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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024176693
(43)【公開日】2024-12-19
(54)【発明の名称】バーリング装置及びバーリング方法
(51)【国際特許分類】
B21D 19/08 20060101AFI20241212BHJP
B60G 7/02 20060101ALI20241212BHJP
【ＦＩ】
B21D19/08 D
B60G7/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023095435
(22)【出願日】2023-06-09
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001553
【氏名又は名称】アセンド弁理士法人
(72)【発明者】
【氏名】大塚 研一郎
(72)【発明者】
【氏名】田畑 亮
(72)【発明者】
【氏名】漆畑 諒
(72)【発明者】
【氏名】北原 優樹
(72)【発明者】
【氏名】山岡 遼也
(72)【発明者】
【氏名】吉田 博司
【テーマコード（参考）】
3D301
【Ｆターム（参考）】
3D301AA68
3D301AA74
3D301DA90
3D301DB02
(57)【要約】
【課題】対向する２つの円筒フランジを成形するバーリング装置を提供する。
【解決手段】バーリング装置（１００）は第１ダイ（１）と第２ダイ（２）と第１支軸（６）と第２支軸（７）と第１弾性部材（８）と第２弾性部材（９）とカム部材（３）と第１パンチ（４）と第２パンチとを備える。第１ダイ（１）は第１半円筒凹面（１１）を含み、第１支軸（６）及び第１弾性部材（８）により回動可能に支持される。第２ダイ（２）は第１ダイ（１）に隣接して配置され、第２半円筒凹面（２１）と第１ダイ（１）を越えて側方に突出するレバー部（２２）とを含み、第２支軸（７）及び第２弾性部材（９）により回動可能に支持される。カム部材（３）は、下向きの移動の終端において第１半円筒凹面（１１）と第２半円筒凹面（２１）とを最接近させて円筒孔を画定した状態に保持する。第１パンチ（４）及び第２パンチは円筒孔に挿入可能に設けられる。
【選択図】図４
【解決手段】バーリング装置（１００）は第１ダイ（１）と第２ダイ（２）と第１支軸（６）と第２支軸（７）と第１弾性部材（８）と第２弾性部材（９）とカム部材（３）と第１パンチ（４）と第２パンチとを備える。第１ダイ（１）は第１半円筒凹面（１１）を含み、第１支軸（６）及び第１弾性部材（８）により回動可能に支持される。第２ダイ（２）は第１ダイ（１）に隣接して配置され、第２半円筒凹面（２１）と第１ダイ（１）を越えて側方に突出するレバー部（２２）とを含み、第２支軸（７）及び第２弾性部材（９）により回動可能に支持される。カム部材（３）は、下向きの移動の終端において第１半円筒凹面（１１）と第２半円筒凹面（２１）とを最接近させて円筒孔を画定した状態に保持する。第１パンチ（４）及び第２パンチは円筒孔に挿入可能に設けられる。
【選択図】図４
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１縦板部と、前記第１縦板部に対向する第２縦板部と、を含むワークピースに対して、前記第１縦板部に前記第２縦板部に向かって突出する第１円筒フランジを成形するとともに、前記第２縦板部に前記第１円筒フランジに対向する第２円筒フランジを成形するバーリング装置であって、
前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジの外周面のうち縦割りの半周に対応する第１半円筒凹面を含む第１ダイと、
前記第１ダイに隣接して配置された第２ダイであって、前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジの前記外周面のうち他の半周に対応する第２半円筒凹面と、前記第２半円筒凹面の下方に位置づけられ、前記第１ダイを越えて側方に突出するレバー部とを含む前記第２ダイと、
前記第１半円筒凹面の下方に配置され、前記第１半円筒凹面が前記第２半円筒凹面に対して接近又は離間するように前記第１ダイを回動可能に支持する第１支軸と、
前記第２半円筒凹面の下方に配置され、前記第２半円筒凹面が前記第１半円筒凹面に対して接近又は離間するように前記第２ダイを回動可能に支持する第２支軸と、
前記第１ダイを前記第１半円筒凹面が前記第２半円筒凹面から離間する方向に付勢する第１弾性部材と、
前記第２ダイを前記第２半円筒凹面が前記第１半円筒凹面から離間する方向に付勢する第２弾性部材と、
上下方向に移動可能なカム部材であって、下向きの移動に伴って、前記第１ダイ及び前記レバー部に接触し、前記第１ダイと摺動しながら前記第１ダイを前記第１支軸まわりに回転させるとともに、前記レバー部と摺動しながら前記第２ダイを前記第２支軸まわりに回転させ、下向きの移動の終端において前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とを最接近させた状態に保持する前記カム部材と、
最接近した前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とで画定される円筒孔に挿入可能に設けられる第１パンチと、
前記円筒孔に前記第１パンチと反対側から挿入可能に設けられる第２パンチと、を備える、バーリング装置。
前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジの外周面のうち縦割りの半周に対応する第１半円筒凹面を含む第１ダイと、
前記第１ダイに隣接して配置された第２ダイであって、前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジの前記外周面のうち他の半周に対応する第２半円筒凹面と、前記第２半円筒凹面の下方に位置づけられ、前記第１ダイを越えて側方に突出するレバー部とを含む前記第２ダイと、
前記第１半円筒凹面の下方に配置され、前記第１半円筒凹面が前記第２半円筒凹面に対して接近又は離間するように前記第１ダイを回動可能に支持する第１支軸と、
前記第２半円筒凹面の下方に配置され、前記第２半円筒凹面が前記第１半円筒凹面に対して接近又は離間するように前記第２ダイを回動可能に支持する第２支軸と、
前記第１ダイを前記第１半円筒凹面が前記第２半円筒凹面から離間する方向に付勢する第１弾性部材と、
前記第２ダイを前記第２半円筒凹面が前記第１半円筒凹面から離間する方向に付勢する第２弾性部材と、
上下方向に移動可能なカム部材であって、下向きの移動に伴って、前記第１ダイ及び前記レバー部に接触し、前記第１ダイと摺動しながら前記第１ダイを前記第１支軸まわりに回転させるとともに、前記レバー部と摺動しながら前記第２ダイを前記第２支軸まわりに回転させ、下向きの移動の終端において前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とを最接近させた状態に保持する前記カム部材と、
最接近した前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とで画定される円筒孔に挿入可能に設けられる第１パンチと、
前記円筒孔に前記第１パンチと反対側から挿入可能に設けられる第２パンチと、を備える、バーリング装置。
【請求項2】
請求項１に記載のバーリング装置であって、
前記カム部材は、前記カム部材の移動方向に沿う側面と、前記カム部材の下向きの移動で先行する端面と、前記側面及び前記端面に連続し、前記移動方向に対して傾斜する斜面とを含み、
前記第１ダイは、前記カム部材の下向きの移動に伴って前記カム部材の前記斜面と接触して摺動する角部と、前記カム部材の下向きのさらなる移動に伴って前記カム部材の前記側面と接触して摺動し、前記カム部材が前記終端に到達したときに前記カム部材の前記側面と接触を維持する側面とを含み、
前記第２ダイの前記レバー部は、前記カム部材の下向きの移動に伴って前記カム部材の前記端面と接触して摺動する角部と、前記カム部材が前記終端に到達したときに前記カム部材の前記端面と接触する平面とを含む、バーリング装置。
前記カム部材は、前記カム部材の移動方向に沿う側面と、前記カム部材の下向きの移動で先行する端面と、前記側面及び前記端面に連続し、前記移動方向に対して傾斜する斜面とを含み、
前記第１ダイは、前記カム部材の下向きの移動に伴って前記カム部材の前記斜面と接触して摺動する角部と、前記カム部材の下向きのさらなる移動に伴って前記カム部材の前記側面と接触して摺動し、前記カム部材が前記終端に到達したときに前記カム部材の前記側面と接触を維持する側面とを含み、
前記第２ダイの前記レバー部は、前記カム部材の下向きの移動に伴って前記カム部材の前記端面と接触して摺動する角部と、前記カム部材が前記終端に到達したときに前記カム部材の前記端面と接触する平面とを含む、バーリング装置。
【請求項3】
請求項１に記載のバーリング装置であって、さらに、
前記第１パンチと同軸状に配置され、前記第１パンチに対し前記第１ダイ及び前記第２ダイに向けて付勢された第１板押さえと、
前記第２パンチと同軸状に配置され、前記第２パンチに対し前記第１ダイ及び前記第２ダイに向けて付勢された第２板押さえと、を備える、バーリング装置。
前記第１パンチと同軸状に配置され、前記第１パンチに対し前記第１ダイ及び前記第２ダイに向けて付勢された第１板押さえと、
前記第２パンチと同軸状に配置され、前記第２パンチに対し前記第１ダイ及び前記第２ダイに向けて付勢された第２板押さえと、を備える、バーリング装置。
【請求項4】
請求項１から３のいずれか１項に記載のバーリング装置を用い、第１縦板部と、前記第１縦板部に対向する第２縦板部と、を含むワークピースに対して、前記第１縦板部に前記第２縦板部に向かって突出する第１円筒フランジを成形するとともに、前記第２縦板部に前記第１円筒フランジに対向する第２円筒フランジを成形するバーリング方法であって、
第１下孔を有する前記第１縦板部と、前記第１下孔に対向する第２下孔を有する前記第２縦板部と、を含む前記ワークピースを準備する工程（ａ）と、
前記第１ダイの前記第１半円筒凹面、及び前記第２ダイの前記第２半円筒凹面が、前記第１縦板部と前記第２縦板部との間に位置するように、前記バーリング装置に対して前記ワークピースを配置する工程（ｂ）と、
前記カム部材を下向きに移動させて、前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とを前記第１下孔及び前記第２下孔に対応する位置で最接近させた状態に保持する工程（ｃ）と、
前記第１パンチを前記第１下孔に向かって移動させるとともに、前記第２パンチを前記第２下孔に向かって移動させ、前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジを成形する工程（ｄ）と、を備える、バーリング方法。
第１下孔を有する前記第１縦板部と、前記第１下孔に対向する第２下孔を有する前記第２縦板部と、を含む前記ワークピースを準備する工程（ａ）と、
前記第１ダイの前記第１半円筒凹面、及び前記第２ダイの前記第２半円筒凹面が、前記第１縦板部と前記第２縦板部との間に位置するように、前記バーリング装置に対して前記ワークピースを配置する工程（ｂ）と、
前記カム部材を下向きに移動させて、前記第１半円筒凹面と前記第２半円筒凹面とを前記第１下孔及び前記第２下孔に対応する位置で最接近させた状態に保持する工程（ｃ）と、
前記第１パンチを前記第１下孔に向かって移動させるとともに、前記第２パンチを前記第２下孔に向かって移動させ、前記第１円筒フランジ及び前記第２円筒フランジを成形する工程（ｄ）と、を備える、バーリング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、バーリング装置及びバーリング方法に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車に使用されるシャシー部品は、他の部品と接続される。その接続部の構成として、シャシー部品にカラーが溶接される、又はシャシー部品に形成されたバーリング部にブッシュが圧入される。ここで、シャシー部品には、コストの低減、疲労特性の向上、及び防錆性能の確保などが要求される。これらの要求に基づいてカラーの溶接とブッシュの圧入との優劣を考えれば、ブッシュの圧入の方が好ましい。ブッシュの圧入の場合と比べてカラーの溶接の場合、シャシー部品の全体が重くなり、溶接コストが高く、溶接部が錆びやすいからである。そのため、シャシー部品において、なるべくカラーの溶接ではなくてブッシュの圧入を採用することが望まれている。
【0003】
例えばアッパーアームやロアアームのようなシャシー部品において、他の部品との接続部は、円筒状のブッシュをバーリング部に圧入することで溶接を施すことなく構成されることがある。シャシー部品において、ブッシュの圧入部（バーリング部）は、対向する２つの円筒フランジによって成り立たせることができる。対向する円筒フランジは、平板状の部材にバーリングを施して２つのバーリング部を形成した後、それぞれのバーリング部の軸心が一致するように曲げ加工を施す方法によって形成することができる。対向する円筒フランジは、平板状の部材を曲げた後にバーリングを施す方法、つまり、曲げ加工で対向させた２つの板部にバーリングを施して、それぞれの板部から内向きに円筒フランジを突出させる方法によっても形成することができる。前者の方法では、曲げ加工によってバーリング部の軸心を一致させる必要があるため、高度な曲げ加工が要求される。そのため、後者の方法が好ましい。
【0004】
特開平１１－２０７４１２号公報（特許文献１）には、対向する２つのバーリング穴（円筒フランジ）を成形するバーリング装置が記載されている。このバーリング装置は、ウェブと、ウェブの両側に連続して設けられた対向する２つのフランジ部（板部）とを含む直線状のワークピースに対して、フランジ部のそれぞれにバーリング穴を成形する。特許文献１のバーリング装置は、バーリング穴を成形するために、ワークピースの長手方向に二分割された一対のスライドダイと、２つのバーリングパンチとを備える。各スライドダイの分割面には、例えば、バーリングパンチが挿入されるダイ穴の半割り形状に相当する凹部が形成されている。
【0005】
特許文献１のバーリング加工では、各フランジ部にバーリング穴用の下穴が形成されたワークピースが、バーリング装置に配置される。このとき、互いに離間したスライドダイがワークピースのフランジ部間に配置され、スライドダイの分割面同士の間に、下穴の軸心が配置される。この状態からスライドダイが互いに接近するようにスライドし、スライドダイの分割面同士が接触する。これにより、一対のスライドダイの凹部によってダイ穴が画定される。ダイ穴は、ワークピースの下穴に対応する位置に配置され、このダイ穴に２つのバーリングパンチが挿入される。一方のバーリングパンチは、ダイ穴の一方端側から挿入され、他方のバーリングパンチは、ダイ穴の他方端側から挿入される。これにより、ワークピースのフランジ部間に、対向するバーリング穴（円筒フランジ）が成形される。バーリング穴の成形後、２つのバーリングパンチがダイ穴から引き抜かれ、スライドダイがスライドして互いに離間する。これにより、バーリングパンチ及びスライドダイがバーリング穴から離れ、バーリング穴を有する成形品をバーリング装置から取り出すことができる。
【0006】
特開平６－３１２２２７号公報（特許文献２）には、所定間隔を存して互いに対向する一対の壁部（板部）にバーリングを施して、各壁部に突出部（円筒フランジ）を形成するブッシュ取付部の加工方法が記載されている。この加工方法では、壁部間にカラーを嵌合させ、バーリングによって形成される突出部をカラーの内周面に当接させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【特許文献1】特開平１１－２０７４１２号公報
【特許文献2】特開平６－３１２２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
特許文献１のバーリング装置では、対向する２つの円筒フランジを成形するためのダイ穴が、一対のダイの凹部によって画定される。これら一対のダイは、ワークピースの長手方向にスライド可能に構成される。この場合、ダイのスライドを許容する広いスペースが必要となる。このため、バーリング装置が大型化する。また、円筒状の部分が端部に設けられる単純な形状のシャシー部品であれば、特許文献１のバーリング装置でも対応可能である。しかしながら、例えばフロントロアアームのように、円筒状の部分が端部から離れた位置に突設される複雑な形状のシャシー部品の場合、ダイのスライドを許容するスペースが実質的になく、円筒フランジを成形することが困難となる。
【0009】
特許文献２の加工方法では、カラーはブッシュの圧入部に残ったままとなる。すなわち、カラーは、加工後のワークピースと一体になっている。この場合、シャシー部品の重量が少なくともカラーの重量分増加してしまう。さらに、カラーとワークピースとの間の隙間が錆びの発生要因となるおそれがある。
【0010】
本開示の目的は、ダイの可動を許容するスペースを抑えつつ、対向する２つの円筒フランジを成形することができ、しかも重量の増加を抑え、且つ発錆の抑制されたシャシー部品を製造することができるバーリング装置、及びバーリング方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0011】
本開示に係るバーリング装置は、第１縦板部と、第１縦板部に対向する第２縦板部と、を含むワークピースに対して、第１縦板部に第２縦板部に向かって突出する第１円筒フランジを成形するとともに、第２縦板部に第１円筒フランジに対向する第２円筒フランジを成形する。当該バーリング装置は、第１ダイと、第２ダイと、第１支軸と、第２支軸と、第１弾性部材と、第２弾性部材と、カム部材と、第１パンチと、第２パンチとを備える。第１ダイは、第１半円筒凹面を含む。第１半円筒凹面は、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジの外周面のうち縦割りの半周に対応する。第２ダイは、第１ダイに隣接して配置され、第２半円筒凹面と、レバー部とを含む。第２半円筒凹面は、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジの外周面のうち他の半周に対応する。レバー部は、第２半円筒凹面の下方に位置づけられ、第１ダイを越えて側方に突出する。第１支軸は、第１半円筒凹面の下方に配置される。第１支軸は、第１半円筒凹面が第２半円筒凹面に対して接近又は離間するように第１ダイを回動可能に支持する。第２支軸は、第２半円筒凹面の下方に配置される。第２支軸は、第２半円筒凹面が第１半円筒凹面に対して接近又は離間するように第２ダイを回動可能に支持する。第１弾性部材は、第１ダイを第１半円筒凹面が第２半円筒凹面から離間する方向に付勢する。第２弾性部材は、第２ダイを第２半円筒凹面が第１半円筒凹面から離間する方向に付勢する。カム部材は、上下方向に移動可能である。カム部材は、下向きの移動に伴って、第１ダイ及びレバー部に接触し、第１ダイと摺動しながら第１ダイを第１支軸まわりに回転させるとともに、レバー部と摺動しながら第２ダイを第２支軸まわりに回転させ、下向きの移動の終端において第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とを最接近させた状態に保持する。第１パンチは、最接近した第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とで画定される円筒孔に挿入可能に設けられる。第２パンチは、円筒孔に第１パンチと反対側から挿入可能に設けられる。
【0012】
本開示に係るバーリング方法は、上述した本開示に係るバーリング装置を用い、上記ワークピースに対して、上記第１円筒フランジ及び上記第２円筒フランジを成形する。当該バーリング方法は、工程（ａ）と、工程（ｂ）と、工程（ｃ）と、工程（ｄ）とを備える。工程（ａ）は、第１下孔を有する第１縦板部と、第１下孔に対向する第２下孔を有する第２縦板部と、を含むワークピースを準備する。工程（ｂ）は、第１ダイの第１半円筒凹面、及び第２ダイの第２半円筒凹面が、第１縦板部と第２縦板部との間に位置するように、バーリング装置に対してワークピースを配置する。工程（ｃ）は、カム部材を下向きに移動させて、第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とを第１下孔及び第２下孔に対応する位置で最接近させた状態に保持する。工程（ｄ）は、第１パンチを第１下孔に向かって移動させるとともに、第２パンチを第２下孔に向かって移動させ、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジを成形する。
【発明の効果】
【0013】
本開示に係るバーリング装置、及びバーリング方法によれば、ダイの可動を許容するスペースを抑えつつ、対向する２つの円筒フランジを成形することができ、しかも重量の増加を抑え、且つ発錆の抑制されたシャシー部品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下、本開示の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、本開示の実施形態について例を挙げて説明するが、本開示は以下で説明する例に限定されない。以下の説明において特定の数値や特定の材料を例示する場合があるが、本開示はそれらの例示に限定されない。
【0016】
本実施形態に係るバーリング装置は、第１縦板部と、第１縦板部に対向する第２縦板部と、を含むワークピースに対して、第１縦板部に第２縦板部に向かって突出する第１円筒フランジを成形するとともに、第２縦板部に第１円筒フランジに対向する第２円筒フランジを成形する。当該バーリング装置は、第１ダイと、第２ダイと、第１支軸と、第２支軸と、第１弾性部材と、第２弾性部材と、カム部材と、第１パンチと、第２パンチとを備える。第１ダイは、第１半円筒凹面を含む。第１半円筒凹面は、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジの外周面のうち縦割りの半周に対応する。第２ダイは、第１ダイに隣接して配置され、第２半円筒凹面と、レバー部とを含む。第２半円筒凹面は、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジの外周面のうち他の半周に対応する。レバー部は、第２半円筒凹面の下方に位置づけられ、第１ダイを越えて側方に突出する。第１支軸は、第１半円筒凹面の下方に配置される。第１支軸は、第１半円筒凹面が第２半円筒凹面に対して接近又は離間するように第１ダイを回動可能に支持する。第２支軸は、第２半円筒凹面の下方に配置される。第２支軸は、第２半円筒凹面が第１半円筒凹面に対して接近又は離間するように第２ダイを回動可能に支持する。第１弾性部材は、第１ダイを第１半円筒凹面が第２半円筒凹面から離間する方向に付勢する。第２弾性部材は、第２ダイを第２半円筒凹面が第１半円筒凹面から離間する方向に付勢する。カム部材は、上下方向に移動可能である。カム部材は、下向きの移動に伴って、第１ダイ及びレバー部に接触し、第１ダイと摺動しながら第１ダイを第１支軸まわりに回転させるとともに、レバー部と摺動しながら第２ダイを第２支軸まわりに回転させ、下向きの移動の終端において第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とを最接近させた状態に保持する。第１パンチは、最接近した第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とで画定される円筒孔に挿入可能に設けられる。第２パンチは、円筒孔に第１パンチと反対側から挿入可能に設けられる（第１の構成）。
【0017】
第１の構成では、第１ダイが第１半円筒凹面を含み、第２ダイが第２半円筒凹面を含んでいる。対向する第１円筒フランジ及び第２円筒フランジを成形するためのダイ穴は、最接近した第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とによって画定される円筒孔であり、これらの第１ダイ及び第２ダイは、隣接して配置される。第１ダイは、第１弾性部材によって付勢されつつ、第１支軸まわりに回動可能に構成される。第２ダイは、第２弾性部材によって付勢されつつ、第２支軸まわりに回動可能に構成される。１つのカム部材が下向きに移動することにより、カム部材が第１ダイ及び第２ダイのレバー部に対して接触及び摺動し、第１ダイ及び第２ダイは、各々に対応する支軸まわりに回転する。さらに、移動の終端に位置したカム部材によって、第１ダイ及び第２ダイは、第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とを最接近した状態に保持される。そして、第１パンチ及び第２パンチが、第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とで画定されたダイ穴に挿入されることによって、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジが成形される。第１ダイ及び第２ダイの回動を許容するスペースは、例えばスライドダイの可動を許容するスペースと比較して小さい。したがって、第１の構成に係るバーリング装置によれば、ダイ（第１ダイ及び第２ダイ）の可動（回動）を許容するスペースを抑えることができる。このため、ダイの可動を許容するスペースが制限される複雑な形状のシャシー部品であっても、対向する２つの円筒フランジ（第１円筒フランジ及び第２円筒フランジ）を成形することができる。また、円筒フランジの成形にカラーは不要であり、製造されたシャシー部品にカラーは存在しない。カラーが存在しないため、シャシー部品の重量増加を抑えることができ、発錆を抑制することもできる。
【0018】
第１の構成に係るバーリング装置において、カム部材は、カム部材の移動方向に沿う側面と、カム部材の下向きの移動で先行する端面と、側面及び端面に連続し、移動方向に対して傾斜する斜面とを含むことが好ましい。この場合、第１ダイは、カム部材の下向きの移動に伴ってカム部材の斜面と接触して摺動する角部と、カム部材の下向きのさらなる移動に伴ってカム部材の側面と接触して摺動し、カム部材が終端に到達したときにカム部材の側面と接触を維持する側面とを含んでいてもよい。第２ダイのレバー部は、カム部材の下向きの移動に伴ってカム部材の端面と接触して摺動する角部と、カム部材が終端に到達したときにカム部材の端面と接触する平面とを含んでいてもよい（第２の構成）。
【0019】
第１の構成又は第２の構成のバーリング装置は、さらに、第１板押さえと、第２板押さえと、を備えていてもよい。第１板押さえは、第１パンチと同軸状に配置され、第１パンチに対し第１ダイ及び第２ダイに向けて付勢される。第２板押さえは、第２パンチと同軸状に配置され、第２パンチに対し第１ダイ及び第２ダイに向けて付勢される（第３の構成）。この場合、第１パンチによる第１円筒フランジの成形の期間、第１縦板部が第１板押さえと第１ダイ（第２ダイ）とに挟まれて拘束され、さらに第２パンチによる第２円筒フランジの成形の期間、第２縦板部が第２板押さえと第１ダイ（第２ダイ）とに挟まれて拘束される。したがって、成形される第１円筒フランジ及び第２円筒フランジの寸法精度が向上する。
【0020】
本実施形態に係るバーリング方法は、第１の構成から第３の構成のいずれか１つの構成に係るバーリング装置を用い、上記ワークピースに対して、上記第１円筒フランジ及び上記第２円筒フランジを成形する。当該バーリング方法は、工程（ａ）と、工程（ｂ）と、工程（ｃ）と、工程（ｄ）とを備える。工程（ａ）は、第１下孔を有する第１縦板部と、第１下孔に対向する第２下孔を有する第２縦板部と、を含むワークピースを準備する。工程（ｂ）は、第１ダイの第１半円筒凹面、及び第２ダイの第２半円筒凹面が、第１縦板部と第２縦板部との間に位置するように、バーリング装置に対してワークピースを配置する。工程（ｃ）は、カム部材を下向きに移動させて、第１半円筒凹面と第２半円筒凹面とを第１下孔及び第２下孔に対応する位置で最接近させた状態に保持する。工程（ｄ）は、第１パンチを第１下孔に向かって移動させるとともに、第２パンチを第２下孔に向かって移動させ、第１円筒フランジ及び第２円筒フランジを成形する（第４の構成）。この場合、バーリング方法は、第１の構成に係るバーリング装置を用いているため、ダイ（第１ダイ及び第２ダイ）の可動（回動）を許容するスペースを抑えつつ、対向する２つの円筒フランジ（第１円筒フランジ及び第２円筒フランジ）を成形することができる。また、円筒フランジの成形にカラーは不要であり、製造されたシャシー部品にカラーは存在しないため、シャシー部品の重量増加を抑えることができ、発錆を抑制することもできる。
【0021】
以下、本開示の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。各図において同一又は相当の構成については同一符号を付し、同じ説明を繰り返さない。
【0022】
＜シャシー部品＞
まず、図１を参照して、本開示の実施形態に係るバーリング装置を用いて得られるシャシー部品２００について説明する。図１は、シャシー部品２００の一例を示す模式図である。図１には、シャシー部品２００の斜視図が示される。図１に示すシャシー部品２００は、単一の鋼板部材で構成される。すなわち、シャシー部品２００は、例えば鋼板から切り出されたブランクを素材とし、プレス成形、トリミング、穴明け、及びバーリング加工などによって形成される。言い換えれば、シャシー部品２００は、複数の部材を溶接して構成されたものではない。
まず、図１を参照して、本開示の実施形態に係るバーリング装置を用いて得られるシャシー部品２００について説明する。図１は、シャシー部品２００の一例を示す模式図である。図１には、シャシー部品２００の斜視図が示される。図１に示すシャシー部品２００は、単一の鋼板部材で構成される。すなわち、シャシー部品２００は、例えば鋼板から切り出されたブランクを素材とし、プレス成形、トリミング、穴明け、及びバーリング加工などによって形成される。言い換えれば、シャシー部品２００は、複数の部材を溶接して構成されたものではない。
【0023】
図１に示すシャシー部品２００は、フロントロアアームである。自動車において、このシャシー部品２００は、車体（具体的にはサスペンション）と車輪とをつなぐ。シャシー部品２００は、本体２０１と、車輪取付部２０２と、第１の車体取付部２０３と、第２の車体取付部２０４とを含む。本体２０１は、平面視において弓形又はＬ字形に湾曲しながら延びる形状を有する。車輪取付部２０２は、本体２０１の延在方向の一方端部に設けられる。第１の車体取付部２０３は、本体２０１の延在方向の他方端部に設けられる。第２の車体取付部２０４は、車輪取付部２０２と第１の車体取付部２０３との間に設けられる。第２の車体取付部２０４は、本体２０１から湾曲の外側に突出する。
【0024】
第２の車体取付部２０４は、車体との接続に用いられるブッシュを受け入れるため、円筒状の部分を有する。シャシー部品２００を車体と接続する際、その円筒状の部分に円筒状のブッシュが圧入される。第２の車体取付部２０４は、第１縦板部２４１及び第２縦板部２４２を含む。両縦板部２４１，２４２は、本体２０１から湾曲の外側に突出する。第１縦板部２４１と第２縦板部２４２は、湾曲した本体２０１の延在方向に間隔をあけて配置される。第２縦板部２４２は、第１縦板部２４１と平行に配置され、第１縦板部２４１に対向する。第１縦板部２４１は、第１円筒フランジ２５１を有し、第２縦板部２４２は、第２円筒フランジ２５２を有する。第１円筒フランジ２５１は、第１縦板部２４１から第２縦板部２４２に向かって突出する。第２円筒フランジ２５２は、第２縦板部２４２から第１縦板部２４１に向かって突出し、第１円筒フランジ２５１と対向する。第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２は、対応する第１縦板部２４１及び第２縦板部２４２から内向きに突出し、中心軸を共有する。両円筒フランジ２５１，２５２の内径及び外径は同じである。第２の車体取付部２０４において、対向する第１円筒フランジ２５１と第２円筒フランジ２５２とによって、円筒状の部分が形成される。
【0025】
第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２は、本開示の実施形態に係るバーリング装置によって成形される。言い換えれば、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２は、バーリング部である。図２に、バーリング装置の成形対象であるワークピース２１０の一例を示す。図２には、図１に示すシャシー部品２００に対応するワークピース２１０の斜視図が示される。図２に示す例において、ワークピース２１０は、単一の鋼板部材で構成される。この場合は、ワークピース２１０は、例えば鋼板から切り出されたブランクを素材とし、プレス成形、トリミング、及び穴明けなどによって形成される。ただし、ワークピース２１０は、複数の部材から構成されていてもよい。要するに、ワークピース２１０は、相互に対向する第１縦板部２４１と第２縦板部２４２とを有していればよい。
【0026】
図２に示すように、ワークピース２１０の第２の車体取付部２０４において、第１縦板部２４１は、第１下孔２６１を有し、第２縦板部２４２は、第２下孔２６２を有する。第１下孔２６１は、第１縦板部２４１のうち第１円筒フランジ２５１（図１）に対応する部分に設けられている。第２下孔２６２は、第２縦板部２４２のうち第２円筒フランジ２５２（図１）に対応する部分に設けられている。両下孔２６１，２６２は、円形を有し、その直径は、シャシー部品２００の第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の内径よりも小さい。第１円筒フランジ２５１の外径と第１下孔２６１の直径との差の半分が、実質的に第１円筒フランジ２５１の高さとなる。同様に、第２円筒フランジ２５２の外径と第２下孔２６２の直径との差の半分が、実質的に第２円筒フランジ２５２の高さとなる。
【0027】
［第１実施形態］
＜バーリング装置＞
図３～図７を参照して、第１実施形態に係るバーリング装置１００について説明する。図３及び図４は、第１実施形態に係るバーリング装置１００の模式図である。図３は、バーリング装置１００の正面図である。図４は、バーリング装置１００の側面図であり、図３に示すバーリング装置１００を紙面右側から見たときの図である。図３には、ワークピース２１０がバーリング装置１００内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を湾曲の外側から見たときの様子が示される。図４には、ワークピース２１０がバーリング装置１００内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を第１下孔２６１及び第２下孔２６２の中心軸に沿って見たときの様子が示される。ただし、図３及び図４のいずれにおいても、ワークピース２１０の図示を省略している。
＜バーリング装置＞
図３～図７を参照して、第１実施形態に係るバーリング装置１００について説明する。図３及び図４は、第１実施形態に係るバーリング装置１００の模式図である。図３は、バーリング装置１００の正面図である。図４は、バーリング装置１００の側面図であり、図３に示すバーリング装置１００を紙面右側から見たときの図である。図３には、ワークピース２１０がバーリング装置１００内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を湾曲の外側から見たときの様子が示される。図４には、ワークピース２１０がバーリング装置１００内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を第１下孔２６１及び第２下孔２６２の中心軸に沿って見たときの様子が示される。ただし、図３及び図４のいずれにおいても、ワークピース２１０の図示を省略している。
【0028】
図３に示すように、バーリング装置１００は、第１ダイ１と、第２ダイ２と、カム部材３と、第１支軸６と、第２支軸７と、第１パンチ４と、第２パンチ５とを備える。図４に示すように、バーリング装置１００は、さらに、第１弾性部材８と、第２弾性部材９と、を備える。図３において、カム部材３は二点鎖線で示している。図３では、第１弾性部材８及び第２弾性部材９の図示を省略している。バーリング装置１００として、プレス機を用いることができる。この場合、バーリング装置１００は、いずれも図示しない、固定のベッドと、ベッドの上方でベッドに対して昇降可能なラムとを備える。
【0029】
図３を参照して、第１パンチ４及び第２パンチ５は、ベッドの上方に配置される。第２パンチ５は、第１パンチ４と対向するように配置される。第２パンチ５は、第１パンチ４に対し、少なくともワークピース２１０の第１縦板部２４１と第２縦板部２４２との間隔以上の距離をあけて配置される。両パンチ４，５は、円柱状を有する。両パンチ４，５の直径は、実質的に、シャシー部品２００の第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の内径と同じである。
【0030】
第１パンチ４は、第１ホルダ４１に固定されている。第２パンチ５は、第２ホルダ５１に固定されている。第１ホルダ４１は、第２ホルダ５１に向かってスライド可能にプレス機のベッド上に取り付けられている。これにより、第１パンチ４は、第２パンチ５に向かってスライド可能に構成される。第２ホルダ５１は、第１ホルダ４１に向かってスライド可能にプレス機のベッド上に取り付けられている。これにより、第２パンチ５は、第１パンチ４に向かってスライド可能に構成される。
【0031】
第１パンチ４が固定された第１ホルダ４１の上方には、第１パンチカム部材４２が配置されている。第１パンチカム部材４２は、プレス機のラムに取り付けられている。第２パンチ５が固定された第２ホルダ５１の上方には、第２パンチカム部材５２が配置されている。第２パンチカム部材５２は、プレス機のラムに取り付けられている。
【0032】
第１パンチカム部材４２は、下側にいくにつれて第２パンチカム部材５２との間隔が広がる斜面４２ａを有する。第１ホルダ４１は、第１パンチカム部材４２の斜面４２ａに対応する斜面４１ａを有する。第２パンチカム部材５２は、下側にいくにつれて第１パンチカム部材４２との間隔が広がる斜面５２ａを有する。第２ホルダ５１は、第２パンチカム部材５２の斜面５２ａに対応する斜面５１ａを有する。
【0033】
プレス機のラムが下降すれば、第１パンチカム部材４２が下向きに移動する。第１パンチカム部材４２の下向きの移動により、第１パンチカム部材４２の斜面４２ａが第１ホルダ４１の斜面４１ａと接触する。第１パンチカム部材４２のさらなる移動により、第１ホルダ４１の斜面４１ａが第１パンチカム部材４２の斜面４２ａと摺動し、第１ホルダ４１が第１パンチ４とともに、第２ホルダ５１に向かってスライドする。これにより、第１パンチ４が第２パンチ５に向かって移動する。
【0034】
プレス機のラムが下降すれば、第２パンチカム部材５２が下向きに移動する。第２パンチカム部材５２の下向きの移動により、第２パンチカム部材５２の斜面５２ａが第２ホルダ５１の斜面５１ａと接触する。第２パンチカム部材５２のさらなる移動により、第２ホルダ５１の斜面５１ａが第２パンチカム部材５２の斜面５２ａと摺動し、第２ホルダ５１が第２パンチ５とともに、第１ホルダ４１に向かってスライドする。これにより、第２パンチ５が第１パンチ４に向かって移動する。
【0035】
図５は、第１実施形態に係るバーリング装置１００において、第１パンチ４及び第２パンチ５が移動の終端に達した状態を示す模式図である。言い換えれば、図５は、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２が下向きの移動の終端（下死点）に達した状態のときの正面図である。図５に示すように、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２が下死点に達して、第１ホルダ４１及び第２ホルダ５１がスライドの移動端に達した状態では、第１パンチ４は第２パンチ５と対向しつつ近接した状態になる。
【0036】
図３に戻り、第１ダイ１、第２ダイ２、カム部材３、第１支軸６、及び第２支軸７は、第１パンチ４と第２パンチ５との間に配置される。
【0037】
図４を参照して、第１ダイ１は、第１支軸６によって回動可能に支持されている。第２ダイ２は、第１ダイ１に隣接して配置され、第２支軸７によって回動可能に支持されている。第１支軸６及び第２支軸７は、第１パンチ４と第２パンチ５の移動方向と平行に延びている（図３）。本実施形態の例において、第１支軸６は、第２支軸７と共用されている。すなわち、第１支軸６と第２支軸７は単一の部材である。第１支軸６及び第２支軸７は、プレス機のベッドに対し、支持部材６１，６１を介して固定されている（図３）。ただし、第１支軸６は、第２支軸７と別に設けられていてもよい。
【0038】
第１ダイ１は、第１半円筒凹面１１を含む。第１半円筒凹面１１は、第２ダイ２側の面に形成されている。第１半円筒凹面１１は、図１に示すシャシー部品２００の第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の外周面のうち縦割りの半周に対応する。
【0039】
第２ダイ２は、第２半円筒凹面２１を含む。第２半円筒凹面２１は、第１ダイ１側の面に形成されている。第２半円筒凹面２１は、図１に示すシャシー部品２００の第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の外周面のうち他の半周に対応する。すなわち、第２半円筒凹面２１は、第１半円筒凹面１１と組み合わせることにより、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の外周面の一周に対応する。
【0040】
第２ダイ２は、さらに、レバー部２２を含む。レバー部２２は、第２半円筒凹面２１の下方に位置づけられる。レバー部２２は、第１ダイ１を越えて側方に突出する。具体的には、レバー部２２は、第２ダイ２の下部から斜め上方に向かって突出している。このため、第１ダイ１には、レバー部２２を通過させるように凹部１２が設けられている。
【0041】
上述したように、第１ダイ１は、第１支軸６によって回動可能に支持され、第２ダイ２は、第２支軸７によって回動可能に支持されている。具体的には、第１支軸６は、第１半円筒凹面１１の下方に配置されている。第１ダイ１は、第１半円筒凹面１１が第２半円筒凹面２１に対して接近又は離間するように、第１支軸６まわりに回動可能に支持されている。第２支軸７は、第２半円筒凹面２１の下方に配置されている。第２ダイ２は、第２半円筒凹面２１が第１半円筒凹面１１に対して接近又は離間するように、第２支軸７まわりに回動可能に支持されている。
【0042】
第１弾性部材８は、第１ダイ１を第１半円筒凹面１１が第２半円筒凹面２１から離間する方向に付勢している。言い換えれば、第１弾性部材８は、第１支軸６まわりに回動可能な第１ダイ１を第２ダイ２から離間する方向に付勢している。第１弾性部材８は、プレス機のベッドに固定されている。第１弾性部材８は、第１支軸６（第２支軸７）に対して、第２ダイ２側に設けられている。第１弾性部材８として、例えばコイルばねを用いることができる。第１弾性部材８として、流体圧シリンダを用いてもよいし、ウレタン等の樹脂を用いてもよい。
【0043】
第２弾性部材９は、第２ダイ２を第２半円筒凹面２１が第１半円筒凹面１１から離間する方向に付勢している。言い換えれば、第２弾性部材９は、第２支軸７まわりに回動可能な第２ダイ２を第１ダイ１から離間する方向に付勢している。第２弾性部材９は、プレス機のベッドに固定されている。第２弾性部材９は、第２支軸７（第１支軸６）に対して、第１ダイ１側に設けられている。本実施形態では、第２弾性部材９は、第２ダイ２のうちレバー部２２に取り付けられている。第２弾性部材９として、例えばコイルばねを用いることができる。第２弾性部材９として、流体圧シリンダを用いてもよいし、ウレタン等の樹脂を用いてもよい。
【0044】
カム部材３は、弾性部材（図示略）を介してプレス機のラムに取り付けられている。この弾性部材は、例えばコイルばねや流体圧シリンダである。カム部材３は、上下方向に沿って見て、一部が第１ダイ１及び第２ダイ２のレバー部２２と重複するように配置されている。カム部材３は、プレス機のラムの移動に伴って、上下方向に移動可能である。
【0045】
プレス機のラムが下降すれば、カム部材３が下向きに移動する。カム部材３の下向きの移動により、カム部材３は、第１ダイ１及びレバー部２２に接触し、第１ダイ１と摺動しながら第１ダイ１を第１支軸６まわりに回転させるとともに、レバー部２２と摺動しながら第２ダイ２を第２支軸７まわりに回転させる。そして、カム部材３は、下向きの移動の終端（カム部材３の下死点）において第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とを最接近させた状態に保持する。以下、このような動作を生じさせる具体的な構成の一例を説明する。
【0046】
カム部材３は、側面３ａと、端面３ｂと、斜面３ｃとを有する。カム部材３において、側面３ａは、第２ダイ２側に位置している。側面３ａは、カム部材３の移動方向に沿う面である。すなわち、側面３ａは、鉛直方向に沿う面である。カム部材３において、端面３ｂは、カム部材３の下向きの移動で先行する面である。すなわち、端面３ｂは、カム部材３の下面である。本実施形態の例では、端面３ｂは、側面３ａに対して垂直な面である。カム部材３において、斜面３ｃは、側面３ａ及び端面３ｂに連続し、カム部材３の移動方向に対して傾斜している。すなわち、斜面３ｃは、側面３ａ及び端面３ｂに対して傾斜している。
【0047】
第１ダイ１は、角部１ａと、側面１ｂとを有する。第１ダイ１において、角部１ａは、カム部材３に近い位置にある上部の角部である。角部１ａは、カム部材３の下向きの移動に伴ってカム部材３の斜面３ｃと接触し、カム部材３のさらなる移動に伴ってカム部材３の斜面３ｃと摺動する。この摺動につれて、第１ダイ１は、第１支軸６まわりに回転する。第１ダイ１の角部１ａは、カム部材３の斜面３ｃに対するかじりを抑制するため、丸みを帯びていることが好ましい。ただし、角部１ａは、角張っていてもよい。
【0048】
第１ダイ１において、側面１ｂは、カム部材３に近い位置にある側面である。すなわち、側面１ｂは、第１半円筒凹面１１が形成された面と反対側に位置する側面である。側面１ｂは、角部１ａと摺動するカム部材３の下向きの移動に伴って、カム部材３の側面３ａと接触し、カム部材３のさらなる移動に伴ってカム部材３の側面３ａと摺動する。
【0049】
図６は、第１実施形態に係るバーリング装置１００において、第１ダイが回転した状態を示す模式図である。言い換えれば、図６は、第１ダイ１の側面１ｂがカム部材３の側面３ａと摺動する状態のときの側面図である。図６に示すように、第１ダイ１の側面１ｂがカム部材３の側面３ａと摺動する状態では、第１ダイ１の第１支軸６まわりの回転が終了した状態になる。図６に示す例では、第２ダイ２は初期状態のままである。
【0050】
図４及び図６を参照して、第２ダイ２のレバー部２２は、角部２２ａと、平面２２ｂとを有する。レバー部２２において、角部２２ａは、カム部材３に近い位置にある上部の角部である。角部２２ａは、第１ダイ１の側面１ｂと摺動するカム部材３の下向きの移動に伴って、カム部材３の端面３ｂと接触し、カム部材３のさらなる移動に伴ってカム部材３の端面３ｂと摺動する。この摺動につれて、第２ダイ２はレバー部２２とともに、第２支軸７まわりに回転する。レバー部２２の角部２２ａは、カム部材３の端面３ｂに対するかじりを抑制するため、丸みを帯びていることが好ましい。ただし、角部２２ａは、角張っていてもよい。
【0051】
レバー部２２において、平面２２ｂは、カム部材３に近い位置にある上面である。平面２２ｂは、角部２２ａに連続している。図７は、第１実施形態に係るバーリング装置１００において、カム部材３が移動の終端に達した状態を示す模式図である。言い換えれば、図７は、カム部材３が下向きの移動の終端（下死点）に達した状態のときの側面図である。図７に示すように、カム部材３が下死点に達した状態では、レバー部２２の平面２２ｂは、カム部材３の端面３ｂと接触した状態になる。この状態のとき、第１ダイ１の側面１ｂは、カム部材３の側面３ａとの接触が維持されている。
【0052】
この場合、カム部材３が第１ダイ１の側面１ｂとレバー部２２の平面２２ｂとの両者に接触しているため、カム部材３の下向きの移動が拘束される。これにより、第２ダイ２の第２支軸７まわりの回転も終了した状態になる。その結果、第１ダイ１の第１半円筒凹面１１と第２ダイ２の第２半円筒凹面２１とが最接近した状態に保持される。最接近した第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とによって円筒孔が画定され、この円筒孔が、対向する第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を成形するためのダイ穴となる。
【0053】
カム部材３のうち第１ダイ１及び第２ダイ２と摺動する部分、つまり側面３ａ、端面３ｂ及び斜面３ｃには、かじり抑制のための処置が施されていることが好ましい。この処理は、例えば、砲金を用いた表面処理である。これと同様に、かじり抑制のための処理は、第１ダイ１のうちカム部材３と摺動する部分、すなわち角部１ａ及び側面１ｂにも施されていることが好ましい。かじり抑制のための処理は、第２ダイ２のレバー部２２のうちカム部材３と摺動する部分、すなわち角部２２ａにも施されていることが好ましい。
【0054】
ダイ穴は、欠けることの無い円筒孔となる必要がある。ダイ穴が、例えばアルファベットのＣのように円に対して一部が欠けた状態であると、バーリングによって形成されたバーリング部（円筒フランジ）の内径精度が低下することになる。バーリング部の内径精度が低下すると、バーリング部にブッシュを圧入することができなくなる。また、バーリング部にブッシュを圧入できたとしても、ブッシュの抜け荷重が低下してしまう。
【0055】
上述したように、本実施形態の例では、カム部材３との接触及び摺動による第１ダイ１の作動が終了した後に、カム部材３が第２ダイ２のレバー部２２に接触して第２ダイ２を作動させる。しかしながら、第１ダイ１の作動中に第２ダイ２が作動してもよい。また、第２ダイ２が第１ダイ１と同時に作動してもよい。また、第２ダイ２から作動を開始してもよい。
【0056】
本実施形態では、レバー部２２の下にストッパ１０が設けられている。このストッパ１０によっても、カム部材３の下向きの移動が安定して制限される。
【0057】
カム部材３が下死点に到達した後、上述した第１パンチ４及び第２パンチ５をスライドさせるため、プレス機のラムは下降し続ける。ラムの下降の継続に伴い、カム部材３を支持する弾性部材が縮む。これにより、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とを最接近した状態に保持し続けることが可能になる。
【0058】
上述した通り、第１パンチ４は第２パンチ５に向かって移動し、第２パンチ５は第１パンチ４に向かって移動する。この移動にあたり、第１パンチ４と第２パンチ５との間に、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とで画定された円筒孔、つまりダイ穴が配置されている。このため、第１パンチ４は、円筒孔（ダイ穴）に挿入可能である。一方、第２パンチ５は、円筒孔に第１パンチ４と反対側から挿入可能である。
【0059】
＜バーリング方法＞
本実施形態に係るバーリング方法は、上記バーリング装置１００を用いて実施される。バーリング方法は、上述したワークピース２１０に対して、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を成形する。これにより、シャシー部品２００が得られる。具体的には、バーリング方法は、工程（ａ）と、工程（ｂ）と、工程（ｃ）と、工程（ｄ）とをこの順に含んでいる。
本実施形態に係るバーリング方法は、上記バーリング装置１００を用いて実施される。バーリング方法は、上述したワークピース２１０に対して、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を成形する。これにより、シャシー部品２００が得られる。具体的には、バーリング方法は、工程（ａ）と、工程（ｂ）と、工程（ｃ）と、工程（ｄ）とをこの順に含んでいる。
【0060】
図２を参照して、工程（ａ）は、上述したように、第１下孔２６１を有する第１縦板部２４１と、第２下孔２６２を有する第２縦板部２４２と、を含むワークピース２１０を準備する。第２縦板部２４２は、第１縦板部２４１と対向している。第２下孔２６２は、第１下孔２６１と対向している。
【0061】
次に、工程（ｂ）は、図４に示す状態のバーリング装置１００内にワークピース２１０を配置する。このとき、第１ダイ１の第１半円筒凹面１１、及び第２ダイ２の第２半円筒凹面２１が、第１縦板部２４１と第２縦板部２４２との間に位置するように、バーリング装置１００に対してワークピース２１０を配置する。
【0062】
続いて、工程（ｃ）は、ラムを下降させて、カム部材３を下向きに移動させる。これにより、図６を参照して、上述したように、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とを最接近させた状態に保持し、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とによってダイ穴となる円筒孔を形成する。このとき、円筒孔を、第１下孔２６１及び第２下孔２６２に対応する位置に配置する。
【0063】
次に、工程（ｄ）は、ラムをさらに下降させて、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２を下向きに移動させる。これにより、図５を参照して、上述したように、第１パンチ４を第１下孔２６１に向かって移動させるとともに、第２パンチ５を第２下孔２６２に向かって移動させる。第１パンチ４及び第２パンチ５の移動により、第１縦板部２４１及び第２縦板部２４２に対しバーリング加工を施す。このバーリング加工により、第１縦板部２４１に第２縦板部２４２に向かって突出する第１円筒フランジ２５１を成形し、第２縦板部２４２に第１縦板部２４１に向かって突出する第２円筒フランジ２５２を成形する。これにより、対向する第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２が成形される。
【0064】
第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の成形後、ラムを上昇させる。ラムの上昇により、まず、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２が上向きに移動する。第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２の上向きの移動に伴い、第１パンチ４及び第２パンチ５は、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２による拘束から解放され、互いに離間するように移動する。このとき、第１パンチ４及び第２パンチ５は、例えば第１パンチ４が固定された第１ホルダ４１と第２パンチ５が固定された第２ホルダ５１との間に設けられた弾性部材（例：コイルばね）からの弾性力によって、互いに離間するように移動する。これにより、第１パンチ４及び第２パンチ５が第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２から離れる。
【0065】
ラムのさらなる上昇により、カム部材３が上向きに移動する。カム部材３の上向きの移動に伴い、第１ダイ１及び第２ダイ２は、カム部材３による拘束から解放される。すると、第２ダイ２は、第２弾性部材９からの弾性力により、第２半円筒凹面２１が第１半円筒凹面１１から離間するように第２支軸７まわりに回転し、第１ダイ１は、第１弾性部材８からの弾性力により、第１半円筒凹面１１が第２半円筒凹面２１から離間するように第１支軸６まわりに回転する。これにより、第１ダイ１及び第２ダイ２が第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２から離れる。そして、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を有する成形品（シャシー部品２００）をバーリング装置１００から取り出す。
【0066】
［効果］
本実施形態では、第１ダイ１が第１半円筒凹面１１を含み、第２ダイ２が第２半円筒凹面２１を含んでいる。対向する第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を成形するためのダイ穴は、最接近した第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とによって画定される円筒孔である。これらの第１ダイ１及び第２ダイ２は、隣接して配置される。第１ダイ１は、第１弾性部材８によって付勢されつつ、第１支軸６まわりに回動可能に構成される。第２ダイ２は、第２弾性部材９によって付勢されつつ、第２支軸７まわりに回動可能に構成される。１つのカム部材３が下向きに移動することにより、カム部材３が第１ダイ１及び第２ダイ２のレバー部２２に対して接触及び摺動し、第１ダイ１及び第２ダイ２は、各々に対応する支軸６，７まわりに回転する。さらに、移動の終端に位置したカム部材３によって、第１ダイ１及び第２ダイ２は、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とを最接近した状態に保持される。そして、第１パンチ４及び第２パンチ５が、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とで画定された円筒孔（ダイ穴）に挿入されることによって、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２が成形される。
本実施形態では、第１ダイ１が第１半円筒凹面１１を含み、第２ダイ２が第２半円筒凹面２１を含んでいる。対向する第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２を成形するためのダイ穴は、最接近した第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とによって画定される円筒孔である。これらの第１ダイ１及び第２ダイ２は、隣接して配置される。第１ダイ１は、第１弾性部材８によって付勢されつつ、第１支軸６まわりに回動可能に構成される。第２ダイ２は、第２弾性部材９によって付勢されつつ、第２支軸７まわりに回動可能に構成される。１つのカム部材３が下向きに移動することにより、カム部材３が第１ダイ１及び第２ダイ２のレバー部２２に対して接触及び摺動し、第１ダイ１及び第２ダイ２は、各々に対応する支軸６，７まわりに回転する。さらに、移動の終端に位置したカム部材３によって、第１ダイ１及び第２ダイ２は、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とを最接近した状態に保持される。そして、第１パンチ４及び第２パンチ５が、第１半円筒凹面１１と第２半円筒凹面２１とで画定された円筒孔（ダイ穴）に挿入されることによって、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２が成形される。
【0067】
第１ダイ１及び第２ダイ２の回動を許容するスペースは、例えばスライドダイの可動を許容するスペースと比較して小さい。したがって、本実施形態に係るバーリング装置及びバーリング方法によれば、ダイ（第１ダイ１及び第２ダイ２）の可動（回動）を許容するスペースを抑えることができる。このため、ダイの可動を許容するスペースが制限される複雑な形状のシャシー部品２００であっても、対向する２つの円筒フランジ（第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２）を成形することができる。
【0068】
また、本実施形態に係るバーリング装置及びバーリング方法において、第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の成形にカラーは不要であり、製造されたシャシー部品２００にカラーは存在しない。カラーが存在しないため、シャシー部品２００の重量増加を抑えることができ、発錆を抑制することもできる。
【0069】
＜変形例＞
図８は、第１実施形態に係るバーリング装置１００の変形例の正面図である。図８は、図３に相当する図である。図８に示すように、バーリング装置１００Ａにおいて、第２ダイ２のレバー部２２が第１ダイ１の下部を貫通するように設けられていてもよい。この場合、凹部１２Ａは、第１ダイ１の下部を切り欠くように設けられる。
図８は、第１実施形態に係るバーリング装置１００の変形例の正面図である。図８は、図３に相当する図である。図８に示すように、バーリング装置１００Ａにおいて、第２ダイ２のレバー部２２が第１ダイ１の下部を貫通するように設けられていてもよい。この場合、凹部１２Ａは、第１ダイ１の下部を切り欠くように設けられる。
【0070】
［第２実施形態］
図９及び図１０を参照して、第２実施形態に係るバーリング装置１００Ｂについて説明する。図９は、第２実施形態に係るバーリング装置１００Ｂの正面図である。図９には、ワークピース２１０がバーリング装置１００Ｂ内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を湾曲の外側から見たときの様子が示される。言い換えれば、図９は、図３に相当する図である。図１０は、バーリング装置１００Ｂにおいて、第１パンチ４及び第２パンチ５が移動の終端に達した状態を示す模式図である。言い換えれば、図１０は、図５に相当する図である。バーリング装置１００Ｂは、第１板押さえ４３及び第２板押さえ５３を備える構成において第１実施形態に係るバーリング装置１００，１００Ａと異なる。
図９及び図１０を参照して、第２実施形態に係るバーリング装置１００Ｂについて説明する。図９は、第２実施形態に係るバーリング装置１００Ｂの正面図である。図９には、ワークピース２１０がバーリング装置１００Ｂ内に配置されたと想定した場合に、第２の車体取付部２０４を湾曲の外側から見たときの様子が示される。言い換えれば、図９は、図３に相当する図である。図１０は、バーリング装置１００Ｂにおいて、第１パンチ４及び第２パンチ５が移動の終端に達した状態を示す模式図である。言い換えれば、図１０は、図５に相当する図である。バーリング装置１００Ｂは、第１板押さえ４３及び第２板押さえ５３を備える構成において第１実施形態に係るバーリング装置１００，１００Ａと異なる。
【0071】
図９に示すように、バーリング装置１００Ｂにおいて、第１板押さえ４３が第１パンチ４の近傍に設けられ、第２板押さえ５３が第２パンチ５の近傍に設けられている。具体的には、第１板押さえ４３は、例えば円環状を有する板材であり、第１パンチ４と同軸状に配置される。第１板押さえ４３の内径は、第１パンチ４の直径よりも大きい。初期状態では、第１板押さえ４３は、第１パンチ４と第１ダイ１（第２ダイ２）との間に配置される。第１板押さえ４３は、第１板押さえ用弾性部材４４を介して第１ホルダ４１に支持されている。第１板押さえ用弾性部材４４は、第１板押さえ４３を第１ダイ１及び第２ダイ２に向けて付勢している。言い換えれば、第１板押さえ４３は、第１パンチ４に対し第１ダイ１及び第２ダイ２に向けて付勢されている。第１板押さえ用弾性部材４４として、例えばコイルばねを用いることができる。
【0072】
第２板押さえ５３は、例えば円環状を有する板材であり、第２パンチ５と同軸状に配置される。第２板押さえ５３の内径は、第２パンチ５の直径よりも大きい。初期状態では、第２板押さえ５３は、第２パンチ５と第１ダイ１（第２ダイ２）との間に配置される。第２板押さえ５３は、第１板押さえ４３と対向する。第２板押さえ５３は、第２板押さえ用弾性部材５４を介して第２ホルダ５１に支持されている。第２板押さえ用弾性部材５４は、第２板押さえ５３を第１ダイ１及び第２ダイ２に向けて付勢している。言い換えれば、第２板押さえ５３は、第２パンチ５に対し第１ダイ１及び第２ダイ２に向けて付勢されている。第２板押さえ用弾性部材５４として、例えばコイルばねを用いることができる。
【0073】
このような構成のバーリング装置１００Ｂを用いたバーリング方法は、第１実施形態と同様に、工程（ａ）と、工程（ｂ）と、工程（ｃ）と、工程（ｄ）とを含む。具体的には、工程（ａ）においてワークピース２１０を準備し、工程（ｂ）においてバーリング装置１００Ｂに対してワークピース２１０を配置する。次に、工程（ｃ）において、カム部材３を下向きに移動させて、第１ダイ１及び第２ダイ２を回転させる。これにより、第１ダイ１の第１半円筒凹面１１と第２ダイ２の第２半円筒凹面２１とによってダイ穴となる円筒孔を形成する。そして、工程（ｄ）において、第１パンチカム部材４２及び第２パンチカム部材５２を下向きに移動させて、第１パンチ４を第１縦板部２４１の第１下孔２６１に向かって移動させるとともに、第２パンチ５を第２縦板部２４２の第２下孔２６２に向かって移動させる。これにより、第１縦板部２４１及び第２縦板部２４２に対しバーリング加工が施され、その結果、対向する第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２が成形される。
【0074】
ここで、図１０を参照して、工程（ｄ）において、第１パンチ４の移動により、第１パンチ４よりも先に、第１板押さえ４３が第１縦板部２４１のうち第１下孔２６１の周囲の部分に接触し、第１板押さえ４３と第１ダイ１（第２ダイ２）が第１縦板部２４１を挟む。これと併せて、第２パンチ５の移動により、第２パンチ５よりも先に、第２板押さえ５３が第２縦板部２４２のうち第２下孔２６２の周囲の部分に接触し、第２板押さえ５３と第１ダイ１（第２ダイ２）が第２縦板部２４２を挟む。第１パンチ４のさらなる移動により、第１板押さえ４３と第１ダイ１（第２ダイ２）が第１縦板部２４１を挟んだ状態で第１板押さえ用弾性部材４４が縮み、第１円筒フランジ２５１を成形するバーリング加工が行われる。第２パンチ５のさらなる移動により、第２板押さえ５３と第１ダイ１（第２ダイ２）が第２縦板部２４２を挟んだ状態で第２板押さえ用弾性部材５４が縮み、第２円筒フランジ２５２を成形するバーリング加工が行われる。この場合、第１パンチ４によるバーリングの期間、第１縦板部２４１のうち第１下孔２６１の周囲の部分が第１板押さえ４３と第１ダイ１（第２ダイ２）とに挟まれて拘束される。さらに、第２パンチ５によるバーリングの期間、第２縦板部２４２のうち第２下孔２６２の周囲の部分が第２板押さえ５３と第１ダイ１（第２ダイ２）とに挟まれて拘束される。したがって、成形される第１円筒フランジ２５１及び第２円筒フランジ２５２の寸法精度が向上する。
【0075】
以上、本開示に係る実施形態を説明した。しかしながら、上述した実施形態は例示に過ぎない。したがって、本開示は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変更して実施することができる。例えば、シャシー部品２００は、フロントロアアームに限定されず、例えばリアロアアーム、フロントアッパーアーム、フロントロアアーム、フロントサブフレーム、リアサブフレーム、又はトレーリングアームなど他の部品であってもよい。
【符号の説明】
【0076】
１００，１００Ａ，１００Ｂ：バーリング装置
１：第１ダイ
１１：第１半円筒凹面
１ａ：角部
１ｂ：側面
２：第２ダイ
２１：第２半円筒凹面
２２：レバー部
２２ａ：角部
２２ｂ：平面
３：カム部材
３ａ：側面
３ｂ：端面
３ｃ：斜面
４：第１パンチ
４３：第１板押さえ
５：第２パンチ
５３：第２板押さえ
６：第１支軸
７：第２支軸
８：第１弾性部材
９：第２弾性部材
２００：シャシー部品
２１０：ワークピース
２４１：第１縦板部
２４２：第２縦板部
２５１：第１円筒フランジ
２５２：第２円筒フランジ
２６１：第１下孔
２６２：第２下孔
１：第１ダイ
１１：第１半円筒凹面
１ａ：角部
１ｂ：側面
２：第２ダイ
２１：第２半円筒凹面
２２：レバー部
２２ａ：角部
２２ｂ：平面
３：カム部材
３ａ：側面
３ｂ：端面
３ｃ：斜面
４：第１パンチ
４３：第１板押さえ
５：第２パンチ
５３：第２板押さえ
６：第１支軸
７：第２支軸
８：第１弾性部材
９：第２弾性部材
２００：シャシー部品
２１０：ワークピース
２４１：第１縦板部
２４２：第２縦板部
２５１：第１円筒フランジ
２５２：第２円筒フランジ
２６１：第１下孔
２６２：第２下孔
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】