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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024174161
(43)【公開日】2024-12-13
(54)【発明の名称】管路構造及び管路構造の接続方法
(51)【国際特許分類】
F16L 11/12 20060101AFI20241206BHJP
F16L 11/06 20060101ALI20241206BHJP
F16L 47/03 20060101ALI20241206BHJP
【ＦＩ】
F16L11/12 J
F16L11/06
F16L47/03
【審査請求】有
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024172750
(22)【出願日】2024-10-01
(62)【分割の表示】P 2023067206の分割
【原出願日】2019-02-08
(31)【優先権主張番号】P 2018022556
(32)【優先日】2018-02-09
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2018173987
(32)【優先日】2018-09-18
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】近藤 陸太
(72)【発明者】
【氏名】森高 紘平
(72)【発明者】
【氏名】人見 誠一
(72)【発明者】
【氏名】田中 将成
(57)【要約】
【課題】管本体の外周面を削り取ったことを、様々な向きに配置した状態で視認可能な樹脂管を提供する。
【解決手段】樹脂管１は、オレフィン系樹脂で形成された管本体１１と、管本体の外周面に、管本体１１の全長にわたって延びるように形成された帯状部１３と、を備え、管本体１１の周方向のいずれの位置でも、管本体１１と帯状部１３との境界線１３ａが視認可能であり、管本体１１及び帯状部１３それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上である。
【選択図】図１
【解決手段】樹脂管１は、オレフィン系樹脂で形成された管本体１１と、管本体の外周面に、管本体１１の全長にわたって延びるように形成された帯状部１３と、を備え、管本体１１の周方向のいずれの位置でも、管本体１１と帯状部１３との境界線１３ａが視認可能であり、管本体１１及び帯状部１３それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
樹脂管と、
電気融着分岐管と、
を備える管路構造であって、
前記樹脂管は、
オレフィン系樹脂で形成された管本体と、
前記管本体の外周面に、前記管本体の全長にわたって延びるように形成された帯状部と、
を備え、
前記樹脂管を前記管本体の軸線方向に見たときに、前記樹脂管の外周面のうち、周方向に隣り合う、前記管本体と前記帯状部との複数の境界線の間の部分に対する中心角がいずれも１８０°以下であり、
前記管本体及び前記帯状部それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上であり、
前記電気融着分岐管は、前記管本体の外周面に固定され、
前記管本体の外周面に沿った前記帯状部間の前記周方向の長さよりも、前記電気融着分岐管のうち前記管本体の外周面に接触している部分の前記周方向の長さが長い管路構造。
電気融着分岐管と、
を備える管路構造であって、
前記樹脂管は、
オレフィン系樹脂で形成された管本体と、
前記管本体の外周面に、前記管本体の全長にわたって延びるように形成された帯状部と、
を備え、
前記樹脂管を前記管本体の軸線方向に見たときに、前記樹脂管の外周面のうち、周方向に隣り合う、前記管本体と前記帯状部との複数の境界線の間の部分に対する中心角がいずれも１８０°以下であり、
前記管本体及び前記帯状部それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上であり、
前記電気融着分岐管は、前記管本体の外周面に固定され、
前記管本体の外周面に沿った前記帯状部間の前記周方向の長さよりも、前記電気融着分岐管のうち前記管本体の外周面に接触している部分の前記周方向の長さが長い管路構造。
【請求項2】
前記帯状部の厚さが０．０２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、
前記管本体の厚さが前記帯状部の厚さよりも厚い、請求項１に記載の管路構造。
前記管本体の厚さが前記帯状部の厚さよりも厚い、請求項１に記載の管路構造。
【請求項3】
前記帯状部が前記管本体の軸線に直交する平面に対してなす角度であるリード角が８５°以上である請求項１又は２に記載の管路構造。
【請求項4】
請求項１から３のいずれか一項に記載の管路構造の前記樹脂管と筒状の電気融着継手とを接続する管路構造の接続方法であって、
前記樹脂管の前記帯状部を、前記管本体の軸線方向の端から、前記軸線方向に沿って予め定められた挿入長さよりも長く削り取る削除工程と、
前記削除工程の後で、前記電気融着継手内に前記樹脂管を前記挿入長さ挿入し、前記樹脂管と前記電気融着継手とを電気融着する融着工程と、
を行う管路構造の接続方法。
前記樹脂管の前記帯状部を、前記管本体の軸線方向の端から、前記軸線方向に沿って予め定められた挿入長さよりも長く削り取る削除工程と、
前記削除工程の後で、前記電気融着継手内に前記樹脂管を前記挿入長さ挿入し、前記樹脂管と前記電気融着継手とを電気融着する融着工程と、
を行う管路構造の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、管路構造及び管路構造の接続方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、水等の流体を搬送するのに、金属に代えてポリエチレン樹脂等のオレフィン系樹脂で形成された樹脂管（管本体）を用いることが検討されている。管をオレフィン系樹脂で形成することにより、管が腐食するのが抑えられる。
オレフィン系樹脂で形成された樹脂管には接着剤が付きにくいため、樹脂管を軸線方向に延長したり分岐したりするのに、電気融着方法が用いられる（例えば、特許文献１参照）。電気融着方法では、樹脂管と電気融着継手等とを互いに接触させた状態で、加熱して互いに溶融させることで、樹脂管と電気融着継手等とが接続される。
オレフィン系樹脂で形成された樹脂管には接着剤が付きにくいため、樹脂管を軸線方向に延長したり分岐したりするのに、電気融着方法が用いられる（例えば、特許文献１参照）。電気融着方法では、樹脂管と電気融着継手等とを互いに接触させた状態で、加熱して互いに溶融させることで、樹脂管と電気融着継手等とが接続される。
【0003】
樹脂管の外面には、酸化被膜等が形成される。酸化被膜等が形成された状態では、樹脂管の外面に電気融着継手を接続しにくい。このため、樹脂管の外面における削り取った（スクレープした）部分に、電気融着継手等を電気融着している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００７－２６８６２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
樹脂管の外面を削り取ったか否かが分かりやすいように、樹脂管の外面に油性のペン等で目印を記載し、この目印の一部を削り取ることが行われている。樹脂管に目印の残部が記載されていると、樹脂管の外面を削り取ったことを視認することができる。
しかしながら、樹脂管に目印を記載する作業は煩雑である。また、樹脂管を様々な向きに配置しても、目印が視認できることが望まれている。
しかしながら、樹脂管に目印を記載する作業は煩雑である。また、樹脂管を様々な向きに配置しても、目印が視認できることが望まれている。
【0006】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、管本体の外周面を削り取ったことを、様々な向きに配置した状態で視認可能な樹脂管を用いた管路構造、及びこの管路構造の接続方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の管路構造は、樹脂管と、電気融着分岐管と、を備える管路構造であって、前記樹脂管は、オレフィン系樹脂で形成された管本体と、前記管本体の外周面に、前記管本体の全長にわたって延びるように形成された帯状部と、を備え、前記樹脂管を前記管本体の軸線方向に見たときに、前記樹脂管の外周面のうち、周方向に隣り合う、前記管本体と前記帯状部との複数の境界線の間の部分に対する中心角がいずれも１８０°以下であり、前記管本体及び前記帯状部それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上であり、前記電気融着分岐管は、前記管本体の外周面に固定され、前記管本体の外周面に沿った前記帯状部間の前記周方向の長さよりも、前記電気融着分岐管のうち前記管本体の外周面に接触している部分の前記周方向の長さが長いことを特徴としている。
本発明の管路構造は、樹脂管と、電気融着分岐管と、を備える管路構造であって、前記樹脂管は、オレフィン系樹脂で形成された管本体と、前記管本体の外周面に、前記管本体の全長にわたって延びるように形成された帯状部と、を備え、前記樹脂管を前記管本体の軸線方向に見たときに、前記樹脂管の外周面のうち、周方向に隣り合う、前記管本体と前記帯状部との複数の境界線の間の部分に対する中心角がいずれも１８０°以下であり、前記管本体及び前記帯状部それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差が１以上であり、前記電気融着分岐管は、前記管本体の外周面に固定され、前記管本体の外周面に沿った前記帯状部間の前記周方向の長さよりも、前記電気融着分岐管のうち前記管本体の外周面に接触している部分の前記周方向の長さが長いことを特徴としている。
【0008】
この発明によれば、管本体及び帯状部それぞれの色における色差が１以上であり、周方向のいずれの位置でも管本体と帯状部との境界線が視認可能であるため、樹脂管を様々な向きに配置した状態で、管本体と帯状部との境界線を容易に視認することができる。
従って、帯状部が削り取られていることを視認することにより、管本体の外周面を削り取ったことを、様々な向きに樹脂管を配置した状態で視認することができる。
また、樹脂管と電気融着分岐管とを電気融着により接続する際に、管本体の外周面を、周方向に沿って、電気融着分岐管が管本体の外周面に接触する長さよりも長く削り取る。管本体の外周面に沿った帯状部間の周方向の長さよりも、電気融着分岐管のうち管本体の外周面に接触している部分の周方向の長さが長いため、帯状部の少なくとも一部が削り取られる。このため、電気融着分岐管が電気融着される管本体の外周面を削り取ったことを視認することができる。
従って、帯状部が削り取られていることを視認することにより、管本体の外周面を削り取ったことを、様々な向きに樹脂管を配置した状態で視認することができる。
また、樹脂管と電気融着分岐管とを電気融着により接続する際に、管本体の外周面を、周方向に沿って、電気融着分岐管が管本体の外周面に接触する長さよりも長く削り取る。管本体の外周面に沿った帯状部間の周方向の長さよりも、電気融着分岐管のうち管本体の外周面に接触している部分の周方向の長さが長いため、帯状部の少なくとも一部が削り取られる。このため、電気融着分岐管が電気融着される管本体の外周面を削り取ったことを視認することができる。
【0009】
また、上記の管路構造において、前記帯状部の厚さが０．０２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、前記管本体の厚さが前記帯状部の厚さよりも厚くてもよい。
【0010】
また、上記の管路構造において、前記帯状部が前記管本体の軸線に直交する平面に対してなす角度であるリード角が８５°以上であってもよい。
この発明によれば、帯状部が管本体の軸線に対して傾き、管本体の全長にわたって延びる帯状部の外観が低下するのを抑制することができる。
この発明によれば、帯状部が管本体の軸線に対して傾き、管本体の全長にわたって延びる帯状部の外観が低下するのを抑制することができる。
【0011】
また、本発明の管路構造の接続方法は、上記のいずれかに記載の樹脂管と筒状の電気融着継手とを接続する樹脂管の接続方法であって、前記樹脂管の前記帯状部を、前記管本体の軸線方向の端から、前記軸線方向に沿って予め定められた挿入長さよりも長く削り取る削除工程と、前記削除工程の後で、前記電気融着継手内に前記樹脂管を前記挿入長さ挿入し、前記樹脂管と前記電気融着継手とを電気融着する融着工程と、を行うことを特徴としている。
この発明によれば、電気融着継手内に樹脂管を挿入する長さよりも帯状部を削り取る長さの方が長い。これにより、樹脂管と電気融着継手とを接続した後でも、帯状部のうち、削り取られた部分と、削り取られずに残った部分との境界線が外部に露出し、樹脂管の外面を削り取ったことを視認することができる。
この発明によれば、電気融着継手内に樹脂管を挿入する長さよりも帯状部を削り取る長さの方が長い。これにより、樹脂管と電気融着継手とを接続した後でも、帯状部のうち、削り取られた部分と、削り取られずに残った部分との境界線が外部に露出し、樹脂管の外面を削り取ったことを視認することができる。
【発明の効果】
【0012】
本発明の管路構造によれば、電気融着分岐管が電気融着される管本体の外周面を削り取ったことを視認することができる。また、本発明の管路構造の接続方法によれば、樹脂管と電気融着継手とを接続した後でも、樹脂管の外面を削り取ったことを視認することができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明の第１実施形態の樹脂管の斜視図である。
【図2】同樹脂管の正面図である。
【図5】同樹脂管の製造装置を模式的に示す図である。
【図6】同樹脂管及び電気融着継手を備える管路構造の側面図である。
【図7】本発明の第１実施形態の樹脂管の接続方法における削除工程を説明する斜視図である。
【図8】本発明の第１実施形態の変形例における樹脂管の側面図である。
【図9】本発明の第２実施形態の管路構造の斜視図である。
【図10】同管路構造の樹脂管を平面状に展開した図である。
【図11】同樹脂管の帯状部の幅を測定する方法を説明する側面図である。
【図12】本発明の実施例１の樹脂管を示す写真である。
【図13】本発明の実施例２の樹脂管を示す写真である。
【図14】本発明の実施例３の樹脂管を示す写真である。
【図15】本発明の実施例４の樹脂管を示す写真である。
【図16】本発明の実施例５の樹脂管を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
（第１実施形態）
以下、本発明に係る樹脂管の第１実施形態を、図１から図８、及び図１１を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の樹脂管１は、管本体１１と、４本の帯状部１３と、を備えている。なお、以下の図では、管本体１１と帯状部１３とを区別するために、帯状部１３にドットによるハッチングを付加して示している。
管本体１１は、オレフィン系樹脂であるポリエチレン樹脂を用いて管状に形成されている。ポリエチレン樹脂は、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂等でもよい。なお、オレフィン系樹脂は、ポリエチレン樹脂以外に、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂等でもよい。例えば、管本体１１の厚さ（管本体１１の径方向の長さ）は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。管本体１１の長さは、５ｍである。
オレフィン系樹脂はガラス繊維や炭素繊維、ワラストナイト等の無機繊維を含有していてもよい。さらに、管本体１１を、無機繊維を含有する層や酸素バリア性の材料を含む層等の他の層と、オレフィン系樹脂層と、が積層された多層管としてもよい。管本体１１を多層管とする場合、視認性のため最外層に帯状部１３が形成される。電気融着継手と接続するために、オレフィン系樹脂層は他の層よりも外側とされていることが好ましいが、この場合、他の層よりも外層とされたオレフィン系樹脂層に帯状部１３が形成される。
以下の説明においては、管本体１１の周方向を単に周方向と言い、管本体１１の径方向を単に径方向と言う。
以下、本発明に係る樹脂管の第１実施形態を、図１から図８、及び図１１を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の樹脂管１は、管本体１１と、４本の帯状部１３と、を備えている。なお、以下の図では、管本体１１と帯状部１３とを区別するために、帯状部１３にドットによるハッチングを付加して示している。
管本体１１は、オレフィン系樹脂であるポリエチレン樹脂を用いて管状に形成されている。ポリエチレン樹脂は、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂等でもよい。なお、オレフィン系樹脂は、ポリエチレン樹脂以外に、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂等でもよい。例えば、管本体１１の厚さ（管本体１１の径方向の長さ）は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。管本体１１の長さは、５ｍである。
オレフィン系樹脂はガラス繊維や炭素繊維、ワラストナイト等の無機繊維を含有していてもよい。さらに、管本体１１を、無機繊維を含有する層や酸素バリア性の材料を含む層等の他の層と、オレフィン系樹脂層と、が積層された多層管としてもよい。管本体１１を多層管とする場合、視認性のため最外層に帯状部１３が形成される。電気融着継手と接続するために、オレフィン系樹脂層は他の層よりも外側とされていることが好ましいが、この場合、他の層よりも外層とされたオレフィン系樹脂層に帯状部１３が形成される。
以下の説明においては、管本体１１の周方向を単に周方向と言い、管本体１１の径方向を単に径方向と言う。
【0015】
帯状部１３は、管本体１１の外周面に形成されている。帯状部１３は、管本体１１の全長にわたって延びている。この例では、各帯状部１３は、管本体１１の軸線Ｃに沿って配置されている。各帯状部１３は、軸線Ｃ周りに互いに間隔を空けて等角度ごとに配置されている。各帯状部１３の厚さ（管本体１１の径方向の長さ）は、管本体１１の厚さに応じて適宜決定され、例えば、０．０２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下がより好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がさらに好ましい。各帯状部１３の厚さをこの範囲とすることにより、厚さが大きすぎず、電気融着継手との接続の際に行う樹脂管１の表面切削作業により帯状部１３を消失させて切削を行ったことを容易に確認することができる。また、厚さが小さすぎず、外部から管本体１１の色が帯状部１３を通して見えず、帯状部１３の識別能力が発揮できる。なお、各帯状部１３の厚さは、０．３ｍｍ以下であってもよい。さらに帯状部１３の厚さが、管本体１１の厚さと相関していてもよい。例えば、管本体１１の厚さＴ１は呼び径ごとに異なるため、対応する呼び径ごとに好ましい帯状部１３の厚さＴ２が異なっていてもよい。例えば、管本体１１の厚さＴ１と帯状部１３の厚さＴ２との比Ｔ１／Ｔ２が、１０以上２００以下、好ましくは２０以上１５０以下であってもよい。この範囲の下限値以上とすることで、管本体１１の厚さに対して帯状部１３が厚くなりすぎず、帯状部１３を削り取るのが容易である。また、この範囲の上限値以下とすることで、帯状部１３が十分な厚さであり、帯状部１３の識別能力を十分に発揮することができる。さらに、帯状部１３は、例えば管本体１１と共押出成形により形成されてもよく、管本体１１を押出成形した後、管本体１１の表面に印刷してもよい。
帯状部１３の周方向の長さは、管本体１１の軸線Ｃ方向の位置によらず一定であることが好ましい。
帯状部１３の周方向の長さは、管本体１１の軸線Ｃ方向の位置によらず一定であることが好ましい。
【0016】
帯状部１３の径方向の幅は、管本体１１の外径に応じて適宜決定され、４ｍｍ以上５０ｍｍ以下とされ、８ｍｍ以上４０ｍｍ以下が好ましい。また、管本体１１の外径に対する帯状部１３の幅の比率は、５％以上３０％以下とされ、７％以上２５％以下が好ましい。ここで言う管本体１１の外径に対する帯状部１３の幅の比率とは、帯状部１３の幅を管本体１１の外径で除した値の、１００倍の値のことを意味する。帯状部１３の幅をこの範囲とすることにより、幅が狭すぎないため、どのような方向から視認しても帯状部１３の識別能力を発揮することができる。また、幅が広すぎないため、製造コストの上昇を抑えることができる。
【0017】
なお、帯状部１３の径方向の幅は、例えば図１１に示すように、公知のノギス７１を使用して測定することができる。ノギス７１の本体７２に沿ってスライダー７３を移動し、測定対象となる帯状部１３の径方向外側から見た図１１に示す状態のときに、一対のジョウ７５，７６の外側用測定面７５ａ，７６ａを、帯状部１３の各第１境界線１３ａにそれぞれ一致させる。このとき、外側用測定面７５ａ，７６ａが管本体１１の軸線Ｃに沿うように配置されることが好ましい。
ノギス７１の表示部７７に表示された値や目盛りを読んで、帯状部１３の幅を測定する。帯状部１３の幅は、このような測定方法により規定される。
ノギス７１の表示部７７に表示された値や目盛りを読んで、帯状部１３の幅を測定する。帯状部１３の幅は、このような測定方法により規定される。
【0018】
図１及び図２に示すように、管本体１１の外周面のうち帯状部１３が形成されていない管本体１１の露出面１１ａと帯状部１３の外面とは、面一である。管本体１１の露出面１１ａと帯状部１３の外面との接続部分における径方向の段差は、２．０ｍｍ以下であり、実質的に段差がないことが好ましい。周方向において、管本体１１の露出面１１ａの長さと帯状部１３の外面の長さとは、互いに同等でもよいし、互いに異なっていてもよい。帯状部１３の外面の長さよりも、管本体１１の露出面１１ａの長さが長いことが好ましい。 なお、４本の帯状部１３は、軸線Ｃ周りに等角度ごとに配置されていなくてもよい。樹脂管１が備える帯状部１３の本数は特に限定されず、１本から３本でもよいし、５本以上でもよい。
【0019】
帯状部１３は、管本体１１と同一の材料で形成されていることが好ましい。
管本体１１及び帯状部１３それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差（ΔＥ）は、１以上である。この色差は、５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、３０以上であることがより一層好ましい。例えば、管本体１１は青色であり、帯状部１３は赤色である。
管本体１１の色又は帯状部１３の色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における明度（Ｌ＊）は、２０以上であることが好ましく、３０以上であることがより好ましい。管本体１１の色又は帯状部１３の色の明度が２０以上であると、樹脂管１が設置されるパイプスペース等の暗所でも、管本体１１又は帯状部１３を視認できる。なお上記表色系において、Ｌが４０以上（好ましくは５０以上）で、ａの絶対値およびｂの絶対値がいずれも１０以下の場合、帯状部１３を灰色にすることができる。灰色の樹脂管１は、日本国内では建築構造物における排水管として用いられる。したがって、例えば、帯状部１３を灰色とすることで、管本体１１そのものを灰色にしなくても、樹脂管１の用途が排水管であることを示唆することができる。その結果、例えば、給水管と排水管とで共通の色（例えば、青色）の管本体１１を採用し、排水管として用いる管本体１１にのみ、帯状部１３を付加することで、給水管と排水管との識別を実現すること等ができる。これにより、例えば、製造コストの低減を図ること等ができる。なお排水管では、内部を流通する流体の圧力が基本的に低く、管本体１１の肉厚を薄くすることができる。
管本体１１及び帯状部１３それぞれの色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における色差（ΔＥ）は、１以上である。この色差は、５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、３０以上であることがより一層好ましい。例えば、管本体１１は青色であり、帯状部１３は赤色である。
管本体１１の色又は帯状部１３の色における、ＪＩＳ Ｚ８７８１－４：２０１３に規定されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における明度（Ｌ＊）は、２０以上であることが好ましく、３０以上であることがより好ましい。管本体１１の色又は帯状部１３の色の明度が２０以上であると、樹脂管１が設置されるパイプスペース等の暗所でも、管本体１１又は帯状部１３を視認できる。なお上記表色系において、Ｌが４０以上（好ましくは５０以上）で、ａの絶対値およびｂの絶対値がいずれも１０以下の場合、帯状部１３を灰色にすることができる。灰色の樹脂管１は、日本国内では建築構造物における排水管として用いられる。したがって、例えば、帯状部１３を灰色とすることで、管本体１１そのものを灰色にしなくても、樹脂管１の用途が排水管であることを示唆することができる。その結果、例えば、給水管と排水管とで共通の色（例えば、青色）の管本体１１を採用し、排水管として用いる管本体１１にのみ、帯状部１３を付加することで、給水管と排水管との識別を実現すること等ができる。これにより、例えば、製造コストの低減を図ること等ができる。なお排水管では、内部を流通する流体の圧力が基本的に低く、管本体１１の肉厚を薄くすることができる。
【0020】
色差は、分光色差計（ハンディ型分光色差計「ＮＦ３３３」日本電色工業（株）製）を用いて測定できる。暗室等の周囲を暗くした状況で、色差を測定することが好ましい。 ここで、色差（ΔＥ）は、以下の式（１）で算出される。
ΔＥ＝√（（Ｌ１－Ｌ２）２＋（ａ１－ａ２）２＋（ｂ１－ｂ２）２）・・・（１） なお、式（１）中、Ｌ１、ａ１、ｂ１はそれぞれ帯状部１３の明度Ｌ、赤色方向の色度ａ、黄色方向の色度ｂを表し、Ｌ２、ａ２、ｂ２はそれぞれ管本体１１の明度Ｌ、赤色方向の色度ａ、黄色方向の色度ｂを表す。
ΔＥ＝√（（Ｌ１－Ｌ２）２＋（ａ１－ａ２）２＋（ｂ１－ｂ２）２）・・・（１） なお、式（１）中、Ｌ１、ａ１、ｂ１はそれぞれ帯状部１３の明度Ｌ、赤色方向の色度ａ、黄色方向の色度ｂを表し、Ｌ２、ａ２、ｂ２はそれぞれ管本体１１の明度Ｌ、赤色方向の色度ａ、黄色方向の色度ｂを表す。
【0021】
図３、図４に、図２におけるＡ１方向、Ａ２方向の矢視図を示す。図３は、管本体１１の周方向において、帯状部１３に対向する位置から樹脂管１を見た側面図である。図３は、管本体１１の周方向において、管本体１１の露出面１１ａに対向する位置から樹脂管１を見た側面図である。
【0022】
図３及び図４に示すように、樹脂管１において、管本体１１と帯状部１３との周方向の境界線である第１境界線（境界線）１３ａを規定する。各帯状部１３に対応して、２つの第１境界線１３ａが形成されている。樹脂管１の施工作業をする作業者が周方向のいずれの位置から見ても、樹脂管１の外部から第１境界線１３ａが視認可能である。
周方向のいずれの位置でも第１境界線１３ａが視認可能であることは、例えば、周方向に隣り合う第１境界線１３ａ間の樹脂管１の外周面に沿った距離が、樹脂管１の全周にわたる外周面の長さの半分以下となることを意味する。また言い換えれば、図２に示すように、樹脂管１の外周面のうち、周方向に隣り合う第１境界線１３ａの間の部分に対する中心角θ１がいずれも１８０°以下であることを意味する。この例では、４本の帯状部１３が軸線Ｃ周りに９０°ごとに配置されているため、周方向のいずれの位置でも第１境界線１３ａが視認可能である。
周方向のいずれの位置でも第１境界線１３ａが視認可能であることは、例えば、周方向に隣り合う第１境界線１３ａ間の樹脂管１の外周面に沿った距離が、樹脂管１の全周にわたる外周面の長さの半分以下となることを意味する。また言い換えれば、図２に示すように、樹脂管１の外周面のうち、周方向に隣り合う第１境界線１３ａの間の部分に対する中心角θ１がいずれも１８０°以下であることを意味する。この例では、４本の帯状部１３が軸線Ｃ周りに９０°ごとに配置されているため、周方向のいずれの位置でも第１境界線１３ａが視認可能である。
【0023】
第１境界線１３ａは、管本体１１の軸線Ｃ方向の端部において、周方向のいずれの位置でも視認可能であればよい。第１境界線１３ａは、管本体１１の軸線Ｃ方向の位置によらず、周方向のいずれの位置でも視認可能であることがより好ましい。
【0024】
図１に示すように、管本体１１の露出面１１ａには、ステンシル（指標部）１５が設けられている。ステンシル１５は、例えば樹脂管１の商品名、型番等を表す。ステンシル１５は、管本体１１に近い材料等により形成されたインクを用いた印刷等により形成されている。ステンシル１５は、軸線Ｃに沿って配置されている。
【0025】
次に、以上のように構成された樹脂管１を製造する製造装置について説明する。
図５に示すように、製造装置５１は、共押出成形機５２と、冷却部５３と、引取り機５４と、印刷機５５と、切断機５６と、を備えている。なお、図５では、後述する成形金型５２ａのうち第２流路５２ｃを形成する部分を、内部が見やすいように二点鎖線で示している。共押出成形機５２、冷却部５３、引取り機５４、印刷機５５、及び切断機５６は、この順で樹脂管１（後述する連続樹脂管１Ａ）が搬送される上流側から下流側に向かって並べて配置されている。
図５に示すように、製造装置５１は、共押出成形機５２と、冷却部５３と、引取り機５４と、印刷機５５と、切断機５６と、を備えている。なお、図５では、後述する成形金型５２ａのうち第２流路５２ｃを形成する部分を、内部が見やすいように二点鎖線で示している。共押出成形機５２、冷却部５３、引取り機５４、印刷機５５、及び切断機５６は、この順で樹脂管１（後述する連続樹脂管１Ａ）が搬送される上流側から下流側に向かって並べて配置されている。
【0026】
共押出成形機５２が有する成形金型５２ａには、第１流路５２ｂ及び第２流路５２ｃが形成されている。本実施形態では、成形金型５２ａに４つの第２流路５２ｃが形成されている。４つの第２流路５２ｃは、第１流路５２ｂに第１流路５２ｂの側方から合流する。第１流路５２ｂには、管本体１１を形成する樹脂材料が溶融した状態で供給される。第２流路５２ｃには、帯状部１３を形成する樹脂材料が溶融した状態で供給される。
成形金型５２ａから下流側には、連続樹脂管１Ａが押し出される。連続樹脂管１Ａは、樹脂管１が軸線Ｃ方向に連続的に連なったものである。
成形金型５２ａから下流側には、連続樹脂管１Ａが押し出される。連続樹脂管１Ａは、樹脂管１が軸線Ｃ方向に連続的に連なったものである。
【0027】
冷却部５３は、水槽等で構成されている。冷却部５３は、共押出成形機５２で成形された連続樹脂管１Ａを水等を用いて冷却する。
図示はしないが、引取り機５４は複数の無限軌道を有している。複数の無限軌道は、連続樹脂管１Ａの軸線周りに互いに間隔を空けて配置されている。複数の無限軌道は、連続樹脂管１Ａの外周面に接触している。各無限軌道が所定の方向に回転すると、連続樹脂管１Ａが下流側に引き取られる。
図示はしないが、引取り機５４は複数の無限軌道を有している。複数の無限軌道は、連続樹脂管１Ａの軸線周りに互いに間隔を空けて配置されている。複数の無限軌道は、連続樹脂管１Ａの外周面に接触している。各無限軌道が所定の方向に回転すると、連続樹脂管１Ａが下流側に引き取られる。
【0028】
印刷機５５は、連続樹脂管１Ａの露出面１１ａ等にステンシル１５を印刷する。なお、印刷機５５は冷却部５３と引取り機５４との間に配置されてもよい。切断機５６は、連続樹脂管１Ａを所定の長さに切断して、樹脂管１にする。
以上説明した製造装置５１により、樹脂管１が製造される。
以上説明した製造装置５１により、樹脂管１が製造される。
【0029】
次に、以上のように構成された樹脂管１と電気融着継手とを接続する樹脂管１の接続方法について説明する。
ここで、電気融着継手について説明する。図６に示すように、電気融着継手２１は、公知のものであり円筒状に形成されている。電気融着継手２１は、継手本体２２と、一対のコネクタ取付け部２３と、図示しない電熱線と、を有している。
ここで、電気融着継手について説明する。図６に示すように、電気融着継手２１は、公知のものであり円筒状に形成されている。電気融着継手２１は、継手本体２２と、一対のコネクタ取付け部２３と、図示しない電熱線と、を有している。
【0030】
継手本体２２は、樹脂管１と同一の樹脂材料で円筒状に形成されている。継手本体２２の内径と管本体１１の外径とは、互いに同程度である。継手本体２２の端部は、継手本体２２の受け口となる。
継手本体２２の内周面における継手本体２２の軸線方向の中心には、ストッパ２５が設けられている。例えば、ストッパ２５は環状に形成されている。例えば、継手本体２２の軸線方向において、継手本体２２の長さからストッパ２５の長さを引いた値を２で割った長さが、電気融着継手２１内に樹脂管１を挿入する挿入長さＬ１である。挿入長さＬ１は、電気融着継手２１及び樹脂管１の仕様等に応じて予め定められている。
継手本体２２の内周面における継手本体２２の軸線方向の中心には、ストッパ２５が設けられている。例えば、ストッパ２５は環状に形成されている。例えば、継手本体２２の軸線方向において、継手本体２２の長さからストッパ２５の長さを引いた値を２で割った長さが、電気融着継手２１内に樹脂管１を挿入する挿入長さＬ１である。挿入長さＬ１は、電気融着継手２１及び樹脂管１の仕様等に応じて予め定められている。
【0031】
継手本体２２の外面の色は、挿入される樹脂管１の管本体１１または帯状部１３の色のいずれかと略同一とされている。これにより、樹脂管１どうしを接続している電気融着継手の用途が樹脂管１と同一であることが容易に判断できる。なお、継手本体２２の外面の色が樹脂管１の管本体１１または帯状部１３の色と略同一であるとは、互いの色差が１０未満であることを意味し、８未満であることが好ましく、５未満であることがより好ましい。
継手本体２２の内面の色は管本体１１の色または帯状部１３の色のいずれであってもよく、これらとは別の色であってもよい。また、継手本体２２の外面の色は管本体１１および帯状部１３の色の両方を備えていてもよい。さらに、継手本体２２とは別に設けた識別部材が管本体１１または帯状部１３の色を備えていてもよく、識別部材は電気融着条件を表すバーコードやそれが書き込まれるバーコード台紙、これらを継手本体２２に取り付けるためのタグであってもよい。
継手本体２２の内面の色は管本体１１の色または帯状部１３の色のいずれであってもよく、これらとは別の色であってもよい。また、継手本体２２の外面の色は管本体１１および帯状部１３の色の両方を備えていてもよい。さらに、継手本体２２とは別に設けた識別部材が管本体１１または帯状部１３の色を備えていてもよく、識別部材は電気融着条件を表すバーコードやそれが書き込まれるバーコード台紙、これらを継手本体２２に取り付けるためのタグであってもよい。
【0032】
電熱線は、継手本体２２の内周面側に埋設されている。電熱線は、電流が流れると発熱する。
各コネクタ取付け部２３は、継手本体２２の軸線方向の端部における外周面にそれぞれ取付けられている。コネクタ取付け部２３は、電熱線の端部に電気的に接続されている。
各コネクタ取付け部２３は、継手本体２２の軸線方向の端部における外周面にそれぞれ取付けられている。コネクタ取付け部２３は、電熱線の端部に電気的に接続されている。
【0033】
続いて、樹脂管１の接続方法について説明する。
まず、削除工程（ステップＳ１）において、図７に示すように、作業者は樹脂管１の外周面を削り取る。削り取るのには、公知のスクレーパが用いられる。スクレーパは、管本体１１の外周面を削り取る機械である。
削り取る軸線Ｃ方向の長さは、管本体１１の軸線Ｃ方向の端から、軸線Ｃ方向に沿った長さＬ２（以下、削り取り長さＬ２と言う）である。管本体１１の外周面を削り取る際には、削り取り長さＬ２に対応する範囲における４本の帯状部１３を全て削り取る。すなわち、例えば、管本体１１の外周面を約０．３ｍｍ削り取る。図６に示すように、削り取り長さＬ２は挿入長さＬ１よりも長い。
一般的なスクレーパでは、１回当たりに削り取れる管本体１１の厚さは約０．１５ｍｍである。スクレーパで管本体１１の外周面を全周にわたって２回削ると、管本体１１の外周面が約０．３ｍｍ削り取られる。
まず、削除工程（ステップＳ１）において、図７に示すように、作業者は樹脂管１の外周面を削り取る。削り取るのには、公知のスクレーパが用いられる。スクレーパは、管本体１１の外周面を削り取る機械である。
削り取る軸線Ｃ方向の長さは、管本体１１の軸線Ｃ方向の端から、軸線Ｃ方向に沿った長さＬ２（以下、削り取り長さＬ２と言う）である。管本体１１の外周面を削り取る際には、削り取り長さＬ２に対応する範囲における４本の帯状部１３を全て削り取る。すなわち、例えば、管本体１１の外周面を約０．３ｍｍ削り取る。図６に示すように、削り取り長さＬ２は挿入長さＬ１よりも長い。
一般的なスクレーパでは、１回当たりに削り取れる管本体１１の厚さは約０．１５ｍｍである。スクレーパで管本体１１の外周面を全周にわたって２回削ると、管本体１１の外周面が約０．３ｍｍ削り取られる。
【0034】
次に、融着工程（ステップＳ３）において、図６に示すように、電気融着継手２１の継手本体２２内に樹脂管１の管本体１１を挿入長さＬ１挿入し、樹脂管１と電気融着継手２１とを電気融着する。削り取り長さＬ２は挿入長さＬ１よりも長いため、帯状部１３のうち、削り取られた部分と、削り取られずに残った部分との軸線Ｃ方向の境界線である第２境界線１３ｂが外部に露出し、外部から第２境界線１３ｂを視認できる。
電気融着をする際には、図示しない接合用コントローラのコネクタをコネクタ取付け部２３に接続する。接合用コントローラを操作して、コネクタ及びコネクタ取付け部２３を通して電気融着継手２１の電熱線に電流を流す。電熱線が発熱して電気融着継手２１の継手本体２２及び樹脂管１の管本体１１が一時的に溶融し、一対の樹脂管１が電気融着継手２１を介して接続される。この融着工程Ｓ３は、前述の削除工程Ｓ１の後で行われる。 以上で、樹脂管１の接続方法の全工程が終了する。
電気融着をする際には、図示しない接合用コントローラのコネクタをコネクタ取付け部２３に接続する。接合用コントローラを操作して、コネクタ及びコネクタ取付け部２３を通して電気融着継手２１の電熱線に電流を流す。電熱線が発熱して電気融着継手２１の継手本体２２及び樹脂管１の管本体１１が一時的に溶融し、一対の樹脂管１が電気融着継手２１を介して接続される。この融着工程Ｓ３は、前述の削除工程Ｓ１の後で行われる。 以上で、樹脂管１の接続方法の全工程が終了する。
【0035】
以上説明したように、本実施形態の樹脂管１によれば、管本体１１及び帯状部１３それぞれの色における色差が１以上であり、周方向のいずれの位置でも管本体１１と帯状部１３との第１境界線１３ａが視認可能であるため、樹脂管１を様々な向きに配置した状態で第１境界線１３ａを容易に視認することができる。
従って、帯状部１３が削り取られていることを視認することにより、管本体１１の外周面を削り取ったことを、様々な向きに樹脂管１を配置した状態で視認することができる。これにより、樹脂管１を他の種類の樹脂管に接続する、いわゆるクロスコネクションを防止することができる。
従って、帯状部１３が削り取られていることを視認することにより、管本体１１の外周面を削り取ったことを、様々な向きに樹脂管１を配置した状態で視認することができる。これにより、樹脂管１を他の種類の樹脂管に接続する、いわゆるクロスコネクションを防止することができる。
【0036】
また、本実施形態の樹脂管１の接続方法によれば、挿入長さＬ１よりも削り取り長さＬ２の方が長い。これにより、樹脂管１と電気融着継手２１とを接続した後でも、帯状部１３の第２境界線１３ｂが外部に露出し、樹脂管１の外面を削り取ったことを視認することができる。
【0037】
なお、図８に示す樹脂管１Ｂのように、帯状部１３が管本体１１の外周面に螺旋状に形成されていて、帯状部１３が管本体１１の軸線Ｃに直交する平面Ｐに対してなす角度であるリード角θ２が８５°以上９０°未満であってもよい。なお、帯状部１３が管本体１１の軸線Ｃに沿って配置されている場合は、リード角θ２は９０°になる。このように構成することで、帯状部１３が管本体１１の軸線Ｃに対して傾き、管本体１１の全長にわたって延びる帯状部１３の外観が低下するのを抑制することができる。
【0038】
樹脂管１の帯状部１３の厚さは、０．３０ｍｍ以下であってもよい。一般的に、スクレーパを用いると、１回当たりに削り取れる樹脂管の厚さは約０．１５ｍｍである。樹脂管をスクレーパで削ったときに削りムラが生じることがあるため、樹脂管の外周面を２回削ることがある。樹脂管１をスクレーパにより、削りムラ対策を含めて削り取る作業の中で、樹脂管１の外周面を約０．３ｍｍ削り取るため、スクレーパを用いた通常の作業の範囲内で、樹脂管１の端部から帯状部１３を削り取ることができる。
樹脂管１の帯状部１３の厚さは、０．１５ｍｍ以下であってもよい。このように構成することで、管本体１１の外周面をスクレーパで全周にわたって１回削り取るだけで、管本体１１から帯状部１３を削り取ることができる。
樹脂管１の帯状部１３の厚さは、０．１５ｍｍ以下であってもよい。このように構成することで、管本体１１の外周面をスクレーパで全周にわたって１回削り取るだけで、管本体１１から帯状部１３を削り取ることができる。
【0039】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図９及び図１０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図９及び図１０に示すように、本実施形態の管路構造２は、前述の樹脂管１と、電気融着分岐管３１と、を備えている。なお、図１０では、管本体１１の外周面に電気融着分岐管３１の後述する支持板３２が接触している範囲を、二点鎖線で示している。
電気融着分岐管３１は、支持板３２と、分岐管３３と、コネクタ取付け部３４と、図示しない電熱線と、を有している。
次に、本発明の第２実施形態について図９及び図１０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図９及び図１０に示すように、本実施形態の管路構造２は、前述の樹脂管１と、電気融着分岐管３１と、を備えている。なお、図１０では、管本体１１の外周面に電気融着分岐管３１の後述する支持板３２が接触している範囲を、二点鎖線で示している。
電気融着分岐管３１は、支持板３２と、分岐管３３と、コネクタ取付け部３４と、図示しない電熱線と、を有している。
【0040】
支持板３２は、板材が半円筒状に湾曲した形状に形成されている。支持板３２の内側の面の内径（管本体１１の周方向の曲率半径）と管本体１１の外径とは、互いに同程度である。
分岐管３３は、支持板３２の外側の面から外側に突出している。分岐管３３は、支持板３２を貫通している。分岐管３３の外径は、樹脂管１の管本体１１の外径よりも小さい。 電熱線は、支持板３２の内側の面側に埋設されている。各コネクタ取付け部３４は、支持板３２の外側の面に、分岐管３３を軸線Ｃ方向に挟むように取付けられている。コネクタ取付け部３４は、電熱線の端部に電気的に接続されている。
電気融着分岐管３１の支持板３２は、電気融着により管本体１１の外周面に固定されている。
分岐管３３は、支持板３２の外側の面から外側に突出している。分岐管３３は、支持板３２を貫通している。分岐管３３の外径は、樹脂管１の管本体１１の外径よりも小さい。 電熱線は、支持板３２の内側の面側に埋設されている。各コネクタ取付け部３４は、支持板３２の外側の面に、分岐管３３を軸線Ｃ方向に挟むように取付けられている。コネクタ取付け部３４は、電熱線の端部に電気的に接続されている。
電気融着分岐管３１の支持板３２は、電気融着により管本体１１の外周面に固定されている。
【0041】
樹脂管１の外周面は、公知のハンドスクレーパ等により、周方向において部分的に削り取られている。ここで、電気融着分岐管３１のうち管本体１１の外周面に接触している部分である、支持板３２の内側の面の周方向の長さを、接触長さＬ４とする。接触長さＬ４は、樹脂管１の外周面が削り取られた範囲である削除領域Ｒの周方向の長さである削除長さＬ５よりも短い。樹脂管１の削除領域Ｒ内に電気融着分岐管３１の支持板３２を配置するため、接触長さＬ４は削除長さＬ５よりも短くなる。同様に、支持板３２の内側の面の軸線Ｃ方向の長さは、削除領域Ｒの軸線Ｃ方向の長さよりも短い。
また、接触長さＬ４は、管本体１１の外周面に沿った帯状部１３間の周方向の長さである帯状部間長さＬ６よりも長い。このため、樹脂管１に削除領域Ｒを形成する際に、帯状部１３の少なくとも一部が削り取られる。従って、帯状部１３のうち、削り取られた部分と、削り取られずに残った部分との第３境界線１３ｃが形成される。この第３境界線１３ｃは、樹脂管１と電気融着分岐管３１とを電気融着により接続した後でも、外部から視認できる。樹脂管１と電気融着分岐管３１とを接続すると、樹脂管１の管本体１１内の管路と電気融着分岐管３１の分岐管３３内の管路とが、互いに連通する。
また、接触長さＬ４は、管本体１１の外周面に沿った帯状部１３間の周方向の長さである帯状部間長さＬ６よりも長い。このため、樹脂管１に削除領域Ｒを形成する際に、帯状部１３の少なくとも一部が削り取られる。従って、帯状部１３のうち、削り取られた部分と、削り取られずに残った部分との第３境界線１３ｃが形成される。この第３境界線１３ｃは、樹脂管１と電気融着分岐管３１とを電気融着により接続した後でも、外部から視認できる。樹脂管１と電気融着分岐管３１とを接続すると、樹脂管１の管本体１１内の管路と電気融着分岐管３１の分岐管３３内の管路とが、互いに連通する。
【0042】
以上説明したように、本実施形態の管路構造２によれば、樹脂管１と電気融着分岐管３１とを電気融着により接続する際に、管本体１１の外周面を周方向に沿って、電気融着分岐管３１が管本体１１の外周面に接触する接触長さＬ４よりも長い削除長さＬ５にわたって削り取る。帯状部間長さＬ６よりも接触長さＬ４の方が長いため、帯状部１３の少なくとも一部が削り取られる。このため、電気融着分岐管３１が電気融着される管本体１１の外周面を削り取ったことを、第３境界線１３ｃにより視認することができる。
【0043】
以上、本発明の第１実施形態及び第２実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第１実施形態及び第２実施形態では、樹脂管にステンシル１５が設けられなくてもよい。
例えば、前記第１実施形態及び第２実施形態では、樹脂管にステンシル１５が設けられなくてもよい。
【実施例0044】
次に、上記第１実施形態に係る樹脂管１の実施例１～５について説明する。なお実施例１～５では、後述する表１に示すように、互いの口径（呼び径）が異なっている。
【0045】
実施例１～５（各樹脂管１０Ａ～１０Ｅ）の帯状部１３におけるＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の各計測値を表１に示す。なお表１において、各実施例について３種類のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の計測値が記載されている。これらはそれぞれ、帯状部１３において異なる３か所で計測した結果を示す。
【0046】
【表1】
【0047】
実施例１～５の管本体１１におけるＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の各計測値を表２に示す。
【0048】
【表2】
【0049】
実施例１～５の帯状部１３と管本体１１との色差△Ｅを表３に示す。なお表３において、各実施例について３種類の色差△Ｅが記載されている。これらはそれぞれ、帯状部１３および管本体１１それぞれにおいて異なる３か所で計測した結果を示す。
【0050】
【表3】
【0051】
【0052】
なお参考に、従来の排水管に用いられる灰色の樹脂管について、５つの試験体におけるＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の各値を表４に示す。
【0053】
【表4】
【符号の説明】
【0054】
１，１Ｂ 樹脂管
２ 管路構造
１１ 管本体
１３ 帯状部
１３ａ 第１境界線（境界線）
２１ 電気融着継手
３１ 電気融着分岐管
Ｌ１ 挿入長さ
Ｌ４ 接触長さ（長さ）
Ｌ６ 帯状部間長さ（長さ）
Ｐ 平面
θ２ リード角
２ 管路構造
１１ 管本体
１３ 帯状部
１３ａ 第１境界線（境界線）
２１ 電気融着継手
３１ 電気融着分岐管
Ｌ１ 挿入長さ
Ｌ４ 接触長さ（長さ）
Ｌ６ 帯状部間長さ（長さ）
Ｐ 平面
θ２ リード角
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
