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特開2024-173227工程モニタリング装置、工程モニタリング方法及び工程モニタリングプログラム
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024173227
(43)【公開日】2024-12-12
(54)【発明の名称】工程モニタリング装置、工程モニタリング方法及び工程モニタリングプログラム
(51)【国際特許分類】
G06F 3/12 20060101AFI20241205BHJP
B41J 29/38 20060101ALI20241205BHJP
【ＦＩ】
G06F3/12 359
G06F3/12 303
G06F3/12 334
B41J29/38 301
B41J29/38 201
【審査請求】未請求
【請求項の数】9
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023091512
(22)【出願日】2023-06-02
(71)【出願人】
【識別番号】000001270
【氏名又は名称】コニカミノルタ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001807
【氏名又は名称】弁理士法人磯野国際特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】味岡 敬
【テーマコード（参考）】
2C061
【Ｆターム（参考）】
2C061AP01
2C061AP07
2C061HK07
2C061HK15
2C061HK19
2C061HK23
2C061HV01
2C061HV13
2C061HV21
(57)【要約】
【課題】エラーの原因を容易に判定できる工程モニタリング装置を提供する。
【解決手段】工程モニタリング装置３は、生産設定情報と停止回数情報と実生産時間とを受信するデータ受信手段３０と、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段３１０と、実生産時間、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段３１１と、を備える。
【選択図】図１
【解決手段】工程モニタリング装置３は、生産設定情報と停止回数情報と実生産時間とを受信するデータ受信手段３０と、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段３１０と、実生産時間、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段３１１と、を備える。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信手段と、
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段と、
前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段と、
を備える工程モニタリング装置。
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段と、
前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段と、
を備える工程モニタリング装置。
【請求項2】
前記状況判定手段は、前記実生産時間が、前記第１想定生産所要時間に予め設定した第１設定値を加えた時間を超える場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が予め設定した第２設定値以内の場合、エラー回数が通常通りだが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ないが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったと判定する、
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が予め設定した第２設定値以内の場合、エラー回数が通常通りだが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ないが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったと判定する、
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
【請求項3】
前記状況判定手段は、前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間との差が前記第１設定値以内の場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数及びエラー回復時間であったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少なかったが、エラー回復時間は通常通りであったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、エラー回復時間が短く、総遅延時間が通常通りであったと判定する、
請求項２に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数及びエラー回復時間であったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少なかったが、エラー回復時間は通常通りであったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、エラー回復時間が短く、総遅延時間が通常通りであったと判定する、
請求項２に記載の工程モニタリング装置。
【請求項4】
前記状況判定手段は、前記実生産時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第１設定値を引いた時間未満の場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ない上、総回復時間も短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、総回復時間が短かったと判定する、
請求項３に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ない上、総回復時間も短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、総回復時間が短かったと判定する、
請求項３に記載の工程モニタリング装置。
【請求項5】
前記生産設備が印刷機であり、前記生産設定情報が印刷設定情報であり、前記実生産時間が実印刷時間である、
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
【請求項6】
前記状況判定手段は、前記生産設備の停止及び回復の状況と共に、前記生産設備の改善案を出力する、
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
【請求項7】
前記想定生産所要時間算出手段は、機械学習により、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を算出する、
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
請求項１に記載の工程モニタリング装置。
【請求項8】
工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信ステップと、
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出ステップと、
前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間とを比較する第１比較ステップと、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とを比較する第２比較ステップと、
前記第１比較ステップ及び前記第２比較ステップの比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定ステップと、
を実行する工程モニタリング方法。
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出ステップと、
前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間とを比較する第１比較ステップと、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とを比較する第２比較ステップと、
前記第１比較ステップ及び前記第２比較ステップの比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定ステップと、
を実行する工程モニタリング方法。
【請求項9】
コンピュータに、
データ受信手段が、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信する手順、
想定生産所要時間算出手段が、前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する手順、
状況判定手段が、前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する手順、
を実行させるための工程モニタリングプログラム。
データ受信手段が、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信する手順、
想定生産所要時間算出手段が、前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する手順、
状況判定手段が、前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する手順、
を実行させるための工程モニタリングプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、工程モニタリング装置、工程モニタリング方法及び工程モニタリングプログラムに関する。
【背景技術】
【0002】
印刷等の工程をモニタリングし、稼働率を算出する従来手法が提案されている。特許文献１には、「ジョブログに対応するジョブの実行時の停滞を考慮した上で求められたジョブ処理時間の合計を用いて算出した画像形成装置の稼働時間を管理する」ことが記載されている（特許文献１の要約参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１１－６５４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかし、特許文献１に記載の手法では、稼働率から工程のエラーを把握できるが、そのエラーの原因を判定するのが困難であるという問題があった。つまり、特許文献１に記載の手法では、生産時間という一次元値からでは、エラーの原因が、エラー回数又はエラー回復時間であるのかを判定するのが困難であった。なお、エラーとは、印刷等の工程で発生した異常のことである。
【0005】
そこで、本発明は、エラーの原因を容易に判定できる工程モニタリング装置、工程モニタリング方法及び工程モニタリングプログラムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
すなわち、本発明の上記課題は、下記の構成により解決される。
（１）工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信手段と、
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段と、
前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段と、
を備える工程モニタリング装置。
（１）工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信手段と、
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段と、
前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段と、
を備える工程モニタリング装置。
【0007】
（２）前記状況判定手段は、前記実生産時間が、前記第１想定生産所要時間に予め設定した第１設定値を加えた時間を超える場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が予め設定した第２設定値以内の場合、エラー回数が通常通りだが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ないが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったと判定する、
（１）に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が予め設定した第２設定値以内の場合、エラー回数が通常通りだが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ないが、エラー回復時間がかかったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったと判定する、
（１）に記載の工程モニタリング装置。
【0008】
（３）前記状況判定手段は、前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間との差が前記第１設定値以内の場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数及びエラー回復時間であったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少なかったが、エラー回復時間は通常通りであったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、エラー回復時間が短く、総遅延時間が通常通りであったと判定する、
（２）に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数及びエラー回復時間であったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少なかったが、エラー回復時間は通常通りであったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、エラー回復時間が短く、総遅延時間が通常通りであったと判定する、
（２）に記載の工程モニタリング装置。
【0009】
（４）前記状況判定手段は、前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間から前記第１設定値を引いた時間未満の場合、前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とをさらに比較し、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ない上、総回復時間も短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、総回復時間が短かったと判定する、
（３）に記載の工程モニタリング装置。
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間との差が前記第２設定値以内の場合、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間に前記第２設定値を加えた時間を超える場合、エラー回数が通常より少ない上、総回復時間も短かったと判定し、
前記第２想定生産所要時間が、前記第１想定生産所要時間から前記第２設定値を引いた時間未満の場合、エラー回数が通常より多かったが、総回復時間が短かったと判定する、
（３）に記載の工程モニタリング装置。
【0010】
（５）前記生産設備が印刷機であり、前記生産設定情報が印刷設定情報であり、前記実生産時間が実印刷時間である、
（１）に記載の工程モニタリング装置。
（１）に記載の工程モニタリング装置。
【0011】
（６）前記状況判定手段は、前記生産設備の停止及び回復の状況と共に、前記生産設備の改善案を出力する、
（１）に記載の工程モニタリング装置。
（１）に記載の工程モニタリング装置。
【0012】
（７）前記想定生産所要時間算出手段は、機械学習により、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を算出する、
（１）に記載の工程モニタリング装置。
（１）に記載の工程モニタリング装置。
【0013】
（８）工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信ステップと、
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出ステップと、
前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間とを比較する第１比較ステップと、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とを比較する第２比較ステップと、
前記第１比較ステップ及び前記第２比較ステップの比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定ステップと、
を実行する工程モニタリング方法。
前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出ステップと、
前記実生産時間と前記第１想定生産所要時間とを比較する第１比較ステップと、
前記第１想定生産所要時間と前記第２想定生産所要時間とを比較する第２比較ステップと、
前記第１比較ステップ及び前記第２比較ステップの比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定ステップと、
を実行する工程モニタリング方法。
【0014】
（９）コンピュータに、
データ受信手段が、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信する手順、
想定生産所要時間算出手段が、前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する手順、
状況判定手段が、前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する手順、
を実行させるための工程モニタリングプログラム。
データ受信手段が、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、前記生産設備の実生産時間とを受信する手順、
想定生産所要時間算出手段が、前記生産設定情報及び前記停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、前記生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する手順、
状況判定手段が、前記実生産時間、前記第１想定生産所要時間及び前記第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、前記生産設備の停止及び回復の状況を判定する手順、
を実行させるための工程モニタリングプログラム。
【発明の効果】
【0015】
本発明によれば、エラーの原因を容易に判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【0016】
【図1】実施形態に係る工程モニタリング装置の構成を示すブロック図である。
【図2】従来のエラー判定手法の一例を表すテーブルである。
【図3】従来のエラー判定手法の一例を表すテーブルである。
【図4】実施形態に係る工程モニタリング装置のエラー判定手法の一例を表すテーブルである。
【図5】実施形態に係る工程モニタリング装置のハードウェア構成を示す図である。
【図6】実施形態に係る工程モニタリング方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【0017】
以下に、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、本発明を実現するための一例であり、本発明が適用される装置の構成や各種条件によって適宜修正又は変更されるべきものであり、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。また、各図において、同一の構成については同一の符号を付し、説明を適宜、省略する。
【0018】
【0019】
図１の工程モニタリングシステム１は、印刷等の工程をモニタリングし、その工程の状況をユーザに提示する。工程モニタリングシステム１は、生産設備としての印刷機２と、工程モニタリング装置３と、表示装置４とを備える。
【0020】
印刷機２は、印刷を行う一般的なプリンタである。例えば、印刷機２は、商業印刷用のデジタル印刷機である。また、印刷機２は、スキャナ機能、コピー機能、ファクシミリ機能、ネットワーク機能、及び、ＢＯＸ機能といった複数の機能を備える複合機（ＭＦＰ：Multi Function Peripheral）であってもよい。
【0021】
印刷機２は、生産設定情報（印刷設定情報）、印刷機２の停止回数情報、及び、印刷機２の実生産時間を取得する。以後、印刷機２が取得したこれらの情報を「生産データ」と略記する場合がある。そして、印刷機２は、有線通信回線又は無線通信回線を介して、生産データを工程モニタリング装置３に送信する。
【0022】
生産設定情報は、工程の生産性に関連する情報を予め設定した情報である。例えば、印刷機２の場合、生産設定情報は、印刷枚数、印刷速度、用紙サイズ、用紙種類、色数等を表す印刷設定情報である。停止回数情報は、工程で印刷機２が停止した回数を表す情報である。実生産時間は、工程で印刷機２が実際に印刷した時間を表す情報である。
【0023】
工程モニタリング装置３は、生産データを印刷機２から受信し、印刷機２の停止及び回復の状況を判定して表示装置４に表示する。なお、工程モニタリング装置３の詳細は、後記する。
【0024】
表示装置４は、工程モニタリング装置３からの各種情報を表示する一般的なディスプレイである。例えば、表示装置４は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイである。
【0025】
［工程モニタリング装置の構成］
図１に示すように、工程モニタリング装置３は、データ受信手段３０と、処理手段３１と、機械学習ＤＢ３２とを備える。
図１に示すように、工程モニタリング装置３は、データ受信手段３０と、処理手段３１と、機械学習ＤＢ３２とを備える。
【0026】
データ受信手段３０は、生産データを受信する。例えば、データ受信手段３０は、有線通信回線又は無線通信回線を介して、印刷機２から生産データを受信し、受信した生産データを処理手段３１に出力する。
【0027】
処理手段３１は、工程モニタリング装置３の各種処理を行う。図１の処理手段３１は、想定生産所要時間算出手段３１０と、状況判定手段３１１とを備える。
【0028】
想定生産所要時間算出手段３１０は、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する。想定生産所要時間算出手段３１０は、機械学習により、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を算出する。例えば、想定生産所要時間算出手段３１０は、機械学習として、ランダムフォレストを用いることとする。
【0029】
以後、Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒが第１想定生産所要時間を表し、Ｅｓｔ＿ｂｅｆｏｒｅが第２想定生産所要時間を表し、Ａｃｔが実生産時間を表すこととする。
【0030】
想定生産所要時間算出手段３１０は、機械学習モジュールを有する。機械学習モジュールは、生産設定情報及び停止回数情報から、目標値としての想定生産所要時間を算出する。この機械学習モジュールを用いれば、実際の生産時間が、通常時と比べて早いか遅いかを容易に判定できる。しかし、単に機械学習ジュールを用いるだけでは、生産時間が遅れた原因を判定するのが困難である。そこで、工程モニタリング装置３は、エラー情報である停止回数情報を意図的に除いて機械学習ジュールを用いて、第２想定生産所要時間を算出する。
【0031】
なお、想定生産所要時間算出手段３１０は、機械学習として、既知の深層学習を用いてもよい。また、想定生産所要時間算出手段３１０は、機械学習に制限されず、ルールベースの学習により、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を算出してもよい。例えば、ルールベースでは、ページ数÷印刷速度＋（ページ数÷用紙トレイサイズ）＊用紙補充時間＋（ページ数×ジャム率）＊ジャム回復時間を想定生産所要時間として求める。なお、ジャム率及びジャム回復時間は、ルール内に予め設定しておく。
【0032】
状況判定手段３１１は、実生産時間、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定する。さらに、状況判定手段３１１は、生産設備の停止及び回復の状況と共に、生産設備の改善案を出力する。なお、状況判定手段３１１の詳細は、後記する。
【0033】
機械学習ＤＢ３２は、想定生産所要時間算出手段３１０での機械学習に必要な学習データを蓄積するデータベースである。例えば、機械学習ＤＢ３２は、学習データとして、印刷機２から受信した生産データを蓄積する。なお、想定生産所要時間算出手段３１０が機械学習を用いない場合、機械学習ＤＢ３２を備えずともよい。
【0034】
＜従来のエラー判定手法＞
以下、状況判定手段３１１の前提として、従来のエラー判定手法について説明する。図２は、従来のエラー判定手法の第１例を表すテーブルである。図３は、従来のエラー判定手法の第２例を表すテーブルである。
以下、状況判定手段３１１の前提として、従来のエラー判定手法について説明する。図２は、従来のエラー判定手法の第１例を表すテーブルである。図３は、従来のエラー判定手法の第２例を表すテーブルである。
【0035】
生産開始前だと停止回数情報を取得できないため、機械学習モジュールは、生産設定情報のみから、平均的なエラー回数及びエラー回復時間であったときの第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）を算出する。
【0036】
生産終了後では停止回数情報を取得できるため、機械学習モジュールは、生産設定情報及び停止回数情報から、平均的なエラー回復時間であったときの第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）を算出する。
【0037】
また、機械学習モジュールは、実際に生産に要した時間を表す実生産時間（Ａｃｔ）を取得できる。
【0038】
図２に示すように、生産開始前において、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）と実生産時間(Ａｃｔ)とを比較すれば、何らかの問題が工程で発生したことを把握できるが、その問題がエラー回数又はエラー回復時間に起因するのか判定が困難である。例えば、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）が実生産時間（Ａｃｔ）未満の場合、問題の原因が、エラー回数の増加かエラー回復時間の遅延なのかを判定するのが困難なため、不明瞭になりやすい。
【0039】
なお、エラー回数とは、印刷等の工程でエラーが発生した回数を表す。また、エラー回復時間とは、エラーが発生してからエラーを解消するまでの時間を表す。
【0040】
また、図３に示すように、生産終了後において、第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）と実生産時間(Ａｃｔ)とを比較しても、図２と同様、工程の問題がエラー回数又はエラー回復時間に起因するのか判定が困難である。例えば、第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が実生産時間（Ａｃｔ）未満の場合、問題の原因が、エラー回数の増加かエラー回復時間の遅延なのか判定するのが困難なため、不明瞭になりやすい。
【0041】
このように、従来手法では、生産開始前及び生産終了後の何れの場合であっても、問題の原因を判定するのが困難である。
【0042】
＜状況判定手段３１１のエラー判定手法＞
以下、状況判定手段３１１のエラー判定手法を具体的に説明する。図４は、状況判定手段３１１のエラー判定手法を表すテーブルである。
以下、状況判定手段３１１のエラー判定手法を具体的に説明する。図４は、状況判定手段３１１のエラー判定手法を表すテーブルである。
【0043】
最初に、状況判定手段３１１は、図４に示すように、実生産時間（Ａｃｔ）と、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）とを比較する。次に、状況判定手段３１１は、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）と第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）をさらに比較する。このように、状況判定手段３１１は、２段階で判定を行うことで、その判定結果に基づいて、印刷機２で発生した問題の原因を容易に判定できる。
【0044】
以下、第１設定値をｔｈ１と記載し、第２設定値をｔｈ２と記載する場合がある。第１設定値及び第２設定値は、０以上の任意の整数でユーザが手動で設定できる。第１設定値及び第２設定値を考慮しない場合、その値を０に設定すればよい。また、第１設定値及び第２設定値は、同一の値に設定してもよく、異なる値に設定してもよい。
【0045】
まず、図４の左列に示すように、実生産時間（Ａｃｔ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）に予め設定した第１設定値（ｔｈ１）を加えた時間を超える場合について説明する。
【0046】
第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）と第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）との差が予め設定した第２設定値（ｔｈ２）以内の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常通りだが、エラー回復時間がかかったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の左列上段）。
【0047】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）に第２設定値（ｔｈ２）を加えた時間を超える場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より少ないが、エラー回復時間がかかったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の左列中段）。
【0048】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）から第２設定値（ｔｈ２）を引いた時間未満の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より多かったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の左列下段）。
【0049】
次に、図４の中列に示すように、実生産時間（Ａｃｔ）と第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）との差が第１設定値（ｔｈ１）以内の場合について説明する。
【0050】
第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）と第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）との差が予め設定した第２設定値（ｔｈ２）以内の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、通常通りのエラー回数及びエラー回復時間であったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の中列上段）。
【0051】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）に第２設定値（ｔｈ２）を加えた時間を超える場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より少なかったが、エラー回復時間は通常通りであったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する。さらに、状況判定手段３１１は、印刷機２の改善案として、エラー修正に時間がかかったと表示装置４に表示する（図４の中列中段）。
【0052】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）から第２設定値（ｔｈ２）を引いた時間未満の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より多かったが、エラー回復時間が短く、総遅延時間が通常通りであったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する。さらに、状況判定手段３１１は、印刷機２の改善案として、エラー回数を減らせるようにすると望ましいと表示装置４に表示する（図４の中列下段）。
【0053】
なお、総遅延時間とは、エラー回復時間を含め、エラーが発生してから工程を再開するまでの時間を表す。
【0054】
次に、図４の右列に示すように、実生産時間（Ａｃｔ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）から第１設定値（ｔｈ１）を引いた時間未満の場合について説明する。
【0055】
第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）と第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）との差が予め設定した第２設定値（ｔｈ２）以内の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の右列上段）。
【0056】
なお、状況判定手段３１１は、印刷機２の改善案を常に表示する必要はない。例えば、通常通りのエラー回数だが、総回復時間が短かった場合、その工程に問題がない。このような場合、状況判定手段３１１は、印刷機２の改善案を表示する必要はない。
【0057】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）に第２設定値（ｔｈ２）を加えた時間を超える場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より少ない上、総回復時間も短かったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する（図４の右列中段）。
【0058】
第２想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ｂｅｆｏｒｅ）が、第１想定生産所要時間（Ｅｓｔ＿Ａｆｔｅｒ）から第２設定値（ｔｈ２）を引いた時間未満の場合を考える。この場合、状況判定手段３１１は、エラー回数が通常より多かったが、総回復時間が短かったと判定し、印刷機２の停止及び回復の状況として表示装置４に表示する。さらに、状況判定手段３１１は、印刷機２の改善案として、エラー回数を減らせるようにすると望ましいと表示装置４に表示する（図４の右列下段）。
【0059】
例えば、印刷機２が、１時間あたりＡ４モノクロで６０００ページ印刷可能な場合を考える。また、Ａ４モノクロで３００００ページの印刷を行うジョブにおいて、印刷機２が実際に印刷した時間（実生産時間）が４５０分、用紙切れの回数（停止回数情報）が１５回であったこととする。例えば、印刷枚数＝３００００、用紙サイズ＝Ａ４、印刷方法＝モノクロ、用紙切れ回数＝１５を機械学習モジュールのパラメータとして、第１想定生産所要時間＝３７５が求められたこととする。
【0060】
この場合、第１想定生産所要時間が実生産時間未満なので、図４のテーブルで左列に該当し、何か問題があったと考えられる。
【0061】
例えば、印刷枚数＝３００００、用紙サイズ＝Ａ４、印刷方法＝モノクロ、用紙切れ回数なしを機械学習モジュールのパラメータとすることで、第２想定生産所要時間＝３５０が求められたこととする。
【0062】
この場合、第１想定生産所要時間が第２想定生産所要時間より大きいので、図４のテーブルの左側の一番上に該当し、エラー回数が通常より多かったと判定できる。
【0063】
［工程モニタリング装置のハードウェア構成］
図５は、工程モニタリング装置３のハードウェア構成を示す図である。
図５は、工程モニタリング装置３のハードウェア構成を示す図である。
【0064】
例えば、工程モニタリング装置３は、図５のコンピュータ９００によって実現される。コンピュータ９００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）９０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）９０３、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）９０４、入出力Ｉ／Ｆ（Interface）９０５、通信Ｉ／Ｆ９０６およびメディアＩ／Ｆ９０７を有する。
【0065】
ＣＰＵ９０１は、ＲＯＭ９０２またはＨＤＤ９０４に記憶されたプログラムに基づき作動し、図１の各機能部による制御を行う。ＲＯＭ９０２は、コンピュータ９００の起動時にＣＰＵ９０１により実行されるブートプログラムや、コンピュータ９００のハードウェアに係るプログラム等を記憶する。
【0066】
ＣＰＵ９０１は、入出力Ｉ／Ｆ９０５を介して、マウスやキーボード等の入力装置９１０、および、表示装置４やプリンタ等の出力装置９１１を制御する。ＣＰＵ９０１は、入出力Ｉ／Ｆ９０５を介して、入力装置９１０からデータを取得するともに、生成したデータを出力装置９１１へ出力する。
【0067】
ＨＤＤ９０４は、ＣＰＵ９０１により実行されるプログラムおよび当該プログラムによって使用されるデータ等を記憶する。通信Ｉ／Ｆ９０６は、通信網（例えば、ネットワーク９２０）を介して図示せぬ他の装置（例えば、保守端末等）からデータを受信してＣＰＵ９０１へ出力し、また、ＣＰＵ９０１が生成したデータを、通信網を介して他の装置へ送信する。
【0068】
メディアＩ／Ｆ９０７は、記録媒体９１２に格納されたプログラムまたはデータを読み取り、ＲＡＭ９０３を介してＣＰＵ９０１へ出力する。ＣＰＵ９０１は、目的の処理に係るプログラムを、メディアＩ／Ｆ９０７を介して記録媒体９１２からＲＡＭ９０３上にロードし、ロードしたプログラムを実行する。記録媒体９１２は、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＰＤ（Phase change rewritable Disk）等の光学記録媒体、ＭＯ（Magneto Optical disk）等の光磁気記録媒体、磁気記録媒体、導体メモリテープ媒体又は半導体メモリ等である。
【0069】
なお、本発明は、コンピュータ９００が備えるＣＰＵ９０１、ＨＤＤ９０４等のハードウェア資源を、工程モニタリング装置３として機能させるための工程モニタリングプログラムで実現することもできる。
【0070】
すなわち、工程モニタリングプログラムは、コンピュータ９００に、データ受信手段３０が、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、生産設備の実生産時間とを受信する手順、想定生産所要時間算出手段３１０が、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する手順、状況判定手段３１１が、実生産時間、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定する手順、を実行させる。
【0071】
［工程モニタリング方法］
図６は、実施形態に係る工程モニタリング方法を示すフローチャートである。
図６は、実施形態に係る工程モニタリング方法を示すフローチャートである。
【0072】
図６に示すように、工程モニタリング方法では、データ受信ステップＳ１と、想定生産所要時間算出ステップＳ２と、第１比較ステップＳ３と、第２比較ステップＳ４と、状況判定ステップＳ５とを実行する。例えば、図１の工程モニタリング装置３が、工程モニタリング方法を実行する。
【0073】
データ受信ステップＳ１では、生産データとして、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、生産設備の実生産時間とを受信する。
【0074】
想定生産所要時間算出ステップＳ２では、機械学習により、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する。
【0075】
第１比較ステップＳ３では、実生産時間と第１想定生産所要時間とを比較する。
【0076】
第２比較ステップＳ４では、第１想定生産所要時間と第２想定生産所要時間とを比較する。
【0077】
状況判定ステップＳ５では、第１比較ステップＳ３及び第２比較ステップＳ４の比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定し、その判定結果を出力する。
【0078】
以上で説明したように、工程モニタリング装置３は、工程の生産性に関連する生産設定情報と、生産設備の停止回数情報と、生産設備の実生産時間とを受信するデータ受信手段３０と、生産設定情報及び停止回数情報から第１想定生産所要時間を算出し、生産設定情報から第２想定生産所要時間を算出する想定生産所要時間算出手段３１０と、実生産時間、第１想定生産所要時間及び第２想定生産所要時間を比較し、当該比較結果に基づいて、生産設備の停止及び回復の状況を判定する状況判定手段３１１と、を備える。
【0079】
これにより、工程モニタリング装置３は、、エラーの原因を容易に判定することができる。すなわち、工程モニタリング装置３は、実際の工程で発生したエラーの原因がエラー回数又はエラー回復時間であるのかを判定してユーザに提示できる。その結果、工程モニタリング装置３は、工程の管理するユーザの負荷を軽減し、そのエラーの解決案をユーザが実行することで、生産性を向上させることができる。
【0080】
以上、実施形態を詳述してきたが、本発明は前記した実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。前記した実施形態では、生産設備が印刷機であり、生産設定情報が印刷設定情報であることとして説明したが、本発明がこれらに限定されないことは言うまでもない。
【符号の説明】
【0081】
１ 工程モニタリングシステム
２ 印刷機（生産設備）
３ 工程モニタリング装置
４ 表示装置
３０ データ受信手段
３１ 処理手段
３２ 機械学習ＤＢ
３１０ 想定生産所要時間算出手段
３１１ 状況判定手段
２ 印刷機（生産設備）
３ 工程モニタリング装置
４ 表示装置
３０ データ受信手段
３１ 処理手段
３２ 機械学習ＤＢ
３１０ 想定生産所要時間算出手段
３１１ 状況判定手段
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】