（物品）を、供給コンテナＣ１から取り出すピッキング作業を行い、取り出したワークを出荷コンテナＣ０にプレースする作業を行う。

【0013】

保管倉庫からピッキングロボットＲ１が配置されたロボットの作動範囲（ロボットエリア）までは、供給レーンＬ１が配置されている。また、ロボットエリアから不図示の出荷場までは、出荷レーンＬ０が配置されている。ロボットエリアは、ピッキングロボットＲ１がピッキングやプレースの作業を行う作業領域である。

【0014】

供給レーンＬ１には、ワークが入った供給コンテナＣ１が、制御装置１０の制御で順に搬送される。例えば、図１に示すように、ワークが入った供給コンテナＣ１－１，Ｃ１－２，Ｃ１－３，・・・と順にロボットエリアに搬送される。
ピッキングロボットＲ１は、ロボットエリアまで搬送された供給コンテナＣ１から、コンテナの内部のワークを全て取り出すピッキング作業を行う。そして、ピッキングロボットＲ１は、ピッキングしたワークを、出荷レーンＬ０の出荷コンテナＣ０にプレースして、ワークが入れられた出荷コンテナＣ０を出荷場に搬送する。
そして、ロボットエリアでワークがピッキングされた空の供給コンテナＣ１は、不図示の回収レーンによって回収される。あるいは、空の供給コンテナＣ１は廃棄してもよい。

【0015】

以上説明した、供給レーンＬ１における供給コンテナＣ１の搬送、出荷レーンＬ０における出荷コンテナＣ０の搬送、並びにピッキングロボットＲ１によるピッキングやプレースの作業は、制御装置１０の制御により実行される。
ここで、ロボットエリアにはカメラ１１などの監視機器が設置され、制御装置１０は、カメラ１１で撮影された画像などから、供給コンテナＣ１にワークの残りがないかを判断している。例えば、ピッキングロボットＲ１は、ワークのピッキング作業に失敗することがあり、制御装置１０は、ピッキング作業の失敗の発生を検知している。

【0016】

そして、本実施の形態例のピッキングシステムは、コンテナ排除レーンＬ２を備える。コンテナ排除レーンＬ２は、ロボットエリアで供給レーンＬ１から排除された供給コンテナＣ１を搬送するレーンである。供給レーンＬ１からコンテナ排除レーンＬ２への供給コンテナＣ１の移動は、制御装置１０の制御により実行される。具体的には、制御装置１０は、供給コンテナＣ１にワークの残りがあることを検知すると、該当する供給コンテナＣ１をコンテナ排除レーンＬ２に移動させる。例えば、制御装置１０は、図１に示すように、１個の供給コンテナＣ１－Ｘを、コンテナ排除レーンＬ２に移動させる。なお、供給コンテナＣ１－Ｘは、残りのワーク（残ワーク）があることを示すコンテナの表記である。

【0017】

さらに、コンテナ排除レーンＬ２の近傍には、表示装置１２が設置されている。この表示装置１２は、ワークが残っていることを検知した際に、ロボットエリアの近傍にいる作業者に、残ワークがあることを報知するものである。表示装置１２での表示（報知）は、制御装置１０の制御により実行される。

【0018】

［搬送制御装置の構成］
図２は、制御装置１０の構成例を示す。制御装置１０は、例えばコンピュータで構成される。
すなわち、制御装置１０は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)８１、インターフェース８２、通信部８３、ストレージ８４、およびメモリ９０で構成される。
ＣＰＵ８１は、メモリ９０またはストレージ８４が記憶したプログラムを実行する。
メモリ９０は、例えば、ＲＡＭ(Random Access Memory)として構成され、コンピュータプログラム及び計算結果データを記憶すると共に、各処理に必要なワークエリアをＣＰＵ８１に提供する。
本実施の形態例では、ＣＰＵ８１がプログラムを実行することで、メモリ９０内のワークエリアに、出荷物品データ取得部９１、レーン制御部９２、ロボット制御部９３、作業指示部９４、および残ワーク検知部９５が構成される。

【0019】

これらの処理部について説明すると、出荷物品データ取得部９１は、出荷するワークに関する情報を取得する。
レーン制御部９２は、各レーンＬ１，Ｌ２，Ｌ０のコンテナの搬送を制御する。
ロボット制御部９３は、ピッキングロボットＲ１のピッキング動作およびプレース動作を制御する。
作業指示部９４は、ワークが残っていることを検知した際に、表示装置１２に対して報知するための表示指示を行う。
残ワーク検知部９５は、カメラ１１の画像などから、ピッキングロボットＲ１でピッキング作業を行った供給コンテナＣ１に、残ワークがあることを検知する残ワーク検知処理を行う。

【0020】

インターフェース８２は、供給レーンＬ１とコンテナ排除レーンＬ２と出荷レーンＬ０の駆動装置に対する指令の送信、ピッキングロボットＲ１への指令の送信、および表示装置１２に表示情報の送信などを行うインターフェースである。
また、インターフェース８２は、残ワークなどの監視を行うカメラ１１からの画像などを受信する。

【0021】

通信部８３は、不図示の出荷管理装置などと通信を行う。この通信により、制御装置１０は、出荷するワークの情報を取得し、各レーンでの搬送やピッキングロボットＲ１のピッキング作業を制御する。
ストレージ８４は、ハードディスク装置やＳＳＤ(Solid State Drive)で構成され、例えば出荷するワークの情報（物品の種類、出荷先、出荷日時など）を記憶する。

【0022】

なお、制御装置１０として、ＣＰＵを備えたコンピュータで構成するのは一例であり、例えば処理の一部または全部を、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）またはＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）などのハードウェアで構成してもよい。
また、データの記憶や一部の処理は、制御装置１０とネットワークを経由して接続されたサーバで行うようにしてもよい。

【0023】

［制御装置による処理の流れ］
図３は、制御装置１０による各レーンＬ１，Ｌ２，Ｌ０のコンテナの搬送と、ワークのピッキング制御の流れを示すフローチャートである。
まず、制御装置１０は、出荷するワークについてのデータを取得する（ステップＳ１１）。次に、制御装置１０は、出荷コンテナの出荷レーンＬ０による搬送の制御と、供給コンテナの供給レーンＬ１による搬送を制御する（ステップＳ１２）。ここで、制御装置１０は、この各コンテナの搬送制御に連動して、ピッキングロボットＲ１を制御して、供給コンテナＣ１からのピッキングと、出荷コンテナＣ０へのプレースを実行させる。

【0024】

そして、制御装置１０の残ワーク検知部９５が、ピッキングロボットＲ１が作業中の供給コンテナＣ１に残ワークなどのエラーを検知したか否かを判断する（ステップＳ１３）。ステップＳ１３で残ワークを検知しない場合（ステップＳ１３のＮＯ）、制御装置１０は、残ワーク時の処理を行わずに終了する。
ステップＳ１３で残ワークを検知した場合（ステップＳ１３のＹＥＳ）、制御装置１０は、残ワークを検知した供給コンテナ（失敗コンテナ）Ｃ１を、コンテナ排除レーンＬ２に退避させる（ステップＳ１４）。そして、この失敗コンテナＣ１の退避を行った後、制御装置１０の作業指示部９４は、表示装置１２により残ワークがあることを報知する表示を実行する（ステップＳ１５）。

【0025】

［コンテナの搬送とピッキングの動作の具体例］
次に、制御装置１０の制御により、コンテナの搬送とピッキングの動作が行われる具体的な例を、図４を参照して説明する。
まず、時刻Ｔ１において、保管倉庫から供給レーンＬ１によってピッキングロボットＲ１の近くのロボットエリアまで１個の供給コンテナＣ１－１が供給される。それ以外のコンテナＣ１－２，Ｃ１－３，・・・は、ロボットエリアの直前の供給レーンＬ１上で、滞留させる。ここでは、例えばレーン上に制御装置１０の制御により、不図示のストッパを設置して、滞留させるようにしてもよい。

【0026】

そして、ピッキングロボットＲ１は、供給コンテナＣ１－１に入っているワークのピッキングを開始し、ピッキングしたワークを出荷レーンＬ０の出荷コンテナＣ０にプレースする。ピッキングロボットＲ１が必要数だけ出荷コンテナＣ０にプレースし終えたら、出荷コンテナＣ０は、制御装置１０の制御により出荷レーンＬ０の下流に搬送される。
なお、図示は省略するが、ロボットエリアの下流の出荷レーンＬ０上で、出荷コンテナＣ０に、作業者が手作業でワークを追加してもよい。
そして、供給レーンＬ１上の供給コンテナＣ１が空になったとき、該当する供給コンテナは、不図示の回収レーンにより回収される。

【0027】

ここで、時刻Ｔ２において、ピッキングロボットＲ１が供給コンテナＣ１－１からのワークのピッキングを失敗したとする。
この失敗を時刻Ｔ３で制御装置１０が検知すると、制御装置１０は該当する供給コンテナＣ１－１を、コンテナ排除レーンＬ２に搬送させる。
その後、時刻Ｔ４において、表示装置１２は、作業者に失敗コンテナＣ１－１がコンテナ排除レーンＬ２にあることを報知する表示を行う。

【0028】

この表示を確認した作業者Ｗ１は、次の時刻Ｔ５において、該当する供給コンテナＣ１－１内のワークを、ピッキングロボットＲ１がピッキングし易いように供給コンテナＣ１－１内のワークを整頓してから、再び供給レーンＬ１に流す。ここで、制御装置１０は、表示装置１２に表示する際に、ワークの整頓を促す表示を行うようにしてもよい。すなわち、表示装置１２は、供給コンテナＣ１－１内のワークの姿勢変更指示を表示装置１２で行うようにしてもよい。
なお、コンテナ内のワークを整頓して供給レーンＬ１に戻すのは一例であり、整頓しなくてもよい。あるいは、作業者Ｗ１が、該当するワークを供給コンテナＣ１－１から手作業で取り出して、出荷コンテナＣ０に入れてもよい。

【0029】

以上説明したように、本実施の形態例によると、ピッキングロボットＲ１がピッキングに失敗した場合、ただちに該当する供給コンテナがコンテナ排除レーンＬ２に排除される。したがって、ピッキングロボットＲ１は、次の供給コンテナからのワークをピッキングする作業に移ることができ、ピッキングシステムとしてのロスタイムをなくし、スループットの低下を抑制することができる。

【0030】

なお、スループットの低下を抑制する上では、例えばピッキングロボットＲ１がロボットエリアで１個の供給コンテナからピッキング作業をしている状況で、そのロボットエリアの直前の供給レーンＬ１には、複数の供給コンテナを滞留させておくのが好ましい。
そして、滞留させるためには、例えばロボットエリアの直前の供給レーンＬ１にコンテナのストッパを設け、制御装置１０がストッパによりコンテナの滞留を制御するようにしてもよい。
このようにすることで、ピッキング作業中の供給コンテナで残ワークが発生すると、直ちに該当する供給コンテナの排除と、次の供給コンテナのロボットエリアへの搬送を行うことができるので、スループットの低下を抑制することが可能になる。

【0031】

＜第２の実施の形態例＞
次に、本発明の第２の実施の形態例のピッキングシステムおよびピッキング制御方法を、図５を参照して説明する。第２の実施の形態例を説明する図５において、第１の実施の形態例で説明した図１～図４に対応する箇所には同一符号を付し、重複説明を省略する。

【0032】

［ピッキングシステムの構成］
図５は、第２の実施の形態例のピッキングシステムの全体構成例を示す図である。
この図５に示すピッキングシステムは、供給レーンＬ１１と出荷レーンＬ１０とを備える。そして、ピッキングロボットＲ１１は、ロボットエリアで供給レーンＬ１１上の供給コンテナＣ１１から、ワークをピッキングして、出荷レーンＬ１０上の出荷コンテナＣ１０にプレースする。この点は、第１の実施の形態例のピッキングシステムと同じある。
また、ロボットエリアでのピッキングロボットＲ１１による作業を監視するカメラ１１や、作業者Ｗ１１に告知する表示装置１２を備える点についても、第１の実施の形態例のピッキングシステムと同じある。

【0033】

本実施の形態例のピッキングシステムは、ロボットエリアでピッキングロボットＲ１１によるワークのピッキングが終了した際に、空の供給コンテナＣ１１を廃棄するためのコンテナ廃棄レーンＬ１２を備える点、またロボットエリアの供給レーンＬ１１上の供給コンテナＣ１１を、コンテナ廃棄レーンＬ１２に押し出す押し出し部１３を備える点で第１の実施形態例と異なる。
本実施の形態例のピッキングシステムでは、コンテナ廃棄レーンＬ１２に移動した供給コンテナＣ１１は、廃棄エリア１４まで搬送され、供給コンテナＣ１１の廃棄または回収が行われる。図５の例では、コンテナ廃棄レーンＬ１２は、押し出し部１３による押し出しで各コンテナが順に押されて移動して、廃棄エリア１４まで搬送される。

【0034】

なお、本実施の形態例のカメラ１１は、コンテナ廃棄レーンＬ１２に搬送された直後の供給コンテナＣ１１の内部を監視して、ワークの残りを検知する。
また、コンテナ廃棄レーンＬ１２は、いずれの方向に配置してもよいが、作業者Ｗ１１が待機している箇所、あるいは作業者Ｗ１１が別の作業を行っている箇所を通過するのが好ましい。これによって、作業者Ｗ１１は、ピッキングロボットＲ１１がワークのピッキングを失敗した時に移動する距離を短縮することができる。
また、図５では図示しないが、第１の実施の形態例と同様に、本実施の形態例のピッキングシステムにおいても制御装置１０による制御で処理が実行される。

【0035】

このように構成したことで、空になった供給コンテナＣ１、あるいはピッキングに失敗した供給コンテナＣ１は、押し出し部１３により押し出されてコンテナ廃棄レーンＬ１２に排除される。押し出し部１３による押し出しは、制御装置１０により実行される。
ここで、空のコンテナの場合は、次に押し出されるコンテナによりさらに押し出されて行き、空のコンテナは最終的に廃棄エリア１４まで移動する。図５に示す廃棄エリア１４内の供給コンテナＣ１１－Ｘ，Ｃ１１－Ｙ，Ｃ１１－Ｚは、廃棄されたコンテナを示す。

【0036】

そして、コンテナ廃棄レーンＬ１２に排除された供給コンテナＣ１１にワークが残っていることをカメラ１１の画像などから検知したときには、制御装置１０は、表示装置１２で作業者Ｗ１１に報知する。この報知を確認した作業者Ｗ１１は、該当する供給コンテナＣ１１内のワークを整頓するなどして、コンテナ供給レーンＬ１１に戻す作業を行う。あるいは、該当する供給コンテナＣ１１内に残ったワークを、作業者Ｗ１１が出荷コンテナＣ１０に入れる作業を行うようにしてもよい。

【0037】

以上説明したように、本実施の形態例の構成によると、第１の実施の形態例と同様に、失敗ワークが発生した場合でもスループットの低下を抑制することができる。ここで、本実施の形態例の場合には、コンテナ廃棄レーンＬ１２として、押し出し部１３により押し出しで搬送される構成になっている。このため、コンテナ廃棄レーンＬ１２は、簡素な構成で実現することができ、ピッキングシステムの低コスト化や省スペース化を図ることが可能になる。

【0038】

＜変形例＞
なお、ここまで説明した実施の形態例は、本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
例えば、図１や図５に示す各レーンの配置は一例を示したものであり、その他のレーン配置としてもよい。
また、図２に示す制御装置１０の構成図では、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものだけを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

【符号の説明】

【0039】

１０…制御装置、１１…カメラ、１２…表示装置、１３…押し出し部、１４…廃棄エリア、８１…ＣＰＵ、８２…インターフェース、８３…通信部、８４…ストレージ、９０…メモリ、９１…出荷物品データ取得部、９２…レーン制御部、９３…ロボット制御部、９４…作業指示部、９５…残ワーク検知部、Ｃ０，Ｃ１０…出荷コンテナ、Ｃ１，Ｃ１１…供給コンテナ、Ｌ０，Ｌ１０…出荷レーン、Ｌ１，Ｌ１１…供給レーン、Ｌ２，Ｌ１２…コンテナ廃棄レーン、Ｒ１，Ｒ１１…ピッキングロボット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】