特開 2024-171133 筒型防振装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024171133

(43)【公開日】2024-12-11

(54)【発明の名称】筒型防振装置

(51)【国際特許分類】

   F16F 1/38 20060101AFI20241204BHJP

   F16F 15/08 20060101ALI20241204BHJP

   B60G 7/02 20060101ALI20241204BHJP

【ＦＩ】

F16F1/38 S

F16F15/08 K

F16F1/38 F

B60G7/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023088041

(22)【出願日】2023-05-29

(71)【出願人】

【識別番号】000219602

【氏名又は名称】住友理工株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000003207

【氏名又は名称】トヨタ自動車株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000110321

【氏名又は名称】トヨタ車体株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001966

【氏名又は名称】弁理士法人笠井中根国際特許事務所

(74)【代理人】

【識別番号】100103252

【弁理士】

【氏名又は名称】笠井 美孝

(74)【代理人】

【識別番号】100147717

【弁理士】

【氏名又は名称】中根 美枝

(72)【発明者】

【氏名】佐柄 克哉

(72)【発明者】

【氏名】水崎 雅薫

(72)【発明者】

【氏名】松村 浩幸

(72)【発明者】

【氏名】西郷 和隆

【テーマコード（参考）】

3D301

3J048

3J059

【Ｆターム（参考）】

3D301AA29

3D301AA76

3D301CA04

3D301DA96

3D301DB02

3J048AA01

3J048BA19

3J048BD06

3J048BD07

3J048EA17

3J059AA04

3J059AD04

3J059AE10

3J059BA42

3J059BA73

3J059BC01

3J059BC06

3J059CA14

3J059CB02

3J059DA15

3J059EA14

3J059GA04

(57)【要約】

【課題】ばね特性や耐久性等の要求性能を満たしつつ、インナ軸部材側の連結対象部材への取付面を大きな自由度で設定できる、新規な構造の筒型防振装置を提供する。
【解決手段】インナ軸部材１６とアウタ筒部材１８とが、互いに径方向に離隔して内外挿状態で配されて本体ゴム弾性体２０で連結された筒型防振装置１０であって、インナ軸部材１６には、本体ゴム弾性体２０から突出した軸方向端部の外周面において軸方向に広がる装着面２６が形成されていると共に、装着面２６に開口する取付孔３２が形成されている一方、インナ軸部材１６の軸方向端部に対して装着面２６に向けて側方から組み付けられた取付用部材１４を有しており、取付用部材１４にはインナ軸部材１６の装着面２６側に突出して取付孔３２へ圧入固定される筒状固定部５４が形成されていると共に、取付用部材１４における装着面２６と反対側には連結対象部材７６への取付面５０が形成されている。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

連結対象部材の各一方に取り付けられるインナ軸部材とアウタ筒部材とが、互いに径方向に離隔して内外挿状態で配されて本体ゴム弾性体で連結された筒型防振装置であって、
前記インナ軸部材には、前記本体ゴム弾性体から突出した軸方向端部の外周面において軸方向に広がる装着面が形成されていると共に、該装着面に開口する取付孔が形成されている一方、
該インナ軸部材の軸方向端部に対して該装着面に向けて側方から組み付けられた取付用部材を有しており、
該取付用部材には該インナ軸部材の該装着面側に突出して該取付孔へ圧入固定される筒状固定部が形成されていると共に、該取付用部材における該装着面と反対側には前記連結対象部材への取付面が形成されている筒型防振装置。

【請求項2】

前記取付用部材の前記取付面は、前記インナ軸部材の前記装着面よりも軸直角方向で幅広とされている請求項１に記載の筒型防振装置。

【請求項3】

前記インナ軸部材の軸方向中間部が前記本体ゴム弾性体に固着された柱状部とされており、前記取付用部材の前記取付面が該柱状部よりも側方外側まで突出している請求項１又は２に記載の筒型防振装置。

【請求項4】

前記取付用部材の前記筒状固定部には、外周へ突出する環状の圧入突部が形成されている請求項１又は２に記載の筒型防振装置。

【請求項5】

前記取付孔は、前記装着面側の開口が該装着面と反対側の開口よりも大径とされている請求項１又は２に記載の筒型防振装置。

【請求項6】

前記装着面と前記取付用部材との重ね合わせ面間には隙間が設けられている請求項１又は２に記載の筒型防振装置。

【請求項7】

請求項１又は２に記載の筒型防振装置によって前記連結対象部材を防振連結させた防振連結体の製造方法であって、
前記連結対象部材への取付前の前記筒型防振装置の製造工程において、前記インナ軸部材の前記取付孔に対して前記取付用部材の前記筒状固定部を予め設定された圧入位置まで圧入することで組み付ける一次圧入工程と、
該筒型防振装置の前記連結対象部材への取付工程において、前記インナ軸部材の前記取付孔に対して前記取付用部材の前記筒状固定部を予め設定された締結力で追加圧入することで目的とする圧入固定状態を実現する最終圧入工程と
を、含む防振連結体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、例えば、自動車のサスペンションブッシュ等に用いられる筒型防振装置に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来から、自動車のサスペンションブッシュ等に用いられる筒型防振装置が知られている。筒型防振装置は、例えば特開２０２１－１４２８０１号公報（特許文献１）に開示されているように、連結対象部材の各一方に取り付けられるインナ軸部材とアウタ筒部材とが、互いに径方向に離隔して内外挿状態で配されて、本体ゴム弾性体で相互に連結された構造を有している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０２１－１４２８０１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、特許文献１のインナ軸部材は、軸方向端部が扁平な板状とされており、当該軸方向端部に厚さ方向で貫通する取付孔が形成された構造とされている。そして、インナ軸部材の軸方向端部が連結対象部材に重ね合わされており、取付孔に挿通されるボルトによってインナ軸部材が連結対象部材に固定されるようになっている。

【0005】

特許文献１のような軸方向端部が板状のインナ軸部材は、例えば、円柱部材の軸方向端部を鍛造や切削によって扁平に加工することで形成される。それゆえ、インナ軸部材の軸方向端部における連結対象部材との重ね合わせ面は、サイズや形状が円柱部材のサイズや形状によって制限されている。しかも、本体ゴム弾性体に固着されるインナ軸部材の軸方向中間部分の外径寸法は、筒型防振装置の外径寸法、ばね特性、耐久性等の要求性能に応じて設定されていることから、当該円柱部材の外径寸法を自由に大きくすることも難しく、インナ軸部材の連結対象部材との重ね合わせ面のサイズや形状等を大きな自由度で設定することも難しかった。

【0006】

本発明の解決課題は、ばね特性や耐久性等の要求性能を満たしつつ、インナ軸部材側の連結対象部材への取付面を大きな自由度で設定することができる、新規な構造の筒型防振装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。

【0008】

第一の態様は、連結対象部材の各一方に取り付けられるインナ軸部材とアウタ筒部材とが、互いに径方向に離隔して内外挿状態で配されて本体ゴム弾性体で連結された筒型防振装置であって、前記インナ軸部材には、前記本体ゴム弾性体から突出した軸方向端部の外周面において軸方向に広がる装着面が形成されていると共に、該装着面に開口する取付孔が形成されている一方、該インナ軸部材の軸方向端部に対して該装着面に向けて側方から組み付けられた取付用部材を有しており、該取付用部材には該インナ軸部材の該装着面側に突出して該取付孔へ圧入固定される筒状固定部が形成されていると共に、該取付用部材における該装着面と反対側には前記連結対象部材への取付面が形成されているものである。

【0009】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、インナ軸部材の装着面に別体の取付用部材を組み付けることにより、インナ軸部材側の連結対象部材への取付面の形状や大きさを、インナ軸部材の外径等によって制限されることなく、大きな自由度で設定することができる。それゆえ、例えば、インナ軸部材における本体ゴム弾性体の固着部分を要求されるばね特性、耐久性、筒型防振装置の最大外径等を考慮して設定しながら、連結対象部材への取付面の面積を大きく確保することも可能となる。

【0010】

取付用部材は、インナ軸部材の装着面に開口する取付孔に圧入固定される筒状固定部を備えていることから、インナ軸部材に対して簡単に組み付けることができる。なお、取付用部材をインナ軸部材に固定するための取付孔を、連結対象部材をインナ軸部材に固定するためのボルト孔として利用することもできる。

【0011】

第二の態様は、第一の態様に記載された筒型防振装置において、前記取付用部材は、前記インナ軸部材の前記座面よりも軸直角方向で幅広とされているものである。

【0012】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、インナ軸部材の座面では実現不可能な幅広な取付面を得ることができる。また、取付面が幅広とされることによって、インナ軸部材が連結対象部材に対して周方向に捩られるような入力に対して、より大きな耐荷重性能を実現することができる。

【0013】

第三の態様は、第一又は第二の態様に記載された筒型防振装置において、前記インナ軸部材の軸方向中間部が前記本体ゴム弾性体に固着された柱状部とされており、前記取付用部材の前記取付面が該柱状部よりも側方外側まで突出しているものである。

【0014】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、インナ軸部材の装着面を柱状体に対する切削や鍛造によって形成する場合に、装着面が柱状部の外周面よりも側方内側に位置するが、取付用部材が装着面に組み付けられることにより、連結対象部材への取付面を装着面よりも側方外側に位置させることができる。

【0015】

第四の態様は、第一～第三の何れか１つの態様に記載された筒型防振装置において、前記取付用部材の前記筒状固定部には、外周へ突出する環状の圧入突部が形成されているものである。

【0016】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、圧入突部の外周への突出高さや軸方向の長さによって、筒状固定部の取付孔への圧入に必要な力の大きさを調節することができる。また、筒状固定部における圧入突部を軸方向で外れた部分は、取付孔の内周面から内周へ離隔することから、傷等が生じ難い。

【0017】

第五の態様は、第一～第四の何れか１つの態様に記載された筒型防振装置において、前記取付孔は、前記装着面側の開口が該装着面と反対側の開口よりも大径とされているものである。

【0018】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、取付孔の装着面側の開口が大きくされていることにより、取付用部材の筒状固定部の外周面と取付孔の内周面との圧入面積を確保し易くなって、抜け抗力を大きく設定し易くなる。また、取付孔の装着面と反対側の開口が小さくされていることにより、例えば、取付孔を連結対象部材に固定するためのボルト孔として利用する場合に、ボルト又はナットの座面を確保し易くなる。

【0019】

第六の態様は、第一～第五の何れか１つの態様に記載された筒型防振装置において、前記装着面と前記取付用部材との重ね合わせ面間には隙間が設けられているものである。

【0020】

本態様に従う構造とされた筒型防振装置によれば、筒型防振装置が連結対象部材に取り付けられる前の単体状態において、インナ軸部材の装着面と取付用部材とが押し当てられて意図しない応力が作用したり損傷したりするのを防ぐことができる。

【0021】

第七の態様は、防振連結体の製造方法であって、第一～第六の何れか１つの態様に記載の筒型防振装置によって前記連結対象部材を防振連結させた防振連結体の製造方法であって、（ａ）前記連結対象部材への取付前の前記筒型防振装置の製造工程において、前記インナ軸部材の前記取付孔に対して前記取付用部材の前記筒状固定部を予め設定された圧入位置まで圧入することで組み付ける一次圧入工程と、（ｂ）該筒型防振装置の前記連結対象部材への取付工程において、前記インナ軸部材の前記取付孔に対して前記取付用部材の前記筒状固定部を予め設定された締結力で追加圧入することで目的とする圧入固定状態を実現する最終圧入工程とを、含むものである。

【0022】

本態様に従う防振連結体の製造方法によれば、筒型防振装置の製造工程において、インナ軸部材の装着面と取付用部材との干渉を防ぐことができて、インナ軸部材及び取付用部材に対する意図しない応力の作用や損傷の発生等が防止される。

【0023】

また、インナ軸部材を連結対象部材に取り付ける際の締結力を利用して、取付用部材の筒状固定部をインナ軸部材の取付孔に追加圧入することにより、最終圧入工程を筒型防振装置の連結対象部材への取付工程によって兼ねることができる。それゆえ、特別に最終圧入工程を要することなく、取付用部材をインナ軸部材に対して目的とする最終的な圧入固定状態とすることができる。

【発明の効果】

【0024】

本発明によれば、ばね特性や耐久性等の要求性能を満たしつつ、インナ軸部材側の連結対象部材への取付面を大きな自由度で設定することができる。

【図面の簡単な説明】

【0025】

【図1】本発明の第一の実施形態としてのトレーリングアームブッシュを示す斜視図

【図2】図１に示すトレーリングアームブッシュの平面図

【図3】図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図

【図4】図１に示すトレーリングアームブッシュを構成するブッシュ本体の斜視図

【図5】図４に示すブッシュ本体の平面図

【図6】図５のＶＩ－ＶＩ断面図

【図7】図１に示すトレーリングアームブッシュを構成する取付用部材の平面図

【図8】図７に示す取付用部材の正面図

【図9】図８に示す取付用部材の右側面図

【図10】図９のＸ－Ｘ断面図

【図11A】図５に示すブッシュ本体のインナ軸部材に対して図７に示す取付用部材を圧入する一次圧入工程を説明する断面図であって、受け治具に取付用部材をセットした状態を示す図

【図11B】図５に示すブッシュ本体のインナ軸部材に対して図７に示す取付用部材を圧入する一次圧入工程を説明する断面図であって、取付用部材がセットされた受け治具に対してインナ軸部材をセットした状態を示す図

【図11C】図５に示すブッシュ本体のインナ軸部材に対して図７に示す取付用部材を圧入する一次圧入工程を説明する断面図であって、受け治具にセットされたインナ軸部材に対して押し治具をセットした状態を示す図

【図11D】図５に示すブッシュ本体のインナ軸部材に対して図７に示す取付用部材を圧入する一次圧入工程を説明する断面図であって、一次圧入工程を完了した状態を示す図

【図12】図１に示すトレーリングアームブッシュの車両への装着状態を示す断面図

【発明を実施するための形態】

【0026】

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

【0027】

図１～図３には、本発明に従う構造とされた筒型防振装置の第一の実施形態として、自動車用のトレーリングアームブッシュ１０が示されている。トレーリングアームブッシュ１０は、ブッシュ本体１２に取付用部材１４，１４が組み付けられた構造を備えている。以下の説明では、原則として、上下方向とは図３中の上下方向を、前後方向とは図２中の上下方向を、左右方向とはブッシュ本体１２の軸方向である図２中の左右方向を、それぞれ言う。

【0028】

ブッシュ本体１２は、図４～図６にも示すように、インナ軸部材１６とアウタ筒部材１８とが、本体ゴム弾性体２０によって径方向で相互に連結された構造を有している。インナ軸部材１６は、例えば鉄やアルミニウム合金等の金属材料の如き硬質材で形成されており、例えば鍛造や鋳造によって形成され得る。インナ軸部材１６は、図６に示すように、中央部分が略円柱形状の柱状部２２とされていると共に、柱状部２２の軸方向両側には、それぞれ板状取付部２４が一体的に設けられている。

【0029】

板状取付部２４は、上下方向に対して略直交して広がる平板状とされており、軸方向の内側端部が柱状部２２と一体で連続していると共に、軸方向の外側端面が円弧状に湾曲した形状とされて、軸方向外側に向けて幅狭となっている。板状取付部２４は、厚さ方向の両面がそれぞれ上下方向と略直交して軸方向に広がる平面とされており、上面が取付用部材１４との重ね合わせ面である装着面２６とされていると共に、下面が後述するナット８６と重ね合わされる座面２８とされている。本実施形態では、これら上下面（装着面及び座面）２６，２８が、互いに平行に広がる平面形状とされており、軸方向の各中央部分は略一定の幅寸法をもって軸方向に延びている。また、装着面２６は、柱状部２２の上端よりも下方に位置しており、座面２８は、柱状部２２の下端よりも上方に位置している。板状取付部２４と柱状部２２との接続部分は、柱状部２２側へ向けて上下方向で次第に厚肉となっている。本実施形態では、一対の板状取付部２４，２４の左右長さ寸法が車両側の締結位置に合わせるために相互に異なっていることから、インナ軸部材１６の向きを特定可能として後述する車両ボデー７６への取付方向の間違いを防ぐ目的で、長さ寸法が大きい一方の板状取付部２４にのみ、外側端面から突出する角状突部３０が設けられている。

【0030】

板状取付部２４には、板厚方向である上下方向に貫通する取付孔３２が形成されている。取付孔３２は、円形孔であって、上部が大径圧入部３４とされていると共に、下部が小径挿通部３６とされており、大径圧入部３４が小径挿通部３６よりも大径とされている。従って、取付孔３２の上部を構成する大径圧入部３４が板状取付部２４の上面である装着面２６に開口していると共に、取付孔３２の下部を構成する小径挿通部３６が板状取付部２４の下面である座面２８に開口しており、取付孔３２の装着面２６における開口が座面２８における開口よりも大径とされている。換言すれば、取付孔３２の下側の開口部分は、内周へ向けて突出する環状の内方突出部３８が板状取付部２４と一体で設けられていることによって小径化されている。そして、取付孔３２の内周面には、貫通方向の途中において貫通方向と略直交して広がる段差面４０が、内方突出部３８の上面によって形成されている。本実施形態の取付孔３２は、大径圧入部３４の上下長さ寸法が、小径挿通部３６の上下長さ寸法よりも大きくされている。また、大径圧入部３４の上端開口部には、面取り加工が施されており、上方へ向けて拡開するテーパ面４２が全周に亘って形成されている。

【0031】

板状取付部２４は、例えば、切削によって形成されている。即ち、インナ軸部材１６は、金属の鍛造や鋳造によって形成された円柱体の軸方向両端部分の上下両側を切削加工して、上下方向において扁平とすることで形成されている。従って、板状取付部２４の最大外径寸法（前後方向の幅寸法）は、柱状部２２の外径寸法以下とされており、本実施形態では柱状部２２の外径寸法と略同じとされている。なお、板状取付部２４は、例えば、鍛造によって円柱体の軸方向端部を上下方向で潰して扁平化することにより形成することもできる。

【0032】

アウタ筒部材１８は、例えば鉄やアルミニウム合金等の金属材料の如き硬質材で形成されており、薄肉大径の略円筒形状とされている。アウタ筒部材１８の内径寸法は、インナ軸部材１６における柱状部２２の外径寸法よりも大きくされている。アウタ筒部材１８は、インナ軸部材１６の柱状部２２よりも軸方向の長さが短くされている。

【0033】

インナ軸部材１６とアウタ筒部材１８は、軸方向の中央を略一致させた状態で内外挿配置されており、インナ軸部材１６の柱状部２２に対してアウタ筒部材１８が径方向間に隙間を持って外挿されている。そして、それらインナ軸部材１６の柱状部２２とアウタ筒部材１８の径方向間には、本体ゴム弾性体２０が形成されている。本実施形態では、インナ軸部材１６の柱状部２２とアウタ筒部材１８とが、何れも略一定の径寸法で軸方向にストレートに延びており、径方向の対向面間において略一定の断面形状をもって軸方向に連続して延びるように、本体ゴム弾性体２０の配設空間が設けられている。尤も、インナ軸部材１６の柱状部２２とアウタ筒部材１８との径方向対向面やそこに配設される本体ゴム弾性体２０の具体的形状等は限定されるものでない。

【0034】

本体ゴム弾性体２０は、径方向に延びる一対のゴム脚４４，４４を備えており、それらゴム脚４４，４４の内周側の端部がインナ軸部材１６の柱状部２２の外周面に加硫接着されていると共に、外周側の端部がアウタ筒部材１８の内周面に加硫接着されている。これにより、インナ軸部材１６とアウタ筒部材１８は、本体ゴム弾性体２０によって径方向で弾性連結されている。インナ軸部材１６の柱状部２２は、軸方向の両端部が本体ゴム弾性体２０の一対のゴム脚４４，４４に対して軸方向の外方へ突出して露出しており、インナ軸部材１６の一対の板状取付部２４，２４は、本体ゴム弾性体２０から軸方向の両外側へ突出している。

【0035】

本体ゴム弾性体２０における一対のゴム脚４４，４４の周方向間には、軸方向に貫通する一対のすぐり孔４６，４６が形成されている。各すぐり孔４６には、すぐり孔４６内へ向けて突出するストッパゴム４８が形成されており、ストッパゴム４８を介したインナ軸部材１６とアウタ筒部材１８の当接によって、インナ軸部材１６とアウタ筒部材１８の径方向での相対変位量が制限されている。なお、本実施形態では、一対のゴム脚４４，４４がインナ軸部材１６に対して上下両側に位置していると共に、一対のすぐり孔４６，４６及び一対のストッパゴム４８，４８がインナ軸部材１６に対して左右両側に位置している。

【0036】

取付用部材１４は、鉄やアルミニウム合金等の金属材料で形成されており、図７～図１０に示すように、略一定の小判型断面で上下方向に延びた形状を有している。取付用部材１４の上下両面は、何れも上下方向と略直交して広がる平面とされており、上面が後述する車両ボデー７６に重ね合わされる取付面５０とされている。取付用部材１４の取付面５０は、前後方向の幅寸法Ｗ１が、左右方向の長さ寸法Ｌ１よりも大きくされており、平面視において前後方向において左右方向よりも長尺の小判形とされている。

【0037】

取付用部材１４の前後幅寸法は、インナ軸部材１６の板状取付部２４の前後幅寸法よりも大きくされている。また、取付用部材１４の左右長さ寸法は、板状取付部２４の左右長さ寸法よりも小さくされている。取付用部材１４の中央部分には、図７，図１０に示すように、上下方向に貫通するボルト挿通孔５２が形成されている。ボルト挿通孔５２は、インナ軸部材１６の板状取付部２４に形成された取付孔３２の小径挿通部３６と略同じか僅かに大きい径寸法とされている。

【0038】

取付用部材１４は、図８～図１０に示すように、ボルト挿通孔５２の下側開口の周縁部から下方へ向けて突出する筒状固定部５４を備えている。筒状固定部５４は、略円筒形状とされており、図１０に示すように、下端の開口内面が面取りされて下方へ向けて大径となっている。筒状固定部５４には、上下方向の中間部分において外周へ突出する環状の圧入突部５６が形成されている。圧入突部５６は、筒状固定部５４の外周面から突出して設けられており、圧入突部５６の形成部分において筒状固定部５４が部分的に厚肉となっている。圧入突部５６は、上側の側面が下方に向けて外周へ傾斜する上テーパ面５８とされており、下側の側面が下方に向けて内周へ傾斜する下テーパ面６０とされている。従って、圧入突部５６は、突出先端へ向けて上下方向で次第に幅狭となる先細断面形状とされている。圧入突部５６は、上テーパ面５８と下テーパ面６０の間の突出先端面６２が、上下方向において略一定の径寸法でストレートに延びる円筒面とされている。圧入突部５６の突出先端面６２の外径寸法、即ち、圧入突部５６の最大外径寸法は、インナ軸部材１６の取付孔３２における大径圧入部３４の内径寸法よりも僅かに大きくされている。また、筒状固定部５４における圧入突部５６を上下外方に外れた上下両端部分は、外径寸法が大径圧入部３４の内径寸法よりも小さくされている。

【0039】

図１～図３に示すように、ブッシュ本体１２のインナ軸部材１６には、軸方向両側の板状取付部２４，２４の各装着面２６に向けて、それぞれ取付用部材１４が側方である上方から組み付けられている。即ち、図３に示すように、取付用部材１４からインナ軸部材１６の装着面２６に向けて突出する筒状固定部５４が、圧入突部５６においてインナ軸部材１６の板状取付部２４を貫通する取付孔３２の大径圧入部３４に圧入固定されることにより、取付用部材１４がインナ軸部材１６に組み付けられている。かかる取付用部材１４のインナ軸部材１６への組付け状態において、取付用部材１４の取付面５０は、取付用部材１４におけるインナ軸部材１６の装着面２６への重ね合わせ面とは反対側に位置しており、装着面２６に対して上方へ突出した位置に配置されている。また、取付用部材１４の上面である取付面５０は、インナ軸部材１６の柱状部２２の上端よりも上方に突出して位置している。

【0040】

図２に示すように、取付用部材１４における取付面５０の前後幅寸法Ｗ１は、インナ軸部材１６における装着面２６の前後幅寸法Ｗ２よりも大きくされて幅広とされており、インナ軸部材１６に組み付けられた取付用部材１４は、取付面５０の前後両端部分が装着面２６よりも前後方向の両外側へ突出している。本実施形態では、取付面５０の前後幅寸法Ｗ１が、インナ軸部材１６における板状取付部２４の前後幅寸法よりも大きくされており、取付面５０の前後両端部分が板状取付部２４よりも前後方向の両外側まで突出している。取付面５０の前後幅寸法Ｗ１は、装着面２６の前後幅寸法Ｗ２に対して、１２０％以上であることが望ましく、より好適には１５０％以上とされる。また、取付用部材１４における取付面５０の左右長さ寸法Ｌ１は、インナ軸部材１６における装着面２６の左右長さ寸法Ｌ２よりも小さくされている。取付面５０の左右長さ寸法Ｌ１は、好適には、装着面２６の左右長さ寸法Ｌ２の６０％以上とされる。取付用部材１４における取付面５０の面積は、インナ軸部材１６における装着面２６の面積よりも大きいことが望ましい。

【0041】

ところで、取付用部材１４は、筒状固定部５４が予め設定された圧入位置まで取付孔３２へ圧入されることで、インナ軸部材１６に組み付けられている。本実施形態において、取付用部材１４は、筒状固定部５４の下部が取付孔３２の大径圧入部３４に圧入されていると共に、筒状固定部５４の上部が取付孔３２に差し入れられることなく板状取付部２４よりも上方に突出している。このように、筒状固定部５４が予め設定された圧入位置まで取付孔３２の大径圧入部３４に圧入されることによって、取付用部材１４がインナ軸部材１６に組み付けられている。これにより、取付用部材１４の下面が、インナ軸部材１６の板状取付部２４の装着面２６に対して、上方に離隔して対向配置されており、それら取付用部材１４の下面とインナ軸部材１６の装着面２６との間に隙間６３が形成されている。

【0042】

このようなインナ軸部材１６の取付孔３２に対する取付用部材１４の仮圧入による組付けは、トレーリングアームブッシュ１０の車両装着前の製造工程における図１１Ａ～図１１Ｄに図示した一次圧入工程によって実現される。

【0043】

すなわち、一次圧入工程では、先ず、図１１Ａに示すように、受け治具６４に対して取付用部材１４をセットする。受け治具６４は、取付用部材１４を挿入可能な第一凹部６６が、上面に開口して形成されており、第一凹部６６の中央部分には取付用部材１４のボルト挿通孔５２に挿通可能なピン状部６８が上方へ突出して形成されている。ピン状部６８の突出高さ寸法は、第一凹部６６の深さ寸法よりも大きくされており、受け治具６４における第一凹部６６の外周壁部よりも上方へ突出している。ピン状部６８は、先端部分が基端部分よりも僅かに小径とされている。そして、取付用部材１４のボルト挿通孔５２及び筒状固定部５４の内孔に対してピン状部６８を挿通して、取付用部材１４を受け治具６４の第一凹部６６に差し入れる。なお、取付用部材１４は、受け治具６４へのセット状態において、上下が逆向きとされており、筒状固定部５４が上方へ向けて突出していることから、図１１Ａ～図１１Ｄを用いた一次圧入工程の説明では、他の図面を用いたトレーリングアームブッシュ１０の説明とは、取付用部材１４及びインナ軸部材１６の上下が逆になる。

【0044】

次に、図１１Ｂに示すように、受け治具６４に対してブッシュ本体１２のインナ軸部材１６をセットする。即ち、インナ軸部材１６の取付孔３２に対して、受け治具６４のピン状部６８を挿入して、インナ軸部材１６を受け治具６４にセットされた取付用部材１４に対して上方に配置する。インナ軸部材１６は、取付用部材１４と同様に、上下逆向きに受け治具６４にセットされる。ピン状部６８は、小径とされた先端部分の外径寸法が、インナ軸部材１６の取付孔３２における小径挿通部３６の内径寸法に対して僅かに小さくされており、大径とされた基端部分の外径寸法が小径挿通部３６の内径寸法に対して僅かに大きくされている。インナ軸部材１６は、例えば、取付孔３２の大径圧入部３４の開口部分が筒状固定部５４における圧入突部５６の下テーパ面６０に当接することで、取付用部材１４に対して上方に保持される。

【0045】

次に、図１１Ｃに示すように、受け治具６４及びインナ軸部材１６に対して、押し治具７０がセットされる。押し治具７０は、下面に開口する第二凹部７２を備えている。第二凹部７２は、インナ軸部材１６の板状取付部２４を挿入可能な大きさ及び形状とされている。また、押し治具７０は、第二凹部７２の上底壁部を中央部分において上下方向に貫通するピン挿通孔７４を備えている。ピン挿通孔７４は、受け治具６４のピン状部６８の先端部分を挿入可能とされた円形孔であって、押し治具７０の第二凹部７２に板状取付部２４が差し入れられた状態において、取付孔３２の小径挿通部３６と略同じ内径寸法を有している。インナ軸部材１６の板状取付部２４は、第二凹部７２の上底壁面に当接状態で重ね合わされている。

【0046】

次に、図１１Ｄに示すように、押し治具７０を受け治具６４に上下方向で接近変位させることにより、インナ軸部材１６の板状取付部２４を取付用部材１４に上下方向で接近させて、取付用部材１４の筒状固定部５４をインナ軸部材１６の取付孔３２の大径圧入部３４へ圧入固定する。

【0047】

本実施形態の筒状固定部５４は、大径圧入部３４に圧入される圧入突部５６が上下方向の中間部分に設けられており、圧入突部５６に対する上下両側の外径寸法が大径圧入部３４の内径寸法よりも小さくされている。これにより、筒状固定部５４の取付孔３２への圧入に際して、筒状固定部５４の圧入先端部分を取付孔３２の大径圧入部３４へ容易に挿入することが可能であり、圧入作業が容易とされる。また、筒状固定部５４の大径圧入部３４への圧入時に生じる金属粉が、筒状固定部５４の圧入先端面と取付孔３２の段差面４０との間に詰まると、適切な位置までの圧入が阻害されるおそれもあるが、筒状固定部５４の圧入基端部分と大径圧入部３４との径方向間の隙間に金属粉が収容されることで、金属粉が圧入位置に影響するのを回避することができる。

【0048】

また、圧入突部５６の両側面が上下外側へ向けて内周へ傾斜する上下のテーパ面５８，６０とされており、圧入突部５６における上下のテーパ面５８，６０と突出先端面６２との成す角が鈍角とされていることから、取付孔３２の内周面に対するエッジ部分の噛み込み等が発生し難い。また、圧入突部５６の圧入先端側の側面が下テーパ面６０とされていることから、圧入突部５６の側面が取付孔３２（大径圧入部３４）の開口縁部に引っ掛かるのも防止されている。本実施形態では、大径圧入部３４の開口縁部がテーパ状に面取りされた拡開形状とされていることから、圧入突部５６の引っ掛かりがより発生し難くなっている。

【0049】

図１１Ｄの圧入工程では、取付用部材１４がインナ軸部材１６における板状取付部２４の装着面２６に当接することなく、予め設定された圧入位置まで圧入されて、装着面２６から離れた状態で組み付けられている。かかる一次圧入工程での圧入位置は、受け治具６４と押し治具７０とがインナ軸部材１６及び取付用部材１４を外れた部位において上下方向で相互に当接することによって設定される。

【0050】

かくの如き構造とされたトレーリングアームブッシュ１０は、図１２に示すように、インナ軸部材１６が一方の連結対象部材である車両ボデー７６に取り付けられると共に、アウタ筒部材１８が他方の連結対象部材であるトレーリングアーム７８のアームアイ８０に圧入固定される。これにより、トレーリングアームブッシュ１０が車両に装着されて、車両ボデー７６とトレーリングアーム７８とをトレーリングアームブッシュ１０によって相互に防振連結させた防振連結体８２が構成される。

【0051】

一次圧入工程において取付用部材１４が仮圧入状態で組み付けられたインナ軸部材１６は、取付用部材１４の取付面５０が車両ボデー７６に重ね合わされて、取付孔３２及びボルト挿通孔５２に挿通されたボルト８４とボルト８４に螺着されるナット８６とによって締結されることにより、車両ボデー７６に固定されている。ここにおいて、車両ボデー７６への取付工程において、ボルト８４とナット８６による締結力が、インナ軸部材１６と取付用部材１４とを相互に接近させる方向に及ぼされることから、取付用部材１４の筒状固定部５４が、当該締結力の作用によってインナ軸部材１６の取付孔３２に追加圧入される。このように、トレーリングアームブッシュ１０の車両ボデー７６への取付工程が、取付用部材１４のインナ軸部材１６に対する目的とする圧入固定状態を実現する最終圧入工程を兼ねている。

【0052】

トレーリングアームブッシュ１０の製造工程における一次圧入工程では、取付用部材１４の筒状固定部５４がインナ軸部材１６の取付孔３２に対して、取付用部材１４がインナ軸部材１６の装着面２６から離れた状態で仮圧入されることから、車両へ装着される前のトレーリングアームブッシュ１０単体において、インナ軸部材１６及び取付用部材１４に対して当接による損傷や意図しない応力の作用を防ぐことができる。また、取付用部材１４の筒状固定部５４をインナ軸部材１６の取付孔３２に対して目的とする最終的な圧入位置まで追加圧入する最終圧入工程は、トレーリングアームブッシュ１０を車両へ取り付ける通常の取付工程を行うことで完了することから、取付用部材１４とインナ軸部材１６の組付工程数が増えることもない。

【0053】

このようなトレーリングアームブッシュ１０の車両ボデー７６への取付け状態において、取付用部材１４がインナ軸部材１６における板状取付部２４の装着面２６に当接状態で重ね合わされている。また、取付用部材１４における筒状固定部５４の突出先端面（下面）は、最終的な圧入固定状態においても、段差面４０から上方に離隔している。なお、筒状固定部５４の突出先端面は寸法公差等によって段差面４０に当接する場合があってもよいが、取付用部材１４とインナ軸部材１６の装着面２６との当接が阻害されないように、寸法公差の範囲内で０タッチ又は離隔状態となるように筒状固定部５４の軸方向長さと取付孔３２の大径圧入部３４の長さとが設定される。

【0054】

車両ボデー７６に重ね合わされる取付面５０は、インナ軸部材１６とは別部材で圧入固定された取付用部材１４によって構成されている。それゆえ、取付面５０の大きさや形状は、インナ軸部材１６の大きさや形状によって制限され難く、大きな自由度で設定することができる。これにより、例えば、インナ軸部材１６の柱状部２２の外径寸法を大きくすることなく、車両ボデー７６に対する取付面５０の面積を大きく得ることが可能となる。従って、アームアイ８０によって外径寸法が制限されたトレーリングアームブッシュ１０において、本体ゴム弾性体２０の自由長を確保して、ばね特性や耐久性を適切に設定しながら、車両ボデー７６に対する取付強度の確保や、車両ボデー７６と取付面５０との重ね合わせ部分に作用する応力の分散化等が図られる。

【0055】

本実施形態の取付用部材１４は、前後方向においてインナ軸部材１６の装着面２６よりも幅広とされて、装着面２６よりも前後方向の外側へ突出していることから、装着面２６が車両ボデー７６に直接重ね合わされる場合に比して、車両ボデー７６への取付面５０の面積を大きく得ることができる。しかも、インナ軸部材１６に対してねじり方向の力が作用する場合に、前後方向で幅広の取付面５０によって、インナ軸部材１６のモーメントを効率よく受けることができて、耐荷重性の確保が容易になる。

【0056】

取付用部材１４は、図１２に示すインナ軸部材１６に対する最終的な圧入状態において、上面である取付面５０がインナ軸部材１６の柱状部２２よりも側方外側（上側）まで突出して位置している。このように、取付用部材１４がインナ軸部材１６の板状取付部２４に重ね合わされた状態で組み付けられていることによって、取付面５０の上下方向での位置を取付用部材１４の厚さ寸法によって大きな自由度で調節可能であり、特にインナ軸部材１６単体では難しい柱状部２２より更に上方に設定することも可能となる。それゆえ、例えば、車両ボデー７６に対するインナ軸部材１６の締結位置が重ね合わせ方向で異なる複数種類の車両に対してトレーリングアームブッシュ１０を取り付ける場合に、厚さ寸法の異なる取付用部材１４を適宜に選択して採用することで、ブッシュ本体１２を共通としながら、インナ軸部材１６を車両ボデー７６に締結することができる。

【0057】

取付用部材１４の筒状固定部５４は、インナ軸部材１６の取付孔３２に対して、圧入突部５６の形成部分だけが圧入されている。これにより、圧入突部５６の外周への突出高さや軸方向の長さ等を調節することで、取付用部材１４をインナ軸部材１６の取付孔３２に圧入する際に必要な力の大きさや、取付用部材１４のインナ軸部材１６に対する圧入固定強度を、簡単に設定することができる。従って、インナ軸部材１６を車両ボデー７６に取り付ける際の締結力によって、取付用部材１４の筒状固定部５４がインナ軸部材１６の取付孔３２に追加圧入されるように、圧入時に必要な力の大きさを調節することも容易になる。

【0058】

また、インナ軸部材１６における装着面２６と反対側の座面２８には、ナット８６が重ね合わされている。取付孔３２の下部が内方突出部３８によって小径とされており、座面２８とナット８６との重ね合わせ面積が大きくされていることから、ナット８６の緩みが生じ難くなっていると共に、締結力がインナ軸部材１６に対して分散して及ぼされる。

【0059】

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、取付用部材１４は、インナ軸部材１６の板状取付部２４に対して、前後幅方向だけでなく、左右長さ方向においても、軸方向外方に突出し得る。

【0060】

取付用部材における取付面５０の形状は、特に限定されない。取付面５０は、前記実施形態に示したように、インナ軸部材１６の軸方向での長さ寸法よりもインナ軸部材１６の軸直角方向での幅寸法が大きいことが望ましいが、例えば、円形や正方形など、長さ寸法と幅寸法が同じとされた形状であってもよい。

【0061】

取付用部材１４の取付面５０は、必ずしもインナ軸部材１６の装着面２６よりも幅広である必要はなく、例えば、装着面２６以下の前後幅寸法であってもよい。また、取付面５０の面積は、装着面２６の面積以下であってもよい。また、インナ軸部材１６に組み付けられた取付用部材１４の取付面５０は、必ずしもインナ軸部材１６の柱状部２２に対して側方外側まで突出している必要はなく、例えば、柱状部２２の側方外端（実施形態における上端）よりも内側（実施形態における下側）に位置していてもよい。

【0062】

前記実施形態では、一対の板状取付部２４，２４の両方に取付用部材１４がそれぞれ組み付けられた例を示したが、例えば一方の板状取付部２４だけに取付用部材１４が組み付けられており、他方の板状取付部２４が連結対象部材に対して直接重ね合わされて取り付けられていてもよい。また、両方の板状取付部２４，２４は、相互の形状や取付面，座面の軸直角方向位置などを相互に異ならせても良いし、両方の板状取付部２４，２４へ取付用部材１４，１４を組み付ける場合でも、かかる取付用部材１４，１４を相互に異なる形状や大きさなどをもって形成することも可能であり、一方の取付用部材１４を一方の板状取付部２４の下面に重ねて組み付けると共に、他方の取付用部材１４を他方の板状取付部２４の上面に重ねて組み付けることも可能であるし、板状取付部２４の上下両方の面に相互に同じ又は異なる取付用部材１４，１４を重ねて組み付けても良い。

【0063】

取付孔３２は、必ずしも内径寸法が上部と下部とで異なる段付き孔に限定されず、例えば、一定の内径寸法で形成することもできるし、テーパ面を設けても良い。

【0064】

インナ軸部材１６の具体的な構造は、適宜に変更可能である。例えば、インナ軸部材１６の柱状部２２は、円柱形状に限定されず、多角柱形状であってもよい。また、例えば、装着面２６は、インナ軸部材１６における軸方向一方の端部だけに設けられていてもよい。

【0065】

本体ゴム弾性体２０の構造は特に限定されず、例えば、３つ以上の複数のゴム脚４４を備えていてもよいし、すぐり孔４６のない全周に亘って連続する筒状であってもよい。

【符号の説明】

【0066】

１０ トレーリングアームブッシュ（筒型防振装置 第一の実施形態）
１２ ブッシュ本体
１４ 取付用部材
１６ インナ軸部材
１８ アウタ筒部材
２０ 本体ゴム弾性体
２２ 柱状部
２４ 板状取付部
２６ 装着面
２８ 座面
３０ 角状突部
３２ 取付孔
３４ 大径圧入部
３６ 小径挿通部
３８ 内方突出部
４０ 段差面
４２ テーパ面
４４ ゴム脚
４６ すぐり孔
４８ ストッパゴム
５０ 取付面
５２ ボルト挿通孔
５４ 筒状固定部
５６ 圧入突部
５８ 上テーパ面
６０ 下テーパ面
６２ 突出先端面
６３ 隙間
６４ 受け治具
６６ 第一凹部
６８ ピン状部
７０ 押し治具
７２ 第二凹部
７４ ピン挿通孔
７６ 車両ボデー（連結対象部材）
７８ トレーリングアーム（連結対象部材）
８０ アームアイ
８２ 防振連結体
８４ ボルト
８６ ナット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11A】

【図11B】

【図11C】

【図11D】

【図12】