特開 2024-172460 タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024172460

(43)【公開日】2024-12-12

(54)【発明の名称】タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置

(51)【国際特許分類】

   B60C 19/00 20060101AFI20241205BHJP

   G01J 5/48 20220101ALI20241205BHJP

【ＦＩ】

B60C19/00 H

G01J5/48 C

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023090193

(22)【出願日】2023-05-31

(71)【出願人】

【識別番号】000005278

【氏名又は名称】株式会社ブリヂストン

(74)【代理人】

【識別番号】100147485

【弁理士】

【氏名又は名称】杉村 憲司

(74)【代理人】

【識別番号】230118913

【弁護士】

【氏名又は名称】杉村 光嗣

(74)【代理人】

【識別番号】100186015

【弁理士】

【氏名又は名称】小松 靖之

(74)【代理人】

【識別番号】100211395

【弁理士】

【氏名又は名称】鈴木 裕貴

(72)【発明者】

【氏名】近藤 周

【テーマコード（参考）】

2G066

3D131

【Ｆターム（参考）】

2G066AC16

2G066BC15

2G066CA01

2G066CA02

3D131BB04

3D131BC55

3D131LA21

(57)【要約】      （修正有）

【課題】タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させることができる、タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置を提供することにある。
【解決手段】本開示に係るタイヤ故障判定方法は、コンピュータが実行するタイヤ故障判定方法であって、サーモグラフィカメラでタイヤを撮像したサーモ画像を取得することと、前記タイヤの内腔温度を取得することと、前記サーモ画像における前記タイヤの損傷部分の表面温度と、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度とに基づいて、前記損傷部分の深さを推定することと、を含む。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

コンピュータが実行するタイヤ故障判定方法であって、
サーモグラフィカメラでタイヤを撮像したサーモ画像を取得することと、
前記タイヤの内腔温度を取得することと、
前記サーモ画像における前記タイヤの損傷部分の表面温度と、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度とに基づいて、前記損傷部分の深さを推定することと、
を含む、タイヤ故障判定方法。

【請求項2】

前記サーモ画像内に写された前記タイヤの外表面において、周囲の部分よりも閾値温度以上高い部分を前記損傷部分として検出することを更に含み、
前記閾値温度は、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度に応じて変更される、請求項１に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項3】

前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度に応じて補正することを含む、請求項１又は２に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項4】

前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度が高いほど、前記損傷部分の前記深さの補正量が大きくなるように補正することを含む、請求項３に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項5】

前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記タイヤにおける前記損傷部分の位置に応じて補正することを含む、請求項１又は２に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項6】

前記損傷部分の前記深さが前記タイヤの耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定することを更に含む、請求項１又は２に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項7】

前記判定することは、前記タイヤに複数の損傷部分が検出された場合に、前記複数の損傷部分の相対的な深さに基づいて、前記複数の損傷部分の深さが前記許容範囲内にあるか否かを判定することを含む、請求項６に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項8】

前記タイヤを装着した車両の走行距離又は走行時間を取得することを更に含み、
前記判定することは、前記損傷部分の前記深さと、前記車両の前記走行距離又は前記走行時間とに基づいて、前記損傷部分の前記深さが前記許容範囲内にあるか否かを判定することを含み、
前記許容範囲は、前記損傷部分の前記深さが深く、且つ、前記車両の前記走行距離又は前記走行時間が少ないほど、前記損傷部分の前記深さが前記許容範囲から外れやすいように設定されている、請求項６に記載のタイヤ故障判定方法。

【請求項9】

タイヤ故障判定装置であって、
サーモグラフィカメラでタイヤを撮像したサーモ画像を取得し、
前記タイヤの内腔温度を取得し、
前記サーモ画像における前記タイヤの損傷部分の表面温度と、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度とに基づいて、前記損傷部分の深さを推定するように構成された、制御部を備える、タイヤ故障判定装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置に関する。

【背景技術】

【0002】

タイヤの故障を判定する技術が知られている。例えば、特許文献１には、リムホイールに組み付けられたタイヤの画像データに基づいて、リムホイールの径を基準としたタイヤの外傷部分のサイズを検出するタイヤ外傷検出システムが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１９－２０２７２９

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、タイヤの故障を判定する技術の有用性の更なる向上が求められている。例えば、鉱山サイトにおいて利用される鉱山車両では、突発的なタイヤの故障が生じると、鉱山車両の運搬及びタイヤ交換等の作業の発生により、生産性が低下してしまう。また、突発的な故障を予防するために作業員により定期的なタイヤの検品を行うことは、コスト面で負担となっている。そのため、タイヤの故障判定を自動化することが求められている。

【0005】

かかる事情に鑑みてなされた本開示の目的は、タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させる、タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

〔１〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、コンピュータが実行するタイヤ故障判定方法であって、サーモグラフィカメラでタイヤを撮像したサーモ画像を取得することと、前記タイヤの内腔温度を取得することと、前記サーモ画像における前記タイヤの損傷部分の表面温度と、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度とに基づいて、前記損傷部分の深さを推定することと、を含む。
本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法によれば、タイヤの内腔温度を用いることで、タイヤの損傷部分の表面温度に基づき損傷部分の深さを推定する精度を向上させることができる。このため、当該タイヤ故障判定方法によれば、タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させることができる。

【0007】

〔２〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔１〕に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記サーモ画像内に写された前記タイヤの外表面において、周囲の部分よりも閾値温度以上高い部分を前記損傷部分として検出することを更に含み、前記閾値温度は、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度に応じて変更されることが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、損傷部分の検出精度を更に向上させることができる。

【0008】

〔３〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔１〕又は〔２〕に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度に応じて補正することを含むことが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、損傷部分の表面温度とタイヤの内腔温度との相対的な関係を利用して、損傷部分の深さを推定する精度を更に向上させることができる。

【0009】

〔４〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔３〕に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度が高いほど、前記損傷部分の前記深さの補正量が大きくなるように補正することを含むことが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、損傷部分の表面温度とタイヤの内腔温度との相対的な関係を利用して、損傷部分の深さを推定する精度を更に向上させることができる。

【0010】

〔５〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔１〕から〔４〕のいずれか一項に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記損傷部分の前記深さを推定することは、前記損傷部分の前記深さを、前記タイヤにおける前記損傷部分の位置に応じて補正することを含むことが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、タイヤ内部の構造的特徴を加味することで、損傷部分の深さを推定する精度を更に向上させることができる。

【0011】

〔６〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔１〕から〔５〕のいずれか一項に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記損傷部分が前記タイヤの耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定することを更に含むことが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、タイヤの損傷部分の深さに基づいて、タイヤが耐久性の許容範囲内にあるか否かを自動で判定することができる。

【0012】

〔７〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔６〕に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記判定することは、前記タイヤに複数の損傷部分が検出された場合に、前記複数の損傷部分の相対的な深さに基づいて、前記複数の損傷部分の深さが前記許容範囲内にあるか否かを判定することを含むことが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、タイヤの損傷部分の深さに基づいて、タイヤが耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する精度を更に向上させることができる。

【0013】

〔８〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定方法は、上記〔６〕又は〔７〕に記載のタイヤ故障判定方法であって、前記タイヤを装着した車両の走行距離又は走行時間を取得することを更に含み、前記判定することは、前記損傷部分の前記深さと、前記車両の前記走行距離又は前記走行時間とに基づいて、前記損傷部分の前記深さが前記許容範囲内にあるか否かを判定することを含み、前記許容範囲は、前記損傷部分の前記深さが深く、且つ、前記車両の前記走行距離又は前記走行時間が少ないほど、前記損傷部分の前記深さが前記許容範囲から外れやすいように設定されていることが好ましい。かかる構成を有するタイヤ故障判定方法によれば、タイヤの損傷部分の深さに基づいて、タイヤが耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する精度を更に向上させることができる。

【0014】

〔９〕本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定装置は、サーモグラフィカメラでタイヤを撮像したサーモ画像を取得し、前記タイヤの内腔温度を取得し、前記サーモ画像における前記タイヤの損傷部分の表面温度と、前記サーモ画像が撮像されたときの前記内腔温度とに基づいて、前記損傷部分の深さを推定するように構成された、制御部を備える。
本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定装置によれば、タイヤの内腔温度を用いることで、タイヤの損傷部分の表面温度に基づき損傷部分の深さを推定する精度を向上させることができる。このため、当該タイヤ故障判定装置によれば、タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させることができる。

【発明の効果】

【0015】

本開示によれば、タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させることができる、タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定システムの概略構成を示す図である。

【図2】図１に示されるサーバの構成を示すブロック図である。

【図3】図１に示されるタイヤ故障判定システムの動作を示すシーケンス図である。

【図4】タイヤを撮像したサーモ画像の一例を示す図である。

【図5】タイヤの内腔温度に応じたタイヤの損傷部分の温度の変化を示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本開示の一実施形態に係るタイヤ故障判定システムについて、図面を参照して説明する。各図において共通する部材及び部位には同一の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合があることに留意されたい。

【0018】

（タイヤ故障判定システムの構成）
はじめに、図１を参照して、本実施形態に係るタイヤ故障判定システム１の概要について説明する。図１は、タイヤ故障判定システム１の概略構成を示す図である。図１に示されるように、タイヤ故障判定システム１は、サーバ１０と、撮像装置２０と、計測装置３０と、端末装置４０とを含む。なお、図１では、それぞれ１つのサーバ１０、撮像装置２０、計測装置３０、及び端末装置４０が示されている。しかしながら、タイヤ故障判定システム１は、任意の数のサーバ１０、撮像装置２０、計測装置３０、及び端末装置４０を含んでいてもよい。

【0019】

サーバ１０は、１つ以上のコンピュータで構成されている。本実施形態では、サーバ１０は、１つのコンピュータで構成されているものとして説明する。しかしながら、サーバ１０は、クラウドコンピューティングシステム等、複数のコンピュータによって構成されていてもよい。本開示において、サーバ１０は、「タイヤ故障判定装置」とも称される。

【0020】

撮像装置２０は、１つ以上のカメラを含むコンピュータで構成されている。撮像装置２０は、例えば、サーモ画像を撮像可能なサーモグラフィカメラを備えている。ただし、撮像装置２０は、サーモグラフィカメラに限られず、可視光カメラ、赤外線カメラ等、任意の画像を撮像可能なカメラを備えていてもよい。撮像装置２０が撮像する画像は、写真等の静止画であってもよく、動画であってもよい。撮像装置２０は、タイヤ２を撮像したサーモ画像を生成し、サーバ１０に送信する。本実施形態において、タイヤ２を撮像したサーモ画像には、タイヤ２の少なくとも一部が写されている。なお、タイヤ２を撮像したサーモ画像には、タイヤ２の少なくとも一部に加え、タイヤ２を装着した車両３の少なくとも一部が写されていてもよい。

【0021】

撮像装置２０は、例えば、鉱山サイトにおける車両３の走行経路に設置された固定式の撮像装置２０であってもよい。これにより、撮像装置２０は、走行経路を走行中の車両３を撮像することができ、車両３の稼働率及び鉱山における生産性を低下させにくい。ただし、撮像装置２０は、固定式の撮像装置２０に限られず、ドローンに搭載された撮像装置２０、或いは、人間により携帯可能なタブレット端末等の、移動可能な撮像装置２０であってもよい。

【0022】

計測装置３０は、１つ以上のセンサを含むコンピュータで構成されている。センサは、デジタルタコグラフ、タイヤ空気圧監視システム（ＴＰＭＳ：Tire Pressure Monitoring System）、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）、又はカーナビゲーション装置等であるが、これらに限られない。計測装置３０は、車両３に装着されたタイヤ２に関する時系列データを取得し、サーバ１０に送信する。そのため、計測装置３０は、車両３又はタイヤ２に設置されていてもよい。

【0023】

車両３に装着されたタイヤ２に関する時系列データは、タイヤ２に関する計測値とその計測日時等を含む。例えば計測装置３０がタイヤ２に設置されたＴＰＭＳを含む場合、タイヤ２に関する計測値は、タイヤ２の内圧（空気圧）、内腔温度、又は熱履歴等の、タイヤ２のタイヤ状態情報を含み得る。タイヤ２の熱履歴は、タイヤ２の使用に伴いタイヤ２に加えられた熱の履歴である。タイヤ２の熱履歴は、タイヤ２の使い始めからのタイヤ２にどのくらいのエネルギーが加えられたかを評価するために用いられる。一般的に、熱履歴が大きくなるほど、タイヤ２の劣化が進む。熱履歴は、例えば、タイヤ２の内腔温度をアレニウスの式に適用することで算出され得る。また例えば計測装置３０が車両３に設置されたデジタルタコグラフを含む場合、タイヤ２に関する計測値は、車両３の走行時間、走行距離、速度、加速度、又はタイヤ２の回転数等の、車両３の走行情報を含み得る。

【0024】

端末装置４０は、例えばスマートフォン、タブレット端末、又はパーソナルコンピュータ等の、コンピュータである。

【0025】

ネットワーク５０は、サーバ１０、撮像装置２０、計測装置３０、及び端末装置４０が相互に通信可能な、任意の通信網である。本実施形態におけるネットワーク５０は、例えばインターネット、移動体通信網、ＬＡＮ（Local Area Network）、又はこれらの組み合わせであってもよい。

【0026】

タイヤ故障判定システム１は、１つ以上のタイヤ２の故障を判定するために用いられる。タイヤ故障判定システム１において、サーバ１０は、例えば撮像装置２０から、サーモグラフィカメラでタイヤ２を撮像したサーモ画像を取得する。そして、サーバ１０は、計測装置３０から、タイヤ２の内腔温度を取得する。サーバ１０は、サーモ画像におけるタイヤの損傷部分の表面温度と、サーモ画像が撮像されたときの内腔温度とに基づいて、損傷部分の深さを推定する。このように、タイヤ故障判定システム１によれば、サーモ画像におけるタイヤ２の損傷部分の表面温度に加えて、タイヤ２の内腔温度を用いることで、より精度よく損傷部分の深さを推定することができる。

【0027】

本開示において、タイヤ２は、特に限定されないが、鉱山サイト等において利用される運搬車両、建設車両、工事車両又は重機車両等の鉱山車両に装着されるＯＲ（Off The Road）タイヤであってもよい。ただし、タイヤ２は、ＯＲタイヤ以外のタイヤであってもよい。

【0028】

また、本開示において、車両３は、例えば、鉱山サイト等において利用される鉱山車両である。ただし、車両３は、上述した鉱山車両に限られず、例えば、運搬車両、建設車両、工事車両又は重機車両、バス、乗用車、バイク、自転車、又は飛行機等、タイヤ２を装着可能な任意の車両であってもよい。

【0029】

次に、図２を参照して、タイヤ故障判定装置であるサーバ１０の構成について、詳細に説明する。図２は、サーバ１０の構成を示すブロック図である。図２に示されるように、サーバ１０は、通信部１１と、出力部１２と、入力部１３と、記憶部１４と、制御部１５と、を備える。サーバ１０において、通信部１１、出力部１２、入力部１３、記憶部１４、及び制御部１５は、有線又は無線で互いに通信可能に接続されている。

【0030】

通信部１１は、ネットワーク５０に接続するための通信モジュールを含む。通信モジュールは、例えば４Ｇ（4th Generation）又は５Ｇ（5th Generation）等の移動体通信規格に対応した通信モジュールである。通信モジュールは、例えば有線ＬＡＮ又は無線ＬＡＮ等の規格に対応した通信モジュールであってもよい。通信モジュールは、Ｗｉ－Ｆｉ（登録商標）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）、又は赤外線通信等の近距離無線通信規格に対応した通信モジュールであってもよい。本実施形態において、サーバ１０は、通信部１１を介してネットワーク５０に接続される。これによって、サーバ１０は、撮像装置２０、計測装置３０、端末装置４０、又は他のコンピュータ等と通信することができる。

【0031】

出力部１２は、１つ以上の出力装置を含む。出力装置は、例えばディスプレイ、スピーカ又はランプ等である。これにより、出力部１２は、画像、音又は光等を出力する。

【0032】

入力部１３は、１つ以上の入力装置を含む。入力装置は、例えばタッチパネル、カメラ又はマイク等である。入力部１３は、例えば、サーバ１０の利用者による入力操作を受け付ける。

【0033】

記憶部１４は、例えば半導体メモリ、磁気メモリ、又は光メモリ等である。記憶部１４は、例えば主記憶装置、補助記憶装置、又はキャッシュメモリとして機能する。記憶部１４は、サーバ１０の動作に用いられる任意の情報を記憶する。例えば、記憶部１４は、システムプログラム、アプリケーションプログラム、組み込みソフトウェア、又はデータベース等を記憶する。記憶部１４に記憶された情報は、例えば通信部１１を介してネットワーク５０から取得される情報で更新可能であってもよい。

【0034】

例えば、記憶部１４は、故障判定の対象となる１つ以上のタイヤ２のタイヤ識別情報を記憶していてもよい。本開示において、タイヤ識別情報は、タイヤＩＤ（Identifier）ともいう。タイヤ２のタイヤ識別情報は、タイヤ２を一意に識別可能な情報である。タイヤ２のタイヤ識別情報は、例えば、サーバ１０によって一意に払い出されるが、これに限られず、タイヤ２の製造番号、或いは、タイヤ２を装着する車両３の車両番号等であってもよい。さらに、記憶部１４は、タイヤ２のタイヤ識別情報と関連付けて、タイヤ２に関する情報を記憶していてもよい。

【0035】

タイヤ２に関する情報は、タイヤ２に関する任意の情報を含む。タイヤ２に関する情報は、例えば、上述したタイヤ２に関する時系列データ、タイヤ２の損傷情報、タイヤ２の構成情報、タイヤ２を装着する車両３の情報、或いは車両３におけるタイヤ２が装着されている位置情報を含み得る。タイヤ２の損傷情報は、例えば、タイヤ２が過去に負った損傷の位置、形状、深さ、及び登録日時等を含む情報であってもよい。タイヤ２の構成情報は、例えば、タイヤ２の種類、型番、材料物性、トレッドパターン、ベルト角度、サイズ、又は重量等を含む。タイヤ２を装着する車両３の情報は、車両３の識別情報、種類、型番、排気量、装着タイヤ数、又はシャフト数等を含む。

【0036】

制御部１５は、１つ以上のプロセッサを含む。プロセッサは、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の汎用のプロセッサ、又は特定の処理に特化した専用のプロセッサ等であってもよい。制御部１５は、プロセッサに限られず、１つ以上の専用回路を含んでもよい。専用回路は、例えば、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）であってもよい。制御部１５は、上述した、通信部１１、出力部１２、入力部１３、及び記憶部１４等の構成要素の機能を含む、サーバ１０の機能を実現させるために、それぞれの構成要素を制御する。

【0037】

（タイヤ故障判定システムの動作）
図３、図４及び図５を参照して、タイヤ故障判定システム１の動作を説明する。図３は、タイヤ故障判定システム１の動作を示すシーケンス図である。図４は、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０の一例を示す図である。図５は、タイヤ２の内腔温度に応じたタイヤ２の損傷部分７０の温度の変化を示すグラフである。図３に示されるシーケンス図には、タイヤ故障判定システム１に含まれる、サーバ１０、撮像装置２０、計測装置３０、及び端末装置４０の動作が示されている。そのため、本動作の説明は、タイヤ故障判定システム１が実行するタイヤ故障判定方法に相当するとともに、タイヤ故障判定システム１に含まれる、サーバ１０、撮像装置２０、計測装置３０、又は端末装置４０のそれぞれが実行するタイヤ故障判定方法に相当する。

【0038】

本動作の説明にあたり、サーバ１０の制御部１５は、記憶部１４に、タイヤ２のタイヤ識別情報と、タイヤ２のタイヤ識別情報に関連付けられた、タイヤ２に関する情報と、を記憶しているものとする。

【0039】

また、本動作例では、一例として、図４に示されるサーモ画像６０に基づいて、サーバ１０が、タイヤ２のサイド部の外表面上の損傷部分７０を検出する動作を説明する。かかる場合、撮像装置２０は、鉱山サイトにおける車両３の走行経路において、車両３の側面のサーモ画像６０を撮像可能な位置に設置されていてもよい。

【0040】

図３を参照すると、ステップＳ１０１において、計測装置３０は、車両３に装着されたタイヤ２に関する時系列データを取得し、サーバ１０に送信する。

【0041】

具体的には、計測装置３０は、センサを用いて、タイヤ２に関する時系列データを所定のタイミングで取得する。計測装置３０は、取得したタイヤ２に関する時系列データを、タイヤ２の識別情報と関連付けて、サーバ１０に送信してもよい。例えば、計測装置３０は、タイヤ２に関する時系列データを取得するたびに、当該時系列データをサーバ１０に送信してもよい。或いは、計測装置３０は、所定の期間に計測された時系列データをまとめてサーバ１０に送信してもよい。本動作例では、計測装置３０は、デジタルタコグラフ及びＴＰＭＳを備えている。そのため、タイヤ２に関する時系列データは、タイヤ２の内圧（空気圧）、内腔温度、及び熱履歴等のタイヤ２のタイヤ状態情報と、車両３の走行時間及び走行距離等の車両３の走行情報とを含み得る。ただし、計測装置３０から送信される時系列データは、上述した情報に限られない。

【0042】

ステップＳ１０２において、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の内腔温度等を含む、タイヤ２に関する時系列データを取得する。

【0043】

具体的には、サーバ１０の制御部１５は、通信部１１を介して、タイヤ２に関する時系列データを計測装置３０から受信する。ただし、制御部１５は、計測装置３０以外のコンピュータを介して、計測装置３０によって取得されたタイヤ２に関する時系列データを受信してもよい。制御部１５は、受信したタイヤ２に関する時系列データを、タイヤ２の識別情報と関連付けて記憶部１４に記憶してもよい。

【0044】

ステップＳ１０３において、撮像装置２０は、サーモグラフィカメラにより、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０をサーバ１０に送信する。

【0045】

具体的には、撮像装置２０は、サーモグラフィカメラを用いて、タイヤ２を撮像し、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０を生成する。本動作例では、図４に示されるように、サーモ画像６０は、１枚の静止画であるものとして説明するが、連続的に撮像された複数の静止画又は動画であってもよい。撮像装置２０は、撮像したサーモ画像６０を、サーモ画像６０の撮像時刻の情報とともに、サーバ１０に送信する。ただし、撮像装置２０から送信される画像は、サーモ画像６０に限られない。例えば、撮像装置２０は、サーモ画像６０とともに、可視光カメラで撮影された写真をサーバ１０に送信してもよい。また、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０には、タイヤ２の少なくとも一部に加え、タイヤ２を装着した車両３の少なくとも一部も写されていてもよい。図４に示されるサーモ画像６０には、タイヤ２及びタイヤ２を装着した車両３の一部が写されている。

【0046】

再び図３を参照すると、ステップＳ１０４において、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０を取得する。

【0047】

具体的には、サーバ１０の制御部１５は、通信部１１を介して、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０を、サーモ画像６０の撮像時刻の情報とともに、撮像装置２０から受信する。ただし、制御部１５は、撮像装置２０以外のコンピュータを介して、撮像装置２０によって撮像されたサーモ画像６０を受信してもよい。制御部１５は、受信したサーモ画像６０とその撮像時刻を、タイヤ２の識別情報と関連付けて記憶部１４に記憶してもよい。

【0048】

ステップＳ１０４において、更に、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０から、サーモ画像６０内に写された、タイヤ２の識別情報を特定してもよい。これにより、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２が予め特定されていない場合でも、制御部１５がサーモ画像６０からタイヤ２を特定することができる。具体的には、制御部１５は、画像処理により、サーモ画像６０内のタイヤ２の識別情報を示す表示部分を抽出する。表示部分は、例えば、タイヤ２又は車両３に貼り付けられたＱＲ（Quick Response）コード（登録商標）等の二次元コードであってもよい。かかる場合、制御部１５は、二次元コードである表示部分からタイヤ２の識別情報を読み取ることができる。ただし、表示部分は、二次元コードに限られず、文字列、記号、図形、色、模様、又は一次元コード等任意の表示情報とされてもよい。

【0049】

タイヤ２の識別情報を示す表示部分は、任意の位置に表示されていてもよい。例えば、表示部分は、タイヤ２のサイド部等、タイヤ２の外表面に設けられていてもよい。かかる場合、タイヤローテーション等により、タイヤ２がある車両３から他の車両３に装着し直された場合でも、同じ表示部分に基づいてタイヤ２の識別情報を継続して特定することができる。ただし、表示部分は、タイヤ２を装着した車両３の車体に設けられていてもよい。かかる場合、表示部分が車両３の車体に設けられていることで、タイヤ２の外表面が泥で汚れた場合、或いは傷付いた場合であっても、表示部分の視認性が低下しにくい。本動作例では、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０から、サーモ画像６０内に写された、タイヤ２の識別情報を特定するものとして説明するが、この限りではない。例えば、撮像装置２０からサーモ画像６０とともに可視光カメラで撮影された写真を受信した場合、制御部１５は、この写真からタイヤ２の識別情報を特定してもよい。

【0050】

ステップＳ１０５において、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２の外表面上の損傷部分７０を検出する。

【0051】

損傷部分７０の検出には、任意の手法が採用可能である。例えば、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２の損傷部分７０を特定するための画像解析アルゴリズムを記憶部１４に予め記憶していてもよい。

【0052】

具体的には、サーバ１０の制御部１５は、画像解析アルゴリズムを用いて、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２の外表面において、周囲の部分よりも閾値温度以上高い部分を、カット又は亀裂等の損傷部分７０として検出する。一般に、車両３の走行に伴い、タイヤ２の内腔温度が上昇する。そして、タイヤ２の外表面上の損傷部分７０は、他の部分に比べてタイヤ２の内腔に近いため表面温度が高くなる。このため、サーモ画像６０を、タイヤ２の外表面上の損傷部分７０の位置及び深さ等の検出に使用することができる。サーモ画像６０を用いることで、撮像されたタイヤ２の外表面が汚れている場合、或いは夜間にタイヤ２が撮影された場合など、可視光カメラで撮影された写真では損傷の検出精度が低下する場合であっても、損傷の検出精度が低下しにくくなる。本動作例では、図４に示されるサーモ画像６０において、制御部１５が、周囲の部分よりも温度が高い部分を損傷部分７０として検出するものとして説明する。ただし、制御部１５は、タイヤ２に複数の損傷部分７０が存在する場合、複数の損傷部分７０の全てを検出してもよい。制御部１５は、検出された損傷部分７０の位置及び数等の情報を、タイヤ２の損傷情報として、タイヤ２の識別情報と関連付けて記憶部１４に記憶してもよい。なお、図４に示されるサーモ画像６０において、検出された損傷部分７０は、四角い枠で囲まれて強調して表示されているが、この限りではない。

【0053】

損傷部分７０の検出に用いられる閾値温度は、例えば、固定値とされてもよい。閾値温度は、例えば、３σ法等の統計的手法により導出された外れ値を用いて定められ得る。かかる場合、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２の外表面において、周囲の部分よりも閾値温度以上高い部分を損傷部分７０として検出することができる。ただし、当該閾値温度は、固定値に限られず、制御部１５により、サーモ画像６０が撮像されたときのタイヤ２の内腔温度（又は内腔温度から算出される熱履歴）に応じて変更されてもよい。このために、制御部１５は、閾値温度とタイヤ２の内腔温度との対応付け情報を予め記憶部１４に記憶していてもよい。ここで図５を参照すると、タイヤ２における位置及び深さの異なる複数の損傷部分７０の温度（表面温度）が、タイヤ２の内腔温度の変化に伴い、変化する様子が示されている。図５において、複数の損傷部分７０の温度が点で表され、タイヤ２の内腔温度が線で表されている。図５に示されるように、タイヤ２の損傷部分７０の温度は、タイヤ２の内腔温度に応じて変化する。そのため、損傷部分７０の検出に用いられる閾値温度を、タイヤ２の内腔温度に応じて変更することで、損傷部分７０の検出精度を向上させることができる。

【0054】

具体的には、図５に矢印で示されるように、時間の経過に対して、タイヤ２の内腔温度と損傷部分７０の温度とが非線形な挙動をとる。図示例では、時間が経過してタイヤ２の内腔温度が高くなるにつれて、内腔温度と損傷部分７０の温度との乖離が大きくなっている。そのため、閾値温度は、タイヤ２の内腔温度が高くなるほど、閾値温度の上昇量が少なくなるように設定されていてもよい。これにより、タイヤ２の損傷部分７０の検出精度を更に向上させることができる。本開示において「サーモ画像６０が撮像されたとき」のタイヤ２の内腔温度は、時系列データにおいて、サーモ画像６０の撮像時刻又は撮像時刻に最も近い１時点のタイヤ２の内腔温度であってもよく、或いは、サーモ画像６０の撮像時刻を基準とした所定期間（例えば、撮像時刻の直前１時間）における複数のタイヤ２の内腔温度であってもよい。所定期間における複数のタイヤ２の内腔温度は、所定期間内に計測された内腔温度の全ての時系列データであってもよく、当該時系列データから特異点となるデータを除去したものであってもよい。

【0055】

本実施形態では、画像解析アルゴリズム及び閾値温度の算出アルゴリズムは、機械学習又はディープラーニング等の統計的手法により構築されていてもよい。例えば、これらのアルゴリズムは、タイヤ２を撮像したサーモ画像６０と、人間等により特定されたタイヤ２における損傷部分７０と、を教師データとして、統計的手法により構築されてもよい。これにより、教師データの蓄積により、タイヤ２の外表面上の損傷部分７０の検出精度を向上させることができる。ただし、画像解析アルゴリズム及び算出アルゴリズムは、統計的手法によらない、所定の演算処理を含んでいてもよい。

【0056】

再び図３を参照すると、ステップＳ１０６において、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０内に写されたタイヤ２の外表面上の損傷部分７０の深さを推定する。

【0057】

損傷部分７０の深さの推定には、任意の手法が採用可能である。例えば、サーバ１０の制御部１５は、ステップＳ１０５で検出されたタイヤ２の損傷部分７０の表面温度から、損傷部分７０の深さを推定してもよい。制御部１５は、タイヤ２の外表面上の損傷部分７０の表面温度から損傷部分７０の深さを推定するための深さ推定アルゴリズムを記憶部１４に予め記憶していてもよい。制御部１５は、深さ推定アルゴリズムを用いて、損傷部分７０の表面温度から損傷部分７０の深さを推定する。損傷部分７０の深さは、例えば、タイヤ２の損傷部分７０の表面温度のうち最も高温である部分に相当する深さとされ得る。

【0058】

このとき、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０におけるタイヤ２の損傷部分７０の表面温度に加えて、計測装置３０から取得したタイヤ２に関する時系列データに含まれる、タイヤ２の内腔温度を用いて、損傷部分７０の深さを推定してもよい。より具体的には、サーモ画像６０に写る損傷部分７０の深さの推定において、損傷部分７０の深さは、サーモ画像６０が撮像されたときの内腔温度に応じて異なる値となるように補正される。すなわち、ステップＳ１０６における損傷部分７０の深さを推定することは、損傷部分７０の深さを、サーモ画像６０が撮像されたときの内腔温度に応じて補正することを含む。図５に示されるように、タイヤ２の損傷部分７０の表面温度は、タイヤ２の内腔温度の影響を受けて変化する。そのため、損傷部分７０の表面温度を、タイヤ２の内腔温度との相対的な関係を用いて補正することで、損傷部分７０の深さを推定する精度を向上させることができる。

【0059】

上述のとおり、タイヤ２の外表面上の損傷部分７０の表面温度から推定する損傷部分７０の深さを、タイヤ２の内腔温度により補正するために、サーバ１０の制御部１５は、損傷部分７０の表面温度及びその深さと、タイヤ２の内腔温度との対応付け情報を予め記憶部１４に記憶していてもよい。図５に示される例では、矢印で示されるように、車両３の走行が進み、タイヤ２の内腔温度が高くなるにつれて、損傷部分７０の温度とタイヤ２の内腔温度との乖離が大きくなっている。そのため、損傷部分７０の深さの推定において、制御部１５は、損傷部分７０の深さを、サーモ画像６０が撮像されたときのタイヤ２の内腔温度が高いほど、損傷部分７０の深さの補正量が大きくなるように補正してもよい。このように、損傷部分７０の表面温度とタイヤ２の内腔温度との相対的な関係を用いて補正することで、損傷部分７０の深さを推定する精度を向上させることができる。

【0060】

本実施形態では、深さ推定アルゴリズムは、機械学習又はディープラーニング等の統計的手法により構築されていてもよい。例えば、深さ推定アルゴリズムは、タイヤ２の損傷部分７０の特徴と、人間等により計測された損傷部分７０の深さと、を教師データとして、統計的手法により構築されてもよい。これにより、教師データの蓄積により、タイヤ２の損傷部分７０の深さを推定する精度を向上させることができる。ただし、深さ推定アルゴリズムは、統計的手法によらない、所定の演算処理を含んでいてもよい。

【0061】

さらに、ステップＳ１０６における損傷部分７０の深さを推定することは、損傷部分７０の深さを、タイヤ２における損傷部分７０の位置に応じて補正することを含んでもよい。タイヤ２における損傷部分７０の位置は、例えば、図４に示されるように、タイヤ径方向におけるタイヤ２の回転軸Ｒからの距離で表わされ得る。ここで、「タイヤ径方向」とは、タイヤの回転軸Ｒと直交する方向をいう。同じ深さの損傷部分７０であっても、タイヤ２における損傷部分７０の位置によっては、損傷部分７０の温度（表面温度）が異なり得る。例えば、損傷部分７０の内腔側に、タイヤ２のカーカスプライの折り返し部分が存在する場合、存在しない場合に比べて、損傷部分７０の表面温度が高くなる。これは、タイヤ２の内腔の熱が、カーカスプライの折り返し部分により吸収され、損傷部分７０まで伝わりやすくなるためである。このように、例えば、損傷部分７０におけるゴムの厚さ、カーカスプライの有無などの内部構造の違い、或いは、熱伝導率などの、損傷部分７０の内腔側に位置する構成要素の物性の違いにより、損傷部分７０の表面へのタイヤ２の内腔温度の伝わり方が異なる。そのため、タイヤ径方向におけるタイヤ２の回転軸Ｒからの距離に応じて異なるタイヤ２内部の構造的特徴を加味することで、損傷部分７０の深さを推定する精度を更に向上させることができる。

【0062】

制御部１５は、推定された損傷部分７０の深さを、タイヤ２の損傷情報として、タイヤ２の識別情報と関連付けて記憶部１４に記憶してもよい。なお、制御部１５は、サーモ画像６０に写るタイヤ２に複数の損傷部分７０が検出された場合、本ステップにおいて、複数の損傷部分７０のぞれぞれの深さを推定してもよい。

【0063】

再び図３を参照して、ステップＳ１０７において、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の損傷部分７０の深さがタイヤ２の耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する。

【0064】

ステップＳ１０７における判定において、タイヤ２の耐久性の許容範囲は、任意に定められてもよい。例えば、タイヤ２の耐久性の許容範囲は、タイヤ２の損傷部分７０の深さの範囲として定められていてもよい。サーバ１０の制御部１５は、例えば、損傷部分７０の深さが、タイヤ２の耐久性の許容範囲として定められた値よりも深い場合に、タイヤ２の損傷部分７０の深さがタイヤ２の耐久性の許容範囲から外れたと判定することができる。これにより、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の損傷部分７０の深さに基づいて、タイヤ２が耐久性の許容範囲内にあるか否かを自動で判定することができる。サーモ画像６０に写るタイヤ２に複数の損傷部分７０が検出された場合に、制御部１５は、複数の損傷部分７０のうち最も深いと推定された損傷部分７０に基づいて、本判定を行ってもよく、或いは、複数の損傷部分７０の深さの合計値又は平均値等に基づいて、本判定を行ってもよい。

【0065】

さらに、サーバ１０の制御部１５は、サーモ画像６０に写るタイヤ２に複数の損傷部分７０が検出された場合に、複数の損傷部分７０の相対的な深さに基づいて、複数の損傷部分７０の深さが許容範囲内にあるか否かを判定してもよい。具体的には、タイヤ２において検出された複数の損傷部分７０のうち、いずれかの損傷部分７０の深さが他の損傷部分７０に比べて相対的に深い場合には、その損傷部分７０の進行は早いと考えられる。そのため、他の損傷部分７０に比べて相対的な深さが深い損傷部分７０がタイヤ２に存在する場合には、損傷部分７０の深さが許容範囲を超えやすいように設定されていてもよい。例えば、制御部１５は、タイヤ２の耐久性の許容範囲として定められるタイヤ２の損傷部分７０の深さの範囲を、複数の損傷部分７０の深さの平均値又は標準偏差に応じて変更してもよい。これにより、タイヤ２の損傷部分７０の深さに基づいて、タイヤ２が耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する精度を更に向上させることができる。

【0066】

或いは、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の耐久性の許容範囲として定められるタイヤ２の損傷部分７０の深さの範囲を、タイヤ２における損傷部分７０の位置に応じて変更してもよい。上述のとおり、タイヤ２における損傷部分７０の位置は、例えば、タイヤ径方向におけるタイヤ２の回転軸Ｒからの距離で表わされてもよい。例えば、損傷部分７０におけるゴムの厚さ、カーカスプライの有無などの内部構造に応じて、その部分の耐久性も異なってくる。そのため、タイヤ径方向におけるタイヤ２の回転軸Ｒからの距離に応じて異なるタイヤ２内部の構造的特徴を加味することで、タイヤ２が耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する精度を更に向上させることができる。

【0067】

さらに、ステップＳ１０７における判定において、タイヤ２の耐久性の許容範囲は、タイヤ２の損傷部分７０の深さに加えて、他の要素を用いて複合的に定められていてもよい。他の要素は、例えば、計測装置３０から取得したタイヤ２に関する時系列データに含まれる情報である。一例として、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の損傷部分７０の深さと、タイヤ２を装着した車両３の走行距離又は走行時間とに基づいて、損傷部分７０の深さがタイヤ２の耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定してもよい。具体的には、車両３の走行距離又は走行時間が少ないにも関わらず、タイヤ２の損傷部分７０の深さが深い場合には、その損傷部分７０の進行は早いと考えられる。そのため、許容範囲は、タイヤ２の損傷部分７０の深さが深く、且つ、タイヤ２を装着した車両３の走行距離又は走行時間が少ないほど、損傷部分７０の深さが許容範囲から外れやすいように設定されていてもよい。これにより、タイヤ２の損傷部分７０の深さに基づいて、タイヤ２が耐久性の許容範囲内にあるか否かを判定する精度を更に向上させることができる。

【0068】

他の例として、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の損傷部分７０の深さと、タイヤ２の熱履歴とに基づいて、損傷部分７０の深さがタイヤ２の耐久性の許容範囲から外れているか否かを判定してもよい。具体的には、タイヤ２の熱履歴が大きい場合、既にタイヤ２が劣化しており、タイヤ２の損傷部分７０の進行は早いと考えられる。そのため、許容範囲は、タイヤ２の損傷部分７０の深さが深く、且つ、タイヤ２の熱履歴が大きいほど、損傷部分７０の深さが許容範囲を外れやすいように設定されていてもよい。これにより、タイヤ２の損傷部分７０がタイヤ２の耐久性の許容範囲を超えているか否かの判定精度を向上させることができる。

【0069】

タイヤ２の耐久性の許容範囲は、複数段階設定されていてもよい。例えば、タイヤ２の耐久性の許容範囲は、直ちにタイヤ２の交換を行う必要があるレベル、１ヶ月以内にタイヤ２の交換を行う必要があるレベル、２か月以内にタイヤ２の交換を行う必要があるレベル等、段階的に設定されていてもよい。これにより、タイヤ故障判定システム１は、耐久性の許容範囲の段階に応じて、異なる警告メッセージを送信する等、異なる処理を実施することができる。

【0070】

ステップＳ１０８において、サーバ１０の制御部１５は、タイヤ２の損傷部分７０が許容範囲から外れていると判定された場合に、損傷部分７０の位置、数、又は深さ等を含む、タイヤ２の損傷情報を出力する。

【0071】

タイヤ２の損傷情報の出力には、任意の手法が採用可能である。例えば、サーバ１０の制御部１５は、ディスプレイ等の出力部１２を介して、タイヤ２の損傷情報を表示させてもよい。或いは、制御部１５は、通信部１１を介して、タイヤ２の損傷情報を表示させる要求を、端末装置４０に送信してもよい。かかる場合、端末装置４０は、ステップＳ１０９において、サーバ１０から受信した要求に基づいて、ディスプレイ等を介して、タイヤ２の損傷情報を表示することができる。タイヤ２の損傷情報は、例えば、タイヤ２の損傷部分７０の深さを含む。ただし、タイヤ２の損傷情報は、タイヤ２の損傷部分７０の深さに限られず、損傷部分７０の位置、数、警告メッセージ等、任意の情報が含まれていてもよい。その結果、タイヤ故障判定システム１の利用者は、タイヤ２の外表面上における損傷部分７０の深さの程度を容易に把握することができ、タイヤ２が故障する前に、タイヤ２の検査、補修、交換等を計画することができる。特に、タイヤ２の交換が行われる際には、タイヤ２は、タイヤ２の損傷情報に応じて異なるタイヤ２に交換されてもよい。例えば、タイヤ２は、損傷部分７０の表面温度がタイヤ２に設定された耐久可能温度よりも高い場合には、より耐熱性の高い別の種類のタイヤ２に交換されてもよい。或いは、タイヤ２は、損傷部分７０の数が所定の数よりも多い場合には、より損傷部分７０が入りにくい他の種類のタイヤ２に交換されてもよい。このようにして、タイヤ故障判定システム１の利用者は、タイヤ２の損傷情報に基づいて、鉱山サイトでの利用に適したタイヤ２を採用することができる。

【0072】

以上述べたように、本実施形態において、タイヤ故障判定装置であるサーバ１０は、サーモグラフィカメラでタイヤ２を撮像したサーモ画像６０を取得するとともに、タイヤ２の内腔温度を取得する。サーバ１０は、サーモ画像６０におけるタイヤ２の損傷部分７０の表面温度と、サーモ画像６０が撮像されたときの内腔温度とに基づいて、損傷部分７０の深さを推定する。

【0073】

かかる構成によれば、サーバ１０は、サーモ画像６０におけるタイヤ２の損傷部分７０の表面温度に加えて、タイヤ２の内腔温度を用いることで、より精度よく損傷部分７０の深さを推定することができる。したがって、本実施形態によれば、タイヤ２の故障を判定する技術の有用性を向上させることができる。

【0074】

なお、上述の本動作例では、タイヤ故障判定システム１において、タイヤ２のサイド部の外表面上の損傷部分７０を検出する動作を説明したが、この限りではない。タイヤ故障判定システム１の処理対象となるタイヤ２の外表面は、タイヤ２のサイド部の外表面又はトレッド部の外表面の少なくとも一方を含んでいてもよい。すなわち、タイヤ故障判定システム１は、タイヤ２のサイド部に加えて／代えて、タイヤ２のトレッド部の外表面上の損傷部分７０を検出するために用いられてもよい。かかる場合、撮像装置２０は、タイヤ２のトレッド部を撮像するために、車両３の正面又は背面を撮像可能な位置に設置されていてもよい。そして、上述した動作例と同様に、サーバ１０は、撮像装置２０からタイヤ２のトレッド部を撮像したサーモ画像６０を取得するとともに、タイヤ２の内腔温度を取得する。そして、サーバ１０は、サーモ画像６０におけるタイヤ２の損傷部分７０の表面温度と、サーモ画像６０が撮像されたときの内腔温度とに基づいて、損傷部分７０の深さを推定する。これにより、サーバ１０は、タイヤ２のサイド部に加えて／代えて、タイヤ２のトレッド部の外表面上の損傷部分７０の深さを判定することができる。

【0075】

本開示を諸図面及び実施形態に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形及び修正を行うことが可能であることに注意されたい。したがって、これらの変形及び修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各実施形態に含まれる構成又は機能等は論理的に矛盾しないように再配置可能である。また、各実施形態に含まれる構成又は機能等は、他の実施形態に組み合わせて用いることができ、複数の構成又は機能等を１つに組み合わせたり、分割したり、或いは一部を省略したりすることが可能である。

【0076】

また例えば、汎用のコンピュータを、上述した実施形態に係るサーバ１０として機能させる実施形態も可能である。具体的には、上述した実施形態に係るサーバ１０の各機能を実現する処理内容を記述したプログラムを、汎用のコンピュータのメモリに格納し、プロセッサによって当該プログラムを読み出して実行させる。したがって、本開示は、プロセッサが実行可能なプログラム、又は当該プログラムを記憶する非一時的なコンピュータ読取可能な媒体としても実現可能である。非一時的なコンピュータ読取可能な媒体には、例えば、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、又は半導体メモリ等が含まれる。

【産業上の利用可能性】

【0077】

本開示によれば、タイヤの故障を判定する技術の有用性を向上させることができる、タイヤ故障判定方法及びタイヤ故障判定装置を提供することができる。

【0078】

［国連が主導する持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）への貢献］
持続可能な社会の実現に向けて、ＳＤＧｓが提唱されている。本発明の一実施形態は「Ｎｏ．９＿産業と技術革新の基盤を作ろう」などに貢献する技術となり得ると考えられる。

【符号の説明】

【0079】

１：タイヤ故障判定システム、 ２：タイヤ、 ３：車両、 １０：サーバ（タイヤ故障判定装置）、 １１：通信部、 １２：出力部、 １３：入力部、 １４：記憶部、 １５：制御部、 ２０：撮像装置、 ３０：計測装置、 ４０：端末装置、 ５０：ネットワーク、 ６０：サーモ画像、 ７０：損傷部分、 Ｒ：回転軸

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】