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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024176469
(43)【公開日】2024-12-19
(54)【発明の名称】液封マウント製造方法
(51)【国際特許分類】
F16F 13/10 20060101AFI20241212BHJP
【ＦＩ】
F16F13/10 L
F16F13/10 F
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023095018
(22)【出願日】2023-06-08
(71)【出願人】
【識別番号】522297236
【氏名又は名称】株式会社プロスパイラ
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100174023
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 怜愛
(72)【発明者】
【氏名】大津 一高
【テーマコード（参考）】
3J047
【Ｆターム（参考）】
3J047AA03
3J047CA01
3J047DA01
3J047DA02
3J047FA02
3J047GA01
(57)【要約】 （修正有）
【課題】より簡単に液封マウントを得ることができる液封マウント製造方法を、提供する。
【解決手段】液封マウントを製造するための、液封マウント製造方法であって、加硫成形により液無しマウント１を得る、加硫工程と、液無しマウントに作動液Ｌを注入する、作動液注入工程と、を含み、液無しマウントは、外筒部材２と、内側部材３と、外筒部材及び内側部材どうしを連結する本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、本体ゴムとダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材６と、を備え、液無しマウントの仕切り部材の表面は、ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部６１と、対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部６２と、本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部６３と、を有している。
【選択図】図４
【解決手段】液封マウントを製造するための、液封マウント製造方法であって、加硫成形により液無しマウント１を得る、加硫工程と、液無しマウントに作動液Ｌを注入する、作動液注入工程と、を含み、液無しマウントは、外筒部材２と、内側部材３と、外筒部材及び内側部材どうしを連結する本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、本体ゴムとダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材６と、を備え、液無しマウントの仕切り部材の表面は、ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部６１と、対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部６２と、本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部６３と、を有している。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
液封マウントを製造するための、液封マウント製造方法であって、
加硫成形により液無しマウントを得る、加硫工程と、
前記液無しマウントに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しマウントは、
外筒部材と、
内側部材と、
前記外筒部材及び前記内側部材どうしを連結する本体ゴムと、
ダイヤフラムと、
前記本体ゴムと前記ダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材と、
を備え、
前記液無しマウントの前記仕切り部材の表面は、
前記ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部と、
前記対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、前記ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部と、
前記本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記仕切り部材の前記対ダイヤフラム非接合部と前記ダイヤフラムとの間の第１隙間に前記作動液が入り込むことにより副液室が形成され、前記仕切り部材の前記対本体ゴム非接合部と前記本体ゴムとの間の第２隙間に前記作動液が入り込むことにより主液室が形成されて、前記液封マウントが得られる、液封マウント製造方法。
加硫成形により液無しマウントを得る、加硫工程と、
前記液無しマウントに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しマウントは、
外筒部材と、
内側部材と、
前記外筒部材及び前記内側部材どうしを連結する本体ゴムと、
ダイヤフラムと、
前記本体ゴムと前記ダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材と、
を備え、
前記液無しマウントの前記仕切り部材の表面は、
前記ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部と、
前記対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、前記ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部と、
前記本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記仕切り部材の前記対ダイヤフラム非接合部と前記ダイヤフラムとの間の第１隙間に前記作動液が入り込むことにより副液室が形成され、前記仕切り部材の前記対本体ゴム非接合部と前記本体ゴムとの間の第２隙間に前記作動液が入り込むことにより主液室が形成されて、前記液封マウントが得られる、液封マウント製造方法。
【請求項2】
前記液無しマウントの前記仕切り部材は、前記第１隙間及び前記第２隙間どうしを連通するオリフィスを有している、請求項１に記載の液封マウント製造方法。
【請求項3】
前記液無しマウントは、前記ダイヤフラムと一体に形成された注入用チューブをさらに備えており、
前記液無しマウントにおいて、前記注入用チューブの中央孔は、前記第１隙間及び前記オリフィスに連通しており、
前記作動液注入工程では、前記注入用チューブから前記作動液を注入する、請求項２に記載の液封マウント製造方法。
前記液無しマウントにおいて、前記注入用チューブの中央孔は、前記第１隙間及び前記オリフィスに連通しており、
前記作動液注入工程では、前記注入用チューブから前記作動液を注入する、請求項２に記載の液封マウント製造方法。
【請求項4】
前記液無しマウントは、前記注入用チューブを留めるためのクリップ部をさらに備えており、
前記液封マウント製造方法は、前記作動液注入工程の後、前記注入用チューブを前記クリップ部に留めることによって前記注入用チューブの前記中央孔を封止する、注入用チューブ留め工程を、さらに含む、請求項３に記載の液封マウント製造方法。
前記液封マウント製造方法は、前記作動液注入工程の後、前記注入用チューブを前記クリップ部に留めることによって前記注入用チューブの前記中央孔を封止する、注入用チューブ留め工程を、さらに含む、請求項３に記載の液封マウント製造方法。
【請求項5】
前記注入用チューブ留め工程では、前記注入用チューブにつられて前記ダイヤフラムが引っ張られることにより、前記第１隙間と前記オリフィスとの連通部が広げられる、請求項４に記載の液封マウント製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、液封マウント製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来より、それぞれゴム及び金具どうしが加硫接着されてなる複数の組合せ部材を予め製造し、その後、これら複数の組合せ部材どうしを非圧縮性流体中で組み立ててかしめ固定する等して、液封マウントを製造する方法がある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２００４－１６９７５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来の液封マウント製造方法は、複雑であり、簡単化の余地があった。
【0005】
この発明は、より簡単に液封マウントを得ることができる液封マウント製造方法を、提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
〔１〕液封マウントを製造するための、液封マウント製造方法であって、
加硫成形により液無しマウントを得る、加硫工程と、
前記液無しマウントに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しマウントは、
外筒部材と、
内側部材と、
前記外筒部材及び前記内側部材どうしを連結する本体ゴムと、
ダイヤフラムと、
前記本体ゴムと前記ダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材と、
を備え、
前記液無しマウントの前記仕切り部材の表面は、
前記ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部と、
前記対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、前記ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部と、
前記本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記仕切り部材の前記対ダイヤフラム非接合部と前記ダイヤフラムとの間の第１隙間に前記作動液が入り込むことにより副液室が形成され、前記仕切り部材の前記対本体ゴム非接合部と前記本体ゴムとの間の第２隙間に前記作動液が入り込むことにより主液室が形成されて、前記液封マウントが得られる、液封マウント製造方法。
加硫成形により液無しマウントを得る、加硫工程と、
前記液無しマウントに作動液を注入する、作動液注入工程と、
を含み、
前記液無しマウントは、
外筒部材と、
内側部材と、
前記外筒部材及び前記内側部材どうしを連結する本体ゴムと、
ダイヤフラムと、
前記本体ゴムと前記ダイヤフラムとの間に位置する仕切り部材と、
を備え、
前記液無しマウントの前記仕切り部材の表面は、
前記ダイヤフラムに対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部と、
前記対ダイヤフラム接合部の内周側に位置し、前記ダイヤフラムに対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部と、
前記本体ゴムに対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部と、
を有しており、
前記作動液注入工程では、前記仕切り部材の前記対ダイヤフラム非接合部と前記ダイヤフラムとの間の第１隙間に前記作動液が入り込むことにより副液室が形成され、前記仕切り部材の前記対本体ゴム非接合部と前記本体ゴムとの間の第２隙間に前記作動液が入り込むことにより主液室が形成されて、前記液封マウントが得られる、液封マウント製造方法。
【0007】
〔２〕前記液無しマウントの前記仕切り部材は、前記第１隙間及び前記第２隙間どうしを連通するオリフィスを有している、〔１〕に記載の液封マウント製造方法。
【0008】
〔３〕前記液無しマウントは、前記ダイヤフラムと一体に形成された注入用チューブをさらに備えており、
前記液無しマウントにおいて、前記注入用チューブの中央孔は、前記第１隙間及び前記オリフィスに連通しており、
前記作動液注入工程では、前記注入用チューブから前記作動液を注入する、〔２〕に記載の液封マウント製造方法。
前記液無しマウントにおいて、前記注入用チューブの中央孔は、前記第１隙間及び前記オリフィスに連通しており、
前記作動液注入工程では、前記注入用チューブから前記作動液を注入する、〔２〕に記載の液封マウント製造方法。
【0009】
〔４〕前記液無しマウントは、前記注入用チューブを留めるためのクリップ部をさらに備えており、
前記液封マウント製造方法は、前記作動液注入工程の後、前記注入用チューブを前記クリップ部に留めることによって前記注入用チューブの前記中央孔を封止する、注入用チューブ留め工程を、さらに含む、〔３〕に記載の液封マウント製造方法。
前記液封マウント製造方法は、前記作動液注入工程の後、前記注入用チューブを前記クリップ部に留めることによって前記注入用チューブの前記中央孔を封止する、注入用チューブ留め工程を、さらに含む、〔３〕に記載の液封マウント製造方法。
【0010】
〔５〕前記注入用チューブ留め工程では、前記注入用チューブにつられて前記ダイヤフラムが引っ張られることにより、前記第１隙間と前記オリフィスとの連通部が広げられる、〔４〕に記載の液封マウント製造方法。
【発明の効果】
【0011】
この発明によれば、より簡単に液封マウントを得ることができる液封マウント製造方法を、提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明の一実施形態に係る液封マウント製造方法におけるマウント骨格部作成工程を説明するための図面である。
【図2】本発明の一実施形態に係る液封マウント製造方法における加硫工程を説明するための図面であり、加硫成形用金型内に未加硫ゴムを射出する直前の状態を概略的に示す、軸線方向断面図である。
【図4】本発明の一実施形態に係る液封マウント製造方法における作動液注入工程及び注入用チューブ留め工程の後に得られる液封マウントを概略的に示す、軸線方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
本発明に係る液封マウント製造方法によって得られる液封マウントは、例えば、車両の防振装置に用いられると好適であり、超小型モビリティ―等の廉価な車両の防振装置に用いられると特に好適である。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る液封マウント製造方法の実施形態を例示説明する。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る液封マウント製造方法の実施形態を例示説明する。
【0014】
図１～図５は、本発明の一実施形態に係る液封マウント製造方法を説明するための図面である。本実施形態の液封マウント製造方法は、例えば図４及び図６に示すような液封マウント１を製造するために使用されるものである。図６は、図４の液封マウント１の使用時の状態の一例を示している。図４及び図６の例の液封マウント１は、車両の防振装置（具体的には、エンジンマウント）に用いられるように構成されており、後述のように、いわゆる釣り下げ型に構成されている。
ただし、本明細書で説明する各例の液封マウント１は、釣り下げ型に限られず、例えば、いわゆる圧縮型に構成されてもよい。また、液封マウント１の軸線方向は、任意の方向に指向されてよい。
ただし、本明細書で説明する各例の液封マウント１は、釣り下げ型に限られず、例えば、いわゆる圧縮型に構成されてもよい。また、液封マウント１の軸線方向は、任意の方向に指向されてよい。
【0015】
本実施形態の液封マウント製造方法は、主に、マウント骨格部作成工程と、加硫工程と、作動液注入工程と、を含む。
マウント骨格部作成工程（図１）では、マウント骨格部１’’（図２）を作成する。マウント骨格部１’’は、その後の加硫工程（図２）において用いられる加硫成形用金型Ｍ内にセットされるように構成される。マウント骨格部１’’は、それぞれゴム以外の材料（例えば、樹脂及び／又は金属）から構成される複数の部材のみから構成されている。より具体的に、本実施形態において、マウント骨格部１’’は、それぞれゴム以外の材料（例えば、樹脂及び／又は金属）から構成される、外筒部材２と、内側部材３と、仕切り部材６と、を備えている。
加硫工程（図２）では、加硫成形用金型Ｍ内にマウント骨格部１’’をセットした状態で、未加硫ゴムを加硫成形用金型Ｍ内に射出して加硫成形を行うことにより、液無しマウント１’（図３）を得る。加硫工程では、それぞれゴムからなる部材である、本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、が形成される。すなわち、液無しマウント１’は、マウント骨格部１’’を構成する、外筒部材２と、内側部材３と、仕切り部材６と、に加えて、本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、をさらに備えている。マウント骨格部１’’の構成は、特に断りが無い限り、液無しマウント１’も同様に備えている。
作動液注入工程（図４）では、液無しマウント１’に作動液Ｌを注入し、それにより、液封マウント１（図４）を得る。液封マウント１は、液無しマウント１’に作動液Ｌが封入された構造を有している。したがって、液無しマウント１’の構成は、特に断りが無い限り、液封マウント１も同様に備えている。
マウント骨格部作成工程（図１）では、マウント骨格部１’’（図２）を作成する。マウント骨格部１’’は、その後の加硫工程（図２）において用いられる加硫成形用金型Ｍ内にセットされるように構成される。マウント骨格部１’’は、それぞれゴム以外の材料（例えば、樹脂及び／又は金属）から構成される複数の部材のみから構成されている。より具体的に、本実施形態において、マウント骨格部１’’は、それぞれゴム以外の材料（例えば、樹脂及び／又は金属）から構成される、外筒部材２と、内側部材３と、仕切り部材６と、を備えている。
加硫工程（図２）では、加硫成形用金型Ｍ内にマウント骨格部１’’をセットした状態で、未加硫ゴムを加硫成形用金型Ｍ内に射出して加硫成形を行うことにより、液無しマウント１’（図３）を得る。加硫工程では、それぞれゴムからなる部材である、本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、が形成される。すなわち、液無しマウント１’は、マウント骨格部１’’を構成する、外筒部材２と、内側部材３と、仕切り部材６と、に加えて、本体ゴム４と、ダイヤフラム５と、をさらに備えている。マウント骨格部１’’の構成は、特に断りが無い限り、液無しマウント１’も同様に備えている。
作動液注入工程（図４）では、液無しマウント１’に作動液Ｌを注入し、それにより、液封マウント１（図４）を得る。液封マウント１は、液無しマウント１’に作動液Ｌが封入された構造を有している。したがって、液無しマウント１’の構成は、特に断りが無い限り、液封マウント１も同様に備えている。
【0016】
作動液Ｌは、例えば、エチレングリコール、シリコンオイル等からなる。
【0017】
本明細書では、液無しマウント１’や液封マウント１を単に「マウント（１’、１）」と呼ぶ場合がある。
また、本明細書では、マウント１’、１について説明する際、便宜のため、特に断りが無い限りは、各図面に示すように、マウント１’、１に入力が加わっておらず、マウント１’、１が静止した、通常の状態にあるときの構造について、説明するものとする。
また、本明細書では、マウント１’、１について説明する際、便宜のため、特に断りが無い限りは、各図面に示すように、マウント１’、１に入力が加わっておらず、マウント１’、１が静止した、通常の状態にあるときの構造について、説明するものとする。
【0018】
以下では、説明の便宜のため、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の構成について簡単に説明した後、本実施形態の液封マウント製造方法の各工程について、より詳しく説明する。
【0019】
本明細書では、外筒部材２の中心軸線Ｏを、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１のそれぞれの中心軸線Ｏとみなすものとする。また、本明細書では、各図に矢印で示すように、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏに平行な方向を、「軸線方向（Ａ）」といい、軸線方向Ａにおける一方側を「軸線方向第１側（Ａ１）」といい、軸線方向Ａにおける他方側を「軸線方向第２側（Ａ２）」という。本実施形態においては、例えば、軸線方向Ａは略鉛直方向であり、軸線方向第１側Ａ１は上側であり、軸線方向第２側Ａ２は下側であり、マウント１が釣り下げ型に構成されているが、軸線方向は任意の方向に指向されてよい。例えば、軸線方向第１側Ａ１を下側とし、軸線方向第２側Ａ２を上側とする等して、マウント１を圧縮型に構成してもよい。また、本明細書では、特に断りが無い限り、軸線方向においてマウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心から遠い側を「軸線方向外側」といい、軸線方向においてマウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心に近い側を「軸線方向内側」といい、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏに垂直な方向を、「軸直方向」といい、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏに近い側を「内周側」といい、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏから遠い側を「外周側」といい、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏを中心とする周方向を「周方向」といい、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１の中心軸線Ｏを中心とする径方向を「径方向」という。
【0020】
図１、図４、図６に示すように、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１において、外筒部材２は、軸線方向Ａに延在する略筒状をなしている。外筒部材２は、その内部に他の種々の部材が配置されるように構成されている。図６に示すように、外筒部材２は、液封マウント１の使用時において、振動受部材としての車体用ブラケットＢＶに連結されるように構成されている。
本実施形態において、外筒部材２は、本体部２１と、フランジ部２２と、環状部２３と、を有している。本体部２１は、軸線方向Ａに延在する筒状（例えば、円筒状）をなしている。フランジ部２２は、本体部２１における軸線方向第１側Ａ１の端部から外周側へ延在している。フランジ部２２は、ボルト等の締結部材Ｆ１を介して、振動受部材としての車体用ブラケットＢＶに連結されるように構成されている（図６）。環状部２３は、本体部２１における軸線方向第２側Ａ２の端部から内周側（図の例では、より具体的に、内周側かつ軸線方向第２側Ａ２）へ延在しているとともに、中心軸線Ｏに至る手前で終端しており、それにより、中心軸線Ｏの周りを全周にわたって延在しており、ひいては、環状に延在している。環状部２３の内周端部は、中心軸線Ｏ上に位置する中央穴２３ｈを区画している。
ただし、外筒部材２の形状は、本実施形態とは異なるものでもよい。
外筒部材２は、本実施形態において金属（例えばアルミニウム）から構成されているが、樹脂等の他の材料から構成されてもよい。
本実施形態において、外筒部材２は、本体部２１と、フランジ部２２と、環状部２３と、を有している。本体部２１は、軸線方向Ａに延在する筒状（例えば、円筒状）をなしている。フランジ部２２は、本体部２１における軸線方向第１側Ａ１の端部から外周側へ延在している。フランジ部２２は、ボルト等の締結部材Ｆ１を介して、振動受部材としての車体用ブラケットＢＶに連結されるように構成されている（図６）。環状部２３は、本体部２１における軸線方向第２側Ａ２の端部から内周側（図の例では、より具体的に、内周側かつ軸線方向第２側Ａ２）へ延在しているとともに、中心軸線Ｏに至る手前で終端しており、それにより、中心軸線Ｏの周りを全周にわたって延在しており、ひいては、環状に延在している。環状部２３の内周端部は、中心軸線Ｏ上に位置する中央穴２３ｈを区画している。
ただし、外筒部材２の形状は、本実施形態とは異なるものでもよい。
外筒部材２は、本実施形態において金属（例えばアルミニウム）から構成されているが、樹脂等の他の材料から構成されてもよい。
【0021】
図１、図４、図６に示すように、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１において、内側部材３は、軸線方向Ａに延在している。内側部材３は、外筒部材２の中央穴２３ｈを挿通し、内側部材３の軸線方向第１側Ａ１の部分が、外筒部材２の内部に位置するように、構成されている。図６に示すように、内側部材３は、液封マウント１の使用時において、振動発生部材としてのエンジン用ブラケットＢＥに連結されるように構成されている。
内側部材３を構成する材料としては、例えば、金属、及び／又は、樹脂等が挙げられる。
本実施形態において、内側部材３は、ピン部３２と、ピストン部３１と、を有している。
ピン部３２は、外筒部材２と同軸状に軸線方向Ａに延在する棒状に構成されている。ピン部３２は、外筒部材２の中央穴２３ｈを挿通し、ピン部３２の軸線方向第１側Ａ１の先端部３２ｔが、外筒部材２の内部に位置するように、構成されている。本実施形態において、ピン部３２は、軸線方向第２側Ａ２において、めねじを有しており、このめねじに取り付けられるボルト等の締結部材Ｆ２を介して、振動発生部材としてのエンジン用ブラケットＢＥに連結されるように構成されている（図６）。
ピストン部３１は、図１～図２に示すように、外筒部材２の内部に位置するように構成されている。ピストン部３１は、本実施形態において、キャップ部３１１と、羽根部３１２と、を有している。キャップ部３１１は、軸線方向第２側Ａ２が開放された凹部３１１ｒを有するキャップ状に構成されており、凹部３１１ｒ内にピン部３２の軸線方向第１側Ａ１の先端部３２ｔが挿入された状態でピン部３２の先端部３２ｔに固定されるように構成されている。羽根部３１２は、キャップ部３１１から外周側（図の例では、より具体的に、外周側かつ軸線方向第１側Ａ１）へ延在している。羽根部３１２は、本実施形態において、全周にわたって延在しており、ひいては、環状をなしている。羽根部３１２の外径は、外筒部材２の中央穴２３ｈの直径よりも大きく、それにより、ピストン部３１が外筒部材２の中央穴２３ｈから軸線方向第２側Ａ２へ抜けないようにされている。
ただし、ピン部３２とピストン部３１とは、一体に構成され、それにより、内側部材３が一部材からなっていてもよい。
ピン部３２は、本実施形態において金属（例えばアルミニウム）から構成されているが、樹脂等の他の材料から構成されてもよい。
ピストン部３１は、本実施形態において樹脂から構成されているが、金属（例えばアルミニウム）等の他の材料から構成されてもよい。
ピン部３２とピストン部３１とは、互いに異なる材料から構成されていてもよいし、あるいは、互いに同じ材料から構成されていてもよい。
内側部材３を構成する材料としては、例えば、金属、及び／又は、樹脂等が挙げられる。
本実施形態において、内側部材３は、ピン部３２と、ピストン部３１と、を有している。
ピン部３２は、外筒部材２と同軸状に軸線方向Ａに延在する棒状に構成されている。ピン部３２は、外筒部材２の中央穴２３ｈを挿通し、ピン部３２の軸線方向第１側Ａ１の先端部３２ｔが、外筒部材２の内部に位置するように、構成されている。本実施形態において、ピン部３２は、軸線方向第２側Ａ２において、めねじを有しており、このめねじに取り付けられるボルト等の締結部材Ｆ２を介して、振動発生部材としてのエンジン用ブラケットＢＥに連結されるように構成されている（図６）。
ピストン部３１は、図１～図２に示すように、外筒部材２の内部に位置するように構成されている。ピストン部３１は、本実施形態において、キャップ部３１１と、羽根部３１２と、を有している。キャップ部３１１は、軸線方向第２側Ａ２が開放された凹部３１１ｒを有するキャップ状に構成されており、凹部３１１ｒ内にピン部３２の軸線方向第１側Ａ１の先端部３２ｔが挿入された状態でピン部３２の先端部３２ｔに固定されるように構成されている。羽根部３１２は、キャップ部３１１から外周側（図の例では、より具体的に、外周側かつ軸線方向第１側Ａ１）へ延在している。羽根部３１２は、本実施形態において、全周にわたって延在しており、ひいては、環状をなしている。羽根部３１２の外径は、外筒部材２の中央穴２３ｈの直径よりも大きく、それにより、ピストン部３１が外筒部材２の中央穴２３ｈから軸線方向第２側Ａ２へ抜けないようにされている。
ただし、ピン部３２とピストン部３１とは、一体に構成され、それにより、内側部材３が一部材からなっていてもよい。
ピン部３２は、本実施形態において金属（例えばアルミニウム）から構成されているが、樹脂等の他の材料から構成されてもよい。
ピストン部３１は、本実施形態において樹脂から構成されているが、金属（例えばアルミニウム）等の他の材料から構成されてもよい。
ピン部３２とピストン部３１とは、互いに異なる材料から構成されていてもよいし、あるいは、互いに同じ材料から構成されていてもよい。
【0022】
マウント１’、１において、本体ゴム４は、ゴムから構成されており、図３、図４に示すように、外筒部材２及び内側部材３どうしを連結するように構成される。本体ゴム４は、仕切り部材６よりも軸線方向第２側Ａ２に位置するとともに、外筒部材２の内部に位置している。
【0023】
【0024】
マウント骨格部１’’及びマウント１’、１において、仕切り部材６は、図２に示すように、内側部材３よりも軸線方向第１側Ａ１に位置するように、構成されている。
仕切り部材６は、本実施形態において、略板状に構成されており、本体部６６と、フランジ部６７と、を有している。
本体部６６は、略板状（例えば、略円板状）に構成されている。本体部６６は、外筒部材２の軸線方向第１側Ａ１の開放端面のほぼ全体を塞ぐように構成されており、本体部６６の外周面が外筒部材２の本体部２１の内周面に接触するように構成されている。
フランジ部６７は、本体部６６の外周端部から軸線方向第１側Ａ１へ延在した後に外周側へ延在している。フランジ部６７は、中心軸線Ｏの周りを全周にわたって延在しており、それにより、環状をなしている。フランジ部６７の軸線方向第２側Ａ２の面は、外筒部材２のフランジ部２２の軸線方向第１側Ａ１の面に接触するように構成されている。
マウント１’、１（図３、図４）において、仕切り部材６は、軸線方向Ａにおける本体ゴム４とダイヤフラム５との間に位置している。液封マウント１（図４）において、軸線方向Ａにおける仕切り部材６と本体ゴム４との間には、主液室Ｒ２が区画されており、軸線方向Ａにおける仕切り部材６とダイヤフラム５との間には、副液室Ｒ１が区画されている。これにより、仕切り部材６は、液封マウント１内の液室Ｒを、軸線方向Ａにおいて主液室Ｒ２と副液室Ｒ１とに分割しているといえる。
仕切り部材６は、オリフィス６４を有している。液封マウント１（図４）において、オリフィス６４は、主液室Ｒ２及び副液室Ｒ１どうしを連通する。これにより、液室Ｒ内の作動液Ｌが、オリフィス６４を介して、主液室Ｒ２と副液室Ｒ１との間を行き来できるようにされている（図６）。ひいては、オリフィス６４内を行き来する作動液Ｌの流動抵抗による振動減衰効果を発揮することができる。また、オリフィス６４内の液共振により所定の周波数での動特性を得ることができる。
仕切り部材６は、本実施形態において樹脂から構成されているが、金属（例えばアルミニウム）等の他の材料から構成されてもよい。
仕切り部材６は、本実施形態において、略板状に構成されており、本体部６６と、フランジ部６７と、を有している。
本体部６６は、略板状（例えば、略円板状）に構成されている。本体部６６は、外筒部材２の軸線方向第１側Ａ１の開放端面のほぼ全体を塞ぐように構成されており、本体部６６の外周面が外筒部材２の本体部２１の内周面に接触するように構成されている。
フランジ部６７は、本体部６６の外周端部から軸線方向第１側Ａ１へ延在した後に外周側へ延在している。フランジ部６７は、中心軸線Ｏの周りを全周にわたって延在しており、それにより、環状をなしている。フランジ部６７の軸線方向第２側Ａ２の面は、外筒部材２のフランジ部２２の軸線方向第１側Ａ１の面に接触するように構成されている。
マウント１’、１（図３、図４）において、仕切り部材６は、軸線方向Ａにおける本体ゴム４とダイヤフラム５との間に位置している。液封マウント１（図４）において、軸線方向Ａにおける仕切り部材６と本体ゴム４との間には、主液室Ｒ２が区画されており、軸線方向Ａにおける仕切り部材６とダイヤフラム５との間には、副液室Ｒ１が区画されている。これにより、仕切り部材６は、液封マウント１内の液室Ｒを、軸線方向Ａにおいて主液室Ｒ２と副液室Ｒ１とに分割しているといえる。
仕切り部材６は、オリフィス６４を有している。液封マウント１（図４）において、オリフィス６４は、主液室Ｒ２及び副液室Ｒ１どうしを連通する。これにより、液室Ｒ内の作動液Ｌが、オリフィス６４を介して、主液室Ｒ２と副液室Ｒ１との間を行き来できるようにされている（図６）。ひいては、オリフィス６４内を行き来する作動液Ｌの流動抵抗による振動減衰効果を発揮することができる。また、オリフィス６４内の液共振により所定の周波数での動特性を得ることができる。
仕切り部材６は、本実施形態において樹脂から構成されているが、金属（例えばアルミニウム）等の他の材料から構成されてもよい。
【0025】
つぎに、本実施形態の液封マウント製造方法の各工程について、より詳しく説明する。
【0026】
まず、マウント骨格部作成工程（図１）において、予め準備した外筒部材２、内側部材３、及び仕切り部材６どうしを組み付けて、マウント骨格部１’’（図２）を作成する。
マウント骨格部作成工程においては、マウント骨格部１’’を構成する各部材（外筒部材２、内側部材３、及び仕切り部材６）のうち一部又は全ての部材に対し、他の部材との接合（固定）を促すための表面加工処理を行う。これにより、この後、表面加工処理を行った部分で互いに突き合う（接触する）２つの部材どうしが、接合（固定）されることとなる。
マウント骨格部作成工程においては、マウント骨格部１’’を構成する各部材（外筒部材２、内側部材３、及び仕切り部材６）のうち一部又は全ての部材に対し、他の部材との接合（固定）を促すための表面加工処理を行う。これにより、この後、表面加工処理を行った部分で互いに突き合う（接触する）２つの部材どうしが、接合（固定）されることとなる。
【0027】
より具体的に、マウント骨格部作成工程（図１）において、本実施形態では、内側部材３を組み付けるにあたって、まず、ピン部３２の先端部３２ｔの外周面に、表面加工処理を施し、それにより、表面加工処理が施されてなる対ピストン部接合部３４（各図においてドットハッチングにより示している。）を形成する。対ピストン部接合部３４は、その後にピン部３２及びピストン部３１どうしが組付けられる際にピストン部３１との接合が促されるように構成される。その後、ピストン部３１を外筒部材２の内部に配置した状態で、ピン部３２の先端部３２ｔをピストン部３１のキャップ部３１１の凹部３１１ｒ内に挿入する。これにより、ピン部３２の先端部３２ｔがピストン部３１の凹部３１１ｒに嵌合し、また、ピン部３２及びピストン部３１どうしが、対ピストン部接合部３４にて接合される。
なお、本実施形態のように、ピン部３２及びピストン部３１のうち一方（本実施形態では、ピン部３２）が金属から構成されるとともに、ピン部３２及びピストン部３１のうち他方（本実施形態では、ピストン部３１）が樹脂から構成される場合、ピン部３２及びピストン部３１どうしを組み付けるにあたっては、ピン部３２及びピストン部３１のうち金属からなる方（本実施形態では、ピン部３２）を電磁誘導加熱等により加熱して、ピン部３２及びピストン部３１のうち樹脂からなる方（本実施形態では、ピストン部３１）に熱圧入するようにしてもよい。この場合、対ピストン部接合部３４での接合をより確実なものとすることができる。
ピン部３２の先端部３２ｔ、並びに、ピストン部３１のキャップ部３１１の凹部３１１ｒは、図１に示す例のように、軸線方向第１側Ａ１に向かうにつれて先細りとなるテーパー状に構成されていると、好適である。
ただし、対ピストン部接合部３４は必須ではない。
また、上述のように、ピン部３２とピストン部３１とは、一体に構成され、それにより、内側部材３が一部材からなっていてもよい。
なお、本実施形態のように、ピン部３２及びピストン部３１のうち一方（本実施形態では、ピン部３２）が金属から構成されるとともに、ピン部３２及びピストン部３１のうち他方（本実施形態では、ピストン部３１）が樹脂から構成される場合、ピン部３２及びピストン部３１どうしを組み付けるにあたっては、ピン部３２及びピストン部３１のうち金属からなる方（本実施形態では、ピン部３２）を電磁誘導加熱等により加熱して、ピン部３２及びピストン部３１のうち樹脂からなる方（本実施形態では、ピストン部３１）に熱圧入するようにしてもよい。この場合、対ピストン部接合部３４での接合をより確実なものとすることができる。
ピン部３２の先端部３２ｔ、並びに、ピストン部３１のキャップ部３１１の凹部３１１ｒは、図１に示す例のように、軸線方向第１側Ａ１に向かうにつれて先細りとなるテーパー状に構成されていると、好適である。
ただし、対ピストン部接合部３４は必須ではない。
また、上述のように、ピン部３２とピストン部３１とは、一体に構成され、それにより、内側部材３が一部材からなっていてもよい。
【0028】
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、本実施形態では、内側部材３の表面の少なくとも一部に、表面加工処理を施し、それにより、表面加工処理が施されてなる対本体ゴム接合部３３（各図においてドットハッチングにより示している。）を形成する。対本体ゴム接合部３３は、その後の加硫工程（図２～図３）において本体ゴム４との接合が促されるように構成される。より具体的には、図１に示す例のように、内側部材３のピストン部３１の羽根部３１２の表面の少なくとも一部に、対本体ゴム接合部３３を形成すると、好適である。図１に示す例において、内側部材３のピストン部３１のキャップ部３１１の表面には、対本体ゴム接合部３３が形成されないが、キャップ部３１１の表面の少なくとも一部に対本体ゴム接合部３３を形成してもよい。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、内側部材３及び本体ゴム４どうしが、対本体ゴム接合部３３にて接合されることとなる。
ただし、対本体ゴム接合部３３は必須ではない。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、内側部材３及び本体ゴム４どうしが、対本体ゴム接合部３３にて接合されることとなる。
ただし、対本体ゴム接合部３３は必須ではない。
【0029】
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、本実施形態では、仕切り部材６及び外筒部材２どうしを組み付けるにあたって、まず、外筒部材２の本体部２１の内周面のうち、仕切り部材６と接触することとなる部分に、表面加工処理を施し、それにより、表面加工処理が施されてなる対仕切り部材接合部２４（各図においてドットハッチングにより示している。）を形成する。対仕切り部材接合部２４は、その後に仕切り部材６及び外筒部材２どうしが組付けられる際に仕切り部材６との接合が促されるように構成される。その後、内側部材３のピストン部３１が外筒部材２の内部に配置された状態で、仕切り部材６のフランジ部６７が外筒部材２のフランジ部２２に当たるまで、仕切り部材６の本体部６６を外筒部材２の本体部２１内に挿入する。これにより、仕切り部材６の本体部６６が外筒部材２の本体部２１に嵌合し、また、仕切り部材６及び外筒部材２どうしが、対仕切り部材接合部２４にて接合される。
なお、本実施形態のように、仕切り部材６及び外筒部材２のうち一方（本実施形態では、外筒部材２）が金属から構成されるとともに、仕切り部材６及び外筒部材２のうち他方（本実施形態では、仕切り部材６）が樹脂から構成される場合、仕切り部材６及び外筒部材２どうしを組み付けるにあたっては、仕切り部材６及び外筒部材２のうち金属からなる方（本実施形態では、外筒部材２）を電磁誘導加熱等により加熱して、仕切り部材６及び外筒部材２のうち樹脂からなる方（本実施形態では、仕切り部材６）に熱圧入するようにしてもよい。この場合、対仕切り部材接合部２４での接合をより確実なものとすることができる。
ただし、対仕切り部材接合部２４は必須ではない。
なお、本実施形態のように、仕切り部材６及び外筒部材２のうち一方（本実施形態では、外筒部材２）が金属から構成されるとともに、仕切り部材６及び外筒部材２のうち他方（本実施形態では、仕切り部材６）が樹脂から構成される場合、仕切り部材６及び外筒部材２どうしを組み付けるにあたっては、仕切り部材６及び外筒部材２のうち金属からなる方（本実施形態では、外筒部材２）を電磁誘導加熱等により加熱して、仕切り部材６及び外筒部材２のうち樹脂からなる方（本実施形態では、仕切り部材６）に熱圧入するようにしてもよい。この場合、対仕切り部材接合部２４での接合をより確実なものとすることができる。
ただし、対仕切り部材接合部２４は必須ではない。
【0030】
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、本実施形態では、外筒部材２の表面のうち本体ゴム４と接触することとなる部分の少なくとも一部に、表面加工処理を施し、それにより、表面加工処理が施されてなる対本体ゴム接合部２５（各図においてドットハッチングにより示している。）を形成する。対本体ゴム接合部２５は、その後の加硫工程（図２～図３）において本体ゴム４との接合が促されるように構成される。より具体的には、図１に示す例のように、外筒部材２の環状部２３の軸線方向第１側Ａ１の表面の少なくとも一部に、対本体ゴム接合部２５を形成すると、好適である。図１に示す例において、外筒部材２の本体部２１の内周面には、対本体ゴム接合部２５が形成されないが、外筒部材２の本体部２１の内周面のうち本体ゴム４と接触することとなる部分の少なくとも一部に対本体ゴム接合部２５を形成してもよい。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、外筒部材２及び本体ゴム４どうしが、対本体ゴム接合部２５にて接合されることとなる。
ただし、対本体ゴム接合部２５は必須ではない。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、外筒部材２及び本体ゴム４どうしが、対本体ゴム接合部２５にて接合されることとなる。
ただし、対本体ゴム接合部２５は必須ではない。
【0031】
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、本実施形態では、仕切り部材６の軸線方向第１側Ａ１の表面の一部に、表面加工処理を施し、それにより、表面加工処理が施されてなる対ダイヤフラム接合部６１（各図においてドットハッチングにより示している。）を形成する。対ダイヤフラム接合部６１は、その後の加硫工程（図２～図３）においてダイヤフラム５との接合が促されるように構成される。図１に示すように、仕切り部材６の軸線方向第１側Ａ１の表面のうち外周側部分のみに対ダイヤフラム接合部６１を形成すると、好適であり、例えば、仕切り部材６の軸線方向第１側Ａ１の表面のうち、フランジ部６７の軸線方向第１側Ａ１の表面の少なくとも一部のみに、対ダイヤフラム接合部６１を形成すると、好適である。対ダイヤフラム接合部６１は、中心軸線Ｏの周りを全周にわたって延在し、それにより環状をなしている。図１に示す例のように、仕切り部材６の本体部６６の軸線方向第１側Ａ１の表面には、対ダイヤフラム接合部６１を形成しないことが、好適である。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、仕切り部材６及びダイヤフラム５どうしが、対ダイヤフラム接合部６１にて接合されることとなる。
そして、加硫工程（図２～図３）においては、仕切り部材６及びダイヤフラム５どうしが、対ダイヤフラム接合部６１にて接合されることとなる。
【0032】
マウント骨格部作成工程（図１）において、仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の表面には、他の部材（本体ゴム４や内側部材３）との接合を促すための表面加工処理がされないことが、好適である。
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、内側部材３の軸線方向第１側Ａ１の端面３５には、仕切り部材６との接合を促すための表面加工処理がされないことが、好適である。
また、マウント骨格部作成工程（図１）において、内側部材３の軸線方向第１側Ａ１の端面３５には、仕切り部材６との接合を促すための表面加工処理がされないことが、好適である。
【0033】
なお、対ピストン部接合部３４、対本体ゴム接合部３３、対仕切り部材接合部２４、対本体ゴム接合部２５、対ダイヤフラム接合部６１のそれぞれにおける上記表面加工処理としては、例えば、表面加工処理の対象となる表面に、レーザーによる表面加工を施し、それにより、当該表面に多数の微小溝（ひいては、凹凸）を形成するものが挙げられる。この場合、アンカー効果により、当該表面において互いに接触する２つの部材どうしの接合が促される。この表面加工処理としては、例えば、特開２０２０－１１６８６２号公報、特許第６４８９９０８号に記載されたものを採用してもよい。
あるいは、対ピストン部接合部３４、対本体ゴム接合部３３、対仕切り部材接合部２４、対本体ゴム接合部２５、対ダイヤフラム接合部６１のそれぞれにおける上記表面加工処理としては、例えば、表面加工処理の対象となる表面に、接着剤を塗布等するものでもよい。
あるいは、対ピストン部接合部３４、対本体ゴム接合部３３、対仕切り部材接合部２４、対本体ゴム接合部２５、対ダイヤフラム接合部６１のそれぞれにおける上記表面加工処理としては、例えば、表面加工処理の対象となる表面に、接着剤を塗布等するものでもよい。
【0034】
加硫工程（図２）では、加硫成形用金型Ｍ内にマウント骨格部１’’をセットした状態で、未加硫ゴムを加硫成形用金型Ｍ内に射出して加硫成形を行うことにより、液無しマウント１’（図３）を得る。
加硫成形用金型Ｍは、例えば、図２に示す例のように、軸線方向Ａにおいて２分割されてなる第１分割型Ｍ１及び第２分割型Ｍ２を備える。第１分割型Ｍ１は、第２分割型Ｍ２に対して軸線方向第１側Ａ１に位置している。
加硫成形用金型Ｍ内にマウント骨格部１’’がセットされた状態において、加硫成形用金型Ｍ内には、第１キャビティＶ１と、第２キャビティＶ２とが、区画される。第１キャビティＶ１は、軸線方向第２側Ａ２を向く第１分割型Ｍ１の成形面と仕切り部材６の軸線方向第１側Ａ１の面とによって区画されており、ダイヤフラム５を成形するように構成されている。第２キャビティＶ２は、軸線方向第１側Ａ１を向く第２分割型Ｍ２の成形面（より具体的に、本実施形態では、後述の環状凸部Ｍ２１）と仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の面と内側部材３（より具体的にはピストン部３１）の表面と外筒部材２の内表面とによって区画されており、本体ゴム４を成形するように構成されている。
加硫工程では、第１キャビティＶ１及び第２キャビティＶ２内に未加硫ゴムが射出され、それにより、ダイヤフラム５及び本体ゴム４が形成される。
第１キャビティＶ１及び第２キャビティＶ２どうしは、繋がっていなくてもよいし、繋がっていてもよい。
加硫工程では、図２に示す例のように、仕切り部材６のオリフィス６４内にゴムが入り込まないよう、オリフィス６４が加硫成形用金型Ｍの一部等によって塞がれていると、好適である。
加硫成形用金型Ｍは、例えば、図２に示す例のように、軸線方向Ａにおいて２分割されてなる第１分割型Ｍ１及び第２分割型Ｍ２を備える。第１分割型Ｍ１は、第２分割型Ｍ２に対して軸線方向第１側Ａ１に位置している。
加硫成形用金型Ｍ内にマウント骨格部１’’がセットされた状態において、加硫成形用金型Ｍ内には、第１キャビティＶ１と、第２キャビティＶ２とが、区画される。第１キャビティＶ１は、軸線方向第２側Ａ２を向く第１分割型Ｍ１の成形面と仕切り部材６の軸線方向第１側Ａ１の面とによって区画されており、ダイヤフラム５を成形するように構成されている。第２キャビティＶ２は、軸線方向第１側Ａ１を向く第２分割型Ｍ２の成形面（より具体的に、本実施形態では、後述の環状凸部Ｍ２１）と仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の面と内側部材３（より具体的にはピストン部３１）の表面と外筒部材２の内表面とによって区画されており、本体ゴム４を成形するように構成されている。
加硫工程では、第１キャビティＶ１及び第２キャビティＶ２内に未加硫ゴムが射出され、それにより、ダイヤフラム５及び本体ゴム４が形成される。
第１キャビティＶ１及び第２キャビティＶ２どうしは、繋がっていなくてもよいし、繋がっていてもよい。
加硫工程では、図２に示す例のように、仕切り部材６のオリフィス６４内にゴムが入り込まないよう、オリフィス６４が加硫成形用金型Ｍの一部等によって塞がれていると、好適である。
【0035】
加硫工程では、マウント骨格部１’’を構成する、ゴム以外の材料からなる部材（外筒部材２、内側部材３、仕切り部材６）と、ゴムからなる部材（本体ゴム４、ダイヤフラム５）とが、互いに接触する部分のうち、上記表面加工処理が施された部分（対本体ゴム接合部３３、対本体ゴム接合部２５、対ダイヤフラム接合部６１）では、当該部分で互いに接触する２つの部材どうしが互いに接合されるのに対し、それ以外の部分においては、当該部分で互いに接触する２つの部材どうしが、互いに接合（固定）されない。
したがって、加硫工程により得られる液無しマウント１’（図３）において、仕切り部材６は、その軸線方向第１側Ａ１の表面が、ダイヤフラム５に対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部６１と、対ダイヤフラム接合部６１の内周側に位置し、ダイヤフラム５に対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部６２と、を有することとなる。また、液無しマウント１’において、仕切り部材６は、その軸線方向第２側Ａ２の表面が、そのほぼ全体にわたって、本体ゴム４に対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部６３を、有することとなる。
また、液無しマウント１’（図３）において、内側部材３の表面は、対本体ゴム接合部３３において、本体ゴム４と接合されているのに対し、それ以外の本体ゴム４と接触する部分においては、本体ゴム４と接合されていない。
また、液無しマウント１’（図３）において、外筒部材２の表面は、対本体ゴム接合部２５において、本体ゴム４と接合されているのに対し、それ以外の本体ゴム４と接触する部分においては、本体ゴム４と接合されていない。
したがって、加硫工程により得られる液無しマウント１’（図３）において、仕切り部材６は、その軸線方向第１側Ａ１の表面が、ダイヤフラム５に対して全周にわたって接合された、対ダイヤフラム接合部６１と、対ダイヤフラム接合部６１の内周側に位置し、ダイヤフラム５に対して接合されていないが接触している、対ダイヤフラム非接合部６２と、を有することとなる。また、液無しマウント１’において、仕切り部材６は、その軸線方向第２側Ａ２の表面が、そのほぼ全体にわたって、本体ゴム４に対して接合されていないが接触している、対本体ゴム非接合部６３を、有することとなる。
また、液無しマウント１’（図３）において、内側部材３の表面は、対本体ゴム接合部３３において、本体ゴム４と接合されているのに対し、それ以外の本体ゴム４と接触する部分においては、本体ゴム４と接合されていない。
また、液無しマウント１’（図３）において、外筒部材２の表面は、対本体ゴム接合部２５において、本体ゴム４と接合されているのに対し、それ以外の本体ゴム４と接触する部分においては、本体ゴム４と接合されていない。
【0036】
なお、本明細書では、説明の便宜のため、仕切り部材６の対ダイヤフラム非接合部６２とダイヤフラム５との間を、「第１隙間Ｇ１」といい、仕切り部材６の対本体ゴム非接合部６３と本体ゴム４との間を、「第２隙間Ｇ２」という。ただし、液無しマウント１’において、第１隙間Ｇ１、第２隙間Ｇ２は、ほぼ又は完全につぶれた状態であり得る。
【0037】
液無しマウント１’において、仕切り部材６のオリフィス６４は、第１隙間Ｇ１及び第２隙間のそれぞれに連通しており、言い換えれば、第１隙間Ｇ１及び第２隙間どうしを連通している（図３）。
【0038】
作動液注入工程（図４）では、液無しマウント１’に作動液Ｌを注入し、それにより、液封マウント１（図４）を得る。
より具体的に、作動液注入工程では、仕切り部材６の対ダイヤフラム非接合部６２とダイヤフラム５との間の第１隙間Ｇ１に作動液Ｌが入り込んで、第１隙間Ｇ１が作動液Ｌによって膨張することによって、副液室Ｒ１が形成され、また、仕切り部材６の対本体ゴム非接合部６３と本体ゴム４との間の第２隙間Ｇ２に作動液Ｌが入り込んで、第２隙間Ｇ２が作動液Ｌによって膨張することによって、主液室Ｒ２が形成されて、液封マウント１が得られる。このとき、副液室Ｒ１の外周側は、全周にわたって延在する対ダイヤフラム接合部６１によって、封止されており、液漏れが防止される。また、主液室Ｒ２の外周側は、対仕切り部材接合部２４、対本体ゴム接合部２５によって封止されており、液漏れが防止される。対本体ゴム接合部３３も、封止して、主液室Ｒ２のからの液漏れを防止する機能を有し得る。
より具体的に、作動液注入工程では、仕切り部材６の対ダイヤフラム非接合部６２とダイヤフラム５との間の第１隙間Ｇ１に作動液Ｌが入り込んで、第１隙間Ｇ１が作動液Ｌによって膨張することによって、副液室Ｒ１が形成され、また、仕切り部材６の対本体ゴム非接合部６３と本体ゴム４との間の第２隙間Ｇ２に作動液Ｌが入り込んで、第２隙間Ｇ２が作動液Ｌによって膨張することによって、主液室Ｒ２が形成されて、液封マウント１が得られる。このとき、副液室Ｒ１の外周側は、全周にわたって延在する対ダイヤフラム接合部６１によって、封止されており、液漏れが防止される。また、主液室Ｒ２の外周側は、対仕切り部材接合部２４、対本体ゴム接合部２５によって封止されており、液漏れが防止される。対本体ゴム接合部３３も、封止して、主液室Ｒ２のからの液漏れを防止する機能を有し得る。
【0039】
液封マウント１（図４）において、仕切り部材６のオリフィス６４は、主液室Ｒ２及び副液室Ｒ１どうしを連通する。これにより、液室Ｒ内の作動液Ｌが、オリフィス６４を介して、主液室Ｒ２と副液室Ｒ１との間を行き来できるようにされている（図６）。
【0040】
液封マウント１の使用時においては、図６に例示するように、外筒部材２が、振動受部材としての車体用ブラケットＢＶに連結され、内側部材３が、振動発生部材としてのエンジン用ブラケットＢＥに連結される。そして、振動発生部材ＢＥの軸線方向Ａの振動に応じて、主液室Ｒ２が拡縮し、それに応じて、作動液Ｌがオリフィス６４を行き来して、副液室Ｒ１が拡縮する。このようにして、オリフィス６４内を行き来する作動液Ｌの流動抵抗による振動減衰効果を発揮することができる。また、オリフィス６４内の液共振により所定の周波数での動特性を得ることができる。
【0041】
なお、図６に例示するように、エンジン用ブラケットＢＥは、軸線方向Ａの振動時に外筒部材２と衝突する部分において、ゴム等からなるリバウンドストッパーＳを備えていると、好適である。この場合、エンジン用ブラケットＢＥひいては内側部材３が軸線方向第１側Ａ１へと変位したときの液封マウント１内の衝撃（例えば、内側部材３と仕切り部材６との衝突による衝撃等）を和らげ、液封マウント１内部の破損を抑制できる。
【0042】
本実施形態による液封マウント製造方法によれば、上述のように、加硫工程において、外筒部材２と内側部材３と本体ゴム４とダイヤフラム５と仕切り部材６とを備えた液無しマウント１’を得るようにし、その際に、液無しマウント１’の仕切り部材６の表面が、対ダイヤフラム接合部６１と、対ダイヤフラム非接合部６２と、対本体ゴム非接合部６３と、を有するものとし、作動液注入工程では、仕切り部材６の対ダイヤフラム非接合部６２とダイヤフラム５との間の第１隙間Ｇ１に作動液Ｌが入り込むことにより副液室Ｒ１が形成され、仕切り部材６の対本体ゴム非接合部６３と本体ゴム４との間の第２隙間Ｇ２に作動液Ｌが入り込むことにより主液室Ｒ２が形成される。副液室Ｒ１の外周側は、全周にわたって延在する対ダイヤフラム接合部６１によって、封止される。このように、加硫工程を一度行うのみによって、ダイヤフラム５及び本体ゴム４を形成するとともに、仕切り部材６においてダイヤフラム５及び本体ゴム４と接合されない部分である対ダイヤフラム非接合部６２及び対本体ゴム非接合部６３における第１隙間Ｇ１及び第２隙間Ｇ２を拡張することにより副液室Ｒ１及び主液室Ｒ２として活用し、仕切り部材６においてダイヤフラム５と接合する部分である対ダイヤフラム接合部６１を封止部として活用することができる。ひいては、例えば、複数の別々の加硫工程を経て複数の組合せ部材を予め製造し、その後、これら複数の組合せ部材どうしを組み立ててかしめ固定する場合等に比べて、加硫工程後の組み立て工程やかしめ工程等を削減することができ、より簡単に液封マウント１を得ることができる。よって、コストの低減が可能となる。
【0043】
本実施形態において、内側部材３のピストン部３１は、羽根部３１２を軸線方向Ａに貫通する貫通穴３１２ｈを有している。これにより、加硫工程において、本体ゴム４が貫通穴３１２ｈに入り込むことができ、ひいては、ピストン部３１が本体ゴム４から位置ずれ等しにくくなる。
ただし、貫通穴３１２ｈは、必須ではない。
ただし、貫通穴３１２ｈは、必須ではない。
【0044】
本実施形態において、内側部材３（具体的には、ピストン部３１）は、加硫工程（図２）をするにあたってマウント骨格部１’’が加硫成形用金型Ｍ内にセットされた状態において、内側部材３（具体的には、ピストン部３１）の軸線方向第１側Ａ１の端面３５が、仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の面に接触するように、構成されている。これにより、加硫工程（図２）において、未加硫ゴムが第２キャビティＶ２内を流動する間、内側部材３が位置ずれ（特に、軸線方向第１側Ａ１へ変位）するのを、抑制できる。
なお、本実施形態においては、マウント骨格部１’’が加硫成形用金型Ｍ内にセットされる際、内側部材３（具体的には、ピン部３２）は、加硫成形用金型Ｍの第２分割型Ｍ２の成形面における環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２内に収容される（図２）。第２分割型Ｍ２の環状凸部Ｍ２１は、外筒部材２の環状部２３の中央穴２３ｈの内周側において、外筒部材２の内部に入り込んで、軸線方向第１側Ａ１へ向かって突出するように、構成されている。環状凸部Ｍ２１は、中心軸線Ｏの周りで全周にわたって延在しており、それにより、環状をなしている。環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２は、中心軸線Ｏ上に位置している。本実施形態では、マウント骨格部１’’が加硫成形用金型Ｍ内にセットされた状態において、内側部材３は、内側部材３（具体的には、ピストン部３１）の軸線方向第１側Ａ１の端面３５と仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の面との接触によって、軸線方向第１側Ａ１への変位が抑制され、内側部材３（具体的には、ピン部３２）が第２分割型Ｍ２の環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２内に収容されることによって、軸線方向第２側Ａ２への変位や軸直方向での変位が抑制される。
ただし、これらの構成は、必須ではない。
なお、本実施形態においては、マウント骨格部１’’が加硫成形用金型Ｍ内にセットされる際、内側部材３（具体的には、ピン部３２）は、加硫成形用金型Ｍの第２分割型Ｍ２の成形面における環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２内に収容される（図２）。第２分割型Ｍ２の環状凸部Ｍ２１は、外筒部材２の環状部２３の中央穴２３ｈの内周側において、外筒部材２の内部に入り込んで、軸線方向第１側Ａ１へ向かって突出するように、構成されている。環状凸部Ｍ２１は、中心軸線Ｏの周りで全周にわたって延在しており、それにより、環状をなしている。環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２は、中心軸線Ｏ上に位置している。本実施形態では、マウント骨格部１’’が加硫成形用金型Ｍ内にセットされた状態において、内側部材３は、内側部材３（具体的には、ピストン部３１）の軸線方向第１側Ａ１の端面３５と仕切り部材６の軸線方向第２側Ａ２の面との接触によって、軸線方向第１側Ａ１への変位が抑制され、内側部材３（具体的には、ピン部３２）が第２分割型Ｍ２の環状凸部Ｍ２１の中央凹部Ｍ２２内に収容されることによって、軸線方向第２側Ａ２への変位や軸直方向での変位が抑制される。
ただし、これらの構成は、必須ではない。
【0045】
本実施形態においては、作動液注入工程（図４）において、加硫工程においてダイヤフラム５と一体に形成された注入用チューブ７（図３）から、作動液Ｌを液無しマウント１’の内部に注入する（図４）。加硫成形用金型Ｍの第１キャビティＶ１は、ダイヤフラム５に加えて、注入用チューブ７をも形成するように、構成される（図２）。注入用チューブ７は、ゴムから構成されており、筒状に構成されている。液無しマウント１’において、注入用チューブ７の中央孔７１は、第１隙間Ｇ１と仕切り部材６のオリフィス６４とに連通している（図３）。オリフィス６４は、上述のように、第１隙間Ｇ１及び第２隙間Ｇ２のそれぞれに連通している。そして、作動液注入工程（図４）において、注入用チューブ７から注入された作動液Ｌ（図４において破線矢印にて示す。）は、第１隙間Ｇ１へと入り込むとともに、オリフィス６４を介して第２隙間Ｇ２へと入り込む（図４）。このように、ダイヤフラム５と一体に形成された注入用チューブ７（図３）から作動液Ｌを注入することにより、作動液Ｌを注入するための機構及び当該機構の製造、並びに、作動液Ｌを注入する作業を、簡単化することができる。
ただし、作動液注入工程（図４）では、本実施形態とは異なる任意の機構及び手法により、液無しマウント１’に作動液Ｌを注入してよい。
ただし、作動液注入工程（図４）では、本実施形態とは異なる任意の機構及び手法により、液無しマウント１’に作動液Ｌを注入してよい。
【0046】
本実施形態においては、液無しマウント１’（図３）が、注入用チューブ７を留めるためのクリップ部８をさらに備えている。より具体的には、本実施形態においては、マウント骨格部１’’及びマウント１’、１が、クリップ部８を備えており、クリップ部８は、仕切り部材６と一体に構成されている。クリップ部８は、仕切り部材６と同じ材料から構成されてよい。より具体的に、本実施形態において、クリップ部８は、仕切り部材６のフランジ部６７の外周端部に連続して設けられている。クリップ部８は、仕切り部材６の対ダイヤフラム接合部６１よりも外周側に位置している。
図５に示すように、本実施形態において、クリップ部８は、スリット８１を有している。スリット８１は、マウント１’、１の幅方向（図４の左右方向、図５の前後方向）において、クリップ部８を貫通している。また、スリット８１は、マウント１’、１の奥行方向（図４の前後方向、図５の左右方向）に延在しており、クリップ部８の奥行方向一方側の端面に開口しているとともに、クリップ部８の奥行方向他方側の端面に至る手前で終端している。スリット８１の幅（スリット８１の平面視（図５）における、スリット８１の延在方向に垂直な方向での幅）は、注入用チューブ７の外径よりも小さい。
そして、本実施形態において、液封マウント製造方法は、作動液注入工程の後、注入用チューブ７をクリップ部８に留めることによって注入用チューブ７の中央孔７１を封止する、注入用チューブ留め工程（図４～図５）を、さらに含む。注入用チューブ留め工程においては、図４及び図５において矢印で示すように、注入用チューブ７が、横に倒された状態で、クリップ部８のスリット８１の奥行方向一方側の開口側から奥行方向他方側に向かってスリット８１内へと挿入され、それにより、注入用チューブ７が、クリップ部８に留められる。この際、注入用チューブ７は、スリット８１内で潰された状態となり、それにより、注入用チューブ７の中央孔７１が封止される。ひいては、液室Ｒ内の作動液Ｌが注入用チューブ７から漏れ出るのを防止できる。
このように、注入用チューブ留め工程によれば、注入用チューブ７を封止するための機構及び当該機構の製造を簡単化でき、また、注入用チューブ７を封止する作業を、工具を要さずにワンタッチでシンプルなものとすることができる。
なお、クリップ部８のスリット８１の構成や延在方向等は、本実施形態とは異なっていてもよい。また、クリップ部８の構成や位置等も、本実施形態とは異なっていてもよい。
図５に示すように、本実施形態において、クリップ部８は、スリット８１を有している。スリット８１は、マウント１’、１の幅方向（図４の左右方向、図５の前後方向）において、クリップ部８を貫通している。また、スリット８１は、マウント１’、１の奥行方向（図４の前後方向、図５の左右方向）に延在しており、クリップ部８の奥行方向一方側の端面に開口しているとともに、クリップ部８の奥行方向他方側の端面に至る手前で終端している。スリット８１の幅（スリット８１の平面視（図５）における、スリット８１の延在方向に垂直な方向での幅）は、注入用チューブ７の外径よりも小さい。
そして、本実施形態において、液封マウント製造方法は、作動液注入工程の後、注入用チューブ７をクリップ部８に留めることによって注入用チューブ７の中央孔７１を封止する、注入用チューブ留め工程（図４～図５）を、さらに含む。注入用チューブ留め工程においては、図４及び図５において矢印で示すように、注入用チューブ７が、横に倒された状態で、クリップ部８のスリット８１の奥行方向一方側の開口側から奥行方向他方側に向かってスリット８１内へと挿入され、それにより、注入用チューブ７が、クリップ部８に留められる。この際、注入用チューブ７は、スリット８１内で潰された状態となり、それにより、注入用チューブ７の中央孔７１が封止される。ひいては、液室Ｒ内の作動液Ｌが注入用チューブ７から漏れ出るのを防止できる。
このように、注入用チューブ留め工程によれば、注入用チューブ７を封止するための機構及び当該機構の製造を簡単化でき、また、注入用チューブ７を封止する作業を、工具を要さずにワンタッチでシンプルなものとすることができる。
なお、クリップ部８のスリット８１の構成や延在方向等は、本実施形態とは異なっていてもよい。また、クリップ部８の構成や位置等も、本実施形態とは異なっていてもよい。
【0047】
本実施形態においては、注入用チューブ留め工程（図４～図５）において、注入用チューブ７がクリップ部８に留められる際に、注入用チューブ７につられて、注入用チューブ７と一体のダイヤフラム５が引っ張られることにより、第１隙間Ｇ１とオリフィス６４との連通部Ｊが広げられる。これにより、作動液Ｌが、第１隙間Ｇ１とオリフィス６４との間で行き来しやすくなる。
ただし、このことは、必須ではない。
ただし、このことは、必須ではない。
【0048】
なお、本実施形態では、振動受部材ＢＶ、振動発生部材ＢＥが、それぞれ、車体用ブラケット、エンジン用ブラケットであり、それにより、液封マウント１が、エンジンマウントとして構成されている。ただし、液封マウント１は、他の用途に用いられてもよく、振動受部材ＢＶ、振動発生部材ＢＥは、それぞれ、車体用ブラケット、エンジン用ブラケット以外の部材であってもよい。
【0049】
また、本実施形態では、液封マウント１が、主液室Ｒ２が副液室Ｒ１に対する下側に位置することにより、釣り下げ型に構成されているが、主液室Ｒ２が副液室Ｒ１に対する上側に位置することにより、圧縮型に構成されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【0050】
本発明に係る液封マウント製造方法によって得られる液封マウントは、例えば、車両の防振装置に用いられると好適であり、超小型モビリティ―等の廉価な車両の防振装置に用いられると特に好適である。
【符号の説明】
【0051】
１：液封マウント（マウント）、
１’：液無しマウント（マウント）、
１’’：マウント骨格部、
２：外筒部材、 ２１：本体部、 ２２：フランジ部、 ２３：環状部、 ２３ｈ：中央穴、 ２４：対仕切り部材接合部、 ２５：対本体ゴム接合部、
３：内側部材、 ３１：ピストン部、 ３１１：キャップ部、 ３１１ｒ：凹部、 ３１２：羽根部、 ３１２ｈ：貫通穴、 ３２：ピン部、 ３２ｔ：先端部、 ３３：対本体ゴム接合部、 ３４：対ピストン部接合、 ３５：軸線方向第１側の端面、
４：本体ゴム、
５：ダイヤフラム、
６：仕切り部材、 ６１：対ダイヤフラム接合部、 ６２：対ダイヤフラム非接合部、 ６３：対本体ゴム非接合部、 ６４：オリフィス、 ６５：対外筒部材接合部、 ６６：本体部、 ６７：フランジ部、
Ｇ１：第１隙間（隙間）、 Ｇ２：第２隙間（隙間）、
Ｌ：作動液、
Ｒ：液室、 Ｒ１：副液室、 Ｒ２：主液室、
Ｊ：第１隙間とオリフィスとの連通部、
７：注入用チューブ、 ７１：中央孔、
８：クリップ部、 ８１：スリット、
Ａ：軸線方向、 Ａ１：軸線方向第１側、 Ａ２：軸線方向第２側、
Ｏ：中心軸線
Ｍ：加硫成形用金型、 Ｍ１：第１分割型、 Ｍ２：第２分割型、 Ｍ２１：環状凸部、 Ｍ２２：中央凹部、 Ｖ１：第１キャビティ、 Ｖ２：第２キャビティ、
ＢＥ：エンジン用ブラケット（振動発生部材）、 ＢＶ：車体用ブラケット（振動受部材）、
Ｓ：リバウンドストッパー、
Ｆ１、Ｆ２：締結部材
１’：液無しマウント（マウント）、
１’’：マウント骨格部、
２：外筒部材、 ２１：本体部、 ２２：フランジ部、 ２３：環状部、 ２３ｈ：中央穴、 ２４：対仕切り部材接合部、 ２５：対本体ゴム接合部、
３：内側部材、 ３１：ピストン部、 ３１１：キャップ部、 ３１１ｒ：凹部、 ３１２：羽根部、 ３１２ｈ：貫通穴、 ３２：ピン部、 ３２ｔ：先端部、 ３３：対本体ゴム接合部、 ３４：対ピストン部接合、 ３５：軸線方向第１側の端面、
４：本体ゴム、
５：ダイヤフラム、
６：仕切り部材、 ６１：対ダイヤフラム接合部、 ６２：対ダイヤフラム非接合部、 ６３：対本体ゴム非接合部、 ６４：オリフィス、 ６５：対外筒部材接合部、 ６６：本体部、 ６７：フランジ部、
Ｇ１：第１隙間（隙間）、 Ｇ２：第２隙間（隙間）、
Ｌ：作動液、
Ｒ：液室、 Ｒ１：副液室、 Ｒ２：主液室、
Ｊ：第１隙間とオリフィスとの連通部、
７：注入用チューブ、 ７１：中央孔、
８：クリップ部、 ８１：スリット、
Ａ：軸線方向、 Ａ１：軸線方向第１側、 Ａ２：軸線方向第２側、
Ｏ：中心軸線
Ｍ：加硫成形用金型、 Ｍ１：第１分割型、 Ｍ２：第２分割型、 Ｍ２１：環状凸部、 Ｍ２２：中央凹部、 Ｖ１：第１キャビティ、 Ｖ２：第２キャビティ、
ＢＥ：エンジン用ブラケット（振動発生部材）、 ＢＶ：車体用ブラケット（振動受部材）、
Ｓ：リバウンドストッパー、
Ｆ１、Ｆ２：締結部材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】