特開 2024-172291 板金構造体および板金部材の接合方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024172291

(43)【公開日】2024-12-12

(54)【発明の名称】板金構造体および板金部材の接合方法

(51)【国際特許分類】

   F16B 4/00 20060101AFI20241205BHJP

   G03G 15/00 20060101ALI20241205BHJP

   B21D 39/03 20060101ALI20241205BHJP

   G03G 21/16 20060101ALI20241205BHJP

【ＦＩ】

F16B4/00 N

G03G15/00 550

F16B4/00 G

B21D39/03 B

G03G21/16 119

【審査請求】未請求

【請求項の数】8

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023089899

(22)【出願日】2023-05-31

(71)【出願人】

【識別番号】000006150

【氏名又は名称】京セラドキュメントソリューションズ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001933

【氏名又は名称】弁理士法人 佐野特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】田邉 準悟

(72)【発明者】

【氏名】上西 里奈

【テーマコード（参考）】

2H171

【Ｆターム（参考）】

2H171FA01

2H171FA07

2H171GA25

2H171GA32

2H171HA02

2H171HA17

2H171HA22

2H171HA27

2H171PA02

2H171PA12

2H171QA04

2H171QA08

2H171QA24

2H171QB03

2H171QB15

2H171QB32

2H171QB52

2H171QC03

2H171QC22

2H171QC36

2H171SA11

2H171SA19

2H171SA22

2H171SA26

2H171SA31

2H171UA02

2H171UA14

(57)【要約】

【課題】複数の板金部材をカシメ方法により接合する際に接合強度を確保するとともに、カシメ用治具の寿命も延長可能な板金構造体および板金部材の接合方法を提供する。
【解決手段】板金構造体は、第１板金部材と、複数の第２板金部材と、が、凸型と凹型の金型で挟み込むカシメ処理により接合されてなる。第２板金部材は、第１板金部材に略垂直に連結される。複数の前記第２板金部材は、それぞれ平板状の本体部と、折曲部と、を有する。折曲部は、本体部の端縁を略垂直に折り曲げて形成され、第１板金部材に重ね合わせてカシメ処理が施される。第２板金部材の少なくとも一つは、カシメ処理によって第１板金部材と接合する際のカシメ深さおよびカシメ径の少なくとも一方が他の第２板金部材と異なる。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１板金部材と、
前記第１板金部材に略垂直に連結される複数の第２板金部材と、
が、凸型と凹型の金型で挟み込むカシメ処理により接合されてなる板金構造体であって、
複数の前記第２板金部材は、それぞれ
平板状の本体部と、
前記本体部の端縁を略垂直に折り曲げて形成され、前記第１板金部材に重ね合わせてカシメ処理が施される折曲部と、
を有し、
前記第２板金部材の少なくとも一つは、前記カシメ処理によって前記第１板金部材と接合する際のカシメ深さおよびカシメ径の少なくとも一方が他の前記第２板金部材と異なることを特徴とする板金構造体。

【請求項2】

複数の前記第２板金部材は厚みが同一であり、複数の前記第２板金部材のうち前記第１板金部材との接合に要求される接合強度が大きい前記第２板金部材は、他の前記第２板金部材に比べて前記カシメ深さが深いことを特徴とする請求項１に記載の板金構造体。

【請求項3】

前記第１板金部材と前記接合強度が大きい前記第２板金部材とが前記カシメ処理によって接合された後のカシメ固定部の厚みを基準値ｆ１とするとき、他の前記第２板金部材の前記カシメ固定部の厚みｆ２は、基準値ｆ１よりも圧縮度合いが１０％減少するように前記カシメ深さが設定されることを特徴とする請求項２に記載の板金構造体。

【請求項4】

複数の前記第２板金部材のうち少なくとも一つは、他の前記第２板金部材と厚みが異なっており、
複数の前記第２板金部材のうち他の前記第２板金部材と比べて厚みが小さい前記第２板金部材は、前記カシメ処理によって前記第１板金部材と接合する際の前記カシメ径が他の前記第２板金部材よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の板金構造体。

【請求項5】

前記第１板金部材として、所定の間隔を隔てて対向配置される一対の側面フレームと、
前記第２板金部材として、一対の前記側面フレームの間に橋渡し状に連結される連結フレームと、
を含む、画像形成装置の本体フレームであることを特徴とする請求項１に記載の板金構造体。

【請求項6】

前記連結フレームは、前記画像形成装置内部の複数のユニットを支持し、
重量の大きい前記ユニットを支持する前記連結フレームは、他の前記連結フレームに比べて前記カシメ深さが深いことを特徴とする請求項５に記載の板金構造体。

【請求項7】

第１板金部材と、
前記第１板金部材に略垂直に連結される複数の第２板金部材と、
を、凸型と凹型の金型で挟み込むカシメ処理によって接合する板金構造体の組み立て方法であって、
複数の前記第２板金部材は、それぞれ
平板状の本体部と、
前記本体部の端縁を略垂直に折り曲げて形成され、前記第１板金部材に重ね合わせてカシメ処理が施される折曲部と、
を有し、
複数の前記第２板金部材は厚みが同一であり、複数の前記第２板金部材のうち、前記第１板金部材との接合に要求される接合強度が大きい前記第２板金部材は、他の前記第２板金部材に比べて前記カシメ深さを深くして前記カシメ処理を施すことを特徴とする板金構造体の組み立て方法。

【請求項8】

第１板金部材と、
前記第１板金部材に略垂直に連結される複数の第２板金部材と、
を、凸型と凹型の金型で挟み込むカシメ処理によって接合する板金構造体の組み立て方法であって、
複数の前記第２板金部材は、それぞれ
平板状の本体部と、
前記本体部の端縁を略垂直に折り曲げて形成され、前記第１板金部材に重ね合わせてカシメ処理が施される折曲部と、
を有し、
複数の前記第２板金部材のうち少なくとも一つは、他の前記第２板金部材と厚みが異なっており、
複数の前記第２板金部材のうち他の前記第２板金部材と比べて厚みが小さい前記第２板金部材は、前記カシメ処理によって前記第１板金部材と接合する際のカシメ径を他の前記第２板金部材よりも大きくし、カシメ深さを他の前記第２板金部材と同一にして、同時に前記カシメ処理を施すことを特徴とする板金構造体の組み立て方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、複数の板金部材をカシメによって機械的に接合した板金構造体、および板金部材の接合方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、複数の板金部材を接合する方法として、トックス（ＴＯＸ）カシメ方法が知られている。トックスカシメ方法は、２枚の金属板を凸型と凹型の金型により挟み込んで圧縮するものである。凹型の底面の円周には溝が設けてあり、凸型側の金属板が溝に沿って円周の外側に張り出すことにより、２枚の金属板が固着される。

【0003】

トックスカシメ方法は、ビス固定が困難な薄肉の板金部材や、スポット溶接が困難な材料に用いられる。トックスカシメ方法は金属板をせん断しないので、表面処理鋼板におけるせん断面からの錆の進行を防止できることから広く用いられている。

【0004】

例えば特許文献１には、凸型金型側の金属板をあらかじめ凸型金型に合わせた絞りを設けることにより、金属板の厚みが薄くならず、また張り出し部も大きくなり、カシメ強度のＵＰと高信頼性が図れるカシメ方法が開示されている。

【0005】

特許文献２には、ステンレス鋼板またはＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ系溶融めっき鋼板を原板とし、その少なくとも片面に潤滑剤含有樹脂塗膜が形成された金属板を重ねて可動ダイ上に載置し、パンチで塑性変形させながらアンビルの上面に押し込み、可動ダイを横方向に逃がして金属板の上面変形と同時に下面も塑性変形させてロック部を形成するかしめ接合方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】特開２００２－３１０１０９号公報

【特許文献2】特開２００５－８９５３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

トックスカシメ方法を用いて板金部材を接合する場合、カシメ深さを深くすると２枚の板金部材の掛り量（絞り量）が大きくなるため接合強度が大きくなる。一方、カシメ深さを深くするとカシメ用治具（金型）に加わる圧力が大きくなるため、カシメ用治具の摩耗が顕著になる。そのため、全ての接合箇所において同一の深さでカシメ処理を行うと、カシメ用治具の耐用期間（寿命）が短くなるという問題点があった。

【0008】

本発明は、上記問題点に鑑み、複数の板金部材をカシメ方法により接合する際に要求される接合強度を確保するとともに、カシメ用治具の摩耗を最小限に抑えることで寿命も延長可能な板金構造体および板金部材の接合方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記目的を達成するために本発明の第１の構成は、第１板金部材と、複数の第２板金部材と、が、凸型と凹型の金型で挟み込むカシメ処理により接合されてなる板金構造体である。第２板金部材は、第１板金部材に略垂直に連結される。複数の前記第２板金部材は、それぞれ平板状の本体部と、折曲部と、を有する。折曲部は、本体部の端縁を略垂直に折り曲げて形成され、第１板金部材に重ね合わせてカシメ処理が施される。第２板金部材の少なくとも一つは、カシメ処理によって第１板金部材と接合する際のカシメ深さおよびカシメ径の少なくとも一方が他の第２板金部材と異なる。

【発明の効果】

【0010】

本発明の第１の構成によれば、接合強度の必要な第２板金部材ではカシメ深さを深くして適切なカシメ強度を確保することができる。また、接合強度が最も必要な箇所と比較して接合強度が小さい第２板金部材では、カシメ深さを浅くしてカシメ用治具の摩耗を抑制し、寿命を延長することができる。また、第２板金部材の厚みが薄い場合はカシメ径を大きくすることで、カシメ深さを深くすることなく第１板金部材と第２板金部材の接合強度を確保することができる。つまり、必要強度に応じたカシメ深さやカシメ径を選定することで、品質を確保するとともにカシメ用治具の摩耗を最小限に抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の一実施形態に係る本体フレーム１０１を備えた画像形成装置１００の概略断面図

【図2】本体フレーム１０１の斜視図

【図3】側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３の連結部分を側面フレーム１０２に垂直な方向から見た側面図

【図4】側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３をカシメ固定する様子を上方から見た平面図

【図5】本発明の第１実施形態に係る本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３のカシメ固定部１１３の断面図

【図6】第１実施形態の本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第３連結フレーム１０５のカシメ固定部１１３の断面図

【図7】本発明の第２実施形態に係る本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３のカシメ固定部１１３の断面図

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る本体フレーム１０１を備えた画像形成装置１００の構成を示す概略図である。

【0013】

図１に示す画像形成装置１００は、いわゆるタンデム方式のカラープリンターであり、以下のような構成になっている。画像形成装置１００本体内には４つの画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、ＰｃおよびＰｄが、搬送方向上流側（図１では左側）から順に配設されている。これらの画像形成部Ｐａ～Ｐｄは、異なる４色（イエロー、シアン、マゼンタおよびブラック）の画像に対応して設けられており、それぞれ帯電、露光、現像および転写の各工程によりイエロー、シアン、マゼンタおよびブラックの画像を順次形成する。

【0014】

これらの画像形成部Ｐａ～Ｐｄには、各色の可視像（トナー像）を担持する感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃおよび１ｄが配設されている。さらに図１において反時計回り方向に回転する中間転写ベルト８が各画像形成部Ｐａ～Ｐｄに隣接して設けられている。これらの感光体ドラム１ａ～１ｄ上に形成されたトナー像が、各感光体ドラム１ａ～１ｄに当接しながら移動する中間転写ベルト８上に順次転写された後、二次転写ローラー９において記録媒体の一例としての用紙Ｓ上に一度に転写される。

【0015】

トナー像が転写される用紙Ｓは、画像形成装置１００の本体下部の用紙カセット１６内に収容されており、給紙ローラー１２ａおよびレジストローラー対１２ｂを介して二次転写ローラー９へと搬送される。

【0016】

次に、画像形成装置１００における画像形成手順について説明する。ユーザーにより画像形成開始が入力されると、先ず、メインモーター（図示せず）により感光体ドラム１ａ～１ｄの回転が開始され、帯電装置２ａ～２ｄによって感光体ドラム１ａ～１ｄの表面を一様に帯電させる。次いで露光装置５から出射されたビーム光（レーザー光）によって感光体ドラム１ａ～１ｄの表面を光照射し、各感光体ドラム１ａ～１ｄ上に画像信号に応じた静電潜像を形成する。

【0017】

現像装置３ａ～３ｄには、それぞれイエロー、シアン、マゼンタおよびブラックの各色のトナーを含む二成分現像剤が所定量充填されている。現像装置３ａ～３ｄにより現像剤中のトナーが感光体ドラム１ａ～１ｄ上に供給され、静電的に付着することで静電潜像をトナー像に現像する。なお、各現像装置３ａ～３ｄ内に充填された二成分現像剤中のトナーの割合が規定値を下回った場合にはトナーコンテナ４ａ～４ｄから各現像装置３ａ～３ｄにトナーが補給される。

【0018】

そして、一次転写ローラー６ａ～６ｄにより一次転写ローラー６ａ～６ｄと感光体ドラム１ａ～１ｄとの間に所定の転写電圧で電界が付与され、感光体ドラム１ａ～１ｄ上のイエロー、シアン、マゼンタおよびブラックのトナー像が中間転写ベルト８上に一次転写される。これらの４色の画像は、所定のフルカラー画像形成のために予め定められた所定の位置関係をもって形成される。その後、引き続き行われる新たな静電潜像の形成に備え、感光体ドラム１ａ～１ｄの表面に残留したトナーがクリーニング装置７ａ～７ｄにより除去される。

【0019】

ベルト駆動モーター（図示せず）による駆動ローラー１０の回転に伴い中間転写ベルト８が反時計回り方向に回転を開始すると、用紙Ｓがレジストローラー対１２ｂから所定のタイミングで中間転写ベルト８に隣接して設けられた二次転写ローラー９へ搬送され、フルカラー画像が転写される。トナー像が転写された用紙Ｓは定着部１３へと搬送される。中間転写ベルト８の表面に残存したトナーはベルトクリーニングユニット１９によって除去される。

【0020】

定着部１３に搬送された用紙Ｓは、定着ローラー対１３ａにより加熱および加圧されてトナー像が用紙Ｓの表面に定着され、所定のフルカラー画像が形成される。フルカラー画像が形成された用紙Ｓは、複数方向に分岐した分岐部１４によって搬送方向が振り分けられ、そのまま（或いは、両面搬送路１８に送られて両面印字された後に）、排出ローラー対１５によって排出トレイ１７に排出される。

【0021】

図２は、画像形成装置１００を構成する本体フレーム１０１の斜視図である。なお、説明の便宜のため、図２では本体フレーム１０１を透過状態で示している。本体フレーム１０１は、一対の側面フレーム１０２と、第１連結フレーム１０３、第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５とを有する。

【0022】

側面フレーム１０２は、画像形成装置１００の前面側（図１の紙面手前側）および背面側（図１の紙面奥側）に対向配置される板金部材（第１板金部材）である。第１連結フレーム１０３、第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５は、それぞれ一対の側面フレーム１０２の間に橋渡し状に固定される板金部材（第２板金部材）である。

【0023】

第１連結フレーム１０３～第３連結フレーム１０５は、それぞれ長手方向の両端部を略垂直に折り曲げて形成された折曲部１１０を有する。折曲部１１０を一対の側面フレーム１０２の内側面に接触させた状態でカシメ処理を施すことにより、第１連結フレーム１０３～第３連結フレーム１０５が一対の側面フレーム１０２の間に橋渡し状に連結される。

【0024】

図３は、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３の連結部分を側面フレーム１０２に垂直な方向から見た側面図である。なお、図３は第１連結フレーム１０３の長手方向の一端側（図２の紙面奥側）の連結部分を図示しているが、第１連結フレーム１０３の長手方向の他端側（図２の紙面手前側）の連結部分についても、左右対称である以外は図３と同様の構成である。

【0025】

図３に示すように、第１連結フレーム１０３は、平板状の本体部１０３ａと、本体部１０３ａの長手方向の両端部に形成される折曲部１１０とを有する。本体部１０３ａは、側面視クランク状に屈曲している。折曲部１１０は、本体部１０３ａのそれぞれの屈曲部分に形成される第１折曲部１１０ａ、第２折曲部１１０ｂ、第３折曲部１１０ｃを含む。

【0026】

第１折曲部１１０ａには、第１位置決め穴１１１および第２位置決め穴１１２が形成されている。第１位置決め穴１１１は丸穴であり、側面フレーム１０２の内面に突出する第１位置決め突起１０２ａに嵌合することで、側面フレーム１０２に対する第１連結フレーム１０３の位置決めを行う。第２位置決め穴１１２は水平方向に延びる長穴であり、側面フレーム１０２の内面に突出する第２位置決め突起１０２ｂに嵌合することで、第１連結フレーム１０３の回転を規制する。

【0027】

第１折曲部１１０ａ～第３折曲部１１０ｃには、カシメ固定部１１３が形成されている。カシメ固定部１１３は、カシメ用治具１３０（図４参照）を用いて側面フレーム１０２と第１折曲部１１０ａ～第３折曲部１１０ｃとを挟み込んで圧縮することにより形成される。

【0028】

第１折曲部１１０ａおよび第３折曲部１１０ｃは、図３の上方向に向かって折り曲げられている。第２折曲部１１０ｂは、図３の右方向に向かって折り曲げられている。即ち、第１折曲部１１０ａ～第３折曲部１１０ｃは、それぞれ側面フレーム１０２の外側（端縁１０２ｃに近い側）に向かって折り曲げられている。

【0029】

図４は、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３をカシメ固定する様子を上方から見た平面図である。なお、説明の便宜のため、図４では第２折曲部１１０ｂおよび第３折曲部１１０ｃと側面フレーム１０２の端縁１０２ｃとの距離を実際よりも近づけて記載している。

【0030】

カシメ用治具１３０は、ポンチ（凸型）１３１とダイ（凹型）１３２とを有する。ポンチ１３１は円柱状であり、駆動源（図示せず）によってダイ１３２に圧接される。ダイ１３２は、ポンチ１３１が挿入される有底円筒状の受け部（図示せず）を有する。受け部の底面の周縁部には溝が形成されている。

【0031】

側面フレーム１０２と第２連結フレーム１０３とをカシメ固定する場合、先ず、図３に示したように、一対の側面フレーム１０２の内面に形成された第１位置決め突起１０２ａ、第２位置決め突起１０２ｂを、それぞれ第１連結フレーム１０３の第１折曲部１１０ａに形成された第１位置決め穴１１１、第２位置決め穴１１２に挿入する。これにより、一対の側面フレーム１０２に対して第１連結フレーム１０３が位置決めされる。

【0032】

次に、図４に示すように、第１折曲部１１０ａ～第３折曲部１１０ｃ側にダイ（凹型）１３２を配置し、駆動源（図示せず）によって側面フレーム１０２側からポンチ１３１を打ち込む。これにより、側板フレーム１０２および第１折曲部１１０ａ～第３折曲部１１０ｃがポンチ１３１とダイ１３２に挟み込まれて変形し、ダイ１３２の受け部に形成された溝に沿って円周の外側に張り出すことにより、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３が接合される。

【0033】

以上、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３とをカシメ固定する手順について説明したが、側面フレーム１０２と第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５とをカシメ固定する手順についても全く同様に説明される。

【0034】

図５は、本発明の第１実施形態に係る本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３のカシメ固定部１１３の断面図である。図６は、第１実施形態の本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第３連結フレーム１０５のカシメ固定部１１３の断面図である。図５および図６を用いて、カシメ用治具１３０を用いてカシメ処理を行う際の、カシメ深さと接合強度の関係について説明する。

【0035】

図５および図６に示すように、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３の折曲部１１０（第１～第３折曲部１１０ａ～１１０ｃ）とを接合するカシメ固定部１１３のカシメ深さ（ポンチ１３１の押し込み量）ｄ１は、側面フレーム１０２と第３連結フレーム１０５の折曲部１１０とを接合するカシメ固定部１１３のカシメ深さｄ２よりも深い。

【0036】

また、カシメ深さを深くすると、二枚の金属板をカシメ固定した際の掛り量（絞り量）が大きくなる。そのため、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３の掛り量（絞り量）ｈ１は、側面フレーム１０２と第３連結フレーム１０５の掛り量（絞り量）ｈ２よりも大きい。その結果、側面フレーム１０２に対する第１連結フレーム１０３の接合強度（カシメ強度）は第３連結フレーム１０５に比べて大きくなる。

【0037】

一方、カシメ深さを深くすると、カシメ処理時にカシメ用治具１３０に加わる圧力が大きくなるため、カシメ用治具１３０の摩耗速度は早くなる。カシメ深さを浅くすると、カシメ処理時にカシメ用治具１３０に加わる圧力が小さくなるため、カシメ用治具１３０の摩耗速度は遅くなる。

【0038】

本実施形態では、接合強度を強くする必要がある箇所ではカシメ深さを深くして接合強度を大きくする。具体的には、重量の大きい定着部１３（図１参照）を支持する第１連結フレーム１０３では、カシメ深さｄ１を深くする。一方、最も接合強度が必要な箇所と比較して接合強度を強くする必要がない第３連結フレーム１０５ではカシメ深さｄ２を浅くする。

【0039】

また、ここでは図示しないが、第２連結フレーム１０４は、重量が大きく位置精度も要求される露光装置５（図１参照）を支持するため、第１連結フレーム１０３と同様にカシメ深さｄ１を深くする。

【0040】

なお、適切なカシメ強度を確保するためのカシメ深さ（基準値）は、接合する金属板の厚みによって決まっている。カシメ深さの基準値は、カシメ処理を行った後の二枚の金属板の厚みｆで表される。即ち、カシメ深さが深くなるほど厚みｆは小さくなる。例えば、カシメ深さｄ１のときの厚みｆ１を基準値とすると、カシメ深さｄ２のときの厚みｆ２は、ｆ１よりも圧縮度合いが１０％減少する程度に設定される。

【0041】

本実施形態の構成によれば、接合強度の必要な第１連結フレーム１０３、第２連結フレーム１０４ではカシメ深さを深くして適切なカシメ強度を確保することができる。また、接合強度がそれほど必要でない第３連結フレーム１０５ではカシメ深さを浅くしてカシメ用治具１３０の摩耗を抑制し、寿命を延長することができる。

【0042】

図７は、本発明の第２実施形態に係る本体フレーム１０１の、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３のカシメ固定部１１３の断面図である。本実施形態では、第１連結フレーム１０３の厚みが、第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５に比べて薄い場合について説明する。

【0043】

適切なカシメ強度を確保するためのカシメ深さの基準値は、接合対象となる金属板の厚みによって異なる。より詳細には、カシメ深さを深くして掛り量を（絞り量）大きくし、接合強度を大きくする必要がある。

【0044】

そのため、本実施形態のように第１連結フレーム１０３の厚みが第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５に比べて薄い場合は、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３とを接合するカシメ固定部１１３のカシメ深さを、側面フレーム１０２と第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５とを接合するカシメ固定部１１３のカシメ深さに比べて深くする必要がある。

【0045】

しかし、第１連結フレーム１０３のカシメ深さだけを他に比べて深くすると、第１連結フレーム１０３～第３連結フレーム１０５のカシメ処理を同一のカシメ深さで同時に（一工程で）行うことができない。そこで、本実施形態では、図７に示すように、第１連結フレーム１０３にカシメ処理を行う際のカシメ深さは変えずに、カシメ径（ポンチ１３１の外径）ｒ２を、第２連結フレーム１０４、第３連結フレーム１０５にカシメ処理を行う際のカシメ径ｒ１（図５参照）に比べて大きくしている。

【0046】

これにより、第１連結フレーム１０３の厚みが薄い場合であっても、カシメ深さを深くすることなく、側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３の掛り量（絞り量）ｈ１を大きくして接合強度を確保することができる。従って、第１連結フレーム１０３～第３連結フレーム１０５のカシメ処理を同一のカシメ深さで同時に（一工程で）行うことができ、本体フレーム１０１の組み立て工数を削減することができる。カシメ径ｒ２は、第１連結フレーム１０３の厚みに応じて適宜設定すればよい。

【0047】

その他本発明は、上記各実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、第１実施形態では必要な接合強度に応じてカシメ深さを変更し、第２実施形態では必要な接合強度に応じてカシメ径を変更しているが、カシメ深さおよびカシメ径の両方を変更することもできる。

【0048】

また、第１実施形態では第１連結フレーム１０３および第２連結フレーム１０４と第３連結フレーム１０５とでカシメ深さを２段階に変更したが、要求される接合強度に応じてカシメ深さを３段階以上に変更してもよい。第２実施形態では第１連結フレーム１０３と第２連結フレーム１０４および第３連結フレーム１０５とでカシメ径を２段階に変更したが、側面フレーム１０２に接合される連結フレームの個数および厚みに応じてカシメ径を３段階以上に変更してもよい。

【0049】

また、上記各実施形態では画像形成装置１００の本体フレーム１０１を構成する側面フレーム１０２と第１連結フレーム１０３～第３連結フレーム１０５とのカシメ固定について説明したが、画像形成装置以外の他の電子機器のフレームにも同様に適用できるのはもちろんである。

【符号の説明】

【0050】

１００ 画像形成装置
１０１ 本体フレーム（板金構造体）
１０２ 側面フレーム（第１板金部材）
１０３ 第１連結フレーム（第２板金部材）
１０４ 第２連結フレーム（第２板金部材）
１０５ 第３連結フレーム（第２板金部材）
１１０ 折曲部
１１１ 第１位置決め穴
１１２ 第２位置決め穴
１１３ カシメ固定部
１３０ カシメ用治具
１３１ ポンチ
１３２ ダイ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】