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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024173380
(43)【公開日】2024-12-12
(54)【発明の名称】シールリング、及び、密封装置
(51)【国際特許分類】
F16J 15/16 20060101AFI20241205BHJP
F16J 15/3236 20160101ALI20241205BHJP
【ＦＩ】
F16J15/16 A
F16J15/3236
【審査請求】未請求
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023091757
(22)【出願日】2023-06-02
(71)【出願人】
【識別番号】000004385
【氏名又は名称】ＮＯＫ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100137589
【弁理士】
【氏名又は名称】右田 俊介
(74)【代理人】
【識別番号】100160864
【弁理士】
【氏名又は名称】高橋 政治
(74)【代理人】
【識別番号】100158698
【弁理士】
【氏名又は名称】水野 基樹
(74)【代理人】
【識別番号】100217892
【弁理士】
【氏名又は名称】松田 雄一郎
(72)【発明者】
【氏名】浦 翔梧
【テーマコード（参考）】
3J006
3J043
【Ｆターム（参考）】
3J006AB02
3J006AE14
3J006AE22
3J006AE41
3J006CA01
3J043AA11
3J043BA02
3J043CA20
3J043CB13
3J043DA02
3J043DA20
(57)【要約】
【課題】第１部材と第２部材とが軸方向に相対移動する際におけるシールリングと第２部材との摩擦力を低減することが可能なシールリングを提供する。
【解決手段】シールリング１００は、軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて第１部材と第２部材との間に介装される環状のシールリング１００であって、軸周りにおける少なくとも特定の角度において軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心の方向における膨出形状部２０の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１とを有する形状である。
【選択図】図２
【解決手段】シールリング１００は、軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて第１部材と第２部材との間に介装される環状のシールリング１００であって、軸周りにおける少なくとも特定の角度において軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心の方向における膨出形状部２０の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１とを有する形状である。
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングであって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリング。
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリング。
【請求項2】
前記中空部が、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している請求項１に記載のシールリング。
【請求項3】
複数の前記中空部が、当該シールリングの周方向において間欠的に存在している請求項１に記載のシールリング。
【請求項4】
前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有する請求項１から３のいずれか一項に記載のシールリング。
【請求項5】
前記突起部は、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している請求項４に記載のシールリング。
【請求項6】
径方向において、前記突起部の基部の寸法よりも前記突起部の頂部の寸法が小さい請求項４に記載のシールリング。
【請求項7】
前記突起部の頂部は丸みを帯びた形状となっている請求項６に記載のシールリング。
【請求項8】
前記突起部の突出高さは、前記第１径方向延出部又は前記第２径方向延出部における前記突起部の形成領域以外の部分の肉厚以上である請求項４に記載のシールリング。
【請求項9】
前記断面形状において、当該シールリングの肉厚は、前記突起部の形成領域を除き一定である請求項４に記載のシールリング。
【請求項10】
軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝と、
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置。
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置。
【請求項11】
前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有し、
前記シールリングが前記装着溝から取り外された自然状態において、前記軸心の方向における前記シールリングの寸法であって前記突起部を含む部分の寸法は、前記軸心の方向における前記装着溝の寸法よりも大きい請求項１０に記載の密封装置。
前記シールリングが前記装着溝から取り外された自然状態において、前記軸心の方向における前記シールリングの寸法であって前記突起部を含む部分の寸法は、前記軸心の方向における前記装着溝の寸法よりも大きい請求項１０に記載の密封装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シールリング、及び、密封装置に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車のＡＴ（オートマティックトランスミッション）等のクラッチ部は、油圧によりクラッチピストンを動かすことでクラッチ板をディスク板に繋ぎ動力を伝達させる一方で、油圧を解除しバネの付勢によりクラッチピストンの位置を戻すことによってクラッチ板をディスク板から離す機構になっている。クラッチ部の油圧を保持するシール部品として、一般的にはＯリングやＤリング等のシールリングが使用されている。
【0003】
そのようなシールリングは、軸心の方向に相対移動する第１部材（例えばクラッチピストン等）と第２部材（例えばクラッチドラム）とのうち第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて第１部材と第２部材との間に介装される。
【0004】
例えば特許文献１には、Ｄリング、すなわち、軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状がＤ字状のシールリングが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２００９－２４７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、本願発明者の検討によれば、特許文献１のシールリングでは、第１部材と第２部材とが軸方向に相対移動する際におけるシールリングと第２部材との摩擦力（フリクション）を低減する観点で、改善の余地がある。
【0007】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、第１部材と第２部材とが軸方向に相対移動する際におけるシールリングと第２部材との摩擦力を低減することが可能な構造のシールリング、及び、そのシールリングを備える密封装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明によれば、軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングであって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリングが提供される。
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリングが提供される。
【0009】
また、本発明によれば、軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝と、
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置が提供される。
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置が提供される。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、第１部材と第２部材とが軸方向に相対移動する際におけるシールリングと第２部材との摩擦力を低減することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】第１実施形態に係るシールリングを軸心の方向に視たときの形状を示す図（側面図）である。
【図3】第１実施形態に係るシールリングの配置の一例を示す図であり、シールリングの軸心を含む平面で切断した切断端面形状を示す。
【図5】第１実施形態に係るシールリングの配置の他の一例を示す図であり、シールリングの軸心を含む平面で切断した切断端面形状を示す。
【図6】図６（ａ）、図６（ｂ）及び図６（ｃ）は第１実施形態の変形例に係るシールリングを示す図であり、このうち図６（ａ）はシールリングを軸心の方向に視たときの形状を示す図（側面図）、図６（ｂ）は図６（ａ）に示すＢ－Ｂ線に沿った切断端面図（軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状を示す図）、図６（ｃ）は図６（ａ）に示すＣ－Ｃ線に沿った切断端面図（軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状を示す図）である。
【図7】図７（ａ）及び図７（ｂ）は第２実施形態に係るシールリングを示す図であり、このうち図７（ａ）はシールリングを軸心の方向に視たときの形状を示す図（側面図）、図７（ｂ）は図７（ａ）に示すＢ－Ｂ線に沿った切断端面図（軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状を示す図）である。
【図8】第２実施形態に係るシールリングの配置の一例を示す図であり、シールリングの軸心を含む平面で切断した切断端面形状を示す。
【図9】図９（ａ）、図９（ｂ）及び図９（ｃ）は第２実施形態の変形例に係るシールリングを示す図であり、このうち図９（ａ）はシールリングを軸心の方向に視たときの形状を示す図（側面図）、図９（ｂ）は図９（ａ）に示すＢ－Ｂ線に沿った切断端面図（軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状を示す図）、図９（ｃ）は図９（ａ）に示すＣ－Ｃ線に沿った切断端面図（軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状を示す図）である。
【図10】比較形態に係るシールリングを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。
【0013】
〔第１実施形態〕
以下の説明では、シールリング１００の軸心ＡＸ１に対して直交する方向を径方向と称する。
また、径方向のうち、軸心ＡＸ１から遠ざかる方向を径方向外側と称し、軸心ＡＸ１に近づく方向を径方向内側と称する。
また、軸心ＡＸ１の周りを周回する方向を周方向と称する。
また、軸心ＡＸ１に沿う方向を軸心方向ＡＸ２と称する。
また、以下の説明において、特に断りが無い場合、シールリング１００の各部の形状の説明や、シールリング１００の各部どうしの位置関係の説明は、シールリング１００に外力が作用していない自然状態での説明であるものとする。
以下の説明では、シールリング１００の軸心ＡＸ１に対して直交する方向を径方向と称する。
また、径方向のうち、軸心ＡＸ１から遠ざかる方向を径方向外側と称し、軸心ＡＸ１に近づく方向を径方向内側と称する。
また、軸心ＡＸ１の周りを周回する方向を周方向と称する。
また、軸心ＡＸ１に沿う方向を軸心方向ＡＸ２と称する。
また、以下の説明において、特に断りが無い場合、シールリング１００の各部の形状の説明や、シールリング１００の各部どうしの位置関係の説明は、シールリング１００に外力が作用していない自然状態での説明であるものとする。
【0014】
図１及び図２に示すように、本実施形態に係るシールリング１００は、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）に相対移動する第１部材３１０（図３、図４）と第２部材３２０（図３、図４）とのうち第１部材３１０に形成されている環状の装着溝３１１（図３、図４）に嵌着されて第１部材３１０と第２部材３２０との間に介装される環状のシールリング１００である。
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状（図２に示す形状）は、径方向外側又は径方向内側（本実施形態の場合、径方向外側）に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側又は径方向外側（本実施形態の場合、径方向内側）に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状（図２に示す形状）は、径方向外側又は径方向内側（本実施形態の場合、径方向外側）に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側又は径方向外側（本実施形態の場合、径方向内側）に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
【0015】
本実施形態によれば、シールリング１００は、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１を有するので、シールリング１００が径方向に容易に弾性変形することが可能である。
このため、径方向においてシールリング１００から第２部材３２０に作用する反力（シールリング１００から第２部材３２０に作用するシールリング１００の弾性復元力）を低減できる。よって、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動する際において、シールリング１００と第２部材３２０との摩擦力（フリクション）を低減することができる。
以下、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動することを、単に「第１部材３１０と第２部材３２０との相対移動」、又は単に「相対移動」などと称する。
また、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動する際におけるシールリング１００と第２部材３２０との摩擦力のことを、単に「摩擦力」と称する場合がある。
このため、径方向においてシールリング１００から第２部材３２０に作用する反力（シールリング１００から第２部材３２０に作用するシールリング１００の弾性復元力）を低減できる。よって、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動する際において、シールリング１００と第２部材３２０との摩擦力（フリクション）を低減することができる。
以下、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動することを、単に「第１部材３１０と第２部材３２０との相対移動」、又は単に「相対移動」などと称する。
また、第１部材３１０と第２部材３２０とが軸心方向ＡＸ２に相対移動する際におけるシールリング１００と第２部材３２０との摩擦力のことを、単に「摩擦力」と称する場合がある。
【0016】
ここで、一般的なシールリングであるＯリングやＤリングは、スクイーズタイプであるため、第１部材３１０と第２部材３２０との間にそのような一般的なシールリングを介装した場合、相対移動の際における摩擦力を低減することが困難である。
【0017】
相対移動の際における摩擦力は、下記の数式１で表される。下記の数式１において、Ｆはフリクション（摩擦力）、μは第２部材３２０とシールリング１００との摩擦係数、Ｎは径方向においてシールリング１００から第２部材３２０に作用する反力である。
【0018】
Ｆ＝μＮ・・・・・・・（数式１）
【0019】
数式１から分かるように、摩擦力を低減するためには、摩擦係数又は反力を小さくする必要がある。ただし、摩擦係数は相手面（第２部材３２０においてシールリング１００が当接する面）の状態や潤滑状態等の使用条件に大きく影響されるため、調整が困難である。
反力を小さくする手法としては、つぶし代を小さくする手法や、ゴムの硬度を小さくする手法も考えられるが、シール性の低下に繋がる可能性がある。
反力を小さくする手法としては、つぶし代を小さくする手法や、ゴムの硬度を小さくする手法も考えられるが、シール性の低下に繋がる可能性がある。
【0020】
シールリング１００を第１部材３１０と第２部材３２０との間に圧縮状態で配置した状態（以下、加圧時と称する場合がある）にシールリング１００から第２部材３２０に作用する反力の大きさは、下記の数式２で表される。下記の数式２において、Ｐｐは加圧時の反力、Ｐ０は非加圧時の反力、Ａはシールリング１００と第２部材３２０との接触面積、ｐは印加圧である。なお、反力Ｐｐは、上記の反力Ｎと同一である。また、非加圧時においてもシールリング１００から第２部材３２０に対して作用する反力が生じるので、Ｐ０はゼロではない有意な値となる。
【0021】
Ｐｐ＝Ｐ０＋Ａ×ｐ・・・・・・（数式２）
【0022】
数式２から分かるように、圧力による反力増加の影響が大きいため、加圧時には非加圧時ほどのフリクション低減が望めない。
【0023】
このような事情に対し、本実施形態では、上記のように、シールリング１００は、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１を有するので、上記数式１における反力Ｎを容易に低減できる。このため、シールリング１００と第２部材３２０との摩擦力を容易に低減することができる。
【0024】
以下、本実施形態について、より詳細に説明する。
【0025】
シールリング１００は、例えば、弾性体により構成されたリング本体部１０のみにより構成されている。リング本体部１０は、その全体が一体的に成形されている。
シールリング１００は（リング本体部１０は）、図２に示されるシールリング１００（リング本体部１０）の切断端面形状を軸心ＡＸ１周りに１回転させたときの、当該切断端面形状の移動軌跡と対応する環状の立体形状に形成されている。
シールリング１００は（リング本体部１０は）、図２に示されるシールリング１００（リング本体部１０）の切断端面形状を軸心ＡＸ１周りに１回転させたときの、当該切断端面形状の移動軌跡と対応する環状の立体形状に形成されている。
【0026】
シールリング１００を構成する弾性体は、ゴム（合成ゴムや天然ゴム）又はサーモプラスチックエラストマー（熱可塑性樹脂ゴム弾性体）のような弾力性に富む材質のもの（ゴム状弾性体）であり、可撓性を有する。シールリング１００の材料としては、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴム材料が挙げられる。
例えば、図示しない成形型内に未架橋のゴム材料を注入し、その後、成形型のキャビティ内を加熱及び加圧することによりゴム材料を架橋させることにより、シールリング１００（リング本体部１０）が得られる。
例えば、図示しない成形型内に未架橋のゴム材料を注入し、その後、成形型のキャビティ内を加熱及び加圧することによりゴム材料を架橋させることにより、シールリング１００（リング本体部１０）が得られる。
【0027】
上記のように、本実施形態の場合、軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向外側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心方向ＡＸ２における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
このため、本実施形態の場合、シールリング１００の（リング本体部１０の）開口１０ａは、径方向内側を向いている。すなわち中空部１１は、径方向内側に向けて開放している。
このため、本実施形態の場合、シールリング１００の（リング本体部１０の）開口１０ａは、径方向内側を向いている。すなわち中空部１１は、径方向内側に向けて開放している。
【0028】
膨出形状部２０は、例えば、径方向外側に向けて円弧状に凸の形状に形成されている。
より詳細には、例えば、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断したときの膨出形状部２０の形状は、半円状となっている。
膨出形状部２０の両端（一端２１及び他端２２）は、それぞれなだらかに第１径方向延出部３１、第２径方向延出部３２に連なっている。より詳細には、例えば、上記断面形状において、第１径方向延出部３１は膨出形状部２０の一端２１の接線方向に直線状に延在しており、第２径方向延出部３２は膨出形状部２０の他端２２の接線方向に直線状に延在している。このため、本実施形態の場合、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とは互いに平行に延在している。
ただし、本発明は、この例に限らず、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とは互いに斜めに延在していてもよい。
より詳細には、例えば、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断したときの膨出形状部２０の形状は、半円状となっている。
膨出形状部２０の両端（一端２１及び他端２２）は、それぞれなだらかに第１径方向延出部３１、第２径方向延出部３２に連なっている。より詳細には、例えば、上記断面形状において、第１径方向延出部３１は膨出形状部２０の一端２１の接線方向に直線状に延在しており、第２径方向延出部３２は膨出形状部２０の他端２２の接線方向に直線状に延在している。このため、本実施形態の場合、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とは互いに平行に延在している。
ただし、本発明は、この例に限らず、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とは互いに斜めに延在していてもよい。
【0029】
本実施形態の場合、中空部１１がシールリング１００の周方向における全周に亘って連続的に存在している。
このため、本実施形態の場合、軸周りにおけるいずれの角度においても、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向外側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心方向ＡＸ２における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
よって、本実施形態の場合、シールリング１００の周方向におけるいずれの部位においても、中空部１１を有することに基づく摩擦力の低減効果を奏することができる。
このため、本実施形態の場合、軸周りにおけるいずれの角度においても、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向外側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心方向ＡＸ２における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
よって、本実施形態の場合、シールリング１００の周方向におけるいずれの部位においても、中空部１１を有することに基づく摩擦力の低減効果を奏することができる。
【0030】
本実施形態の場合、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部５０を有する。
これにより、シールリング１００が装着溝３１１に配置された際において、シールリング１００の姿勢を良好に維持することができる。
これにより、シールリング１００が装着溝３１１に配置された際において、シールリング１００の姿勢を良好に維持することができる。
【0031】
例えば、図４に示すように、シールリング１００が第１部材３１０と第２部材３２０との間で径方向に圧縮されて変形することにより、第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２が撓んでも、軸心方向ＡＸ２におけるシールリング１００の両端が、それぞれ装着溝３１１の両側壁に当接し、シールリング１００が装着溝３１１内に安定的に保持されるようにできる。
【0032】
本実施形態の場合、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との両方がそれぞれ突起部５０を有する。すなわち、第１径方向延出部３１において第２径方向延出部３２側とは反対側の側面（図２において第１径方向延出部３１の左側面）には、第２径方向延出部３２側とは反対側（図２において左側）に向けて突出した突起部５０が形成されている。また、第２径方向延出部３２において第１径方向延出部３１側とは反対側の側面（図２において第２径方向延出部３２の右側面）には、第１径方向延出部３１側とは反対側（図２において右側）に向けて突出した突起部５０が形成されている。
これにより、シールリング１００が装着溝３１１に配置された際におけるシールリング１００の姿勢を一層良好に維持することができる。
ただし、本発明は、この例に限らず、第１径方向延出部３１又は第２径方向延出部３２のいずれか一方のみが突起部５０を有していてもよい。
これにより、シールリング１００が装着溝３１１に配置された際におけるシールリング１００の姿勢を一層良好に維持することができる。
ただし、本発明は、この例に限らず、第１径方向延出部３１又は第２径方向延出部３２のいずれか一方のみが突起部５０を有していてもよい。
【0033】
本実施形態の場合、突起部５０は、シールリング１００の周方向における全周に亘って連続的に存在している。
これにより、シールリング１００の全周に亘って、装着溝３１１内におけるシールリング１００の姿勢を良好に維持することができる。
ただし、本発明は、この例に限らず、突起部５０は、シールリング１００の周方向において間欠的に存在していてもよい。すなわち、シールリング１００の周方向における複数箇所にそれぞれ突起部５０が配置されていてもよい。
これにより、シールリング１００の全周に亘って、装着溝３１１内におけるシールリング１００の姿勢を良好に維持することができる。
ただし、本発明は、この例に限らず、突起部５０は、シールリング１００の周方向において間欠的に存在していてもよい。すなわち、シールリング１００の周方向における複数箇所にそれぞれ突起部５０が配置されていてもよい。
【0034】
本実施形態の場合、径方向において、突起部５０の基部５２の寸法よりも突起部５０の頂部５１の寸法が小さい。
これにより、図４に示すように装着溝３１１内で第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が撓む際に、突起部５０の頂部５１を支点として第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が姿勢変化することによって、第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が力学的に安定的な姿勢を保つことができる。
これにより、図４に示すように装着溝３１１内で第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が撓む際に、突起部５０の頂部５１を支点として第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が姿勢変化することによって、第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２が力学的に安定的な姿勢を保つことができる。
【0035】
本実施形態の場合、突起部５０の頂部５１は丸みを帯びた形状となっている。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化がよりスムーズとなる。
より詳細には、本実施形態の場合、軸心ＡＸ１を含む平面で切断した突起部５０の断面形状は、半円状となっている。これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化が一層スムーズとなるとともに、姿勢変化の自由度も十分に確保することができる。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化がよりスムーズとなる。
より詳細には、本実施形態の場合、軸心ＡＸ１を含む平面で切断した突起部５０の断面形状は、半円状となっている。これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化が一層スムーズとなるとともに、姿勢変化の自由度も十分に確保することができる。
【0036】
ただし、本発明は、この例に限らず、突起部５０の頂部５１は丸みを帯びた形状ではなく例えば平坦であってもよい。一例として、突起部５０の頂部５１は軸心ＡＸ１に対して直交する平面状であってもよい。
また、径方向において、基部５２の寸法と頂部５１の寸法とが互いに等しくてもよい。この場合、軸心ＡＸ１を含む平面で切断した突起部５０の断面形状は、例えば、矩形状であってもよい。
また、径方向において、基部５２の寸法と頂部５１の寸法とが互いに等しくてもよい。この場合、軸心ＡＸ１を含む平面で切断した突起部５０の断面形状は、例えば、矩形状であってもよい。
【0037】
本実施形態の場合、突起部５０の突出高さＨ３（図２）は、第１径方向延出部３１又は第２径方向延出部３２における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚以上である。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化の自由度を十分に確保することができる。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化の自由度を十分に確保することができる。
【0038】
本実施形態の場合、第１径方向延出部３１における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚は、図２に示す肉厚Ｔ１であり、全体に均一である。
同様に、本実施形態の場合、第２径方向延出部３２における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚は、図２に示す肉厚Ｔ２であり、全体に均一である。
本実施形態の場合、肉厚Ｔ１と肉厚Ｔ２とは互いに等しく、突出高さＨ３は、肉厚Ｔ１以上であるとともに、肉厚Ｔ２以上である。
好ましくは、突出高さＨ３は、第１径方向延出部３１又は第２径方向延出部３２における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚（肉厚Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３）よりも大きい。
同様に、本実施形態の場合、第２径方向延出部３２における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚は、図２に示す肉厚Ｔ２であり、全体に均一である。
本実施形態の場合、肉厚Ｔ１と肉厚Ｔ２とは互いに等しく、突出高さＨ３は、肉厚Ｔ１以上であるとともに、肉厚Ｔ２以上である。
好ましくは、突出高さＨ３は、第１径方向延出部３１又は第２径方向延出部３２における突起部５０の形成領域以外の部分の肉厚（肉厚Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３）よりも大きい。
【0039】
本実施形態の場合、上記断面形状において、シールリング１００の肉厚は、突起部５０の形成領域を除き一定である。
これにより、シールリング１００の可撓性を全体的に（ただし、突起部５０の形成領域を除く）均一にすることができ、シールリング１００が第１部材３１０と第２部材３２０との間に介装されて圧縮されたときに、膨出形状部２０、第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２がそれぞれ十分に変形できるようになる。
ここで、膨出形状部２０の肉厚は、図２に示す肉厚Ｔ３であり、全体に均一である。そして、肉厚Ｔ３は、肉厚Ｔ１及びＴ２と等しい。
これにより、シールリング１００の可撓性を全体的に（ただし、突起部５０の形成領域を除く）均一にすることができ、シールリング１００が第１部材３１０と第２部材３２０との間に介装されて圧縮されたときに、膨出形状部２０、第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２がそれぞれ十分に変形できるようになる。
ここで、膨出形状部２０の肉厚は、図２に示す肉厚Ｔ３であり、全体に均一である。そして、肉厚Ｔ３は、肉厚Ｔ１及びＴ２と等しい。
【0040】
ただし、本発明はこの例に限らず、突起部５０の突出高さＨ３は、肉厚Ｔ１未満（肉厚Ｔ２）未満であってもよい。
また、上記断面形状において、シールリング１００において突起部５０の形成領域を除く部分の肉厚は、不均一であってもよい。
また、上記断面形状において、シールリング１００において突起部５０の形成領域を除く部分の肉厚は、不均一であってもよい。
【0041】
第１径方向延出部３１の突起部５０は、径方向において、第１径方向延出部３１の基端（膨出形状部２０の一端２１と同じ位置）と第１径方向延出部３１の先端（開口１０ａにおける第１径方向延出部３１側の縁と同じ位置）との間に配置されていることが好ましい。
同様に、第２径方向延出部３２の突起部５０は、径方向において、第２径方向延出部３２の基端（膨出形状部２０の他端２２と同じ位置）と第２径方向延出部３２の先端（開口１０ａにおける第２径方向延出部３２側の縁と同じ位置）との間に配置されていることが好ましい。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化の自由度を十分に確保することができる。
本実施形態の場合、第１径方向延出部３１の突起部５０は、径方向において、第１径方向延出部３１の基端と先端との中間位置に配置されている。同様に、第２径方向延出部３２の突起部５０は、径方向において、第２径方向延出部３２の基端と先端との中間位置に配置されている。
同様に、第２径方向延出部３２の突起部５０は、径方向において、第２径方向延出部３２の基端（膨出形状部２０の他端２２と同じ位置）と第２径方向延出部３２の先端（開口１０ａにおける第２径方向延出部３２側の縁と同じ位置）との間に配置されていることが好ましい。
これにより、突起部５０の頂部５１を支点とする第１径方向延出部３１や第２径方向延出部３２の姿勢変化の自由度を十分に確保することができる。
本実施形態の場合、第１径方向延出部３１の突起部５０は、径方向において、第１径方向延出部３１の基端と先端との中間位置に配置されている。同様に、第２径方向延出部３２の突起部５０は、径方向において、第２径方向延出部３２の基端と先端との中間位置に配置されている。
【0042】
ここで、図２に示す中心線Ｃは、軸心ＡＸ１に対して直交しているとともに、軸心方向ＡＸ２におけるシールリング１００の中心位置に配置されている。
本実施形態の場合、シールリング１００は、中心線Ｃを基準として鏡面対称の形状に形成されている。
本実施形態の場合、シールリング１００は、中心線Ｃを基準として鏡面対称の形状に形成されている。
【0043】
本実施形態に係るシールリング１００は、例えば、図３及び図４に示すように、自動車のＡＴ等のクラッチ部のクラッチピストンの外周面に形成された装着溝３１１に配置されて、クラッチピストンとクラッチドラムとの間に介装される。
すなわち、図３及び図４に示す例では、第１部材３１０はクラッチピストンであり、第２部材３２０はクラッチドラムである。第１部材３１０の外周面３１０ａに環状の装着溝３１１が形成されており、装着溝３１１にシールリング１００が配置されている。
シールリング１００の外周面、すなわち膨出形状部２０における外周側（中空部１１側とは反対側）の面が第２部材３２０の内周面３２０ａに対して圧接されている。シールリング１００の内周面、すなわち第１径方向延出部３１の先端及び第２径方向延出部３２の先端が装着溝３１１の底面に対して圧接されている。シールリング１００の各突起部５０の頂部５１が装着溝３１１の両側壁に対してそれぞれ圧接されている。
シールリング１００は、第２部材３２０の内周面３２０ａと装着溝３１１の底面との間において圧縮状態で配置されており、自然状態の形状と比べて弾性変形している。
すなわち、図３及び図４に示す例では、第１部材３１０はクラッチピストンであり、第２部材３２０はクラッチドラムである。第１部材３１０の外周面３１０ａに環状の装着溝３１１が形成されており、装着溝３１１にシールリング１００が配置されている。
シールリング１００の外周面、すなわち膨出形状部２０における外周側（中空部１１側とは反対側）の面が第２部材３２０の内周面３２０ａに対して圧接されている。シールリング１００の内周面、すなわち第１径方向延出部３１の先端及び第２径方向延出部３２の先端が装着溝３１１の底面に対して圧接されている。シールリング１００の各突起部５０の頂部５１が装着溝３１１の両側壁に対してそれぞれ圧接されている。
シールリング１００は、第２部材３２０の内周面３２０ａと装着溝３１１の底面との間において圧縮状態で配置されており、自然状態の形状と比べて弾性変形している。
【0044】
ここで、装着溝３１１とシールリング１００とを少なくとも含む部分が、本実施形態に係る密封装置２００である。
すなわち、本実施形態に係る密封装置２００は、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）に相対移動する第１部材３１０と第２部材３２０とのうち第１部材３１０に形成されている環状の装着溝３１１と、装着溝３１１に嵌着されて第１部材３１０と第２部材３２０との間に介装される環状のシールリング１００と、を備える密封装置２００であって、軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面で半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
すなわち、本実施形態に係る密封装置２００は、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）に相対移動する第１部材３１０と第２部材３２０とのうち第１部材３１０に形成されている環状の装着溝３１１と、装着溝３１１に嵌着されて第１部材３１０と第２部材３２０との間に介装される環状のシールリング１００と、を備える密封装置２００であって、軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面で半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。
【0045】
ここで、本実施形態の場合、図２に示す幅寸法Ｗ３は、図４に示す幅寸法Ｗ４以上であることが好ましく、このようにすることにより、装着溝３１１内におけるシールリング１００の姿勢の安定性が向上する。
特に、幅寸法Ｗ３は幅寸法Ｗ４よりも大きいことが更に好ましい。すなわち、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部５０を有し、シールリング１００が装着溝３１１から取り外された自然状態において、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）におけるシールリング１００の寸法であって突起部５０を含む部分の寸法（幅寸法Ｗ３）は、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における装着溝３１１の寸法（幅寸法Ｗ４）よりも大きい。
このような構成により、シールリング１００が装着溝３１１内において径方向に圧縮されるのみならず、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）においても圧縮されるので、装着溝３１１内におけるシールリング１００の姿勢が更に安定する。
一例として、図４に示すように、シールリング１００は、第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２の先端側に向けて、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との距離が広がる姿勢で装着溝３１１内に配置される。これにより、装着溝３１１におけるシールリング１００の安定性が更に向上する。
特に、幅寸法Ｗ３は幅寸法Ｗ４よりも大きいことが更に好ましい。すなわち、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部５０を有し、シールリング１００が装着溝３１１から取り外された自然状態において、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）におけるシールリング１００の寸法であって突起部５０を含む部分の寸法（幅寸法Ｗ３）は、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）における装着溝３１１の寸法（幅寸法Ｗ４）よりも大きい。
このような構成により、シールリング１００が装着溝３１１内において径方向に圧縮されるのみならず、軸心ＡＸ１の方向（軸心方向ＡＸ２）においても圧縮されるので、装着溝３１１内におけるシールリング１００の姿勢が更に安定する。
一例として、図４に示すように、シールリング１００は、第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２の先端側に向けて、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との距離が広がる姿勢で装着溝３１１内に配置される。これにより、装着溝３１１におけるシールリング１００の安定性が更に向上する。
【0046】
装着溝３１１の断面形状（軸心ＡＸ１を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状）は、例えば、図４に示すように、矩形状となっている。
【0047】
ここで、シールリング１００は、装着溝３１１に装着される前の自然状態における内径Ｄ１（図１）に対する装着後の状態における内径Ｄ１の伸長率が０％以上５％以下であることが好ましい。
【0048】
次に、図１０を用いて比較形態に係るシールリング１０００について説明する。
比較形態に係るシールリング１０００は、中空部１１と突起部５０とを有していない点で本実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では本実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
図１０は、比較形態に係るシールリング１０００が、図４においてシールリング１００が配置されているのと同様の装着溝３１１に配置されている状態を示している。
図１０に示すように、シールリング１０００は中空部１１を有していないため、径方向において圧縮されにくい（潰れにくい）。このため、シールリング１０００と第２部材３２０との摩擦力が大きくなってしまう。
更に、図１０に示すように、シールリング１０００は突起部５０を有していないので、装着溝３１１に対してシールリング１００がフィットしづらく、装着溝３１１内におけるシールリング１０００の位置が安定しづらい。
比較形態に係るシールリング１０００は、中空部１１と突起部５０とを有していない点で本実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では本実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
図１０は、比較形態に係るシールリング１０００が、図４においてシールリング１００が配置されているのと同様の装着溝３１１に配置されている状態を示している。
図１０に示すように、シールリング１０００は中空部１１を有していないため、径方向において圧縮されにくい（潰れにくい）。このため、シールリング１０００と第２部材３２０との摩擦力が大きくなってしまう。
更に、図１０に示すように、シールリング１０００は突起部５０を有していないので、装着溝３１１に対してシールリング１００がフィットしづらく、装着溝３１１内におけるシールリング１０００の位置が安定しづらい。
【0049】
これに対して、本実施形態では、シールリング１００は中空部１１を有するため、径方向において圧縮されやすくなり（潰れやすくなり）、シールリング１００と第２部材３２０との摩擦力を良好に低減することができる。
また、シールリング１００が径方向のみならず軸方向にも圧縮される（潰れる）が、突起部５０を有するので、シールリング１００が装着溝３１１に対して良好にフィットすることができるため、装着溝３１１内におけるシールリング１００の位置が安定しやすい。特に、上記のように、自然状態での幅寸法Ｗ３（図２）が装着溝３１１の幅寸法Ｗ４よりも大きいことにより、シールリング１００を装着溝３１１に対して良好にフィットさせることができる。
また、シールリング１００が径方向のみならず軸方向にも圧縮される（潰れる）が、突起部５０を有するので、シールリング１００が装着溝３１１に対して良好にフィットすることができるため、装着溝３１１内におけるシールリング１００の位置が安定しやすい。特に、上記のように、自然状態での幅寸法Ｗ３（図２）が装着溝３１１の幅寸法Ｗ４よりも大きいことにより、シールリング１００を装着溝３１１に対して良好にフィットさせることができる。
【0050】
なお、本実施形態に係るシールリング１００は、例えば図５に示すように、クラッチピストンである第２部材３２０の内周面３２０ａと駆動軸である第１部材３１０の外周面３１０ａとの間に介装することもできる。すなわち、図５の例では、駆動軸である第１部材３１０の外周面３１０ａに装着溝３１１が形成されており、この装着溝３１１に嵌着されたシールリング１００が第１部材３１０と第２部材３２０との間に圧縮状態で介装されている。
この場合も、上記と同様の効果が得られる。
この場合も、上記と同様の効果が得られる。
【0051】
＜第１実施形態の変形例＞
次に、図６（ａ）から図６（ｃ）を用いて、第１実施形態の変形例に係るシールリング１００について説明する。
本変形例に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
次に、図６（ａ）から図６（ｃ）を用いて、第１実施形態の変形例に係るシールリング１００について説明する。
本変形例に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
【0052】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、本変形例の場合、複数の中空部１１が、シールリング１００の周方向において間欠的に存在している。
換言すれば、シールリング１００において、周方向において隣り合う中空部１１同士の間の部分は、径方向における全域に亘って中空部１１が存在しない中実部１２（図６（ａ）、図６（ｃ））となっている。すなわち、本変形例の場合、シールリング１００は、中空部１１と中実部１２とを周方向において交互に備えている。
本変形例の場合、シールリング１００は中実部１２を有するため、上記の第１実施形態と比べて、シールリング１００の構造的強度が向上する。すなわち、中空部１１が存在することによる利点を得ることができるとともに、シールリング１００の良好な構造的強度を確保することができる。
換言すれば、シールリング１００において、周方向において隣り合う中空部１１同士の間の部分は、径方向における全域に亘って中空部１１が存在しない中実部１２（図６（ａ）、図６（ｃ））となっている。すなわち、本変形例の場合、シールリング１００は、中空部１１と中実部１２とを周方向において交互に備えている。
本変形例の場合、シールリング１００は中実部１２を有するため、上記の第１実施形態と比べて、シールリング１００の構造的強度が向上する。すなわち、中空部１１が存在することによる利点を得ることができるとともに、シールリング１００の良好な構造的強度を確保することができる。
【0053】
より詳細には、本変形例の場合、複数（例えば、８つ）の中空部１１がシールリング１００の周方向において等角度間隔で配置されており、周方向における各中空部１１の寸法が互いに等しい。そして、中空部１１と同数の中実部１２がシールリング１００の周方向において等角度間隔で配置されており、周方向における各中実部１２の寸法が互いに等しい。
【0054】
その他、本変形例によっても、第１実施形態と共通の構造を有することに基づいて、第１実施形態と同様の効果が得られる。
【0055】
なお、本変形例では、複数の中空部１１が等角度間隔で配置されているとともに、周方向における各中空部１１の寸法が互いに等しい例を説明したが、本発明は、この例に限らず、複数の中空部１１の配置は必ずしも等角度間隔でなくてもよいし、周方向における各中空部１１の寸法は必ずしも互いに等しくなくてもよい。
また、複数の中実部１２が等角度間隔で配置されているとともに、周方向における各中実部１２の寸法が互いに等しい例を説明したが、本発明は、この例に限らず、複数の中実部１２の配置は必ずしも等角度間隔でなくてもよいし、周方向における各中実部１２の寸法は必ずしも互いに等しくなくてもよい。
また、複数の中実部１２が等角度間隔で配置されているとともに、周方向における各中実部１２の寸法が互いに等しい例を説明したが、本発明は、この例に限らず、複数の中実部１２の配置は必ずしも等角度間隔でなくてもよいし、周方向における各中実部１２の寸法は必ずしも互いに等しくなくてもよい。
【0056】
〔第２実施形態〕
次に、図７（ａ）から図８を用いて、第２実施形態を説明する。
本実施形態に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
次に、図７（ａ）から図８を用いて、第２実施形態を説明する。
本実施形態に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
【0057】
図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、本実施形態の場合、膨出形状部２０の膨出の向きと、開口１０ａの向きが、上記の第１実施形態とは反対向きとなっている。
すなわち、本実施形態の場合、軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心方向ＡＸ２における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。このため、本実施形態の場合、シールリング１００の（リング本体部１０の）開口１０ａは、径方向外側を向いている。すなわち中空部１１は、径方向外側に向けて開放している。
すなわち、本実施形態の場合、軸周りにおける少なくとも特定の角度において、軸心ＡＸ１を含む平面でシールリング１００の半径の範囲内にてシールリング１００を切断した断面形状は、径方向内側に向けて凸の膨出形状部２０と、軸心方向ＡＸ２における膨出形状部２０の両端（一端２１、他端２２）からそれぞれ径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部３１及び第２径方向延出部３２と、膨出形状部２０と第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２とにより囲まれた中空部１１と、を有する形状である。このため、本実施形態の場合、シールリング１００の（リング本体部１０の）開口１０ａは、径方向外側を向いている。すなわち中空部１１は、径方向外側に向けて開放している。
【0058】
本実施形態に係るシールリング１００は、例えば、図８に示すように、自動車のＡＴ等のクラッチ部のクラッチピストンの内周面に形成された装着溝３１１に配置されて、クラッチピストンと駆動軸との間に介装される。
すなわち、図８に示す例では、第１部材３１０はクラッチピストンであり、第２部材３２０は駆動軸である。第１部材３１０の内周面３１０ｂに環状の装着溝３１１が形成されており、装着溝３１１にシールリング１００が配置されている。
シールリング１００の内周面、すなわち膨出形状部２０における内周側（中空部１１側とは反対側）の面が第２部材３２０の外周面３２０ｂに対して圧接されている。シールリング１００の外周面、すなわち第１径方向延出部３１の先端及び第２径方向延出部３２の先端が装着溝３１１の底面に対して圧接されている。シールリング１００の各突起部５０の頂部５１が装着溝３１１の両側壁に対してそれぞれ圧接されている。
シールリング１００は、第２部材３２０の外周面３２０ｂと装着溝３１１の底面との間において圧縮状態で配置されており、自然状態の形状と比べて弾性変形している。
すなわち、図８に示す例では、第１部材３１０はクラッチピストンであり、第２部材３２０は駆動軸である。第１部材３１０の内周面３１０ｂに環状の装着溝３１１が形成されており、装着溝３１１にシールリング１００が配置されている。
シールリング１００の内周面、すなわち膨出形状部２０における内周側（中空部１１側とは反対側）の面が第２部材３２０の外周面３２０ｂに対して圧接されている。シールリング１００の外周面、すなわち第１径方向延出部３１の先端及び第２径方向延出部３２の先端が装着溝３１１の底面に対して圧接されている。シールリング１００の各突起部５０の頂部５１が装着溝３１１の両側壁に対してそれぞれ圧接されている。
シールリング１００は、第２部材３２０の外周面３２０ｂと装着溝３１１の底面との間において圧縮状態で配置されており、自然状態の形状と比べて弾性変形している。
【0059】
本実施形態の場合も、装着溝３１１とシールリング１００とを少なくとも含む部分が密封装置２００である。
【0060】
本実施形態に係るシールリング１００は、膨出形状部２０の膨出の向きと、開口１０ａの向きが、上記の第１実施形態とは反対向きとなっている点の他は、上記の第１実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
そして、本実施形態によっても、シールリング１００が第１実施形態と同様の構造を有することに基づいて、第１実施形態と同様の効果が得られる。
そして、本実施形態によっても、シールリング１００が第１実施形態と同様の構造を有することに基づいて、第１実施形態と同様の効果が得られる。
【0061】
＜第２実施形態の変形例＞
次に、図９（ａ）から図９（ｃ）を用いて、第２実施形態の変形例に係るシールリング１００について説明する。
本変形例に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第２実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第２実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
次に、図９（ａ）から図９（ｃ）を用いて、第２実施形態の変形例に係るシールリング１００について説明する。
本変形例に係るシールリング１００は、以下に説明する点で、上記の第２実施形態に係るシールリング１００と相違しており、その他の点では、上記の第２実施形態に係るシールリング１００と同様に構成されている。
【0062】
上記の第２実施形態と本変形例との関係は、上記の第１実施形態とその変形例（図６（ａ）～（ｃ））との関係と同様である。
すなわち、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、本変形例の場合、複数の中空部１１が、シールリング１００の周方向において間欠的に存在している。
換言すれば、シールリング１００において、周方向において隣り合う中空部１１同士の間の部分は、径方向における全域に亘って中空部１１が存在しない中実部１２（図９（ａ）、図９（ｃ））となっている。すなわち、本変形例の場合、シールリング１００は、中空部１１と中実部１２とを周方向において交互に備えている。
本変形例の場合、シールリング１００は中実部１２を有するため、上記の第２実施形態と比べて、シールリング１００の構造的強度が向上する。つまり、中空部１１が存在することによる利点を得ることができるとともに、シールリング１００の良好な構造的強度を確保することができる。
すなわち、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、本変形例の場合、複数の中空部１１が、シールリング１００の周方向において間欠的に存在している。
換言すれば、シールリング１００において、周方向において隣り合う中空部１１同士の間の部分は、径方向における全域に亘って中空部１１が存在しない中実部１２（図９（ａ）、図９（ｃ））となっている。すなわち、本変形例の場合、シールリング１００は、中空部１１と中実部１２とを周方向において交互に備えている。
本変形例の場合、シールリング１００は中実部１２を有するため、上記の第２実施形態と比べて、シールリング１００の構造的強度が向上する。つまり、中空部１１が存在することによる利点を得ることができるとともに、シールリング１００の良好な構造的強度を確保することができる。
【0063】
より詳細には、本変形例の場合、複数（例えば、８つ）の中空部１１がシールリング１００の周方向において等角度間隔で配置されており、周方向における各中空部１１の寸法が互いに等しい。そして、中空部１１と同数の中実部１２がシールリング１００の周方向において等角度間隔で配置されており、周方向における各中実部１２の寸法が互いに等しい。
【0064】
その他、本変形例によっても、第２実施形態と共通の構造を有することに基づいて、第２実施形態と同様の効果が得られる。
【0065】
以上、図面を参照して各実施形態及び変形例を説明したが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
例えば、上記においては、シールリング１００が突起部５０を有する例を説明したが、本発明は、この例に限らず、シールリング１００は突起部５０を有していなくてもよい。
例えば、上記においては、シールリング１００が突起部５０を有する例を説明したが、本発明は、この例に限らず、シールリング１００は突起部５０を有していなくてもよい。
【0066】
本実施形態は以下の技術思想を包含する。
（１）軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングであって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリング。
（２）前記中空部が、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している（１）に記載のシールリング。
（３）複数の前記中空部が、当該シールリングの周方向において間欠的に存在している（１）に記載のシールリング。
（４）前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有する（１）から（３）のいずれか一項に記載のシールリング。
（５）前記突起部は、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している（４）に記載のシールリング。
（６）径方向において、前記突起部の基部の寸法よりも前記突起部の頂部の寸法が小さい（４）又は（５）に記載のシールリング。
（７）前記突起部の頂部は丸みを帯びた形状となっている（６）に記載のシールリング。
（８）前記突起部の突出高さは、前記第１径方向延出部又は前記第２径方向延出部における前記突起部の形成領域以外の部分の肉厚以上である（４）から（７）のいずれか一項に記載のシールリング。
（９）前記断面形状において、当該シールリングの肉厚は、前記突起部の形成領域を除き一定である（４）から（８）のいずれか一項に記載のシールリング。
（１０）軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝と、
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置。
（１１）前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有し、
前記シールリングが前記装着溝から取り外された自然状態において、前記軸心の方向における前記シールリングの寸法であって前記突起部を含む部分の寸法は、前記軸心の方向における前記装着溝の寸法よりも大きい（１０）に記載の密封装置。
（１）軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングであって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状であるシールリング。
（２）前記中空部が、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している（１）に記載のシールリング。
（３）複数の前記中空部が、当該シールリングの周方向において間欠的に存在している（１）に記載のシールリング。
（４）前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有する（１）から（３）のいずれか一項に記載のシールリング。
（５）前記突起部は、当該シールリングの周方向における全周に亘って連続的に存在している（４）に記載のシールリング。
（６）径方向において、前記突起部の基部の寸法よりも前記突起部の頂部の寸法が小さい（４）又は（５）に記載のシールリング。
（７）前記突起部の頂部は丸みを帯びた形状となっている（６）に記載のシールリング。
（８）前記突起部の突出高さは、前記第１径方向延出部又は前記第２径方向延出部における前記突起部の形成領域以外の部分の肉厚以上である（４）から（７）のいずれか一項に記載のシールリング。
（９）前記断面形状において、当該シールリングの肉厚は、前記突起部の形成領域を除き一定である（４）から（８）のいずれか一項に記載のシールリング。
（１０）軸心の方向に相対移動する第１部材と第２部材とのうち前記第１部材に形成されている環状の装着溝と、
前記装着溝に嵌着されて前記第１部材と前記第２部材との間に介装される環状のシールリングと、
を備える密封装置であって、
軸周りにおける少なくとも特定の角度において、前記軸心を含む平面で半径の範囲内にて前記シールリングを切断した断面形状は、
径方向外側又は径方向内側に向けて凸の膨出形状部と、
前記軸心の方向における前記膨出形状部の両端からそれぞれ径方向内側又は径方向外側に向けて延出している第１径方向延出部及び第２径方向延出部と、
前記膨出形状部と、前記第１径方向延出部と、前記第２径方向延出部と、により囲まれた中空部と、
を有する形状である密封装置。
（１１）前記第１径方向延出部と前記第２径方向延出部との少なくとも一方は、互いの方向とは反対側の側面に、互いの方向とは反対側に向けて突出した突起部を有し、
前記シールリングが前記装着溝から取り外された自然状態において、前記軸心の方向における前記シールリングの寸法であって前記突起部を含む部分の寸法は、前記軸心の方向における前記装着溝の寸法よりも大きい（１０）に記載の密封装置。
【実施例0067】
以下、実施例及び比較例を説明する。
【0068】
（実施例）
実施例に係るシールリング１００は、上記の第１実施形態（図１及び図２）と同様に構成されている。
そして、実施例に係るシールリング１００に関し、自然状態での各部の寸法について説明すると、
内径Ｄ１（図１）は５０．５ｍｍ、径方向におけるシールリング１００の寸法Ｈ１（図２）は３．４ｍｍ、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との対向間隔（及び開口１０ａの開口幅）である寸法Ｗ１（図２）は０．９ｍｍ、シールリング１００において突起部５０を除く部分の幅寸法Ｗ２は１．７ｍｍ、突起部５０を含むシールリング１００の幅寸法Ｗ３は２．６ｍｍであった。また、第１径方向延出部３１において突起部５０を除く部分の肉厚Ｔ１、第２径方向延出部３２において突起部５０を除く部分の肉厚Ｔ２、及び、膨出形状部２０の肉厚Ｔ３は、いずれも０．４ｍｍであった。
シールリング１００を構成する材料はアクリルゴム（ＡＣＭ）であった。
そして、自動車のＡＴ（オートマティックトランスミッション）のクラッチ部を想定したＦＥＭ（Ｆｉｎｉｔｅ Ｅｌｅｍｅｎｔ Ｍｅｔｈｏｄ）解析を行い、実施例に係るシールリング１００を、常温でつぶし代が０．２３ｍｍとなるように圧縮した際の反力を算出した。すなわち、図４における寸法Ｈ２に相当する寸法（寸法Ｈ１からつぶし代を差し引いた寸法）が３．１７ｍｍとなるように実施例に係るシールリング１００を圧縮した際の反力を算出した。
本実施例による反力の算出結果は、３１Ｎであった。
実施例に係るシールリング１００は、上記の第１実施形態（図１及び図２）と同様に構成されている。
そして、実施例に係るシールリング１００に関し、自然状態での各部の寸法について説明すると、
内径Ｄ１（図１）は５０．５ｍｍ、径方向におけるシールリング１００の寸法Ｈ１（図２）は３．４ｍｍ、第１径方向延出部３１と第２径方向延出部３２との対向間隔（及び開口１０ａの開口幅）である寸法Ｗ１（図２）は０．９ｍｍ、シールリング１００において突起部５０を除く部分の幅寸法Ｗ２は１．７ｍｍ、突起部５０を含むシールリング１００の幅寸法Ｗ３は２．６ｍｍであった。また、第１径方向延出部３１において突起部５０を除く部分の肉厚Ｔ１、第２径方向延出部３２において突起部５０を除く部分の肉厚Ｔ２、及び、膨出形状部２０の肉厚Ｔ３は、いずれも０．４ｍｍであった。
シールリング１００を構成する材料はアクリルゴム（ＡＣＭ）であった。
そして、自動車のＡＴ（オートマティックトランスミッション）のクラッチ部を想定したＦＥＭ（Ｆｉｎｉｔｅ Ｅｌｅｍｅｎｔ Ｍｅｔｈｏｄ）解析を行い、実施例に係るシールリング１００を、常温でつぶし代が０．２３ｍｍとなるように圧縮した際の反力を算出した。すなわち、図４における寸法Ｈ２に相当する寸法（寸法Ｈ１からつぶし代を差し引いた寸法）が３．１７ｍｍとなるように実施例に係るシールリング１００を圧縮した際の反力を算出した。
本実施例による反力の算出結果は、３１Ｎであった。
【0069】
（比較例）
比較例に係るシールリング１０００は、上記の比較形態と同様に構成されている。比較例に係るシールリング１０００の寸法は、上記の実施例に係るシールリング１００から突起部５０を取り除き、且つ、中空部１１をすべてアクリルゴムで埋めたときの寸法に等しい。
比較例についても同様に常温でつぶし代が０．２３ｍｍとなるように圧縮した際の反力を算出したところ、反力は１０８Ｎであった。
比較例に係るシールリング１０００は、上記の比較形態と同様に構成されている。比較例に係るシールリング１０００の寸法は、上記の実施例に係るシールリング１００から突起部５０を取り除き、且つ、中空部１１をすべてアクリルゴムで埋めたときの寸法に等しい。
比較例についても同様に常温でつぶし代が０．２３ｍｍとなるように圧縮した際の反力を算出したところ、反力は１０８Ｎであった。
【0070】
このように、実施例によれば、比較例と比べて大幅に反力が低減するため、比較例と比べて大幅に摩擦力を低減できることが分かる。
【符号の説明】
【0071】
１０ リング本体部
１０ａ 開口
１１ 中空部
１２ 中実部
２０ 膨出形状部
２１ 一端
２２ 他端
３１ 第１径方向延出部
３２ 第２径方向延出部
５０ 突起部
５１ 頂部
５２ 基部
１００ シールリング
２００ 密封装置
３１０ 第１部材
３１０ａ 外周面
３１０ｂ 内周面
３１１ 装着溝
３２０ 第２部材
３２０ａ 内周面
３２０ｂ 外周面
１０００ シールリング
ＡＸ１ 軸心
ＡＸ２ 軸心方向
１０ａ 開口
１１ 中空部
１２ 中実部
２０ 膨出形状部
２１ 一端
２２ 他端
３１ 第１径方向延出部
３２ 第２径方向延出部
５０ 突起部
５１ 頂部
５２ 基部
１００ シールリング
２００ 密封装置
３１０ 第１部材
３１０ａ 外周面
３１０ｂ 内周面
３１１ 装着溝
３２０ 第２部材
３２０ａ 内周面
３２０ｂ 外周面
１０００ シールリング
ＡＸ１ 軸心
ＡＸ２ 軸心方向
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】