特開 2024-176227 三次元形状測定システム及び三次元形状測定システムの設定方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024176227

(43)【公開日】2024-12-19

(54)【発明の名称】三次元形状測定システム及び三次元形状測定システムの設定方法

(51)【国際特許分類】

   G01C 15/00 20060101AFI20241212BHJP

【ＦＩ】

G01C15/00 103A

【審査請求】未請求

【請求項の数】9

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023094630

(22)【出願日】2023-06-08

(71)【出願人】

【識別番号】594124993

【氏名又は名称】東京貿易テクノシステム株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000206211

【氏名又は名称】大成建設株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100148301

【弁理士】

【氏名又は名称】竹原 尚彦

(74)【代理人】

【識別番号】100176991

【弁理士】

【氏名又は名称】中島 由布子

(74)【代理人】

【識別番号】100217696

【弁理士】

【氏名又は名称】川口 英行

(72)【発明者】

【氏名】藤野 真司

(72)【発明者】

【氏名】三谷 一貴

(57)【要約】

【課題】三次元形状測定器を車両の荷室部に設けた状態で、基準点計測器を基準とした三次元形状測定器の位置を取得する。
【解決手段】三次元形状測定システムは、車両において、基準点計測器から視認可能な位置に配置された第１の基準器と、三次元形状測定器を、車両の荷室内に収容した収容位置と、対象物に対する測定光の照射が可能な測定位置で位置決め可能とする位置決め機構と、三次元形状測定器の測定データと、基準点計測器を基準とした第１の基準器の座標データが入力される処理装置と、を有し、処理装置は、三次元形状測定器を基準とした第１の基準器の座標データであって予め取得した座標データと、基準点計測器で測定した第１の基準器の座標データであって、基準点計測器を基準とした第１の基準器の座標データと、に基づいて、三次元形状測定器の測定データを、基準点計測器を基準とした測定データに変換する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

対象物に対する測定光の照射により、前記対象物の三次元形状を測定する三次元形状測定器と、
車両において、基準点計測器から視認可能な位置に配置された第１の基準器と、
前記三次元形状測定器を、前記車両の荷室内に収容した収容位置と、前記対象物に対する測定光の照射が可能で、前記第１の基準器の座標データを取得不能な測定位置で位置決め可能とする位置決め機構と、
前記三次元形状測定器の測定データと、前記基準点計測器が取得した座標データであって、前記基準点計測器を基準とした前記第１の基準器の座標データが入力される処理装置と、を有し、
前記処理装置は、前記三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データであって予め取得した座標データと、前記基準点計測器で測定した前記第１の基準器の座標データであって、前記基準点計測器を基準とした前記第１の基準器の座標データと、に基づいて、前記三次元形状測定器の測定データを、前記基準点計測器を基準とした測定データに変換することを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項2】

請求項１において、
前記第１の基準器は、前記車両のルーフ部に複数設けられており、
前記三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データは、前記第１の基準器毎に用意されており、
前記第１の基準器は、前記車両の幅方向と、前記車両の前後方向に間隔を空けて複数設けられていることを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項3】

請求項１において、
前記三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データは、前記処理装置の記憶部又は、外部サーバのうちの少なくとも一方に記憶されていることを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項4】

請求項１において、
前記位置決め機構は、前記三次元形状測定器を支持する支持台を、前記収容位置と前記測定位置の間でスライド移動させるスライド機構と、
前記支持台を、少なくとも前記測定位置に固定するロック機構と、を有することを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項5】

請求項４において、
前記スライド機構は、前記車両の幅方向における前記支持台の両端部に設けられた一対のスライドレールを有することを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項6】

請求項４において、
前記ロック機構は、前記荷室に設けられた係合部と、前記支持台に設けられていると共に、前記係合部が係合する被係合部と、を有し、
前記被係合部は、少なくとも前記車両の前後方向における前記支持台の前方側端部に設けられていることを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項7】

請求項１において、
前記三次元形状測定器は、レーザートラッカーであることを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項8】

請求項１から請求項７の内の何れか一項において、
前記処理装置は、
前記車両から離間した位置に配置した第２の基準器の座標データであって、前記車両から離間した位置に配置した他の三次元形状測定器を基準とした座標データと、
前記第２の基準器の座標データであって、前記車両に搭載した前記三次元形状測定器を基準とした座標データが入力されると、
前記他の三次元形状測定器を基準とした前記第２の基準器の座標データと、前記車両に搭載した前記三次元形状測定器を基準とした前記第２の基準器の座標データとの差分を算出し、
前記他の三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データから、前記差分を用いて、前記車両に搭載した前記三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データを算出することを特徴とする三次元形状測定システム。

【請求項9】

請求項７に記載の三次元形状測定システムの設定方法であって、
前記車両から離間した位置に前記レーザートラッカーと第２の基準器とを配置して、前記第１の基準器と前記第２の基準器に前記レーザートラッカーからレーザー光を照射して、前記第１の基準器及び前記第２の基準器の座標データを取得する第１取得ステップと、
前記レーザートラッカーを前記測定位置に配置して、前記第２の基準器に前記レーザートラッカーからレーザー光を照射して、前記第２の基準器の座標データを取得する第２取得ステップと、を有し
前記処理装置は、前記第１取得ステップで取得した前記第２の基準器の座標データと、前記第２取得ステップで取得した前記第２の基準器の座標データと、に基づいて前記レーザートラッカーの移動量を算出し、
前記処理装置は、前記第１取得ステップで取得した前記第１の基準器の座標データに、前記移動量を加算して、前記測定位置に配置された前記レーザートラッカーを基準とした前記第１の基準器の座標データを算出することを特徴とする三次元形状測定システムの設定方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、三次元形状測定システム及び三次元形状測定システムの設定方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１の三次元形状測定システムは、対象物の形状を測定する三次元形状測定器と、当該三次元形状測定器の位置を特定する際のターゲットとなる基準器と、を有する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０２２－１８０７７９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１の三次元形状測定器と基準器は、車両のルーフ部に配置されている。
特許文献１では、三次元形状測定器から基準器にレーザー光を照射して、三次元形状測定器から見た基準器の座標データを取得する。また、車両から離間した位置に配置された基準点計測器から基準器にレーザー光を照射して、基準点計測器から見た基準器の座標データを取得する。そして、三次元形状測定器を基準とした基準器の座標データと、基準点計測器を基準とした基準器の座標データと、に基づいて、基準点計測器を基準とした三次元形状測定器の座標データが特定される。

【0005】

ここで、特許文献１では、重量物である三次元形状測定器を車両のルーフ部に持ち上げる必要があるため作業負担が大きい。
この場合において、作業負担を軽減するために三次元形状測定器をルーフ部よりも下側の荷室部に配置することが考えられる。しかしながら、三次元形状測定器を荷室部に配置すると、三次元形状測定器から照射されるレーザー光がルーフ部で遮られて基準器に届かないことがある。そうすると、三次元形状測定器を基準とした基準器の座標データを取得できず、基準点計測器を基準とした三次元形状測定器の座標データを取得できなくなることがある。

【0006】

そこで、三次元形状測定器を車両の荷室部に設けた状態で、基準点計測器を基準とした三次元形状測定器の座標データを取得できるようにすることが求められている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の一態様に係る三次元形状測定システムは、
対象物に対する測定光の照射により、前記対象物の三次元形状を測定する三次元形状測定器と、
車両において、基準点計測器から視認可能な位置に配置された第１の基準器と、
前記三次元形状測定器を、前記車両の荷室内に収容した収容位置と、前記対象物に対する測定光の照射が可能で、前記第１の基準器の座標データを取得不能な測定位置で位置決め可能とする位置決め機構と、
前記三次元形状測定器の測定データと、前記基準点計測器が取得した座標データであって、前記基準点計測器を基準とした前記第１の基準器の座標データが入力される処理装置と、を有し、
前記処理装置は、前記三次元形状測定器を基準とした前記第１の基準器の座標データであって予め取得した座標データと、前記基準点計測器で測定した前記第１の基準器の座標データであって、前記基準点計測器を基準とした前記第１の基準器の座標データと、に基づいて、前記三次元形状測定器の測定データを、前記基準点計測器を基準とした測定データに変換する。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、三次元形状測定器を車両の荷室部に設けた状態で、基準点計測器を基準とした三次元形状測定器の座標データを取得できる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】三次元形状測定システムの概略構成図である。

【図2】位置決め機構を説明する図ある。

【図3】位置決め機構を説明する図である。

【図4】スライド機構を説明する図である。

【図5】レベル調整機構を説明する図である。

【図6】ロック機構を説明する図である。

【図7】レーザートラッカーを基準とした測量プリズムの座標データの取得方法を説明する図である。

【図8】トータルステーションを基準としたレーザートラッカーの座標データの取得方法を説明する図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明の実施形態をトンネル掘削時の切羽面の形状測定に用いる三次元形状測定システム１に適用した場合を例に挙げて説明する。
図１は、三次元形状測定システム１を説明する図である。図１の（ａ）は、車両６の側方から見た三次元形状測定システム１を説明する図である。図１の（ｂ）は、車両６の上方から見た三次元形状測定システム１を説明する図である。

【0011】

図１の（ａ）に示すように、三次元形状測定システム１は、車両６に搭載されたレーザートラッカー２（三次元形状測定器）及び測量プリズム３（第１の基準器）と、トンネルＴ内で車両６から離れた位置に配置されたトータルステーションＴＳ（基準点計測器）と、コンピュータ５（処理装置）とを有する。

【0012】

以下の説明では、三次元形状測定システム１に含まれる構成要素の位置関係や、各構成要素の構成部品などの位置関係を説明する際に、必要に応じて、図１の（ａ）、（ｂ）における上下方向、車両前後方向、車幅方向、車両前後方向に沿う直線Ｌｘ方向を基準として説明をする。

【0013】

レーザートラッカー２は、レーザー光Ｌ１（測定光）を照射するヘッド部２１（図５参照）と、対象物の表面や後記するリフレクターＲ（図７参照）で反射したレーザー光Ｌ１を受光する受光部（図示せず）を有する。
レーザートラッカー２は、ダイレクトスキャン機能と、リフレクター測定機能を持つ測定器である。
ダイレクトスキャン機能では、対象物の表面で反射したレーザー光Ｌ１が受光部で受光される。そして、レーザートラッカー２から対象物の表面までの距離と、レーザートラッカー２を基準とした座標系（測定器座標系）における対象物の表面の形状データが取得される。
リフレクター測定機能では、リフレクターＲで反射したレーザー光Ｌ１が受光部で受光される。そして、レーザートラッカー２からリフレクターＲの中心までの距離と、レーザートラッカー２を基準とした座標系（測定器座標系）におけるリフレクターの中心の座標データが取得される。

【0014】

ここで、本実施形態の場合、トンネルＴの切羽面Ｔａが、対象物の表面に相当する。
レーザートラッカー２は、トンネルＴの切羽面Ｔａの形状を測定する際に、トンネルＴの切羽面Ｔａに向けてレーザー光Ｌ１を照射して、切羽面Ｔａの三次元形状を測定する。
具体的には、レーザー光Ｌ１の照射から、反射したレーザー光Ｌ１の受光までの時間と、レーザー光Ｌ１の照射方向に基づいて、切羽面Ｔａの表面形状を示す三次元形状データを生成して出力する。生成される三次元形状データは、切羽面Ｔａの表面の座標データを含んで構成される。

【0015】

図１の（ｂ）に示すように、測量プリズム３は、図示しない固定具（例えばブラケット）を介して、車両６のルーフ部６１に固定されている。本実施形態では、測量プリズム３はルーフ部６１上の４か所に配置されている。具体的には、車両６の前方側に２つの測量プリズム３１、３２が配置され、車両６の後方側に２つの測量プリズム３３、３４が配置されている。

【0016】

測量プリズム３１、３２は、上面視において直線Ｌｘを挟んだ一方側と他方側に配置されている。測量プリズム３３、３４は、上面視において直線Ｌｘを挟んだ一方側と他方側に配置されている。なお、測量プリズム３の数及び配置箇所は適宜変更可能である。

【0017】

図１の（ａ）に示すように、上下方向において、測量プリズム３の下側にはレーザートラッカー２が設けられている。レーザートラッカー２は後記する位置決め機構４を介して車両６の荷室部６０（図中、破線参照）に設けられている。荷室部６０は車両後方側に開口している。車両６の後方側には、荷室部６０の開口を塞ぐバックドア６２が設けられている。

【0018】

トータルステーションＴＳは、当該トータルステーションＴＳを基準とした座標系（トンネル座標系）における測量プリズム３の座標データを取得する。
トータルステーションＴＳは、トンネルＴの切羽面Ｔａの形状を測定するために、レーザートラッカー２を搭載した車両６をトンネルＴ内に配置した際に、ターゲットとなる測量プリズム３に向けてレーザー光Ｌ２を照射する。
トータルステーションＴＳは、測量プリズム３で反射したレーザー光を受光して、トータルステーションＴＳを基準とした座標系（トンネル座標系）における測量プリズム３の座標データを取得する。測量プリズム３は、レーザー光を反射する反射材を備えた公知のものが利用可能である。

【0019】

コンピュータ５は、レーザートラッカー２およびトータルステーションＴＳと、有線又は無線で接続した情報処理端末である。コンピュータ５は、インターネットＮＴを介して外部サーバＳＶと無線又は有線で通信可能になっている（図１の（ａ）参照）。

【0020】

コンピュータ５は、トータルステーションＴＳの測定データを取得する。詳細は後記するが、コンピュータ５の記憶部５０（図１の（ａ）参照）には、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データが記憶されている。なお、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データは外部サーバＳＶに記憶されていてもよい。

【0021】

コンピュータ５は、トータルステーションＴＳで取得された測量プリズム３の座標データと、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データとに基づいて、トータルステーションＴＳを基準としたレーザートラッカー２の座標データを算出する。また、コンピュータ５は、レーザートラッカー２の測定データを取得し、切羽面Ｔａの形状を解析する。

【0022】

図１の（ｂ）に示すように、車両６は、トンネルＴの切羽面Ｔａの形状を測定する際に、切羽面ＴａとトータルステーションＴＳとの間に駐車される。この際に、車両６の前後方向が、直線Ｌｘに沿う向きで配置される。直線Ｌｘは、トンネルＴの掘削方向に沿う直線である。この状態において、車両６の前端部６ａは、直線Ｌｘ方向でトータルステーションＴＳと間隔を空けて対向している。車両６の後端部６ｂは、直線Ｌｘ方向で切羽面Ｔａと間隔を空けて対向している。

【0023】

本実施形態の三次元形状測定システム１は、車両６のバックドア６２を開けて、レーザートラッカー２を荷室部６０から車両後方側に引き出した状態で、切羽面Ｔａに向けてレーザー光Ｌ１を照射する。

【0024】

図２は、位置決め機構４を説明する図であり、車両６を後方側から見たものを示している。図２の（ａ）は、測定位置に配置されたレーザートラッカー２を示している。図２の（ｂ）は、収容位置に配置されたレーザートラッカー２を示している。
図３は、位置決め機構４を説明する図である。図３は、図２の（ａ）の位置決め機構４を上方から見た図である。なお、図３では、位置関係を把握し易くするために、スライドレール７３及び荷室部６０の底壁６０１にハッチングを付し、可動板７１にクロスハッチングを付してある。
図４は、スライド機構７を説明する図である。図４は、図３のＡ－Ａ矢視図である。
なお、図３、図４では、収容位置に配置されたレーザートラッカー２を仮想線で示している。
図５は、レベル調整機構８を説明する図である。図５は、図４の要部拡大図である。
図６は、ロック機構９を説明する図である。図６の（ａ）は、ロック機構９の斜視図である。図６の（ｂ）は、ロック機構９を車幅方向に沿って切断した切断面の模式図である。

【0025】

図２の（ａ）に示すように、上下方向におけるレーザートラッカー２と車両６の荷室部６０との間には、位置決め機構４が介在している。位置決め機構４は、レーザートラッカー２をスライド移動させるスライド機構７と、レーザートラッカー２の位置を固定するロック機構９と、を備えている。

【0026】

スライド機構７は、荷室部６０の底壁６０１に固定された固定板７０と、固定板７０の上側に設けられた可動板７１（支持台）と、上下方向で固定板７０と可動板７１に跨って設けられたスライドレール７３と、を有する。

【0027】

図３に示すように、固定板７０は、上面視において略矩形形状を成している。
固定板７０は、直線Ｌｘに沿う長辺７０１、７０２と、これら長辺７０１、７０２の車両前方側の端部同士を接続する短辺７０３と、車両後方側の端部同士を接続する短辺７０４と、を有する。固定板７０の４つの角部近傍にはブラケットＢ１が設けられている。

【0028】

図２の（ａ）の拡大領域に示すように、ブラケットＢ１は、帯状の金属片をＬ字形状に折り曲げて形成されたものであり、固定板７０と荷室部６０の底壁６０１に跨って設けられている。ブラケットＢ１は、ボルトＢａにより固定板７０に固定され、ボルトＢｂによって底壁６０１に固定されている。

【0029】

図３に示すように、固定板７０には、車両前方側の短辺７０３に沿って側板７０５が設けられている。側板７０５は固定板７０から上下方向上側に延びている（図４参照）。側板７０５には、レーザートラッカー２を駆動するためのバッテリー２８、制御装置２９が取り付けられている。バッテリー２８と制御装置２９は図示しない配線でレーザートラッカー２に電気的に接続されている。また、レーザートラッカー２は、制御装置２９を介してコンピュータ５とのデータ通信を行う。

【0030】

固定板７０には、直線Ｌｘ方向における車両後方側で側板７０５と隣り合う位置にストッパ７０６が設けられている。ストッパ７０６は、可動板７１が側板７０５に衝突することを防止する。

【0031】

図４に示すように、可動板７１は固定板７０の上側に配置されている。上下方向において、可動板７１の下面７１ｂと固定板７０の上面７０ａとの間には、隙間が設けられている。可動板７１の上面７１ａには、後記するレベル調整機構８を介してレーザートラッカー２が設けられている。可動板７１は、レーザートラッカー２を支持する支持台を構成する。

【0032】

図３に示すように、可動板７１は、上面視において略矩形形状を成している。
可動板７１は、直線Ｌｘに沿う長辺７１１、７１２と、これら長辺７１１、７１２の車両前方側の端部同士を接続する短辺７１３と、長辺７１１、７１２の車両後方側の端部同士を接続する短辺７１４と、を有する。

【0033】

図３に示すように、車幅方向において、固定板７０の長辺７０１と可動板７１の長辺７１１との間、及び固定板７０の長辺７０２と可動板７１の長辺７１２との間には、それぞれスライドレール７３、７３（一対のスライドレール）が設けられている。スライドレール７３は、直線Ｌｘに沿う向きに設けられている。

【0034】

図４に示すように、スライドレール７３は、ブラケットＢ２を介して固定板７０に固定されたアウタレール７３１と、可動板７１に固定されたインナレール７３２と、アウタレール７３１とインナレール７３２との間に設けられた中間レール７３３と、を有する。アウタレール７３１、インナレール７３２及び中間レール７３３は、直線Ｌｘ方向において、可動板７１の長辺７１２と略同じ長さを有する（図３参照）。

【0035】

ブラケットＢ２は、直線Ｌｘ方向に沿う向きに設けられた帯状の基部Ｂ２１と、当該基部Ｂ２１から下側に延びる脚部Ｂ２２と、を有する。脚部Ｂ２２は、直線Ｌｘ方向に間隔を空けて複数設けられている。ブラケットＢ２は、基部Ｂ２１がボルトＢｃによりアウタレール７３１に固定され、脚部Ｂ２２がボルトＢｄにより固定板７０に固定されている。

【0036】

図４に示すように、インナレール７３２は、ボルトＢｅによって可動板７１に固定されている。アウタレール７３１と中間レール７３３との間、及びインナレール７３２と中間レール７３３との間には、ボール（図示せず）と当該ボールを保持するリテーナ（図示せず）が介在している。これにより、可動板７１は、固定板７０に対してスライドレール７３に沿って直線Ｌｘ方向に相対移動可能になっている。スライド機構７では、可動板７１が、荷室部６０の内部と外部とを往復移動できる（図２の（ａ）、（ｂ）参照）。

【0037】

可動板７１は、固定板７０より小さい面積で形成されている。図３に示すように、平面視において、可動板７１をストッパ７０６に当接する位置に配置すると、可動板７１は固定板７０が設けられた範囲内に収まるようになっている（図中、仮想線参照）。

【0038】

可動板７１の車両後方側の短辺７１４には、車幅方向における略中間位置に把持部７１５が設けられている（図３参照）。そのため、作業者は、把持部７１６を把持しながら可動板７１を荷室部６０から引き出したり、荷室部６０内に収容したりすることができる。

【0039】

図６の（ａ）に示すように、ロック機構９は、係合部９１と、当該係合部９１が係合する被係合部９５（９５Ｆ、９５Ｒ）と、を有する。係合部９１は固定板７０に設けられている。被係合部９５は可動板７１に設けられている。

【0040】

図３に示すように、係合部９１は、固定板７０における車両後方側の角部近傍に２つ設けられている。
図６の（ａ）の拡大領域に示すように、係合部９１は、ボルトＢｆで固定板７０の上面７０ａに固定された固定部材９３を有する。図６の（ｂ）に示すように、固定部材９３には、直線Ｌｙ方向に貫通する貫通孔９３１が形成されている。直線Ｌｙ方向は車幅方向に沿う直線である。貫通孔９３１の内周にはネジが形成されている。貫通孔９３１には、ネジ９２の軸部９２２が螺合している。ネジ９２を直線Ｌｙ回りに回転させることで、ネジ９２が直線Ｌｙ方向に往復移動する（図６の（ｂ）における矢印方向）。
なお、ネジ９２の軸部９２２は、少なくとも頭部９２１が固定部材９３に当接した際に、後記する被係合部９５の貫通孔９５３を貫通する長さを有していればよい（図６の（ｂ）参照）。

【0041】

図３に示すように、被係合部９５は、可動板７１における角部近傍に４つ設けられている。以下の説明では、被係合部９５について、車両前方側のものを被係合部９５Ｆとも表記し、車両後方側のものを被係合部９５Ｒとも表記する。被係合部９５は、少なくとも車両前後方向における可動板７１の車両前方側に設けられていればよい。

【0042】

以下、被係合部９５の形状について、図３における車幅方向の一方側（図中下側）の被係合部９５Ｒを例に挙げて説明する。
図６の（ａ）に示すように、被係合部９５Ｒは、板状の金属片を折り曲げて形成したものである。被係合部９５Ｒは、ボルトＢｇで可動板７１の短辺７１４に固定される固定片９５１と、固定片９５１から車両後方側に突出する突出片９５２と、を有する。
突出片９５２は、可動板７１の長辺７１２と面一に設けられている（図３の拡大領域参照）。

【0043】

図６の（ａ）に示すように、突出片９５２は、上下方向において可動板７１よりも下側まで延びている。突出片９５２における可動板７１よりも下側に延びた領域には、貫通孔９５３が形成されている。貫通孔９５３は、突出片９５２を車幅方向に貫通している。貫通孔９５３は、係合部９１のネジ９２の軸部９２２を挿通可能な孔径を有している。

【0044】

図３に示すように、車幅方向における他方側（図中上側）の被係合部９５Ｒは、直線Ｌｘを挟んで、車幅方向における一方側（図中下側）の被係合部９５Ｒと対称に設けられている。また、車両前方側の被係合部９５Ｆ、９５Ｆは、可動板７１を挟んで被係合部９５Ｒ、９５Ｒと対称に設けられている。
被係合部９５Ｆ、９５Ｒは、可動板７１を車両前後方向に移動させた際に、それぞれ係合部９１と車幅方向で重なる位置に配置されるようになっている。

【0045】

例えば図６の（ｂ）に示すように、被係合部９５Ｆの貫通孔９５３をネジ９２と同心となる位置に配置したうえで、係合部９１のネジ９２を締める方向に回転させる。そして、ネジ９２が直線Ｌｙ方向に移動して、軸部９２２の先端が被係合部９５Ｆの貫通孔９５３を越えると、ネジ９２を介して可動板７１が固定板７０に移動不能に固定される。

【0046】

この状態において、可動板７１は、荷室部６０の外部に露出した状態で位置決めされる。可動板７１で支持されたレーザートラッカー２は、荷室部６０の開口６０ａから車両後方側に所定の距離Ｄ１だけ離れた位置（測定位置ＰＡ）で位置決めされる（図４参照）。

【0047】

一方で、被係合部９５Ｒの貫通孔９５３をネジ９２と同心となる位置に配置したうえで、ネジ９２を締める方向に回転させる。そして、軸部９２２の先端が被係合部９５Ｒの貫通孔９５３を越えると、可動板７１は、荷室部６０内に収容された状態で位置決めされる。
可動板７１で支持されたレーザートラッカー２は、荷室部６０の開口６０ａから車両前方側に所定の距離Ｄ２だけ離れた位置（収容位置ＰＢ）で位置決めされる（図４の仮想線参照）。

【0048】

図４に示すように、レーザートラッカー２は、レベル調整機構８を介して可動板７１で支持されている。レベル調整機構８は、レーザートラッカー２の水平出しを行う。

【0049】

図３に示すように、レベル調整機構８は、上面視において略三角形形状を成すレベル台８０と、レベル台８０の３つの頂部に設けられたレベリングボルト８１、８１、８１と、を有する。

【0050】

図５に示すように、レベリングボルト８１は、レベル台８０を上下方向に貫通する軸部８１１と、軸部８１１の上端部に設けられた頭部８１２と、を有する。軸部８１１の外周にはネジが形成されており、レベル台８０の下面８０ｂに固定されたナットＮに螺合している。軸部８１１の下端部は、レベリングプレート８３で支持されている。レベリングプレート８３は、可動板７１の上面７１ａに移動不能に固定されている。

【0051】

レベル台８０は、３つのレベリングボルト８１及びレベリングプレート８３によって３点支持されている。ねじを締める方向にレベリングボルト８１を回すと、レベル台８０は上側に変位する。ねじを緩める方向にレベリングボルト８１を回すと、レベル台８０が下側に変位する。これにより、レベル台８０の傾きを調整することができる。

【0052】

レベル台８０の上面８０ａには、レーザートラッカー２と水準器８５が設けられている。作業者は、水準器８５の表示を確認しつつ、レベリングボルト８１を操作することで、レベル台８０の傾きを調整して、レーザートラッカー２の水平出しをすることができる。

【0053】

図５に示すように、本実施形態では、車両後方側に位置する２つレベリングボルト８１（図３参照）にハンドル８１３を設けている。ハンドル８１３は、レベリングボルト８１の頭部８１２に外嵌して設けられている。これにより、作業者は、工具を用いることなく手締めでレベリングボルト８１を操作でき、簡単にレーザートラッカー２の水平出しをできるようになっている。

【0054】

ここで、レーザートラッカー２は、レーザー光を照射するヘッド部２１と、ヘッド部２１を支持する本体部２２と、本体部２２をレベル台８０に接続するマウント部２３と、を有する。

【0055】

図３に示すように、本体部２２には、駆動モータＭ１が内蔵されている。駆動モータＭ１の出力軸Ｍａは、上下方向に直交する直線Ｌｐ（図２の（ａ）参照）に沿う向きに設けられている。

【0056】

ヘッド部２１は、出力軸Ｍａを介して本体部２２に支持されている。ヘッド部２１は、出力軸Ｍａに相対回転不能に接続されている。駆動モータＭ１が駆動すると、ヘッド部２１は、出力軸Ｍａと共に直線Ｌｐ回りに回動する。これにより、ヘッド部２１は、トンネルＴの切羽面Ｔａの上端から下端までレーザー光Ｌ１を照射できるようになっている（図１の（ａ）参照）。

【0057】

また、図５に示すように、本体部２２は、上下方向の下側でマウント部２３に支持されている。マウント部２３は、嵌合部Ｋ（例えば平行キーとキー溝による嵌合）を介してレベル台８０に位置決めされている。

【0058】

マウント部２３には、駆動モータＭ２が内蔵されている。駆動モータＭ２の出力軸Ｍｂは、直線Ｌｑに沿う向きに設けられている。直線Ｌｑは、上下方向に沿う直線であり、直線Ｌｐと直交する。出力軸Ｍｂは、駆動モータＭ２から上向きに延びている。

【0059】

本体部２２は、出力軸Ｍｂを介してマウント部２３に支持されている。本体部２２は、出力軸Ｍｂに相対回転不能に接続されている。駆動モータＭ２が駆動すると、本体部２２は、ヘッド部２１を支持しつつ出力軸Ｍｂと共に直線Ｌｑ回りに回動する。これにより、ヘッド部２１は、車幅方向におけるトンネルＴの切羽面Ｔａの一端から他端までレーザー光Ｌ１を照射できるようになっている（図１の（ｂ）参照）。

【0060】

ここで、図１の（ａ）に示すように、本実施形態に係る三次元形状測定システム１では、レーザートラッカー２を測定位置ＰＡ（図４参照）に配置してトンネルＴの切羽面Ｔａの測定を行う。なお、レーザートラッカー２を収容位置ＰＢに配置して測定を行うこともできるが、レーザートラッカー２の照射範囲（直線Ｌｐ、Ｌｑ回りの回動範囲）を広く確保する点から、レーザートラッカー２は、測定位置ＰＡに配置して形状データの測定を行うことが好ましい。

【0061】

本実施形態の三次元形状測定システム１では、レーザートラッカー２が測定した切羽面Ｔａの測定データ（測定器座標系）を、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準とした測定データ（トンネル座標系）に変換する。
そのために、トータルステーションＴＳを基準としたレーザートラッカー２の座標データを取得する（図１の（ａ）参照）。

【0062】

具体的には、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準とした測量プリズム３の座標データと、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データと、に基づいて、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準としたレーザートラッカー２の原点Ｐ１の座標データを取得する。
なお、レーザートラッカー２の原点Ｐ１は、直線Ｌｐ（図３参照）と、直線Ｌｑ（図５参照）の交点とすることができる。また、図示は省略するが、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２は、レーザー光Ｌ２の照射部の中心点とすることができる。

【0063】

図１の（ａ）に示すように、測定位置に配置されたレーザートラッカー２と測量プリズム３の間は、ルーフ部６１とバックドア６２で隔てられている。そのため、レーザートラッカー２からレーザー光Ｌ１を照射しても、測量プリズム３に届かないことがある。
そうすると、レーザートラッカー２から測量プリズム３の座標データを直接取得することはできない。

【0064】

そこで、本実施形態では、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データを予め取得して、コンピュータ５の記憶部５０に記憶させている。

【0065】

（測定器座標系における測量プリズム３の座標データの取得方法）
以下、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データ（測定器座標系）の取得方法を説明する。
図７は、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データの取得方法を説明する模式図である。図７の（ａ）は、第１取得ステップを説明する図である。図７の（ｂ）は、第２取得ステップを説明する図である。図７の（ｃ）は、レーザートラッカー２の移動量Ｄを説明する図である。

【0066】

レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データの取得は、トンネルＴ外で行うことができる。例えば車両６に位置決め機構４を取り付ける作業等の事前準備の際に行うことができる。

【0067】

（第１取得ステップ）
図７の（ａ）に示すように、レーザートラッカー２は、車両６から離間した位置に設置される。レーザートラッカー２は三脚Ｗで地面Ｇに支持されている。この状態におけるレーザートラッカー２の原点をＰ１’とする。なお、図７の（ａ）は、レーザートラッカー２を車両６よりも紙面奥側に配置したものを示している。

【0068】

また、車両６及びレーザートラッカー２から離間した位置に、ターゲットとなるリフレクターＲ（第２の基準器）が配置される。リフレクターＲは、例えば建物の壁など位置が固定されているものに取り付けられている。なお、図７の（ａ）～（ｃ）では、４つのリフレクターＲを記載してあるが、リフレクターＲの数は任意である。また、リフレクターＲは、レーザー光を反射する反射材を備えた公知のものであって良い。

【0069】

図７の（ａ）に示すように、レーザートラッカー２は、車両６に設けられた測量プリズム３と、リフレクターＲに向けてレーザー光Ｌ１を照射する。これにより、レーザートラッカー２の原点Ｐ１’を基準とした測量プリズム３（測量プリズム３１～３４：図１の（ｂ）参照）の各座標データと、リフレクターＲの各座標データを取得する（第１取得ステップ）。

【0070】

例えば、第１取得ステップによって、原点Ｐ１’を基準とした測量プリズム３１の座標データ（Ｘ１、Ｙ１、Ｚ１）と、原点Ｐ１’を基準としたリフレクターＲ１の座標データ（Ｘ１１、Ｙ１１、Ｚ１１）が取得される。以下、車両前方側に配置された測量プリズム３１と、４つのリフレクターＲのうちの１つ（リフレクターＲ１）を例に挙げて説明する。

【0071】

（第２取得ステップ）
次に、図７の（ｂ）に示すように、車両６のバックドア６２を開けて、スライド機構７の可動板７１を荷室部６０から車両後方側に引き出す。そして、可動板７１を測定位置ＰＡまで引き出したのち、ロック機構９の係合部９１を被係合部９５Ｆに係合させる（図６の（ａ）参照）。

【0072】

そして、レーザートラッカー２を三脚Ｗ（図７の（ａ）参照）から、可動板７１上のレベル台８０に乗せ換える。これにより、レーザートラッカー２が測定位置ＰＡに配置される。測定位置ＰＡにおけるレーザートラッカー２の原点をＰ１とする。

【0073】

レーザートラッカー２は、リフレクターＲに向けてレーザー光Ｌ１を照射する。これにより、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準としたリフレクターＲの各座標データが取得される（第２取得ステップ）。第２取得ステップによって、原点Ｐ１を基準としたリフレクターＲ１の座標データ（Ｘ２１、Ｙ２１、Ｚ２１）が取得される。

【0074】

第２取得ステップで測定したリフレクターＲ１の座標データ（Ｘ２１、Ｙ２１、Ｚ２１）と、第１取得ステップで測定したリフレクターＲ１の座標データ（Ｘ１１、Ｙ１１、Ｚ１１）との差分（Ｘ２１－Ｘ１１、Ｙ２１－Ｙ１１、Ｚ２１－Ｚ１１）を求める。
この差分が、レーザートラッカー２の移動量（原点Ｐ１’から原点Ｐ１への移動量Ｄ（Ｄｘ、Ｄｙ、Ｄｚ））に対応する（図７の（ｃ）参照）。

【0075】

第１取得ステップで測定した測量プリズム３１の座標データ（Ｘ１、Ｙ１、Ｚ１）に、移動量Ｄ（Ｄｘ、Ｄｙ、Ｄｚ）を加算することで、原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３１の座標データ（Ｘ２、Ｙ２、Ｚ２）が算出される（（Ｘ２、Ｙ２、Ｚ２）＝（Ｘ１＋Ｄｘ、Ｙ１＋Ｄｙ、Ｚ１＋Ｄｚ））。

【0076】

これにより、測定位置ＰＡに配置されたレーザートラッカー２から測量プリズム３１にレーザー光Ｌ１を直接照射して測定したもの（図７の（ｃ）の仮想線参照）と同様の結果が得られる。

【0077】

（トンネル座標系におけるレーザートラッカー２の座標データの取得方法）
図８は、トータルステーションＴＳを基準としたレーザートラッカー２の座標データ（トンネル座標系）の取得方法を説明する図である。

【0078】

本実施形態では、原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３１の座標データ（Ｘ２、Ｙ２、Ｚ２）をコンピュータ５の記憶部５０に記憶させている。そのうえで、図８に示すように、トンネルＴ内においてトータルステーションＴＳを基準としたレーザートラッカー２の座標データを取得する。

【0079】

具体的には、トータルステーションＴＳから測量プリズム３１にレーザー光Ｌ２を照射する。これにより、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準とした測量プリズム３１の座標（Ｘ４、Ｙ４、Ｚ４）が取得される。

【0080】

コンピュータ５は、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準とした測量プリズム３１の座標データ（Ｘ４、Ｙ４、Ｚ４）に、原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３１の座標データ（Ｘ２、Ｙ２、Ｚ２；図中仮想線参照）を加算する。これにより、トータルステーションＴＳの原点Ｐ２を基準としたレーザートラッカー２の原点Ｐ１の座標データ（Ｘ４＋Ｘ２、Ｙ４＋Ｙ２、Ｚ４＋Ｚ２）が取得される。

【0081】

このように、本実施形態の三次元形状測定システム１は、レーザートラッカー２を車両６の荷室部６０に設けた状態で、トータルステーションＴＳを基準としたレーザートラッカー２の座標を特定できる。
これにより、レーザートラッカー２が測定した切羽面Ｔａの形状データを、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換することができる。

【0082】

以上の通り、本実施形態に係る三次元形状測定システム１は、以下の構成を有している。
（１）（７）三次元形状測定システム１は、
トンネルＴの切羽面Ｔａ（対象物）に対するレーザー光Ｌ１（測定光）の照射により、切羽面Ｔａの三次元形状を測定するレーザートラッカー２（三次元形状測定器）を有する。
車両６において、トータルステーションＴＳ（基準点計測器）から視認可能な位置に配置された測量プリズム３（第１の基準器）を有する。
レーザートラッカー２を、車両６の荷室部６０（荷室）内に収容した収容位置ＰＢと、切羽面Ｔａに対するレーザー光Ｌ２の照射が可能で、測量プリズム３の座標データを取得不能な測定位置ＰＡで位置決め可能とする位置決め機構４を有する。
レーザートラッカー２の測定データと、トータルステーションＴＳが取得した座標データであって、トータルステーションＴＳを基準とした測量プリズム３の座標データが入力されるコンピュータ５（処理装置）を有する。
コンピュータ５は、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データであって予め取得した座標データと、トータルステーションＴＳで測定した測量プリズム３の座標データであって、トータルステーションＴＳを基準とした測量プリズムの座標データと、に基づいて、レーザートラッカー２の測定データを、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換する。

【0083】

ここで、測量プリズム３は、トータルステーションＴＳから視認可能とするために車両６の上部であるルーフ部６１に設けられることが多い。そうすると、レーザートラッカー２を荷室部６０内に収容すると、レーザートラッカー２を測定位置ＰＡに配置しても、レーザートラッカー２から測量プリズム３を視認できないために、測量プリズム３の座標データを直接取得できない場合がある。

【0084】

そこで、上記のように構成することで、レーザートラッカー２の測定データを、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換できるので、車両６におけるレーザートラッカー２の測定位置を、測量プリズム３の座標データを取得不能な位置（測定位置ＰＡ）に設定できる。
これにより、レーザートラッカー２の設置の自由度が大きくなり、レーザートラッカー２を車両６のルーフ部６１に持ち上げて設置する必要も無い。よって、レーザートラッカー２を用いた形状測定にあたり、準備にかかる作業負担を低減できる。

【0085】

また、レーザートラッカー２は、ダイレクトスキャン機能と、リフレクター測定機能を持つ測定器である。リフレクター測定機能を用いて取得した測量プリズム３の座標データは、精度の高いものとなる。そのため、ダイレクトスキャン機能で取得した切羽面Ｔａの測定データを、より高い精度で、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換できる。

【0086】

（２）測量プリズム３（３１～３４）は、車両６のルーフ部６１に複数設けられている。
レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データは、複数の測量プリズム３（３１～３４）毎に用意されている。
測量プリズム３（３１～３４）は、車両６の車幅方向（幅方向）と、車両６の前後方向に間隔を空けて配置されている。

【0087】

車両６の上部に位置するルーフ部６１は、車両６の周囲に障害物があっても、比較的に視認されやすい領域である。
そこで、上記のように測量プリズム３を配置すると、トータルステーションＴＳと車両６との相対的な位置関係を変更しても、少なくとも１つの測量プリズム３を、トータルステーションＴＳから視認することが可能となる。
これにより、トータルステーションＴＳにより測定した測量プリズム３の座標データと、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データとを用いて、レーザートラッカー２の測定データを、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換できる。よって、三次元形状測定における歩留まりの向上が期待できる。

【0088】

（３）レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データは、コンピュータ５の記憶部５０又は、外部サーバＳＶのうちの少なくとも一方に記憶されている。

【0089】

このように構成すると、レーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データの取得の冗長性を確保できる。

【0090】

（４）位置決め機構４は、レーザートラッカー２を支持する可動板７１（支持台）を、収容位置ＰＢと測定位置ＰＡでスライド移動させるスライド機構７を有する。
また、位置決め機構４は、可動板７１を少なくとも測定位置ＰＡに固定するロック機構９と、を有する。

【0091】

このように構成すると、レーザートラッカー２の測定位置ＰＡへの配置及び固定が容易になる。測定位置ＰＡは、レーザー光Ｌ１が車両６側の部品（例えばバックドア６２）などと干渉することがない荷室部６０の外側の領域である。この測定位置ＰＡにレーザートラッカー２に配置することで、レーザー光Ｌ１の照射範囲を確保できる。これにより、切羽面Ｔａに対するレーザー光Ｌ１の照射範囲を確保できるので、切羽面Ｔａの測定データの取得に要する時間の短縮が期待できる。
また、ロック機構９でレーザートラッカー２を測定位置ＰＡに固定することで、レーザートラッカー２が直接Ｌｐ、Ｌｑ回りに回動する際の反力よって、レーザートラッカー２が測定中に測定位置ＰＡからズレてしまうことを防止できる。また、車両前方側が後方側よりも低くなる向きに地面が傾斜していた場合、レーザートラッカー２の自重によって、レーザートラッカー２が測定中に収容位置ＰＢ側に移動してしまうことも防止できる。

【0092】

（５）スライド機構７は、車両６の車幅方向における可動板７１の長辺７１１、７１２（両端部）に設けられた一対のスライドレール７３、７３を有する。

【0093】

このように構成すると、直線Ｌｘ方向に可動板７１を移動させる際のガタつきが低減される。これにより、軽い力でスムーズにレーザートラッカー２を収容位置ＰＢまたは測定位置ＰＡに配置することができる。

【0094】

（６）ロック機構９は、固定板７０に設けられた係合部９１と、可動板７１に設けられていると共に、係合部９１が係合する被係合部９５（９５Ｆ、９５Ｒ）と、を有する。
被係合部９５Ｆは、少なくとも車両前後方向における可動板７１の短辺７０３（前方側端部）に設けられている。

【0095】

このように構成すると、係合部９１を被係合部９５Ｆに係合させるだけで、レーザートラッカー２は測定位置ＰＡに位置決めされる。
これにより、レーザートラッカー２を測定位置ＰＡへの位置決めが容易になる。

【0096】

（８）コンピュータ５は、
車両６から離間した位置に配置したリフレクターＲ（第２の基準器）の座標データであって、車両６から離間した位置に配置したレーザートラッカー２（他の三次元形状測定器）の原点Ｐ１’を基準とした座標データと、
リフレクターＲの座標データであって、車両６に搭載したレーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした座標データが入力されると、
レーザートラッカー２の原点Ｐ１’を基準としたリフレクターＲの座標データと、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準としたリフレクターＲの座標データとの差分を算出する。
コンピュータ５は、レーザートラッカー２の原点Ｐ１’を基準とした測量プリズム３の座標データから、差分を用いて、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データを算出する。

【0097】

このように構成すると、レーザートラッカー２と測量プリズム３１との間にルーフ部６１やバックドア６２等の遮蔽物がある場合でも、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３１の座標データを取得することができる。

【0098】

また、本発明は、三次元形状測定システム１の設定方法としても特定できる。
具体的には、
（９）車両６から離間した位置にレーザートラッカー２とリフレクターＲ（第２の基準器）とを配置して、測量プリズム３とリフレクターＲにレーザートラッカー２からレーザー光Ｌ１を照射して、測量プリズム３の座標データ及び、リフレクターＲの座標データを取得する第１取得ステップと、
レーザートラッカー２を測定位置ＰＡに配置して、リフレクターＲにレーザートラッカー２からレーザー光Ｌ１を照射して、リフレクターＲの座標データを取得する第２取得ステップと、を有する。
コンピュータ５は、第２取得ステップで取得したリフレクターＲの座標データと、第１取得ステップで取得したリフレクターＲの座標とに基づいてレーザートラッカー２の移動量Ｄを算出する。
移動量Ｄは、第２取得ステップで取得したリフレクターＲの座標データと、第１取得ステップで取得したリフレクターＲの座標データとの差分である。
コンピュータ５は、第１取得ステップで取得した測量プリズム３の座標データから、移動量Ｄを加算して、測定位置ＰＡに配置されたレーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３１の座標データを算出する。

【0099】

このように構成すると、荷室部６０に設けられたレーザートラッカー２において、レーザートラッカー２と測量プリズム３との間にルーフ部６１やバックドア６２等の遮蔽物がある場合でも、レーザートラッカー２の原点Ｐ１を基準とした測量プリズム３の座標データを取得することができる。

【0100】

なお、本実施形態では、レーザートラッカー２を車両６の荷室部６０に配置したものを例示したが、この態様に限定されない。例えば、レーザートラッカー２をトラックの荷台に配置してもよい。荷台に配置されたレーザートラッカー２は、ルーフ部６１よりも下側に位置することが考えられる。そのため、レーザートラッカー２から測量プリズム３の座標データを直接取得することはできない。
このような場合であっても、荷台上のレーザートラッカー２を基準とした測量プリズム３の座標データを予め取得しておくことで、レーザートラッカー２の測定データを、トータルステーションＴＳを基準とした測定データに変換することができる。

【0101】

なお、本実施形態では、１つのリフレクターＲ１に基づいて、移動量Ｄ（Ｄｘ、Ｄｙ、Ｄｚ）を算出した。しかしながらこの態様に限定されない。例えば、第１取得ステップと第２取得ステップにおいて、複数のリフレクターＲにレーザー光Ｌ１を照射してもよい。この場合、移動量Ｄ（Ｄｘ、Ｄｙ、Ｄｚ）は、第１取得ステップと第２取得ステップで測定した複数のリフレクターＲの各座標データの差分の平均値とすればよい。

【0102】

また、本実施形態では、ロック機構９において、係合部９１のネジ９２を回転させることで軸部９２２が被係合部９５の貫通孔９５３に係合するものを例示した。しかしながら、この態様に限定されない。例えば、スプリングを備える係合部９１として、当該スプリングの付勢力によって軸部９２２が貫通孔９５３に係合するものであってもよい。

【0103】

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一つを示したものに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。発明の技術的な思想の範囲内で、適宜変更可能である。

【符号の説明】

【0104】

１ ：三次元形状測定システム
２ ：レーザートラッカー（三次元形状測定器）
３（３１～３４） ：測量プリズム（第１の基準器）
４ ：位置決め機構
５ ：コンピュータ（処理装置）
６ ：車両
７ ：スライド機構
８ ：レベル調整機構
９ ：ロック機構
６０ ：荷室部
６１ ：ルーフ部
７０ ：固定板
７１ ：可動板
７３ ：スライドレール
８０ ：レベル台
８５ ：水準器
９１ ：係合部
９５ ：被係合部
Ｌ１ ：レーザー光（測定光）
Ｌ２ ：レーザー光
Ｌｘ ：直線
Ｒ、Ｒ１ ：リフレクター（第２の基準器）
Ｔ ：トンネル
Ｔａ ：切羽面
ＴＳ ：トータルステーション（基準点計測器）
Ｐ１、Ｐ１’ ：レーザートラッカーの原点
Ｐ２ ：トータルステーションの原点
ＰＡ ：測定位置
ＰＢ ：収容位置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】