特開 2024-176873 連結部材

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024176873

(43)【公開日】2024-12-19

(54)【発明の名称】連結部材

(51)【国際特許分類】

   B60D 1/32 20060101AFI20241212BHJP

   B60D 1/145 20060101ALI20241212BHJP

【ＦＩ】

B60D1/32

B60D1/145

【審査請求】未請求

【請求項の数】6

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023095717

(22)【出願日】2023-06-09

(71)【出願人】

【識別番号】000004547

【氏名又は名称】日本特殊陶業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100160691

【弁理士】

【氏名又は名称】田邊 淳也

(74)【代理人】

【識別番号】100182718

【弁理士】

【氏名又は名称】木崎 誠司

(72)【発明者】

【氏名】北川 雄基

(72)【発明者】

【氏名】奥家 悠介

(72)【発明者】

【氏名】松▲崎▼ 光良

(72)【発明者】

【氏名】伊藤 直樹

(72)【発明者】

【氏名】富永 貴夫

(72)【発明者】

【氏名】増山 洋輔

(72)【発明者】

【氏名】田宮 治孝

(72)【発明者】

【氏名】渡邊 俊幸

(57)【要約】

【課題】牽引装置の搬送に応じて発生する慣性力および遠心力が被牽引物に及ぼす影響を抑制する。
【解決手段】牽引装置と、牽引装置に牽引される被牽引物と、を接続する連結部材は、牽引装置に取り付けられる支柱部材と、一方の側が被牽引物に接続され、他方の側に被牽引物の進行方向に沿って伸びる長孔を備える長尺部材であって、長孔に支柱部材が挿入されており、長孔の内側において支柱部材が進行方向に沿って相対移動可能な長尺部材と、支柱部材および長尺部材の少なくとも一方に形成され、支柱部材が長尺部材に対して相対移動したときに、自身の状態が変化することで、長尺部材が支柱部材から受ける衝撃を吸収する衝撃吸収部材と、を備える。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

牽引装置と、前記牽引装置に牽引される被牽引物と、を接続する連結部材であって、
前記牽引装置に取り付けられる支柱部材と、
一方の側が前記被牽引物に接続され、他方の側に前記被牽引物の進行方向に沿って伸びる長孔を備える長尺部材であって、前記長孔に前記支柱部材が挿入されており、前記長孔の内側において前記支柱部材が前記進行方向に沿って相対移動可能な前記長尺部材と、
前記支柱部材および前記長尺部材の少なくとも一方に形成され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記長尺部材が前記支柱部材から受ける衝撃を吸収する衝撃吸収部材と、
を備えることを特徴とする連結部材。

【請求項2】

請求項１に記載の連結部材であって、
前記衝撃吸収部材は、前記支柱部材および前記長尺部材の少なくとも一方に固定されることを特徴とする連結部材。

【請求項3】

請求項２に記載の連結部材であって、
前記衝撃吸収部材は、
前記長尺部材に固定される本体部と、前記本体部から前記進行方向に沿った方向に伸びる先端部と、を有し、
前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに、前記本体部と前記先端部との相対距離が変化することにより前記衝撃を吸収することを特徴とする連結部材。

【請求項4】

請求項１に記載の連結部材であって、
前記衝撃吸収部材は、
前記支柱部材が前記長尺部材に対して前記進行方向に沿った第１の方向に相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記衝撃を吸収する第１衝撃吸収部材と、
前記支柱部材が前記長尺部材に対して前記第１の方向と反対の第２の方向に相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記衝撃を吸収する第２衝撃吸収部材と、
を有することを特徴とする連結部材。

【請求項5】

請求項２に記載の連結部材であって、
前記衝撃吸収部材は、
前記長尺部材に固定され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに前記支柱部材と接触することにより、前記進行方向に沿った衝撃を吸収するショックアブソーバー、ダンパー、スプリング、又はゴム材と、
前記支柱部材に固定され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに前記長尺部材と接触することにより、前記進行方向に沿った衝撃を吸収するゴム材と、
の少なくとも一方であることを特徴とする連結部材。

【請求項6】

請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の連結部材であって、
前記牽引装置は、人が運転する搬送車両、無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）、又は自律走行搬送ロボット（ＡＭＲ：Autonomous Mobile Robot）であることを特徴とする連結部材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、連結部材に関する。

【背景技術】

【0002】

被牽引物を牽引する無人搬送車が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載された無人搬送車では、車両部に対して、被牽引物に接続されたアーム部の回転角度が制御されることにより、車両部の回転による被牽引物への影響が抑制されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０２１－０１５４１４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

被牽引物を牽引する牽引装置が発進または停止をするときに、被牽引物に慣性力が発生する。また、牽引装置の進行方向が変化すると、変化に伴う遠心力が被牽引物に発生する。これらの慣性力および遠心力は、被牽引物に搭載されている製品に影響を及ぼす。製品に対するこれらの影響を抑制するためには、被牽引物における製品の固定方法を変更するなどの設計が必要になるおそれがある。設計変更で対応できない場合には、被牽引物の大幅な改造が必要になるおそれや、牽引装置の搬送条件（走行速度や加減速度）を調整するおそれがある。搬送条件を調整するためには、新たな試験が必要になる。また、搬送速度を低下させると、搬送効率が悪化する。被牽引物が搬送する製品の種類に伴い、製品の固定方法や固定のための治具が変わると、作業者への負荷が増加し、牽引装置の完全自動化の障壁となる。

【0005】

本発明は、上述した課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、牽引装置の搬送に応じて発生する慣性力および遠心力が被牽引物に及ぼす影響を抑制することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、上述した課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現できる。

【0007】

（１）本発明の一形態によれば、牽引装置と、前記牽引装置に牽引される被牽引物と、を接続する連結部材が提供される。この連結部材において、前記牽引装置に取り付けられる支柱部材と、一方の側が前記被牽引物に接続され、他方の側に前記被牽引物の進行方向に沿って伸びる長孔を備える長尺部材であって、前記長孔に前記支柱部材が挿入されており、前記長孔の内側において前記支柱部材が前記進行方向に沿って相対移動可能な前記長尺部材と、前記支柱部材および前記長尺部材の少なくとも一方に形成され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記長尺部材が前記支柱部材から受ける衝撃を吸収する衝撃吸収部材と、を備える。

【0008】

この構成によれば、連結部材は、牽引装置と被牽引物とを接続する。支柱部材は、長尺部材に形成された長孔内を、被牽引物の進行方向に沿って揺動可能に支持されている。牽引装置の発進、停止、加速、および減速等が行われると、支柱部材は長孔内を移動して長孔を形成する内周面の端面に衝突する。衝撃吸収部材は、衝突時に自身の状態を変化させることにより、長尺部材が支柱部材から受ける衝撃を吸収する。衝撃吸収により、牽引装置の搬送に応じて発生した慣性力が被牽引物に及ぼす影響が抑制される。すなわち、本構成の連結部材を用いることにより、被牽引物に搭載される製品の固定方法や牽引装置の搬送条件を再設計せずに済み、搬送効率を向上させることができる。また、本構成の連結部材を用いることにより、既存の被牽引物および牽引装置を活用できる。

【0009】

（２）上記形態（１）に記載の連結部材において、衝撃吸収部材は、前記支柱部材および前記長尺部材の少なくとも一方に固定されてもよい。
この構成によれば、衝撃吸収部材は、支柱部材および長尺部材の少なくとも一方に固定されるため、より効率的に衝撃を吸収できる。

【0010】

（３）上記形態（１）または形態（２）に記載の連結部材において、前記衝撃吸収部材は、前記長尺部材に固定される本体部と、前記本体部から前記進行方向に沿った方向に伸びる先端部と、を有し、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに、前記本体部と前記先端部との相対距離が変化することにより前記衝撃を吸収してもよい。
この構成によれば、衝撃吸収部材は、本体部と、先端部との相対距離の変化により衝撃を吸収する機構を有している。本構成によれば、例えばスプリングなどにより実現でき、より多くの衝撃を吸収できる。

【0011】

（４）上記形態（１）から形態（３）までのいずれか一項に記載の連結部材において、前記衝撃吸収部材は、前記支柱部材が前記長尺部材に対して前記進行方向に沿った第１の方向に相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記衝撃を吸収する第１衝撃吸収部材と、前記支柱部材が前記長尺部材に対して前記第１の方向と反対の第２の方向に相対移動したときに、自身の状態が変化することで、前記衝撃を吸収する第２衝撃吸収部材と、を有していてもよい。
この構成によれば、第１衝撃吸収部材が第１の方向に沿う相対移動に対する衝撃を吸収し、第２衝撃吸収部材が第２の方向に沿う相対移動に対する衝撃を吸収する。牽引装置の発進と停止とでは、慣性力が働く方向が異なる。本構成によれば、発進と停止とのそれぞれに対して、第１衝撃吸収部材と第２衝撃吸収部材との別々の部材により衝撃を吸収するため、発進と停止とのそれぞれにおける衝撃吸収を別々に設定できる。

【0012】

（５）上記形態（１）から形態（４）までのいずれか一項に記載の連結部材において、前記衝撃吸収部材は、前記長尺部材に固定され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに前記支柱部材と接触することにより、前記進行方向に沿った衝撃を吸収するショックアブソーバー、ダンパー、スプリング、又はゴム材と、前記支柱部材に固定され、前記支柱部材が前記長尺部材に対して相対移動したときに前記長尺部材と接触することにより、前記進行方向に沿った衝撃を吸収するゴム材と、の少なくとも一方であってもよい。
この構成によれば、衝撃を吸収可能な機構として従来から用いられているショックアブソーバー、ダンパー、スプリング、又はゴム材を用いることより慣性力を抑制する機構を実現できる。

【0013】

（６）上記形態（１）から形態（５）までのいずれか一項に記載の連結部材において、前記牽引装置は、人が運転する搬送車両、無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）、又は自律走行搬送ロボット（ＡＭＲ：Autonomous Mobile Robot）であってもよい。
この構成によれば、従来の搬送車両と、自動搬送装置である無人搬送車および自律走行搬送ロボットとを牽引装置として利用できる。

【0014】

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、連結部材、衝撃吸収装置、牽引装置、搬送車、自動搬送装置、およびこれらを備えるシステム等の形態で実現できる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】本発明の一実施形態としての自動搬送システムの概略斜視図である。

【図2】連結部材の概略斜視図である。

【図3】連結部材の概略側面図である。

【図4】接触部と支柱との接触時の連結部材の概略側面図である。

【図5】衝撃吸収装置が支柱回りに回転した状態の概略斜視図である。

【図6】第２実施形態の連結部材の概略側面図である。

【図7】参考例の積載テーブル機構が搭載された自動搬送システムの概略斜視図である。

【図8】参考例の積載テーブル機構の概略側面図である。

【図9】参考例の積載テーブル機構の概略側面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

図１は、本発明の一実施形態としての自動搬送システム１の概略斜視図である。本実施形態の自動搬送システム１は、図１に示されるように、牽引装置１０と、牽引装置１０に牽引される被牽引物２０と、牽引装置１０と被牽引物２０とを接続する連結部材３０とを備えている。本実施形態では、連結部材３０が衝突時に自身の状態を変化させることにより、牽引装置１０の加減速および進行方向の変化に応じて被牽引物２０に発生する慣性力や遠心力を吸収する衝撃吸収部材として機能する。これにより、牽引装置１０により発生する慣性力や遠心力が被牽引物２０に搭載された製品等に及ぼす影響が抑制される。

【0017】

本実施形態の牽引装置１０は、自律走行搬送ロボット（ＡＭＲ：Autonomous Mobile Robot）である。被牽引物２０は、図１に示されるように、製品等を積載可能な台車である。被牽引物２０は、連結部材３０を介して牽引装置１０に接続されているため、牽引装置１０に追従して移動する。

【0018】

図２は、連結部材３０の概略斜視図である。図２には、図１における領域ＲＧの拡大された斜視図が示されている。本実施形態の連結部材３０は、図２に示されるように、被牽引物２０に接続されている接続部材３０Ｂと、接続部材３０Ｂと牽引装置１０とを接続している衝撃吸収装置３０Ａとを備えている。接続部材３０Ｂは、図１に示されるように、被牽引物２０にボルトによって固定されている。接続部材３０Ｂは、剛体である金属製の２つの棒材が組み合わされて形成されている。

【0019】

衝撃吸収装置３０Ａは、図２に示されるように、牽引装置１０に取り付けられている支柱（支柱部材）３１と、接続部材３０Ｂに固定された筐体（長尺部材）３２と、自身の形状が変化することで筐体３２が支柱３１から受ける衝撃を吸収するショックアブソーバー（衝撃吸収部材）３３とを備えている。なお、図２に示される直交座標系ＣＳは、鉛直方向に平行なＺ軸と、水平方向に平行なＸ軸およびＹ軸とから構成されている。Ｙ軸は、筐体３２に形成された長孔ＨＬ（後述）の長軸ＯＬに平行な軸として定義されている。図２に示される直交座標系ＣＳは、図３以降に示される直交座標系ＣＳと対応している。

【0020】

支柱３１は、一定の断面積で鉛直方向に沿って延びる柱状部３１Ａと、柱状部３１Ａの鉛直方向に沿って上部に配置された大径部３１Ｂとを備えている。大径部３１Ｂは、柱状部３１Ａの中心軸と同じ軸を中心軸とする円板状の形状を有する。大径部３１Ｂの直径は、柱状部３１Ａの断面積の直径よりも大きい。

【0021】

筐体３２は、図２に示されるように、直方体形状の内部がくり抜かれた形状を有している。筐体３２は、一方の側であるＹ軸負方向側のＺ軸正方向側の面が被牽引物２０にボルトによって固定されている。筐体３２では、被牽引物２０が固定された反対側であるＹ軸正方向側のＺ軸正方向側の面およびＺ軸負方向側の面に、Ｙ軸に平行な長軸ＯＬを有する長孔ＨＬが形成されている。２つの長孔ＨＬには、支柱３１が挿入されている。長孔ＨＬの長軸ＯＬに直交するＸ軸に平行な短軸の直径は、支柱３１の柱状部３１Ａの横断面の直径よりも若干大きく、かつ、大径部３１Ｂの直径よりも小さい。長孔ＨＬは、長軸ＯＬに沿った２つの端面において、柱状部３１Ａの横断面よりも若干大きい半円形状の内周面を有している。また、長孔ＨＬは、２つの半円形状の内周面を接続する、長軸ＯＬに平行な平面で形成された内周面を有している。そのため、支柱３１は、Ｚ軸正方向側および負方向側に位置する２つの長孔ＨＬの内側において、長軸ＯＬ、すなわち、牽引装置１０の進行方向に沿って相対移動できる。換言すると、筐体３２に対して、支柱３１は、長孔ＨＬの長軸ＯＬに沿って揺動可能に支持されている。また、筐体３２は、支柱３１に対してＺ軸回りに回転可能に支持されている。

【0022】

図３は、連結部材３０の概略側面図である。図２，３に示されるように、本実施形態のショックアブソーバー３３は、筐体３２に固定された本体部３３Ａと、本体部３３Ａから被牽引物２０の長孔ＨＬの長軸に沿って延びる先端部３３Ｂとを備えている。本体部３３Ａは、略円柱状の形状を有し、円柱状の内部にはオイルとスプリングとが封止されている。先端部３３Ｂは、本体部３３Ａに接続しているロッド３３Ｂ１と、ロッド３３Ｂ１の先端に固定されて支柱３１側に配置された接触部３３Ｂ２とを備えている。

【0023】

ロッド３３Ｂ１は、図２に示されるように、本体部３３Ａと接触部３３Ｂ２との間を接続するように長孔ＨＬの長軸ＯＬに沿って延びている。ロッド３３Ｂ１は、本体部３３Ａおよび接触部３３Ｂ２よりも小さい横断面の柱状の形状を有している。ロッド３３Ｂ１の本体部３３Ａ側の一端は、本体部３３Ａ内のスプリンクの端部に接続されている。接触部３３Ｂ２は、ロッド３３Ｂ１と同じ中心軸を軸とする柱状形状を有している。図２，３に示される状態では、支柱３１が長孔ＨＬにおけるＹ軸正方向側の端部に接している状態である。この状態では、接触部３３Ｂ２は支柱３１に接触していない。長孔ＨＬ内で支柱３１が揺動可能な距離は、図２，３で示される接触部３３Ｂ２における支柱３１の端面と、支柱３１の柱状部３１Ａにおける接触部３３Ｂ２側の側面との距離よりも大きい。

【0024】

図４は、接触部３３Ｂ２と支柱３１との接触時の連結部材３０の概略側面図である。図２，３に示される状態から長孔ＨＬを支柱３１が揺動する、すなわち、支柱３１に対して筐体３２が相対移動すると、図４に示されるように、接触部３３Ｂ２は、支柱３１の柱状部３１Ａに接触する。接触部３３Ｂ２が支柱３１に接触すると、接触部３３Ｂ２が本体部３３Ａに近づくように、接触部３３Ｂ２およびロッド３３Ｂ１と、本体部３３Ａとの相対距離が変化する。相対距離の変化時に支柱３１と筐体３２とが接触し、本体部３３Ａ内に封止されたオイルとスプリングとにより、被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃が吸収される。

【0025】

図５は、衝撃吸収装置３０Ａが支柱３１回りに回転した状態の概略斜視図である。図５には、図１，２に示される状態から牽引装置１０の進行方向が変化して、牽引装置１０に対する被牽引物２０の向きが、Ｚ軸を中心として反時計回りに約１２０度回転した状態が示されている。図５では、牽引装置１０および連結部材３０の一部と、被牽引物２０との図示が省略されている。筐体３２は、牽引装置１０に固定された支柱３１に対してＺ軸回りに回転可能に支持されているため、牽引装置１０の進行方向が変化すると、図５に示されるように、牽引装置１０の進行方向と、筐体３２の長孔ＨＬの長軸ＯＬとが平行な状態から変化する。ショックアブソーバー３３の本体部３３Ａが筐体３２に固定されているため、ショックアブソーバー３３の中心軸は、筐体３２に固定されている接続部材３０Ｂの長手方向と常に平行に維持される。なお、直交座標系ＣＳは、衝撃吸収装置３０Ａに設定された牽引装置１０に対する座標系である。

【0026】

以上のように、本実施形態の自動搬送システム１では、筐体３２は、Ｙ軸方向側の被牽引物２０に近い一端が被牽引物２０にボルトによって固定されている。筐体３２では、被牽引物２０が固定された反対側であるＹ軸正方向側に、長軸ＯＬを有する長孔ＨＬが形成されている。長孔ＨＬの内側において支柱３１が、牽引装置１０の進行方向に沿って相対移動できる。ショックアブソーバー３３は、自身の形状が変化することで筐体３２が支柱３１から受ける衝撃を吸収する。本実施形態の連結部材３０は、牽引装置１０と被牽引物２０とを接続する。支柱３１は、筐体３２に形成された長孔ＨＬ内を、被牽引物２０の進行方向に沿って揺動可能に支持されている。牽引装置１０の停止および減速が行われると、支柱３１は長孔ＨＬ内を移動して長孔ＨＬを形成する内周面の端面に衝突する。ショックアブソーバー３３は、衝突時に自身の状態を変化させることにより、筐体３２が支柱３１から受ける衝撃を吸収する。衝撃吸収により、牽引装置１０の搬送に応じて発生した慣性力が被牽引物２０に及ぼす影響が抑制される。すなわち、本実施形態の連結部材３０を用いることにより、被牽引物２０に搭載される製品の固定方法や牽引装置１０の搬送条件を再設計せずに済み、搬送効率を向上させることができる。また、本実施形態の連結部材３０を用いることにより、既存の被牽引物２０および牽引装置１０を活用できる。

【0027】

また、本実施形態のショックアブソーバー３３は、筐体３２に固定されている。すなわち、ショックアブソーバー３３は、支柱３１および筐体３２の少なくとも一方に固定されるため、より効率的に衝撃を吸収できる。

【0028】

また、本実施形態のショックアブソーバー３３は、筐体３２に固定された本体部３３Ａと、本体部３３Ａから被牽引物２０の進行方向に沿って延びる先端部３３Ｂとを備えている。支柱３１に対して筐体３２が相対移動すると、接触部３３Ｂ２およびロッド３３Ｂ１と、本体部３３Ａとの相対距離が変化する。相対距離の変化時に支柱３１と筐体３２とが接触し、本体部３３Ａ内に封止されたオイルとスプリングとにより、被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃が吸収される。本実施形態のショックアブソーバー３３は、本体部３３Ａと、先端部３３Ｂとの相対距離の変化により衝撃を吸収する機構を有している。ショックアブソーバー３３を用いることにより、より多くの衝撃を吸収できる。

【0029】

また、本実施形態では、接触部３３Ｂ２およびロッド３３Ｂ１と、本体部３３Ａとの相対距離の変化時に支柱３１と筐体３２とが接触し、ショックアブソーバー３３が被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃が吸収される。本実施形態では、衝撃を吸収可能な機構として従来から用いられているショックアブソーバーにより慣性力を抑制する機構を実現できる。

【0030】

また、本実施形態の牽引装置１０は、自律走行搬送ロボット（ＡＭＲ：Autonomous Mobile Robot）である。本実施形態では、従来の搬送車両と、自動搬送装置である無人搬送車および自律走行搬送ロボットとを牽引装置１０として利用できる。

【0031】

また、本実施形態では、図５に示されるように、衝撃吸収装置３０Ａが支柱３１の中心軸周りに回転可能である。衝撃吸収装置３０Ａが支柱３１回りに回転しない場合には、長孔ＨＬ内で支柱３１が揺動可能な方向と、被牽引物２０の進行方向とが異なる場合に、ショックアブソーバー３３が十分に衝撃を吸収できないおそれがある。それに対し、本実施形態の連結部材３０は、牽引装置１０の進行方向の変化に伴って変化する方向に対応するような複数のショックアブソーバー３３を備えなくても、ショックアブソーバー３３が、慣性力の向きに応じて中心軸周りに回転するため十分に衝撃を吸収できる。また、本実施形態の衝撃吸収装置３０Ａは、支柱３１の中心軸で衝撃を吸収するため、省スペースかつ低コストで衝撃吸収の機構を実現できる。

【0032】

＜第２実施形態＞
図６は、第２実施形態の連結部材３０ａの概略側面図である。図６には、連結部材３０ａのうち、衝撃吸収装置３０Ａａと、衝撃吸収装置３０Ａａの筐体３２ａに固定された接続部材３０Ｂの一部と、支柱３１が固定されている牽引装置１０の一部とが図示されている。第２実施形態の衝撃吸収装置３０Ａａは、第１実施形態の衝撃吸収装置３０Ａと比較して、衝撃吸収部材として、ショックアブソーバー（第１衝撃吸収部材）３３に加えて、ショックアブソーバー（第２衝撃吸収部材）３４をさらに備える点が大きく異なる。そのため、第２実施形態では、第１実施形態と異なる点について説明し、同じ構成および形状等についての説明を省略する。

【0033】

図６に示されるように、ショックアブソーバー３４は、ショックアブソーバー３３と同じ構造および形状を有している。ショックアブソーバー３４は、支柱３１の中心軸回りに対象となる位置に配置されている。ショックアブソーバー３４は、筐体３２ａに固定された本体部３４Ａと、本体部３４Ａから被牽引物２０の長孔ＨＬａの長軸に沿って延びる先端部３４Ｂとを備えている。

【0034】

図６に示される状態では、支柱３１が長孔ＨＬａにおける長軸上の中央に位置している状態である。この状態では、ショックアブソーバー３３の接触部３３Ｂ２は支柱３１に接触しておらず、かつ、ショックアブソーバー３４の接触部３４Ｂ２も支柱３１に接触していない。牽引装置１０の慣性力により支柱３１が長孔ＨＬａ内をＹ軸負方向（第１の方向）側へと移動すると、ショックアブソーバー３３の接触部３３Ｂ２と支柱３１とが接触する。この場合には、第１実施形態と同じように、ショックアブソーバー３３の本体部３３Ａと先端部３３Ｂとの相対距離が変化することにより、ショックアブソーバー３３が被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃を吸収する。一方で、牽引装置１０の慣性力により支柱３１が長孔ＨＬａ内をＹ軸正方向（第２の方向）側へと移動すると、ショックアブソーバー３４の接触部３４Ｂ２と支柱３１とが接触する。この場合には、第１実施形態と同じように、ショックアブソーバー３４の本体部３４Ａと先端部３４Ｂとの相対距離が変化することにより、ショックアブソーバー３４が被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃を吸収する。

【0035】

以上説明したように、第２実施形態の連結部材３０ａでは、支柱３１が長孔ＨＬａ内をＹ軸負方向（第１の方向）側へと移動すると、ショックアブソーバー３３と支柱３１との接触により本体部３３Ａと先端部３３Ｂとの相対距離が変化し、ショックアブソーバー３３が被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃を吸収する。また、支柱３１が長孔ＨＬａ内をＹ軸正方向（第２の方向）側へと移動すると、ショックアブソーバー３４と支柱３１との接触により本体部３４Ａと先端部３４Ｂとの相対距離が変化し、ショックアブソーバー３４が被牽引物２０の進行方向に沿った衝撃を吸収する。牽引装置１０の発進と停止とでは、慣性力が働く方向が異なる。本実施形態によれば、ショックアブソーバー３３が、牽引装置１０の発進時や加速時に被牽引物２０に発生する慣性力の衝撃を吸収する。また、ショックアブソーバー３４が、牽引装置１０の停止時や減速時に被牽引物２０に発生する慣性力の衝撃を吸収する。すなわち、発進と停止とのそれぞれに対して、ショックアブソーバー３３とショックアブソーバー３４との別々の部材により衝撃を吸収するため、発進と停止とのそれぞれにおける衝撃吸収を別々に設定できる。

【0036】

＜参考例＞
図７は、参考例の積載テーブル機構が搭載された自動搬送システム１ｘの概略斜視図である。図７に示される自動搬送システム１ｘでは、第１実施形態の牽引装置１０と同じ搬送装置１０ｘの鉛直上方に、製品等を積載可能な積載テーブル機構４０が配置されている。積載テーブル機構４０は、搬送装置１０ｘに対して進行方向（Ｙ軸方向）および横方向（Ｘ軸方向）に沿って揺動可能にガイドレール４６，４７（後述）により支持されている。積載テーブル機構４０は、搬送装置１０ｘに対する積載テーブル機構４０の進行方向および横方向の揺動時に発生する慣性力を吸収するショックアブソーバー４１～４４（後述）を備えている。

【0037】

図８および図９は、参考例の積載テーブル機構４０の概略側面図である。図８，９には、積載テーブル機構４０のうち、図１に示される２段のテーブルのうちの鉛直下方に位置して搬送装置１０ｘに支持されている１段目のテーブル部４５と、搬送装置１０ｘのうちの積載テーブル機構４０を支持している鉛直上方の一部とが示されている。図８には、Ｘ軸正方向側から見た積載テーブル機構４０の概略側面図が示されている。図９には、Ｙ軸負方向側から見た積載テーブル機構４０の概略側面図が示されている。

【0038】

図８，９に示されるように、積載テーブル機構４０は、テーブル部４５と、ガイドレール４６，４７と、ショックアブソーバー４１～４４とを備えている。ガイドレール４６は、搬送装置１０ｘに対してテーブル部４５をＹ軸方向に沿って移動可能に支持している。ガイドレール４７は、搬送装置１０ｘに対してテーブル部４５をＸ軸方向に沿って移動可能に支持している。

【0039】

テーブル部４５は、図８に示されるように、製品を積載可能な水平方向に平行な平板４５Ａと、平板４５ＡにおけるＹ軸正方向側とＹ軸負方向側のそれぞれの位置から鉛直下方に延びた接触板４５Ｂ，４５Ｃとを備えている。テーブル部４５は、図９に示されるように、さらに、平板４５ＡにおけるＸ軸正方向側とＸ軸負方向側のそれぞれの位置から鉛直下方に延びた接触板４５Ｄ，４５Ｅとを備えている。

【0040】

図８，９に示されるショックアブソーバー４１～４４は、搬送装置１０ｘの鉛直上方の面に固定されている。ショックアブソーバー４１は、図８に示されるように、Ｙ軸正方向側に配置された接触板４５ＢよりもＹ軸正方向側に配置されている。そのため、搬送装置１０ｘの移動により発生する慣性力や遠心力によって、ガイドレール４６を介して搬送装置１０ｘに対してＹ軸正方向側に移動すると、ショックアブソーバー４１は接触板４５Ｂと接触する。接触時にショックアブソーバー４１は、自身の形状を変化させることで、接触板４５Ｂと接触により発生する衝撃を吸収する。

【0041】

同じように、ショックアブソーバー４２は、図８に示されるように、Ｙ軸負方向側に配置された接触板４５ＣよりもＹ軸負方向側に配置されている。そのため、テーブル部４５がガイドレール４６を介して搬送装置１０ｘに対してＹ軸負方向側に移動すると、ショックアブソーバー４２は接触板４５Ｃと接触する。接触時にショックアブソーバー４２は、自身の形状を変化させることで、接触板４５Ｃと接触により発生する衝撃を吸収する。

【0042】

図９に示されるショックアブソーバー４３は、Ｘ軸正方向側に配置された接触板４５ＤよりもＸ軸負方向側に配置されている。そのため、テーブル部４５がガイドレール４６を介して搬送装置１０ｘに対してＸ軸負方向側に移動すると、ショックアブソーバー４３は接触板４５Ｄと接触する。接触時にショックアブソーバー４３は、自身の形状を変化させることで、接触板４５Ｄと接触により発生する衝撃を吸収する。

【0043】

同じように、ショックアブソーバー４４は、図９に示されるように、Ｘ軸負方向側に配置された接触板４５ＥよりもＸ軸正方向側に配置されている。ショックアブソーバー４４は、テーブル部４５がガイドレール４６を介して搬送装置１０ｘに対してＸ軸正方向側に移動すると、ショックアブソーバー４４は接触板４５Ｅと接触する。接触時にショックアブソーバー４４は、自身の形状を変化させることで、接触板４５Ｅと接触により発生する衝撃を吸収する。

【0044】

以上のように、参考例の自動搬送システム１ｘでは、搬送装置１０ｘの鉛直上方において、Ｙ軸正方向側およびＹ軸負方向側のそれぞれと、Ｘ軸正方向側およびＸ軸負方向側のそれぞれとにショックアブソーバー４１～４４が配置されている。ショックアブソーバー４１～４４のそれぞれは、搬送装置１０ｘに対するテーブル部４５の移動による衝撃を吸収する。衝撃吸収により、搬送装置１０ｘの搬送に応じて発生した慣性力が積載テーブル機構４０上に搭載された製品等に及ぼす影響が抑制される。すなわち、積載テーブル機構４０を用いることにより、テーブル部４５に搭載される製品の固定方法や搬送装置１０ｘの搬送条件を再設計せずに済み、搬送効率を向上させることができる。また、積載テーブル機構４０を用いることにより、既存の搬送装置１０ｘを活用できる。

【0045】

＜本実施形態の変形例＞
本発明は上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

【0046】

上記第１実施形態および第２実施形態では、支柱３１と、筐体３２とを備える連結部材３０，３０ａが、自身の形状が変化することで筐体３２が支柱３１から受ける衝撃を吸収するショックアブソーバー３３，３４を備える構成について説明した。しかし、自身の形状が変化することで衝撃を吸収する衝撃吸収部材を備える連結部材については変形可能である。例えば、衝撃吸収部材として、ショックアブソーバー３３，３４の代わりに、ダンパー、スプリング、又はゴム材が用いられてもよい。これらの衝撃吸収部材は、筐体３２に固定されても配置されてもよいし、支柱３１に配置されてもよい。例えば、ショックアブソーバー３３，３４の代わりに、自身の形状が変化しない棒状の剛体が用いられ、支柱３１が弾性変形可能なゴム材で形成されてもよい。この場合に、ゴム材で形成された支柱３１が、筐体３２に固定された棒状の剛体との衝突時に、自身の形状を弾性変形されることにより、衝突時の衝撃を吸収してもよい。また、この場合の支柱３１は、金属製の剛体の芯材の周りにゴム材が配置されて形成されてもよい。また、筐体３２に固定された棒状の剛体が配置されずに、支柱３１は、筐体３２に形成された長孔ＨＬとの衝突時の衝撃を吸収してもよい。また、衝撃吸収部材は、支柱３１に形成されずに、筐体３２の長孔ＨＬを形成する内周面に配置されたゴム材であってもよい。この場合に、長孔ＨＬの内周面に配置されたゴム材は、長孔ＨＬ内を揺動する支柱３１と、長孔ＨＬが形成された筐体３２との衝突時の衝撃を吸収できる。

【0047】

上記第１実施形態の牽引装置１０は、自律走行搬送ロボット（ＡＭＲ：Autonomous Mobile Robot）であったが、連結部材３０を取り付け可能、かつ、被牽引物２０を牽引可能な範囲で周知の装置を用いることができる。例えば、牽引装置１０は、人が運転する搬送車両であってもよいし、無人搬送車（ＡＧＶ）であってもよい。

【0048】

上記第１実施形態では、連結部材３０が、牽引装置１０と被牽引物２０とのいずれとも異なる構成として説明されたが、他の実施形態では、牽引装置１０の一部または被牽引物２０の一部であってもよい。この場合に、連結部材３０，３０ａは、牽引装置１０の移動により発生する慣性力および遠心力の衝撃を吸収する衝撃吸収部材を備える構成に相当する。

【0049】

上記第１実施形態では、ショックアブソーバー３３，３４の回転軸である支柱３１の中心軸と、牽引装置１０との位置関係について特に指定しなかったが、支柱３１の中心軸は、牽引装置１０の旋回軸の同軸上にあることが好ましい。支柱３１の中心軸が旋回軸と同軸上に配置されることで、牽引装置１０が旋回により進行方向を変更する場合に、旋回に伴い被牽引物２０へと加わる負荷を抑制できる。

【0050】

上記第１実施形態の衝撃吸収装置３０Ａは、支柱３１の中心軸回りにショックアブソーバー３３が回転し、牽引装置１０に対して向きを変更可能であったが、他の実施形態では牽引装置１０に対する向きが固定されていてもよい。この場合に、第２実施形態のように、複数のショックアブソーバー３３，３４が、衝撃を吸収したい方向に沿って複数配置されてもよい。

【0051】

以上、実施形態、変形例に基づき本態様について説明してきたが、上記した態様の実施の形態は、本態様の理解を容易にするためのものであり、本態様を限定するものではない。本態様は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本態様にはその等価物が含まれる。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することができる。

【符号の説明】

【0052】

１，１ｘ…自動搬送システム
１０，１０ｘ…搬送装置
２０…被牽引物
３０，３０ａ…連結部材
３０Ａ，３０Ａａ…衝撃吸収装置
３０Ｂ…接続部材
３１…支柱（支柱部材）
３１Ａ…柱状部
３１Ｂ…大径部
３２，３２ａ…筐体（長尺部材）
３３，３４，４１～４４…ショックアブソーバー（衝撃吸収部材）
３３Ａ，３４Ａ…ショックアブソーバーの本体部
３３Ｂ，３４Ｂ…ショックアブソーバーの先端部
３３Ｂ１…ショックアブソーバーのロッド
３３Ｂ２，３４Ｂ２…ショックアブソーバーの接触部
４０…積載テーブル機構
４５…テーブル部
４５Ａ…平板
４５Ｂ，４５Ｃ，４５Ｄ，４５Ｅ…接触板
４６，４７…ガイドレール
ＣＳ…直交座標系
ＨＬ，ＨＬａ…長孔
ＲＧ…領域

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】