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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024177779
(43)【公開日】2024-12-24
(54)【発明の名称】バルブボディ及びバルブボディの成形方法
(51)【国際特許分類】
F16K 27/02 20060101AFI20241217BHJP
【ＦＩ】
F16K27/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023096111
(22)【出願日】2023-06-12
(71)【出願人】
【識別番号】390010227
【氏名又は名称】株式会社三五
(74)【代理人】
【識別番号】110000213
【氏名又は名称】弁理士法人プロスペック特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】五十川 康博
【テーマコード（参考）】
3H051
【Ｆターム（参考）】
3H051AA02
3H051BB01
3H051BB10
3H051CC11
3H051DD01
3H051EE02
3H051FF01
(57)【要約】
【課題】平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディを提供する。
【解決手段】筒状体の内部にバタフライ弁体を回動可能に収容し筒状体の径方向における内側に向かって突出する弁座面が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディであって、弁座面は筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体の周壁によって形成されており且つ環状ではなく弧状の形状を有する平面であり、筒状体の径方向における内側の弁座面の端部である稜線と筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面がバタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において弁座面の後流側に形成されており、筒状体の周方向における弁座面の両端と筒状体の周方向における整流面の両端と筒状体の内周面とを繋ぐ面である調整面が形成されている。
【選択図】図１
【解決手段】筒状体の内部にバタフライ弁体を回動可能に収容し筒状体の径方向における内側に向かって突出する弁座面が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディであって、弁座面は筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体の周壁によって形成されており且つ環状ではなく弧状の形状を有する平面であり、筒状体の径方向における内側の弁座面の端部である稜線と筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面がバタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において弁座面の後流側に形成されており、筒状体の周方向における弁座面の両端と筒状体の周方向における整流面の両端と筒状体の内周面とを繋ぐ面である調整面が形成されている。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
筒状体の内部にバタフライ弁体を回動可能に収容し前記筒状体の径方向における内側に向かって突出する弁座面が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディであって、
前記弁座面は、前記筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された前記筒状体の周壁によって形成されており、且つ、環状ではなく弧状の形状を有する平面であり、
前記筒状体の径方向における内側の前記弁座面の端部である稜線と前記筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面が、前記バタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において前記弁座面の後流側に形成されており、
前記筒状体の周方向における前記弁座面の両端と前記筒状体の周方向における前記整流面の両端と前記筒状体の内周面とを繋ぐ面である調整面が形成されている、
ことを特徴とする、バルブボディ。
前記弁座面は、前記筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された前記筒状体の周壁によって形成されており、且つ、環状ではなく弧状の形状を有する平面であり、
前記筒状体の径方向における内側の前記弁座面の端部である稜線と前記筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面が、前記バタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において前記弁座面の後流側に形成されており、
前記筒状体の周方向における前記弁座面の両端と前記筒状体の周方向における前記整流面の両端と前記筒状体の内周面とを繋ぐ面である調整面が形成されている、
ことを特徴とする、バルブボディ。
【請求項2】
請求項１に記載されたバルブボディであって、
前記筒状体の軸を含む平面による断面において、
前記弁座面と前記弁座面に隣接する前記筒状体の内周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である弁座角度が９０度以上であり、
前記整流面と前記整流面に隣接する前記筒状体の内周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である整流角度が前記弁座角度よりも大きい、
ことを特徴とする、バルブボディ。
前記筒状体の軸を含む平面による断面において、
前記弁座面と前記弁座面に隣接する前記筒状体の内周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である弁座角度が９０度以上であり、
前記整流面と前記整流面に隣接する前記筒状体の内周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である整流角度が前記弁座角度よりも大きい、
ことを特徴とする、バルブボディ。
【請求項3】
請求項１又は請求項２に記載されたバルブボディであって、
前記弁座面、前記整流面及び前記調整面が、前記バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の前記筒状体の内周面に、第１弁座面、第１整流面及び第１調整面、並びに、第２弁座面、第２整流面及び第２調整面として、それぞれ形成されている、
ことを特徴とする、バルブボディ。
前記弁座面、前記整流面及び前記調整面が、前記バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の前記筒状体の内周面に、第１弁座面、第１整流面及び第１調整面、並びに、第２弁座面、第２整流面及び第２調整面として、それぞれ形成されている、
ことを特徴とする、バルブボディ。
【請求項4】
請求項３に記載されたバルブボディであって、
前記第１弁座面を含む平面である第１弁座平面と前記第２弁座面を含む平面である第２弁座平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離だけ離間しており、
前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面と前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間しており、
前記第１距離は前記第２距離に等しい、
ことを特徴とする、バルブボディ。
前記第１弁座面を含む平面である第１弁座平面と前記第２弁座面を含む平面である第２弁座平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離だけ離間しており、
前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面と前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間しており、
前記第１距離は前記第２距離に等しい、
ことを特徴とする、バルブボディ。
【請求項5】
請求項１に記載されたバルブボディの成形方法であって、
前記弁座面に対応する面である第１成形面を有する第１中子を前記筒状体の一方の端部から挿入する第１工程、
前記整流面に対応する面である第２成形面及び前記調整面に対応する面である第３成形面を有する第２中子を前記筒状体の他方の端部から挿入する第２工程、並びに
前記第１中子の先端面である第１面と前記第２中子の先端面である第２面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、前記弁座面、前記整流面及び前記調整面に対応する面である第４成形面を有する潰し型を前記第１成形面、前記第２成形面及び前記第３成形面と前記第４成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように前記筒状体の外側から内側に向かって押圧する第３工程、
を含み、
前記第１面及び前記第２面は、前記第３工程の終了後に、前記筒状体の前記一方の端部から前記第１中子を抜き出し、前記筒状体の前記他方の端部から前記第２中子を抜き出すことが可能であるように構成されている、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
前記弁座面に対応する面である第１成形面を有する第１中子を前記筒状体の一方の端部から挿入する第１工程、
前記整流面に対応する面である第２成形面及び前記調整面に対応する面である第３成形面を有する第２中子を前記筒状体の他方の端部から挿入する第２工程、並びに
前記第１中子の先端面である第１面と前記第２中子の先端面である第２面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、前記弁座面、前記整流面及び前記調整面に対応する面である第４成形面を有する潰し型を前記第１成形面、前記第２成形面及び前記第３成形面と前記第４成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように前記筒状体の外側から内側に向かって押圧する第３工程、
を含み、
前記第１面及び前記第２面は、前記第３工程の終了後に、前記筒状体の前記一方の端部から前記第１中子を抜き出し、前記筒状体の前記他方の端部から前記第２中子を抜き出すことが可能であるように構成されている、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
【請求項6】
請求項５に記載されたバルブボディの成形方法であって、
前記筒状体の軸を含む平面による断面において、
前記第１中子の前記第１成形面と前記第１成形面の基端側において隣接する外周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上であり、
前記第２中子の前記第２成形面と前記第２成形面の基端側において隣接する外周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が前記第１角度よりも大きい、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
前記筒状体の軸を含む平面による断面において、
前記第１中子の前記第１成形面と前記第１成形面の基端側において隣接する外周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上であり、
前記第２中子の前記第２成形面と前記第２成形面の基端側において隣接する外周面とが前記筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が前記第１角度よりも大きい、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
【請求項7】
請求項３に記載されたバルブボディの成形方法であって、
前記第１弁座面に対応する面である第５成形面、前記第２整流面に対応する面である第６成形面及び前記第２調整面に対応する面である第７成形面を有する第３中子を前記筒状体の一方の端部から挿入する第１工程、
前記第２弁座面に対応する面である第８成形面、前記第１整流面に対応する面である第９成形面及び前記第１調整面に対応する面である第１０成形面を有する第４中子を前記筒状体の他方の端部から挿入する第２工程、並びに
前記第３中子の先端面である第３面と前記第４中子の先端面である第４面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、前記第１弁座面、前記第２整流面及び前記第２調整面に対応する面である第１１成形面を有する第１潰し型を、前記第５成形面、前記第６成形面及び前記第７成形面と前記第１１成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように、前記筒状体の外側から内側に向かって押圧すると共に、前記第２弁座面、前記第１整流面及び前記第１調整面に対応する面である第１２成形面を有する第２潰し型を、前記第８成形面、前記第９成形面及び前記第１０成形面と前記第１２成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように、前記筒状体の外側から内側に向かって押圧する第３工程、
を含み、
前記第３面及び前記第４面は、前記第３工程の終了後に、前記筒状体の前記一方の端部から前記第３中子を抜き出し、前記筒状体の前記他方の端部から前記第４中子を抜き出すことが可能であるように構成されている、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
前記第１弁座面に対応する面である第５成形面、前記第２整流面に対応する面である第６成形面及び前記第２調整面に対応する面である第７成形面を有する第３中子を前記筒状体の一方の端部から挿入する第１工程、
前記第２弁座面に対応する面である第８成形面、前記第１整流面に対応する面である第９成形面及び前記第１調整面に対応する面である第１０成形面を有する第４中子を前記筒状体の他方の端部から挿入する第２工程、並びに
前記第３中子の先端面である第３面と前記第４中子の先端面である第４面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、前記第１弁座面、前記第２整流面及び前記第２調整面に対応する面である第１１成形面を有する第１潰し型を、前記第５成形面、前記第６成形面及び前記第７成形面と前記第１１成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように、前記筒状体の外側から内側に向かって押圧すると共に、前記第２弁座面、前記第１整流面及び前記第１調整面に対応する面である第１２成形面を有する第２潰し型を、前記第８成形面、前記第９成形面及び前記第１０成形面と前記第１２成形面との間に前記筒状体の周壁を挟むように、前記筒状体の外側から内側に向かって押圧する第３工程、
を含み、
前記第３面及び前記第４面は、前記第３工程の終了後に、前記筒状体の前記一方の端部から前記第３中子を抜き出し、前記筒状体の前記他方の端部から前記第４中子を抜き出すことが可能であるように構成されている、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
【請求項8】
請求項７に記載されたバルブボディの成形方法であって、
前記第３中子の先端面である第３面と前記第４中子の先端面である第４面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、
前記第３中子の前記第５成形面を含む平面である第１成形平面と前記第４中子の前記第８成形面を含む平面である第２成形平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第３距離だけ離間しており、
前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面と前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間しており、
前記第３距離は前記第２距離に等しい、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
前記第３中子の先端面である第３面と前記第４中子の先端面である第４面とが前記筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、
前記第３中子の前記第５成形面を含む平面である第１成形平面と前記第４中子の前記第８成形面を含む平面である第２成形平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第３距離だけ離間しており、
前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面と前記バタフライ弁体の閉弁時に前記第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間しており、
前記第３距離は前記第２距離に等しい、
ことを特徴とする、バルブボディの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、バルブボディ及びバルブボディの成形方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば内燃機関の排気管及び／または建築設備用の配管等に接続して流体の流量を制御するバタフライバブルを収納するバルブボディにおいて、例えば軽量化及び／または信頼性の向上等が求められている。そこで、当該技術分野においては、筒状の形状を有する金属製のバルブボディの周壁に、弁体が着座する弁座面（着座面）をバルブボディと一体的に形成する技術が知られている。
【0003】
例えば特許文献１（実開平６－８０８４０号公報）には、全周に亘って内側に向かって突出する環状のビード部４ａを円筒状のバルブボディ（としての排気管４）に塑性加工によって一体的に形成し、Ｚ字状に屈曲させたバタフライ弁体３をビード部４ａの側面に当接させることにより閉弁するバタフライバルブが開示されている。この構成においては全周に亘るビード部４ａの側面が弁座面となる。その結果、回動軸２を排気管４に取り付けるための座面（としての、軸受ケース６，７を固定するフラット部４ｄ，４ｅ）を含む回動軸２のマウント部とビード部４ａとが互いに干渉する。その結果、バタフライ弁体３の弁軸（としての回動軸２）も短くなると共に回動軸２のマウント部の構成も制約を受けることとなる。
【0004】
更に、バタフライバルブとしてはバタフライ弁体３が平板状であることが強度的及び流体力学的に望ましいが、ビード部４ａがある程度の幅（排気管４の軸方向における寸法）を有するので、バタフライ弁体３回動軸２の両側にそれぞれ存在する第１弁体３ａ及び第２弁体３ｂを当該幅の分だけオフセットさせる必要がある。このため、回動軸２に直交する平面によるバタフライ弁体３の断面がＺ字状の形状を有する。
【0005】
一方、特許文献２（特許第４５７８９２３号公報）においては、弁体の回動軸に対する一方側の周縁部が管の内周面に設けられた第１段部に当接すると共に弁体の回動軸に対する他方側の周縁部が管の内周面に設けられた第２段部に当接することによって管が閉塞される構造が開示されている。当該構造においては、第１段部及び第２段部が上述した特許文献１におけるように全周に亘って環状に連続するのではなく、回動軸に対し互いに異なる側のみにそれぞれ形成されているので、上述した特許文献１に開示されたバタフライバルブに比べて、流路断面積の減少を抑えることができるとされている。
【0006】
しかしながら、切削加工によって管の内周面に段差を形成する工程は、上述した特許文献１におけるように塑性加工によって段差を形成する工程に比べて、例えば加工時間が長く、材料のロスも大きく、製造コストの増大が懸念される。
【0007】
即ち、当該技術分野においては、平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0008】
【特許文献1】実開平６－８０８４０号公報
【特許文献2】特許第４５７８９２３号公報
【特許文献3】特許第６３５３７９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
前述したように、当該技術分野においては、平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディが求められている。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記課題に鑑み、本発明者は、鋭意研究の結果、バタフライバルブのバルブボディにおいて、周壁を内側に向かって突出させて弧状の弁座面を一体的に形成すると共に、弁体の閉弁時における回動方向における弁座面の後流側になだらかな整流面を形成し、筒状体の周方向における弁座面の両端と筒状体の周方向における整流面の両端とバルブボディの内周面とに囲まれた領域である調整面を設けることにより、上記課題を解決することができることを見出した。
【0011】
具体的には、本発明に係るバルブボディ（以降、「本発明バルブボディ」と称呼される場合がある。）は、筒状体の内部にバタフライ弁体を回動可能に収容し筒状体の径方向における内側に向かって突出する弁座面が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディである。弁座面は、筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体の周壁によって形成されており、且つ、環状ではなく弧状の形状を有する平面である。
【0012】
更に、本発明バルブボディにおいては、筒状体の径方向における内側の弁座面の端部である稜線と筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面が、バタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において弁座面の後流側に形成されている。加えて、筒状体の周方向における弁座面の両端と筒状体の周方向における整流面の両端と筒状体の内周面とを繋ぐ面である調整面が形成されている。
【0013】
一方、本発明に係るバルブボディの成形方法（以降、「本発明成形方法」と称呼される場合がある。）は、上述した本発明バルブボディの成形方法であって、以下に列挙する第１工程乃至第３工程を含む。
【0014】
第１工程は、弁座面に対応する面である第１成形面を有する第１中子を筒状体の一方の端部から挿入する工程である。
第２工程は、整流面に対応する面である第２成形面及び調整面に対応する面である第３成形面を有する第２中子を筒状体の他方の端部から挿入する工程である。
第３工程は、第１中子の先端面である第１面と第２中子の先端面である第２面とが筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、弁座面、整流面及び調整面に対応する面である第４成形面を有する潰し型を第１成形面、第２成形面及び第３成形面と第４成形面との間に筒状体の周壁を挟むように筒状体の外側から内側に向かって押圧する工程である。
第２工程は、整流面に対応する面である第２成形面及び調整面に対応する面である第３成形面を有する第２中子を筒状体の他方の端部から挿入する工程である。
第３工程は、第１中子の先端面である第１面と第２中子の先端面である第２面とが筒状体の内部において互いに当接し嵌合している状態において、弁座面、整流面及び調整面に対応する面である第４成形面を有する潰し型を第１成形面、第２成形面及び第３成形面と第４成形面との間に筒状体の周壁を挟むように筒状体の外側から内側に向かって押圧する工程である。
【0015】
更に、本発明成形方法においては、第１面及び第２面は、第３工程の終了後に、筒状体の一方の端部から第１中子を抜き出し、筒状体の他方の端部から第２中子を抜き出すことが可能であるように構成されている。
【発明の効果】
【0016】
本発明に係るバルブボディにおいては、上述したように、筒状体の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体の周壁によって弁座面が一体的に形成されている。斯かる弁座面は、上述した本発明成形方法のように、塑性加工によって成形することができる。従って、前述した特許文献２に開示された構造のように切削加工によって管の内周面に段差を形成する場合に比べて、例えば加工時間が短く、材料のロスも小さく、製造コストを低減することができる。
【0017】
また、本発明に係るバルブボディが備える弁座面は環状ではなく弧状の形状を有する平面である。従って、バルブボディに回動軸を取り付けるためのマウント部と弁座面とが干渉せず、前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブのようにバタフライ弁体の回動軸を短くする必要が生じたりバルブボディに回動軸を取り付けるためのマウント部の構成に制約を受けたりすることが無い。
【0018】
更に、前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブのようにバルブボディの全周に亘って形成され且つ所定の幅を有するビード部の側面によって弁座が構成される訳ではない。従って、必ずしもバルブボディの軸方向において所定の距離だけオフセットされた位置に存在する弁座面にバタフライ弁体が着座する必要はないので、必ずしもＺ字状の断面形状を有するバタフライ弁体を使用する必要は無い。即ち、本発明バルブボディにおいては、強度的及び流体力学的に望ましい平板状のバタフライ弁体を使用することができる。
【0019】
加えて、本発明バルブボディにおいては、筒状体の径方向における内側の弁座面の端部である稜線と筒状体の内周面とを繋ぐ面である整流面が閉弁方向における弁座面の後流側に形成され、筒状体の周方向における弁座面の両端と筒状体の周方向における整流面の両端と筒状体の内周面とによって囲まれる調整面が形成されている。即ち、前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブ及び前述した特許文献２に開示された構造とは異なり、弁座面の周辺に急峻な段差が存在しない。従って、弁座面の周辺における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題を低減することができる。
【0020】
即ち、本発明によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディを提供することができる。
【0021】
本発明の他の目的、他の特徴及び付随する利点は、以下の図面を参照しつつ記述される本発明の各実施形態についての説明から容易に理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【0022】
【図1】本発明の第１実施形態に係るバルブボディ（第１バルブボディ）の構成の一例を示す模式的な斜視図である。
【図2】本発明の第２実施形態に係るバルブボディ（第２バルブボディ）の構成の一例を示す模式図である。
【図3】もう１つの態様に係る第２バルブボディの構成の一例を示す模式図である。
【図4】本発明の第３実施形態に係るバルブボディ（第３バルブボディ）の構成の一例を示す模式図である。
【図5】本発明の第４実施形態に係るバルブボディ（第４バルブボディ）の構成の一例を示す模式図である。
【図6】もう１つの態様に係る第４バルブボディの構成の一例を示す模式図である。
【図7】本発明の第５実施形態に係るバルブボディの成形方法（第５成形方法）に含まれる各工程の流れを例示するフローチャートである。
【図8】第５成形方法に含まれる第１工程乃至第３工程の完了時における各部材の形状及び位置関係を例示する模式的な断面図である。
【図9】本発明の第６実施形態に係るバルブボディの成形方法（第６成形方法）において使用される第１中子及び第２中子の構成の一例を示す模式図である。
【図10】本発明の第７実施形態に係るバルブボディの成形方法（第７成形方法）に含まれる第１工程乃至第３工程の完了時における各部材の形状及び位置関係を例示する模式的な断面図である。
【図11】第７成形方法に含まれる第３工程が完了した後に実行される工程の一例を示す模式図である。
【図12】本発明の第８実施形態に係るバルブボディの成形方法（第８成形方法）において使用される第３中子及び第４中子の構成の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0023】
《第１実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態に係るバルブボディ（以降、「第１バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態に係るバルブボディ（以降、「第１バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0024】
〈構成〉
図１は、第１バルブボディの構成の一例を示す模式的な斜視図である。図１に例示する第１バルブボディ１０１は、筒状体１０の内部に図示しないバタフライ弁体を回動可能に収容し筒状体１０の径方向における内側に向かって突出する弁座面１１が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディである。尚、弁座面１１は筒状体１０の内側に形成されるが、筒状体１０の内部を図示することは困難であるため、図１においては筒状体１０の外周面における弁座面１１に対応する部分に符号が付されている。後述する弁座面１１の稜線及び弁座面１１の両端、整流面及び整流面の両端並びに調整面についても同様である。
図１は、第１バルブボディの構成の一例を示す模式的な斜視図である。図１に例示する第１バルブボディ１０１は、筒状体１０の内部に図示しないバタフライ弁体を回動可能に収容し筒状体１０の径方向における内側に向かって突出する弁座面１１が一体的に形成されてバタフライバルブを構成するバルブボディである。尚、弁座面１１は筒状体１０の内側に形成されるが、筒状体１０の内部を図示することは困難であるため、図１においては筒状体１０の外周面における弁座面１１に対応する部分に符号が付されている。後述する弁座面１１の稜線及び弁座面１１の両端、整流面及び整流面の両端並びに調整面についても同様である。
【0025】
第１バルブボディ１０１を構成する筒状体１０は、バタフライバルブとしての使用時に第１バルブボディ１０１に作用する応力、第１バルブボディ１０１の内部に流れる流体の圧力及び温度等、使用環境に耐え得る材料及び形状を有するものである限り特に限定されない。典型的には、第１バルブボディ１０１を構成する筒状体１０は、例えばステンレス鋼等の鉄、銅及びアルミニウム等の金属並びにこれらの金属を含む合金等の金属によって形成された円筒状の部材である。
【0026】
弁座面１１は、筒状体１０の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体１０の周壁によって形成される。このような弁座面１１は、具体的には後述するように、円筒体１０の塑性加工によって形成することができる。従って、前述した特許文献２に開示された構造のように切削加工によって管の内周面に段差を形成する場合に比べて、例えば加工時間が短く、材料のロスも小さく、製造コストを低減することができる。
【0027】
また、弁座面１１は、図１に例示するように、環状ではなく弧状の形状を有する平面である。即ち、弁座面１１は円筒体１０の全周に亘って形成される訳ではない。従って、図示しない回動軸を第１バルブボディ１０１に取り付けるための図示しないマウント部と弁座面１１とが干渉しないので、回動軸を短くする必要が生じたり第１バルブボディ１０１に回動軸を取り付けるためのマウント部の構成に制約を受けたりすることが無い。
【0028】
加えて、第１バルブボディ１０１においては、前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブのようにバルブボディの全周に亘って形成され且つ所定の幅を有するビード部の側面によって弁座が構成される訳ではない。従って、回動軸を挟んだ両側に２つの弁座面１１が設けられる場合においても、両方の弁座面１１を含む平面が同一の平面内に存在するように、これらの弁座面１１を形成することができるので、必ずしもＺ字状の断面形状を有するバタフライ弁体を使用する必要は無い。即ち、本発明バルブボディにおいては、強度的及び流体力学的に望ましい平板状のバタフライ弁体を使用することができる。
【0029】
更に、第１バルブボディ１０１においては、筒状体１０の径方向における内側の弁座面１１の端部である稜線１１Ｒと筒状体１０の内周面とを繋ぐ面である整流面１２が、バタフライ弁体の閉弁時における回動方向である閉弁方向において弁座面１１の後流側（図１における手前側）に形成されている。
【0030】
加えて、筒状体１０の周方向における弁座面１１の両端１１Ｅと筒状体１０の周方向における整流面１２の両端１２Ｅと筒状体１０の内周面とを繋ぐ面である調整面１３が形成されている。換言すれば、調整面１３は、弁座面１１の両端１１Ｅと整流面１２の両端１２Ｅと筒状体１０の内周面とに囲まれた領域であり、図１に示す例においては略三角形の形状を有する。
【0031】
尚、図１に例示する第１バルブボディ１０１においては、図示しないバタフライ弁体の回動軸を挿通するための軸穴１４が筒状体１０の周壁に穿設されている。しかしながら、回動軸及び／又は回動軸を回動させるための駆動機構等を第１バルブボディ１０１に取り付けるためのマウント部の構成は、図１に示す例に限定されず、後述するように、例えばプレス加工等によって軸穴１４の周縁部に平坦な座面が形成されていてもよく、或いは、例えばバーリング加工等によって軸穴１４の周縁部が引き起こされていてもよい。
【0032】
第１バルブボディ１０１においては、上述したように、弁座面１１の周辺に整流面１２及び調整面１３が形成されているので、前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブ及び前述した特許文献２に開示された構造とは異なり、弁座面１１の周辺に急峻な段差が存在しない。従って、弁座面１１の周辺における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題を低減することができる。
【0033】
尚、弁座面１１の稜線１１Ｒを乗り越えて流れる流体の流れにおける乱流の発生を低減する観点からは、弁座面１１の稜線１１Ｒと筒状体１０の内周面とが整流面１２によって滑らかに繋がれていることが好ましい。より好ましくは、筒状体１０の軸を含む平面による断面において、整流面１２に変曲点が存在しない。同様に、弁座面１１の両端１１Ｅを乗り越えて流れる流体の流れにおける乱流の発生を低減する観点からは、弁座面１１の両端１１Ｅと整流面１２の両端１２Ｅと筒状体１０の内周面とが調整面１３によって滑らかに繋がれていることが好ましい。より好ましくは、筒状体１０の軸を含む平面による断面において、調整面１３に変曲点が存在しない。
【0034】
〈効果〉
以上のように、本発明の第１実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディを提供することができる。
以上のように、本発明の第１実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり、流体の円滑な流れを達成することが可能であり、容易に製造することが可能な、バルブボディを提供することができる。
【0035】
《第２実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態に係るバルブボディ（以降、「第２バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態に係るバルブボディ（以降、「第２バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0036】
前述した特許文献１に開示されたバタフライバルブ及び前述した特許文献２に開示された構造においては、バルブボディの軸方向に対して垂直な平面として弁座面が形成されている。これらと同様に、本発明に係るバルブボディ（本発明バルブボディ）においても、バルブボディを構成する筒状体１０の軸方向に対して垂直な平面として弁座面１１が形成されていてもよい。
【0037】
ところで、閉弁時におけるシール性を高めるためには、筒状体１０の内側に向かって弁座面１１を大きく突出させて、バタフライ弁体と弁座面１１とのオーバーラップ代を拡大させる必要がある。また、高温時におけるバタフライ弁体及び／又は筒状体１０の熱膨張が生じた場合におけるバタフライ弁体と筒状体１０の内周面との接触を回避するためには、閉弁時において弁座面に着座（当接）しているバタフライ弁体と筒状体１０の内周面との間にある程度のクリアランスを確保する必要がある。斯かる観点からも、筒状体１０の内側に向かって弁座面１１を大きく突出させる必要がある。
【0038】
しかしながら、上記のように筒状体１０の内側に向かって弁座面１１を大きく突出させると、当該部分における流路断面積が小さくなると共に弁座面１１に隣接する筒状体１０の内周面と弁座面１１の稜線１１Ｒとの段差が大きくなる。その結果、当該部分を流れる流体の流れが乱れ、例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題が懸念される。
【0039】
当該技術分野においては、上記のような課題を解決する手段として、筒状のバルブボディの軸方向に対して傾斜するように弁座面を設けることが知られている。例えば、塑性加工によって弁座面を形成する場合は、例えば特許文献３（特許第６３５３７９１号公報）に開示されているように、筒状のバルブボディの端部の周縁をプレス加工によって折り曲げることによりバルブボディの軸方向に対して傾斜した弁座面を形成することができる。しかしながら、筒状のバルブボディの端部ではなく途中にバルブボディの軸方向に対して傾斜した弁座面を塑性加工によって形成する技術は未だ知られていない。
【0040】
また、前述したように、バルブボディの軸方向に対して垂直な弁座面を形成する場合であっても、切削加工によって弁座面を形成する工程は、塑性加工によって弁座面を形成する工程に比べて、例えば加工時間が長く、材料のロスも大きく、製造コストの増大が懸念される。況してや、バルブボディの軸方向に対して傾斜した弁座面を形成する場合においては、例えば加工制御の複雑化、加工時間の更なる長期化及び材料ロスの更なる増大等に起因する製造コストの増大がより一層懸念される。
【0041】
〈構成〉
そこで、第２バルブボディは、前述した第１バルブボディであって、筒状体の軸を含む平面による断面において以下に列挙する要件を満足することを特徴とするバルブボディである。
弁座面と弁座面に隣接する筒状体の内周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である弁座角度が９０度以上である。
整流面と整流面に隣接する筒状体の内周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である整流角度が上記弁座角度よりも大きい。
そこで、第２バルブボディは、前述した第１バルブボディであって、筒状体の軸を含む平面による断面において以下に列挙する要件を満足することを特徴とするバルブボディである。
弁座面と弁座面に隣接する筒状体の内周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である弁座角度が９０度以上である。
整流面と整流面に隣接する筒状体の内周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である整流角度が上記弁座角度よりも大きい。
【0042】
図２は、第２バルブボディの構成の一例を示す模式図である。図２の（ａ）は、第２バルブボディ１０２を一方の端部側から観察した場合における模式的な正面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す直線Ａ－Ａ及び筒状体１０の軸ＡＸを含む平面による第２バルブボディ１０２の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す直線Ｂ－Ｂ及び筒状体１０の軸ＡＸを含む平面による第２バルブボディ１０２の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図である。
【0043】
第２バルブボディ１０２においては、図２の（ｂ）に例示するように、筒状体１０の軸ＡＸを含む平面による断面において、弁座面１１と弁座面１１に隣接する筒状体の内周面とが筒状体１０の径方向における内側においてなす角度である弁座角度θｓが鈍角である（９０度よりも大きい）。これにより、例えば閉弁時におけるシール性の向上及び／又は高温時におけるバタフライ弁体と筒状体１０の内周面との間のクリアランスの確保等を目的として弁座面１１の面積を増大させても、弁座角度θｓが９０度である場合に比べて、筒状体１０の径方向における内側に向かう弁座面１１の突出量を低減することができる。その結果、当該部分を流れる流体の流れの乱れに起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題を低減することができる。
【0044】
また、整流面１２と整流面１２に隣接する筒状体１０の内周面とが筒状体１０の径方向における内側においてなす角度である整流角度θａが弁座角度θｓよりも大きい（θａ＞θｓ）。即ち、弁座面１１の稜線１１Ｒを挟んで弁座面１１に隣接する部分がなだらかな斜面として形成されている。従って、当該部分が急峻な段差として形成されている場合に比べて、開弁時に弁座面１１の稜線１１Ｒを乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題を低減することができる。
【0045】
尚、前述したように、筒状体１０に回動軸及び／又は回動軸を回動させるための駆動機構等を取り付けるためのマウント部の構成は、第１バルブボディ１０１に関する説明において参照した図１に示した例に限定されない。図２の（ｃ）に例示するように、例えばプレス加工等によって軸穴１４の周縁部に平坦な座面１４Ｓが形成されていてもよく、或いは、例えばバーリング加工等によって軸穴１４の周縁部が引き起こされていてもよい。また、図２の（ｂ）及び（ｃ）に示す例においては筒状体１０の一方の端部（図面に向かって右側の端部）に他の部分よりも大きい径を有する部分である拡径部が形成されている。斯かる拡径部は、例えば内燃機関の排気管及び／または建築設備用の配管等、隣接する他の部材との接続等を目的として設けられる。但し、このような拡径部は、本発明に係るバルブボディの必須の構成要件ではない。
【0046】
ところで、上述したように、第２バルブボディにおいては、弁座面と弁座面に隣接する筒状体の内周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である弁座角度が９０度以上である。即ち、第２バルブボディは、９０度であることを排除するものではない。図３は、もう１つの態様に係る第２バルブボディの構成の一例を示す模式図である。より詳しくは、図３は、図２の（ｂ）と同様に、筒状体１０の軸ＡＸを含み且つ筒状体１０の周方向における整流面１２の中央を通る平面による第２バルブボディ１０２’の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図である。
【0047】
図３に例示するように、第２バルブボディ１０２’においては、筒状体１０の軸ＡＸを含む平面による断面において、弁座面１１と弁座面１１に隣接する筒状体の内周面とが筒状体１０の径方向における内側においてなす角度である弁座角度θｓが直角である（９０度に等しい）。弁座面１１の突出量を増大させても当該部分を流れる流体の流れの乱れに起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題が許容範囲内に留まる場合は、このように弁座角度θｓが９０度であってもよい。
【0048】
尚、図３に例示する第２バルブボディ１０２’においても、図２の（ｂ）に例示した第２バルブボディ１０２と同様に、整流角度θａが弁座角度θｓよりも大きい（θａ＞θｓ）。即ち、弁座面１１の稜線１１Ｒを挟んで弁座面１１に隣接する部分がなだらかな斜面として形成されている。従って、当該部分が急峻な段差として形成されている場合に比べて、開弁時に弁座面１１の稜線１１Ｒを乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題を低減することができる。
【0049】
〈効果〉
以上のように、本発明の第２実施形態においては、弁座角度が９０度以上であり、整流角度が弁座角度よりも大きい。その結果、本発明の第２実施形態によれば、前述した第１実施形態によって達成される効果に加えて、開弁時に弁座面および整流面を乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題をより確実に低減して、流体の円滑な流れを達成するという効果を更に高めることができる。
以上のように、本発明の第２実施形態においては、弁座角度が９０度以上であり、整流角度が弁座角度よりも大きい。その結果、本発明の第２実施形態によれば、前述した第１実施形態によって達成される効果に加えて、開弁時に弁座面および整流面を乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題をより確実に低減して、流体の円滑な流れを達成するという効果を更に高めることができる。
【0050】
《第３実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第３実施形態に係るバルブボディ（以降、「第３バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第３実施形態に係るバルブボディ（以降、「第３バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0051】
バタフライ弁の閉弁時には、バタフライ弁体の弁座面に当接する面（以降、「当接面」と称呼される場合がある。）と弁座面とが接触してバタフライ弁体の回動が停止することにより筒状体の内部に流れる流体の流量が最小となる。閉弁時における流体の流量は閉弁時におけるバタフライ弁体の外縁部と筒状体の内周面との間隔（隙間）に影響されるので、閉弁時における流体の流量が所望の値となる角度にてバタフライ弁体の回動が停止するように弁座面を設ける必要がある。
【0052】
上記目的を達成するためには、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ片側の筒状体の内周面に１つの弁座面が形成されていれば足りる。しかしながら、閉弁時におけるシール性を高める観点からは、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に弁座面がそれぞれ形成されていることが好ましい。
【0053】
〈構成〉
そこで、第３バルブボディは、前述した第１バルブボディ又は第２バルブボディであって、弁座面、整流面及び調整面が、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に、第１弁座面、第１整流面及び第１調整面、並びに、第２弁座面、第２整流面及び第２調整面として、それぞれ形成されていることを特徴とするバルブボディである。
そこで、第３バルブボディは、前述した第１バルブボディ又は第２バルブボディであって、弁座面、整流面及び調整面が、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に、第１弁座面、第１整流面及び第１調整面、並びに、第２弁座面、第２整流面及び第２調整面として、それぞれ形成されていることを特徴とするバルブボディである。
【0054】
前述した第２バルブボディ１０２及び第２バルブボディ１０２’は、図２及び図３にそれぞれ例示したように、弁座面１１、整流面１２及び調整面１３が、図示しないバタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体１０の内周面に、それぞれ形成されている。即ち、前述した第２バルブボディ１０２及び第２バルブボディ１０２’は、第３バルブボディとしての要件をも満たすバルブボディである。
【0055】
尚、第２バルブボディ１０２及び第２バルブボディ１０２’においては２つの弁座面１１の弁座角度θｓが等しく、２つの弁座面１１を含む平面が互いに平行である。しかしながら、２つの弁座面１１（を含む平面）は必ずしも両者が互いに平行である必要は無く、２つの弁座面１１の弁座角度θｓが互いに異なっていてもよい。
【0056】
図４は、２つの弁座面１１の弁座角度θｓが互いに異なる第３バルブボディの構成の一例を示す模式図である。より詳しくは、図４は、図２の（ｂ）及び図３と同様に、筒状体１０の軸ＡＸを含み且つ筒状体１０の周方向における整流面１２の中央を通る平面による第３バルブボディ１０３の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図である。図４に例示するように、第３バルブボディ１０３においては、弁座面１１、整流面１２及び調整面１３が、バタフライ弁体２０の回動軸２１を挟んだ両側の筒状体１０の内周面に、それぞれ形成されている。
【0057】
また、第３バルブボディ１０３が内部に収容するバタフライ弁体２０を構成する板状部材（ディスク）は図４に例示するように、回動軸２１の近傍において屈曲しており、ディスクの回動軸２１の一方の側の部分が他方の側の部分に対して傾斜している。このようなバタフライ弁体２０に合わせて、第３バルブボディ１０３においては、図面に向かって上側の弁座面１１を第１弁座面とし、図面に向かって下側の弁座面１１を第２弁座面とすると、第１弁座面の弁座角度と第２弁座面の弁座角度とが異なる。即ち、これら２つの弁座面（を含む平面）が互いに平行ではない。第３バルブボディは、このような構成を排除するものではない。
【0058】
〈効果〉
以上のように、本発明の第３実施形態においては、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に、弁座面、整流面及び調整面の組が、それぞれ形成されている。その結果、本発明の第３実施形態によれば、前述した第１実施形態又は第２実施形態によって達成される効果に加えて、閉弁時におけるシール性を高めることができる。
以上のように、本発明の第３実施形態においては、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に、弁座面、整流面及び調整面の組が、それぞれ形成されている。その結果、本発明の第３実施形態によれば、前述した第１実施形態又は第２実施形態によって達成される効果に加えて、閉弁時におけるシール性を高めることができる。
【0059】
《第４実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第４実施形態に係るバルブボディ（以降、「第４バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第４実施形態に係るバルブボディ（以降、「第４バルブボディ」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0060】
図４に例示した第３バルブボディ１０３においては、バタフライ弁体２０を構成する板状部材（ディスク）が回動軸２１の近傍において屈曲しており、ディスクの回動軸２１の一方の側の部分が他方の側の部分に対して傾斜している。このようにディスクの回動軸２１の一方の側の部分が他方の側の部分に対して傾斜している場合、傾斜角度が大きくなるほど、第３バルブボディ１０３の内部（即ち、筒状体１０の内部）における流体の流れ方向への垂直投影図におけるバタフライ弁体２０の投影面積が大きくなる。このため、当該部分における流路断面積が小さくなるので、例えば背圧の上昇等の問題が懸念される。
【0061】
バタフライ弁における流体の最大流量を出来る限り大きく確保するためには、流体の流れ方向への垂直投影図において、全開時におけるバタフライ弁体の投影面積が出来る限り小さいことが好ましい。斯かる観点からは、バタフライ弁体の第１弁座面に当接する面である第１当接面と第２弁座面に当接する面である第２当接面とが互いに平行であることが好ましい。この場合、当然のことながら、バルブボディに形成される第１弁座面及び第２弁座面は、このような構成を有するバタフライ弁体に適合するように構成される。
【0062】
〈構成〉
即ち、第４バルブボディは、前述した第３バルブボディであって、以下に列挙する要件Ａ乃至要件Ｃを満足することを特徴とするバルブボディである。
要件Ａは、第１弁座面を含む平面である第１弁座平面と第２弁座面を含む平面である第２弁座平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離だけ離間していることである。
要件Ｂは、バタフライ弁体の閉弁時に第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面とバタフライ弁体の閉弁時に第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間していることである。
要件Ｃは、第１距離が第２距離に等しいことである。
即ち、第４バルブボディは、前述した第３バルブボディであって、以下に列挙する要件Ａ乃至要件Ｃを満足することを特徴とするバルブボディである。
要件Ａは、第１弁座面を含む平面である第１弁座平面と第２弁座面を含む平面である第２弁座平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離だけ離間していることである。
要件Ｂは、バタフライ弁体の閉弁時に第１弁座面に着座する平面である第１当接面を含む平面である第１当接平面とバタフライ弁体の閉弁時に第２弁座面に着座する平面である第２当接面を含む平面である第２当接平面とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離だけ離間していることである。
要件Ｃは、第１距離が第２距離に等しいことである。
【0063】
図５は、第４バルブボディの構成の一例を示す模式図である。より詳しくは、図５は、図２の（ｂ）、図３及び図４と同様に、筒状体１０の軸ＡＸを含み且つ筒状体１０の周方向における整流面１２の中央を通る平面による第４バルブボディ１０４の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図である。但し、図５においては、描画スペースの都合上、筒状体１０の軸ＡＸは省略されている。また、閉弁時におけるバタフライ弁体２０が実線によって、全開時におけるバタフライ弁体２０が破線によって、それぞれ描かれている。
【0064】
図５に例示するように、第４バルブボディ１０４においては、第１弁座面１１ａを含む平面である第１弁座平面ＰＳ１と第２弁座面１１ｂを含む平面である第２弁座平面ＰＳ２とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離Ｄ１だけ離間している。また、バタフライ弁体２０の閉弁時に第１弁座面１１ａに着座する平面である第１当接面２２ａを含む平面である第１当接平面ＰＣ１とバタフライ弁体２０の閉弁時に第２弁座面１１ｂに着座する平面である第２当接面２２ｂを含む平面である第２当接平面ＰＣ２とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離Ｄ２だけ離間している。更に、第１距離Ｄ１は第２距離Ｄ２に等しい（Ｄ１＝Ｄ２）。
【0065】
即ち、第４バルブボディ１０４における第１弁座平面ＰＳ１と第２弁座平面ＰＳ２との間の距離である第１距離Ｄ１は、バタフライ弁体２０における第１当接平面ＰＣ１と第２当接平面ＰＣ２との間の距離である第２距離Ｄ２に合わせて設定される。図５に例示するように、第４バルブボディ１０４に収容されるバタフライ弁体２０においては、回動軸２１に直交する平面による断面がＺ字状の形状を有する。この場合、バタフライ弁体２０を構成する板状部材（ディスク）の第１当接面２２ａを含む側の部分の厚さ、第２当接面２２ｂを含む側の部分の厚さ、回動軸２１にディスクを固定する屈曲部の第１当接面２２ａ及び第２当接面２２ｂに垂直な方向における大きさの合計が第２距離Ｄ２となる。また、第１距離Ｄ１は、このようにして定まる第２距離Ｄ２に一致するように設定される。
【0066】
ところで、本明細書の冒頭において述べたように、バタフライバルブとしてはバタフライ弁体が平板状であることが強度的及び流体力学的に望ましい。図６は、もう１つの態様に係る第４バルブボディの構成の一例を示す模式図である。より詳しくは、図６は、図２の（ｂ）及び図３乃至図５と同様に、筒状体１０の軸ＡＸを含み且つ筒状体１０の周方向における整流面１２の中央を通る平面による第４バルブボディ１０４’の断面を側方から観察した場合における模式的な側面図である。但し、図６においても、図５と同様に、描画スペースの都合上、筒状体１０の軸ＡＸは省略されている。また、閉弁時におけるバタフライ弁体２０が実線によって、全開時におけるバタフライ弁体２０が破線によって、それぞれ描かれている。
【0067】
図６に例示するように、第４バルブボディ１０４’においては、上述した第４バルブボディ１０４が満足すべき要件が満たされると共に、平板状のバタフライ弁体２０が収容されている。この場合、バタフライ弁体２０を構成する板状部材（ディスク）の厚さが第２距離Ｄ２となり、このようにして定まる第２距離Ｄ２に一致するように第１距離Ｄ１が設定される。
【0068】
上記の結果、閉弁時には、図５及び図６において実線によって描かれているように、バタフライ弁体２０の第１当接面２２ａが第１弁座面１１ａに着座すると同時にバタフライ弁体２０の第２当接面２２ｂが第２弁座面１１ｂに着座することができる。一方、全開時には、図５及び図６において破線によって描かれているように、筒状体１０の内部における流体の流れ方向への垂直投影図におけるバタフライ弁体２０の投影面積を出来るだけ小さくして当該部分における流路断面積を出来るだけ大きく確保することができる。
【0069】
但し、実際には、第１距離Ｄ１と第２距離Ｄ２とが厳密には一致しない場合がある。例えば、閉弁時における第１弁座面１１ａと第１当接面２２ａとの間の僅かな隙間及び第２弁座面１１ｂと第２当接面２２ｂとの間の僅かな隙間が生ずる場合、これらの隙間に応じた分だけ第１距離Ｄ１の方が第２距離Ｄ２よりも僅かに大きくなる（Ｄ１＞Ｄ２）。
【0070】
〈効果〉
以上のように、本発明の第４実施形態においては、バルブボディの互いに平行な第１弁座平面と第２弁座平面との間の距離（第１距離）とバタフライ弁体の互いに平行な第１当接平面と第２当接平面との間の距離（第２距離）が等しい。これにより、閉弁時には第１弁座面及び第２弁座面にバタフライ弁体を同時に着座させることができる。一方、全開時には、バルブボディの内部における流体の流れ方向への垂直投影図におけるバタフライ弁体の投影面積を出来るだけ小さくして当該部分における流路断面積を出来るだけ大きく確保することができる。その結果、本発明の第４実施形態によれば、前述した第１実施形態乃至第３実施形態によって達成される効果に加えて、例えば背圧の上昇等の問題を低減することができる。
以上のように、本発明の第４実施形態においては、バルブボディの互いに平行な第１弁座平面と第２弁座平面との間の距離（第１距離）とバタフライ弁体の互いに平行な第１当接平面と第２当接平面との間の距離（第２距離）が等しい。これにより、閉弁時には第１弁座面及び第２弁座面にバタフライ弁体を同時に着座させることができる。一方、全開時には、バルブボディの内部における流体の流れ方向への垂直投影図におけるバタフライ弁体の投影面積を出来るだけ小さくして当該部分における流路断面積を出来るだけ大きく確保することができる。その結果、本発明の第４実施形態によれば、前述した第１実施形態乃至第３実施形態によって達成される効果に加えて、例えば背圧の上昇等の問題を低減することができる。
【0071】
《第５実施形態》
本明細書の冒頭において述べたように、本発明は、これまで説明してきたようなバルブボディのみならず、当該バルブボディの成形方法にも関する。以下、図面を参照しながら、本発明の第５実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第５成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
本明細書の冒頭において述べたように、本発明は、これまで説明してきたようなバルブボディのみならず、当該バルブボディの成形方法にも関する。以下、図面を参照しながら、本発明の第５実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第５成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0072】
図７は、第５成形方法に含まれる各工程の流れを例示するフローチャートである。また、図８は、第５成形方法に含まれる第１工程乃至第３工程の完了時における各部材の形状及び位置関係を例示する模式的な断面図である。尚、図８においては、筒状体１０の軸ＡＸよりも図面に向かって左側の部分のみが描かれている。更に、以下の説明においては、本実施形態についての理解を容易なものとすることを目的として、図示しない部分についても括弧書きにて符号を付す。
【0073】
〈構成〉
第５成形方法は、前述した第１バルブボディを始めとする本発明に係るバルブボディ（本発明バルブボディ）の成形方法であって、後述する第１工程乃至第３工程を含む。
第５成形方法は、前述した第１バルブボディを始めとする本発明に係るバルブボディ（本発明バルブボディ）の成形方法であって、後述する第１工程乃至第３工程を含む。
【0074】
先ず、ステップＳ１０において、図８の（ａ）に例示するように、弁座面１１に対応する面である第１成形面３１ａを有する第１中子３１を筒状体１０の一方の端部から挿入する工程である第１工程が実行される（白抜きの矢印を参照）。次に、ステップＳ２０において、図８の（ｂ）に例示するように、整流面１２に対応する面である第２成形面３２ｂ及び図示しない調整面（１３）に対応する面である第３成形面（３２ｃ）を有する第２中子３２を筒状体１０の他方の端部から挿入する工程である第２工程が実行される（斜線によるハッチングが施された矢印を参照）。
【0075】
尚、図７及び図８に示した例においては、第１工程（ステップＳ１０）において筒状体１０の図８に向かって上側の端部から第１中子３１を挿入し、次の第２工程（ステップＳ２０）において筒状体１０の図８に向かって下側の端部から第２中子３２を挿入した。しかしながら、これとは逆に、第１工程（ステップＳ１０）において筒状体１０の図８に向かって下側の端部から第１中子３１を挿入し、次の第２工程（ステップＳ２０）において筒状体１０の図８に向かって上側の端部から第２中子３２を挿入してもよい。また、第１工程（ステップＳ１０）を実行する前に第２工程（ステップＳ２０）を実行してもよい。更には、第１工程（ステップＳ１０）と第２工程（ステップＳ２０）とを同時に実行してもよい。
【0076】
次に、ステップＳ３０において、図８の（ｃ）に例示するように、第１中子３１の先端面である第１面３１ｔと第２中子３２の先端面である第２面３２ｔとが筒状体１０の内部において互いに当接し嵌合している状態において、筒状体１０の外側から内側に向かって潰し型４０によって押圧する工程である第３工程が実行される（黒塗りの矢印を参照）。潰し型４０は、弁座面１１、整流面１２及び図示しない調整面（１３）に対応する面である第４成形面４０ａを有する。そして、第１中子３１及び第２中子３２並びに潰し型４０は、第１成形面３１ａ、第２成形面３２ｂ及び図示しない第３成形面（３２ｃ）と第４成形面４０ａとの間に筒状体１０の周壁が挟まれるように配置される。
【0077】
上記により、本発明の第１実施形態に係るバルブボディ（第１バルブボディ）に関する説明において述べたように、弁座面１１、整流面１２及び調整面１３が筒状体１０の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体１０の周壁によって形成される。尚、図１に例示したように、弁座面１１は環状ではなく弧状の形状を有する平面であり、整流面１２は筒状体１０の径方向における内側の弁座面１１の端部である稜線１１Ｒと筒状体１０の内周面とを繋ぐ面であり、調整面１３は筒状体１０の周方向における弁座面１１の両端１１Ｅと筒状体１０の周方向における整流面の両端と筒状体の内周面とを繋ぐ面である。
【0078】
上記のようにして所期の弁座面１１、整流面１２及び調整面１３が筒状体１０の径方向における内側に向かって突出するように成形された筒状体１０の周壁によって形成されると、筒状体１０から潰し型４０が離隔されると共に第１中子３１及び第２中子３２が筒状体の端部から引き抜かれ、本発明バルブボディの製造が終了する。
【0079】
従って、第５成形方法においては、第１面３１ｔ及び第２面３２ｔは、ステップＳ３０において実行される第３工程の終了後に、筒状体１０の一方の端部から第１中子３１を抜き出し、筒状体１０の他方の端部から第２中子３２を抜き出すことが可能であるように構成されている。具体的には、第１中子３１及び第２中子３２は、例えば、第３工程の終了後の筒状体１０の内部空間の形状を弁座面１１の稜線１１Ｒに対応する線を含む面によって筒状体１０の軸ＡＸの方向において２つに分割することによって得られるような形状を有するように構成される。即ち、第１面３１ｔ及び第２面３２ｔは、弁座面１１の稜線１１Ｒに対応する線を含む面であって、第３工程の終了後の筒状体１０の内部空間を２つに分割して筒状体１０の軸ＡＸの方向に離間させることが可能な面である。
【0080】
尚、第５成形方法において第１中子３１及び第２中子３２を筒状体１０に挿入したり筒状体１０から抜き取ったり潰し型４０によって筒状体１０に向かって押圧したり筒状体１０から離隔させたりするための駆動機構は、例えば筒状体１０を構成する材料の性質（例えば、機械的強度及び硬度等）及び筒状体１０の周壁の厚さ並びに形成しようとする弁座面１１、整流面１２及び調整面１３の形状及び大きさ等に応じて、当該技術分野において周知の種々の駆動機構の中から適宜選択することができる。典型的には、例えば油圧式プレス機等のプレス機が駆動機構として採用される。
【0081】
ところで、第１バルブボディ及び第２バルブボディに関する説明において述べたように、回動軸及び／又は回動軸を回動させるための駆動機構等を本発明バルブボディに取り付けるためのマウント部において、例えばプレス加工等によって軸穴の周縁部に平坦な座面が形成されていてもよく、或いは、例えばバーリング加工等によって軸穴の周縁部が引き起こされていてもよい。このようなマウント部の加工は、第５成形方法よりも前に実行してもよく、或いは、第５成形方法よりも後に実行してもよい。
【0082】
〈効果〉
以上のように、本発明の第５実施形態においては、第１中子及び第２中子並びに潰し型を用いる筒状体の塑性加工により所期の弁座面、整流面及び調整面がバルブボディと一体的に形成される。従って、前述した従来技術におけるように切削加工によって同様の構造を形成する場合に比べて、例えば加工時間が短く、材料のロスも小さく、製造コストを低減することができる。即ち、本発明の第５実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり且つ流体の円滑な流れを達成することが可能なバルブボディを容易に製造することができる。また、本発明の第５実施形態においては、第１中子及び第２中子と潰し型とによって被成形部の位置及び形状が一義的に規定されることから、正確な位置、形状及び角度を有する弁座面等を形成することができる。従って、本発明の第５実施形態に係るバルブボディの成形方法（第５成形方法）は、例えば、正確な相対的な位置、形状及び相互の平行度等を有する複数の弁座面を形成しようとする場合に特に有用である。
以上のように、本発明の第５実施形態においては、第１中子及び第２中子並びに潰し型を用いる筒状体の塑性加工により所期の弁座面、整流面及び調整面がバルブボディと一体的に形成される。従って、前述した従来技術におけるように切削加工によって同様の構造を形成する場合に比べて、例えば加工時間が短く、材料のロスも小さく、製造コストを低減することができる。即ち、本発明の第５実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり且つ流体の円滑な流れを達成することが可能なバルブボディを容易に製造することができる。また、本発明の第５実施形態においては、第１中子及び第２中子と潰し型とによって被成形部の位置及び形状が一義的に規定されることから、正確な位置、形状及び角度を有する弁座面等を形成することができる。従って、本発明の第５実施形態に係るバルブボディの成形方法（第５成形方法）は、例えば、正確な相対的な位置、形状及び相互の平行度等を有する複数の弁座面を形成しようとする場合に特に有用である。
【0083】
《第６実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第６実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第６成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第６実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第６成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0084】
第２バルブボディに関する説明において述べたように、本発明の第２実施形態においては、弁座角度が９０度以上であり、整流角度が弁座角度よりも大きい。その結果、本発明の第２実施形態によれば、前述した第１実施形態によって達成される効果に加えて、開弁時に弁座面および整流面を乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題をより確実に低減して、流体の円滑な流れを達成するという効果を更に高めることができる。第６成形方法は、このような構成を有し且つ効果を達成することができる第２バルブボディの成形方法である。
【0085】
〈構成〉
即ち、第６成形方法は、前述した第５成形方法であって、筒状体の軸を含む平面による断面において以下に列挙する要件を満足することを特徴とするバルブボディの成形方法である。
第１中子の第１成形面と第１成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上である。
第２中子の第２成形面と第２成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が第１角度よりも大きい。
即ち、第６成形方法は、前述した第５成形方法であって、筒状体の軸を含む平面による断面において以下に列挙する要件を満足することを特徴とするバルブボディの成形方法である。
第１中子の第１成形面と第１成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上である。
第２中子の第２成形面と第２成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が第１角度よりも大きい。
【0086】
図９は、第６成形方法において使用される第１中子及び第２中子の構成の一例を示す模式図であり、第５成形方法に関する説明において参照した図８の（ｂ）に対応する図である。より詳しくは、図９は、第５成形方法に関する説明において述べたように第１中子３１の先端面である第１面３１ｔと第２中子３２の先端面である第２面３２ｔとが筒状体１０の内部において互いに当接し嵌合している状態において隣接する第１中子の第１成形面３１ａ及び第２中子の第２成形面３２ａの近傍の拡大断面図である。
【0087】
図９に例示するように、第６成形方法において使用される第１中子３１においては、弁座面１１に対応する面である第１成形面３１ａと第１成形面３１ａの基端側（図面に向かって上側）において隣接する外周面とが筒状体１０の径方向における内側（図面に向かって右側）においてなす角度である第１角度θ１が９０度以上である。また、第６成形方法において使用される第２中子３２においては、整流面１２に対応する面である第２成形面３２ｂと第２成形面３２ｂの基端側において隣接する外周面とが筒状体１０の径方向における内側においてなす角度である第２角度θ２が第１角度θ１よりも大きい（θ１＜θ２）。
【0088】
図示しないが、第５成形方法に関する説明において述べたように、第３工程においては、成形しようする弁座面、整流面及び調整面に対応する面である第４成形面を有する潰し型（図示せず）並びに第１中子３１及び第２中子３２は、第１成形面３１ａ、第２成形面３２ｂ及び図示しない第３成形面と図示しない第４成形面との間に筒状体１０の周壁が挟まれるように配置される。即ち、潰し型が有する第４成形面は、図９に例示した第１成形面３１ａ及び第２成形面３２ｂ並びに図示しない第３成形面に対応する形状となるように形成される。従って、第６成形方法によれば、弁座角度が９０度以上であり且つ整流角度が弁座角度よりも大きい第２バルブボディを確実且つ容易に製造することができる。
【0089】
〈効果〉
以上のように、本発明の第６実施形態においては、第１中子の第１成形面と第１成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上である。また、第２中子の第２成形面と第２成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が第１角度よりも大きい。その結果、本発明の第６実施形態によれば、前述した第５実施形態によって達成される効果に加えて、開弁時に弁座面および整流面を乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題をより確実に低減して、流体の円滑な流れを達成するという効果を更に高めることができる。
以上のように、本発明の第６実施形態においては、第１中子の第１成形面と第１成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第１角度が９０度以上である。また、第２中子の第２成形面と第２成形面の基端側において隣接する外周面とが筒状体の径方向における内側においてなす角度である第２角度が第１角度よりも大きい。その結果、本発明の第６実施形態によれば、前述した第５実施形態によって達成される効果に加えて、開弁時に弁座面および整流面を乗り越えて流れる流体における乱流の発生に起因する例えば背圧の上昇及び／又は異音の発生等の問題をより確実に低減して、流体の円滑な流れを達成するという効果を更に高めることができる。
【0090】
《第７実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第７実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第７成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第７実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第７成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0091】
第３バルブボディに関する説明において述べたように、閉弁時におけるシール性を高める観点からは、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に弁座面がそれぞれ形成されていることが好ましい。第７成形方法は、このような構成を有し且つこのような効果を達成することができる第３バルブボディの成形方法である。
【0092】
第７成形方法は、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に弁座面がそれぞれ形成されるように中子及び潰し型が構成されている点を除き、図７のフローチャートを参照しながら説明した第５成形方法と同様の構成を有する。従って、第７成形方法に含まれる各工程の流れ自体は、図７に例示したフローチャートと同様であるので、第７成形方法に含まれる各工程の流れについては、図７のフローチャートを参照しながら説明した第５成形方法を参照されたい。
【0093】
一方、第７成形方法によって筒状態１０から第３バルブボディが成形される過程における各部材の形状及び位置関係の変化については図１０を参照されたい。図１０は、第７成形方法に含まれる第１工程乃至第３工程の完了時における各部材の形状及び位置関係を例示する模式的な断面図である。以下、図７及び図１０を参照しながら、第４成形方法について説明する。尚、以下の説明においては、本実施形態についての理解を容易なものとすることを目的として、図示しない部分についても括弧書きにて符号を付す。
【0094】
〈構成〉
第７成形方法は、前述した第３バルブボディの成形方法であって、図７に例示するように、以下に列挙する第１工程乃至第３工程を含む。
第７成形方法は、前述した第３バルブボディの成形方法であって、図７に例示するように、以下に列挙する第１工程乃至第３工程を含む。
【0095】
先ず、ステップＳ１０において、図１０の（ａ）に例示するように、第１弁座面１１ａに対応する面である第５成形面３３ａ、第２整流面１２ｂに対応する面である第６成形面３３ｂ及び図示しない第２調整面（１３ｂ）に対応する面である第７成形面（３３ｃ）を有する第３中子３３を筒状体１０の一方の端部から挿入する工程である第１工程が実行される（白抜きの矢印を参照）。次に、ステップＳ２０において、図１０の（ｂ）に例示するように、第２弁座面１１ｂに対応する面である第８成形面３４ａ、第１整流面１１ｂに対応する面である第９成形面３４ｂ及び図示しない第１調整面（１３ａ）に対応する面である第１０成形面（３４ｃ）を有する第４中子３４を筒状体１０の他方の端部から挿入する工程である第２工程が実行される（斜線によるハッチングが施された矢印を参照）。
【0096】
尚、図７及び図１０に示した例においては、第１工程（ステップＳ１０）において筒状体１０の図１０に向かって上側の端部から第３中子３３を挿入し、次の第２工程（ステップＳ２０）において筒状体１０の図１０に向かって下側の端部から第４中子３３を挿入した。しかしながら、これとは逆に、第１工程（ステップＳ１０）において筒状体１０の図１０に向かって下側の端部から第３中子３３を挿入し、次の第２工程（ステップＳ２０）において筒状体１０の図１０に向かって上側の端部から第４中子３４を挿入してもよい。また、第１工程（ステップＳ１０）を実行する前に第２工程（ステップＳ２０）を実行してもよい。更には、第１工程（ステップＳ１０）と第２工程（ステップＳ２０）とを同時に実行してもよい。
【0097】
次に、ステップＳ３０において、図１０の（ｃ）に例示するように、第３中子３３の先端面である第３面３３ｔと第４中子３４の先端面である第４面３４ｔとが筒状体１０の内部において互いに当接し嵌合している状態において、筒状体１０の外側から内側に向かって第１潰し型４１及び第２潰し型４２によって押圧する工程である第３工程が実行される（黒塗りの矢印を参照）。
【0098】
第１潰し型４１は、第１弁座面１１ａ、第１整流面１２ａ及び図示しない第１調整面（１３ａ）に対応する面である第１１成形面４１ａを有する。そして、第３中子３３及び第４中子３４並びに第１潰し型４１は、第５成形面３３ａ、第９成形面３４ｂ及び図示しない第１０成形面（３４ｃ）と第１１成形面４１ａとの間に筒状体１０の周壁を挟むように配置される。
【0099】
一方、第２潰し型４２は、第２弁座面１１ｂ、第２整流面１２ｂ及び図示しない第２調整面（１３ｂ）に対応する面である第１２成形面４２ａを有する。そして、第３中子３３及び第４中子３４並びに第１潰し型４１は、第８成形面３４ａ、第６成形面３３ｂ及び図示しない第７成形面（３３ｃ）と第１２成形面４２ａとの間に筒状体１０の周壁を挟むように配置される。
【0100】
上記により、本発明の第３実施形態に係るバルブボディ（第３バルブボディ）に関する説明において述べたように、弁座面１１、整流面１２及び調整面１３が、バタフライ弁体２０の回動軸２１を挟んだ両側の筒状体１０の内周面に、第１弁座面１１ａ、第１整流面１２ａ及び第１調整面１３ａ並びに第２弁座面１１ｂ、第２整流面１２ｂ及び第２調整面１３ｂとして、それぞれ形成される。
【0101】
図１１は、上記のようにして第３工程が完了した後に実行される工程の一例を示す模式図である。上記のようにして所期の第１弁座面１１ａ、第１整流面１２ａ及び第１調整面１３ａ並びに第２弁座面１１ｂ、第２整流面１２ｂ及び第２調整面１３ｂが形成されると、図１１の（ｄ）に例示するように、筒状体１０から第１潰し型４１及び第１潰し型４２が離隔される（黒塗りの矢印を参照）。その後、図１１の（ｅ）に例示するように、第３中子３３及び第４中子３４が筒状体１０の端部から引き抜かれる（白抜きの矢印を参照）。その結果、図１１の（ｆ）に例示するように、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に所期の弁座面、整流面及び調整面が一体的に形成された第３バルブボディ１０３が得られる。尚、図１１の（ｄ）に例示した工程と図１１の（ｅ）に例示した工程とを上記とは逆の順序にて実行してもよい。或いは、図１１の（ｄ）に例示した工程と図１１の（ｅ）に例示した工程とを同時に実行してもよい。
【0102】
上記のように、第７成形方法においても、第３面３３ｔ及び第４面３４ｔは、ステップＳ３０において実行される第３工程の終了後に、筒状体１０の一方の端部から第３中子３３を抜き出し、筒状体１０の他方の端部から第４中子３４を抜き出すことが可能であるように構成されている。
【0103】
また、第１バルブボディ乃至第３バルブボディに関する説明において述べたように、回動軸及び／又は回動軸を回動させるための駆動機構等を本発明バルブボディに取り付けるためのマウント部において、例えばプレス加工等によって軸穴の周縁部に平坦な座面が形成されていてもよく、或いは、例えばバーリング加工等によって軸穴の周縁部が引き起こされていてもよい。このようなマウント部の加工は、第７成形方法よりも前に実行してもよく、或いは、第７成形方法よりも後に実行してもよい。
【0104】
〈効果〉
以上のように、本発明の第７実施形態においては、第３中子及び第４中子並びに第１潰し型及び第２潰し型を用いる筒状体の塑性加工により、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に所期の弁座面、整流面及び調整面が一体的に形成される。従って、本発明の第７実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり且つ流体の円滑な流れを達成することが可能なバルブボディを容易に製造すると共に、閉弁時におけるシール性を更に高めることができる。
以上のように、本発明の第７実施形態においては、第３中子及び第４中子並びに第１潰し型及び第２潰し型を用いる筒状体の塑性加工により、バタフライ弁体の回動軸を挟んだ両側の筒状体の内周面に所期の弁座面、整流面及び調整面が一体的に形成される。従って、本発明の第７実施形態によれば、平板状の弁体を使用することが可能であり且つ流体の円滑な流れを達成することが可能なバルブボディを容易に製造すると共に、閉弁時におけるシール性を更に高めることができる。
【0105】
《第８実施形態》
以下、図面を参照しながら、本発明の第８実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第８成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の第８実施形態に係るバルブボディの成形方法（以降、「第８成形方法」と称呼される場合がある。）について説明する。
【0106】
第４バルブボディに関する説明において述べたように、バタフライ弁における流体の最大流量を出来る限り大きく確保するためには、流体の流れ方向への垂直投影図において、全開時におけるバタフライ弁体の投影面積が出来る限り小さいことが好ましい。斯かる観点からは、バタフライ弁体の第１弁座面に当接する面である第１当接面と第２弁座面に当接する面である第２当接面とが互いに平行であることが好ましい。第８成形方法は、このような構成を有し且つこのような効果を達成することができる第４バルブボディの成形方法である。
【0107】
〈構成〉
即ち、第８成形方法は、前述した第７成形方法であって、第３中子３３の先端面である第３面３３ｔと第４中子３４の先端面である第４面３４ｔとが筒状体１０の内部において互いに当接し嵌合している状態において以下に列挙する要件Ｄ乃至要件Ｆを満足することを特徴とするバルブボディの成形方法である。尚、以下の説明において、第３中子及び第４中子に関しては図１２を参照し、バタフライ弁体に関しては図５を参照されたい。図１２は、第８成形方法において使用される第３中子及び第４中子の構成の一例を示す模式図である。
即ち、第８成形方法は、前述した第７成形方法であって、第３中子３３の先端面である第３面３３ｔと第４中子３４の先端面である第４面３４ｔとが筒状体１０の内部において互いに当接し嵌合している状態において以下に列挙する要件Ｄ乃至要件Ｆを満足することを特徴とするバルブボディの成形方法である。尚、以下の説明において、第３中子及び第４中子に関しては図１２を参照し、バタフライ弁体に関しては図５を参照されたい。図１２は、第８成形方法において使用される第３中子及び第４中子の構成の一例を示す模式図である。
【0108】
要件Ｄは、図１２に例示するように、第３中子３３の第５成形面３３ａを含む平面である第１成形平面ＰＦ１と第４中子３４の第８成形面３４ａを含む平面である第２成形平面ＰＦ２とが互いに平行であり且つ所定の距離である第３距離Ｄ３だけ離間していることである。上述したように、バタフライ弁における流体の最大流量を出来る限り大きく確保する観点からは、バタフライ弁体の第１弁座面に当接する面である第１当接面と第２弁座面に当接する面である第２当接面とが互いに平行であることが好ましい。従って、第４バルブボディに形成される第１弁座面及び第２弁座面は、このような構成を有するバタフライ弁体に適合するように構成される。このため、第３中子３３の第５成形面３３ａ及び第４中子３４の第８成形面３４ａは要件Ｄを満足する必要がある。
【0109】
要件Ｄを満足する第３中子３３の第５成形面３３ａ及び第４中子３４の第８成形面３４ａによって第４バルブボディ１０４に形成される第１弁座面１１ａ及び第２弁座面１１ｂは、第４バルブボディに関する説明において述べた要件Ａを満足する。即ち、図５に例示したように、第１弁座面１１ａを含む平面である第１弁座平面ＰＳ１と第２弁座面１１ｂを含む平面である第２弁座平面ＰＳ２とが互いに平行であり且つ所定の距離である第１距離Ｄ１だけ離間している。即ち、第１成形平面ＰＦ１と第２成形平面ＰＦ２との間の距離である第３距離Ｄ３が反映されて、第１弁座平面ＰＳ１と第２弁座平面ＰＳ２との間の距離である第１距離Ｄ１は第３距離に等しくなる（Ｄ１＝Ｄ３）。
【0110】
但し、実際には、第１距離Ｄ１と第３距離Ｄ３とが厳密には一致しない場合がある。例えば、前述した第３工程において第３中子３３の第５成形面３３ａと筒状体１０の内周面との間の僅かな隙間及び第４中子３４の第８成形面３４ａと筒状体１０の内周面との間の僅かな隙間が生ずる場合、これらの隙間に応じた分だけ第１距離Ｄ１の方が第３距離Ｄ３よりも僅かに大きくなる（Ｄ１＞Ｄ３）。
【0111】
要件Ｅは、図５に例示したように、バタフライ弁体２０の閉弁時に第１弁座面１１ａに着座する平面である第１当接面２２ａを含む平面である第１当接平面ＰＣ１とバタフライ弁体２０の閉弁時に第２弁座面１１ｂに着座する平面である第２当接面２２ｂを含む平面である第２当接平面ＰＣ２とが互いに平行であり且つ所定の距離である第２距離Ｄ２だけ離間していることである。要件Ｅは、第４バルブボディに関する説明において述べた用件Ｂと同じであるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【0112】
要件Ｆは、第３距離Ｄ３が第２距離Ｄ２に等しいことである。上述したように、第１成形平面ＰＦ１と第２成形平面ＰＦ２との間の距離である第３距離Ｄ３が反映されて、第１弁座平面ＰＳ１と第２弁座平面ＰＳ２との間の距離である第１距離Ｄ１は第３距離に等しくなる（Ｄ１＝Ｄ３）。従って、要件Ｆが満たされることによりバタフライ弁体２０の第１当接平面ＰＣ１と第２当接平面ＰＣ２との間の距離である第２距離Ｄ２に第３距離Ｄ３が等しい場合（Ｄ２＝Ｄ３）、結果として第１距離Ｄ１が第２距離に等しいこととなる（Ｄ１＝Ｄ２）。
【0113】
〈効果〉
以上のように、本発明の第８実施形態においては、上述した要件Ｄ乃至要件Ｆを満足することにより、結果として第４バルブボディに関する説明において述べた要件Ａ乃至要件Ｃを満足することとなる。即ち、本発明の第８実施形態によれば、前述した第１実施形態乃至第３実施形態によって達成される効果に加えて例えば背圧の上昇等の問題を低減することができる第４バルブボディを確実に得ることができる。
以上のように、本発明の第８実施形態においては、上述した要件Ｄ乃至要件Ｆを満足することにより、結果として第４バルブボディに関する説明において述べた要件Ａ乃至要件Ｃを満足することとなる。即ち、本発明の第８実施形態によれば、前述した第１実施形態乃至第３実施形態によって達成される効果に加えて例えば背圧の上昇等の問題を低減することができる第４バルブボディを確実に得ることができる。
【0114】
以上、本発明を説明することを目的として、特定の構成を有する幾つかの実施形態につき、添付図面を参照しながら説明してきたが、本発明の範囲は、これらの例示的な実施形態に限定されると解釈されるべきではなく、特許請求の範囲及び明細書に記載された事項の範囲内で、適宜修正を加えることが可能であることは言うまでも無い。例えば、本願において例示したバルブボディの軸に直角な断面（横断面）の形状は円形であるが、バルブボディの横断面の形状は円形に限定されるものではなく、バタフライバルブとしての機能が損なわれない限り、例えば楕円形及び長円形等の異形断面であってもよい。但し、この場合は、当然のことながら、バタフライ弁体の形状もバルブボディの横断面の形状に応じたものとする必要がある。また、本願の添付図面においては隣接する配管との接続等を目的とする拡径部が端部に形成されたバルブボディを例示したが、配管そのものに弁座面等が一体的に形成されてバルブボディを構成していてもよい。
【符号の説明】
【0115】
１０１，１０２，１０２’，１０３，１０４，１０４’…バルブボディ
１０…筒状体
１１…弁座面
１１ａ…第１弁座面
１１ｂ…第２弁座面
１１Ｒ…稜線
１１Ｅ…両端
ＰＳ１…第１弁座平面
ＰＳ２…第２弁座平面
Ｄ１…第１距離
θｓ…弁座角度
１２…整流面
１２ａ…第１整流面
１２ｂ…第２整流面
１２Ｅ…両端
θａ…整流角度
１３…調整面
１４…軸穴
ＡＸ…軸
１４Ｓ…座面
２０…バタフライ弁体
２１…回動軸
２２ａ…第１当接面
２２ｂ…第２当接面
ＰＣ１…第１当接平面
ＰＣ２…第２当接平面
Ｄ２…第２距離
３１…第１中子
３１ａ…第１成形面
３１ｔ…第１面
θ１…第１角度
３２…第２中子
３２ｂ…第２成形面
３２ｃ…第３成形面
３２ｔ…第２面
θ２…第２角度
３３…第３中子
３３ａ…第５成形面
３３ｂ…第６成形面
３３ｃ…第７成形面
３３ｔ…第３面
ＰＦ１…第１成形平面
３４…第４中子
３４ａ…第８成形面
３４ｂ…第９成形面
３４ｃ…第１０成形面
３４ｔ…第４面
ＰＦ２…第２成形平面
Ｄ３…第３距離
４０…潰し型
４０ａ…第４成形面
４１…第１潰し型
４１ａ…第１１成形面
４２…第２潰し型
４２ａ…第１２成形面
１０…筒状体
１１…弁座面
１１ａ…第１弁座面
１１ｂ…第２弁座面
１１Ｒ…稜線
１１Ｅ…両端
ＰＳ１…第１弁座平面
ＰＳ２…第２弁座平面
Ｄ１…第１距離
θｓ…弁座角度
１２…整流面
１２ａ…第１整流面
１２ｂ…第２整流面
１２Ｅ…両端
θａ…整流角度
１３…調整面
１４…軸穴
ＡＸ…軸
１４Ｓ…座面
２０…バタフライ弁体
２１…回動軸
２２ａ…第１当接面
２２ｂ…第２当接面
ＰＣ１…第１当接平面
ＰＣ２…第２当接平面
Ｄ２…第２距離
３１…第１中子
３１ａ…第１成形面
３１ｔ…第１面
θ１…第１角度
３２…第２中子
３２ｂ…第２成形面
３２ｃ…第３成形面
３２ｔ…第２面
θ２…第２角度
３３…第３中子
３３ａ…第５成形面
３３ｂ…第６成形面
３３ｃ…第７成形面
３３ｔ…第３面
ＰＦ１…第１成形平面
３４…第４中子
３４ａ…第８成形面
３４ｂ…第９成形面
３４ｃ…第１０成形面
３４ｔ…第４面
ＰＦ２…第２成形平面
Ｄ３…第３距離
４０…潰し型
４０ａ…第４成形面
４１…第１潰し型
４１ａ…第１１成形面
４２…第２潰し型
４２ａ…第１２成形面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】