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特開2024-177867異種金属接合継手の検査方法、異種金属接合継手の検査装置、溶接方法及び溶接システム
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024177867
(43)【公開日】2024-12-24
(54)【発明の名称】異種金属接合継手の検査方法、異種金属接合継手の検査装置、溶接方法及び溶接システム
(51)【国際特許分類】
B23K 31/00 20060101AFI20241217BHJP
B23K 9/02 20060101ALI20241217BHJP
B23K 9/23 20060101ALI20241217BHJP
B23K 9/127 20060101ALI20241217BHJP
B23K 9/007 20060101ALN20241217BHJP
G01B 11/02 20060101ALN20241217BHJP
【ＦＩ】
B23K31/00 K
B23K9/02 M
B23K9/23 H
B23K9/127 509E
B23K31/00 D
B23K9/007
G01B11/02 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023096243
(22)【出願日】2023-06-12
(71)【出願人】
【識別番号】000001199
【氏名又は名称】株式会社神戸製鋼所
(74)【代理人】
【識別番号】110002000
【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所
(72)【発明者】
【氏名】戸田 要
【テーマコード（参考）】
2F065
4E001
4E081
【Ｆターム（参考）】
2F065AA15
2F065AA24
2F065CC15
2F065FF09
2F065PP22
4E001AA04
4E001BB01
4E001BB07
4E001BB08
4E001BB12
4E001CA01
4E001CB01
4E001CB05
4E001DD02
4E001DD03
4E081BA02
4E081BA08
4E081BA16
4E081DA13
(57)【要約】
【課題】異種金属同士をスポット溶接する際に、継手強度を高い信頼性で検査でき、しかも、溶接後の即時の検査が可能で自動化が容易な異種金属接合継手の検査方法、異種金属接合継手の検査装置、溶接方法及び溶接システムを提供する。
【解決手段】板厚方向に貫通孔１１ａを有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材１１と、非鉄金属製の第２部材１３とを互いに重ね合わせた板組が、貫通孔１１ａの位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法は、スポット溶接により形成された溶接金属１５が、第１部材１１の第２部材１３とは反対側の表面から突出した突出高さＨを計測し、計測した突出高さＨに応じてスポット溶接の溶接状態を判定するようにした。
【選択図】図１
【解決手段】板厚方向に貫通孔１１ａを有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材１１と、非鉄金属製の第２部材１３とを互いに重ね合わせた板組が、貫通孔１１ａの位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法は、スポット溶接により形成された溶接金属１５が、第１部材１１の第２部材１３とは反対側の表面から突出した突出高さＨを計測し、計測した突出高さＨに応じてスポット溶接の溶接状態を判定するようにした。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
【請求項2】
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記表面からの突出高さと前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
計測した前記表面からの突出高さと前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項3】
前記溶接金属の３点以上の前記突出高さを用いて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項4】
前記溶接金属の前記突出高さを、レーザー変位計により計測する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項5】
前記溶接金属の前記突出高さを、イメージセンサにより検出された撮像画像から計測する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項6】
前記第２部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金、若しくは、マグネシウム又はマグネシウム合金である、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項7】
前記スポット溶接の実施前に前記貫通孔の位置を計測し、
計測した前記貫通孔の位置に対応する前記溶接金属の前記突出高さに応じて前記溶接状態を判定する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
計測した前記貫通孔の位置に対応する前記溶接金属の前記突出高さに応じて前記溶接状態を判定する、
請求項１に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項8】
前記貫通孔の位置を、前記溶接金属の前記突出高さを計測する高さ計測器を用いて計測する、
請求項７に記載の異種金属接合継手の検査方法。
請求項７に記載の異種金属接合継手の検査方法。
【請求項9】
板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組を、前記貫通孔の位置でスポット溶接して異種金属接合継手を形成する溶接工程と、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
【請求項10】
前記スポット溶接前に、前記貫通孔の位置を計測する工程を有し、
前記溶接工程では、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、次の前記スポット溶接の施工位置を補正する、
請求項９に記載の溶接方法。
前記溶接工程では、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、次の前記スポット溶接の施工位置を補正する、
請求項９に記載の溶接方法。
【請求項11】
板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査装置であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
【請求項12】
前記高さ計測部は、前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材側と反対側の裏面から突出した突出高さを計測し、
前記判定部は、計測した前記第１部材の前記表面からの突出高さと、前記第２部材の前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
請求項１１に記載の異種金属接合継手の検査装置。
前記判定部は、計測した前記第１部材の前記表面からの突出高さと、前記第２部材の前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
請求項１１に記載の異種金属接合継手の検査装置。
【請求項13】
請求項１１又は１２に記載の異種金属接合継手の検査装置と、
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、
溶接システム。
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、
溶接システム。
【請求項14】
前記スポット溶接の実施前に前記貫通孔の位置を計測し、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、前記スポット溶接の施工位置を補正する補正機能を有する、
請求項１３に記載の溶接システム。
請求項１３に記載の溶接システム。
【請求項15】
前記溶接装置は、前記スポット溶接を行う溶接ロボットを有し、
前記高さ計測部は、前記溶接ロボットの可動部に設けられている、
請求項１３に記載の溶接システム。
前記高さ計測部は、前記溶接ロボットの可動部に設けられている、
請求項１３に記載の溶接システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、異種金属接合継手の検査方法、異種金属接合継手の検査装置、溶接方法及び溶接システムに関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、車両における乗員の安全性向上が求められており、係る目的のために車体の強度を向上させてきた。他方、地球温暖化問題等の深刻化を背景に、自動車の燃費改善の動きが加速している。燃費改善には車体の軽量化が有効であることが知られている。この車体の軽量化の一策として、現在の主要材料となっている鋼を軽量素材であるアルミニウム、マグネシウム等の軽金属に置換する試みが積極的に進められている。鋼と軽金属とを組み合わせるには、必然的にこれらを接合する箇所が設けられるが、これまでの同種材料同士を接合する溶接と比較して、異材同士の溶接は困難になることが多く、溶接部の信頼性、健全性を担保することが重要となっている。
【0003】
一般に、スポット溶接を含む構造物の溶接継手に対しては、溶接後に検査を行い、継手の信頼性、健全性を担保することが求められる。このことは、異材接合の分野においても同様である。例えば、アルミニウム溶接ワイヤを用いた鉄とアルミニウムとの異材接合法として、異種金属アークスポット溶接法（以下、ＤＡＳＷ：Dissimilar Arc Spot Weldingともいう。）が開発されている（例えば、特許文献１参照）。また、それ以外にもレーザー光を熱源として、レーザー光照射部に溶接ワイヤを供給するレーザー溶接や、レーザーとアークとを併用するハイブリッド溶接等による異材同士のスポット溶接法についても検討が進められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開昭５２－１１４４４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
上記したＤＡＳＷ、レーザー溶接やハイブリッド溶接によるスポット溶接法によれば、鋼材とアルミニウム等の軽金属とを強固に接合できる。しかしながら、これら接合方法、接合機構においては、標準的な継手の検査方法が未だ確立されていない。一方で、従来から広く使用される抵抗スポット溶接による継手の検査方法はいくつか存在し、たがねによる破壊試験、超音波探傷試験（ＵＴ：Ultrasonic Testing）等による溶接部の非破壊検査が知られている。その他にも、放射線透過試験（ＲＴ:Radiographic Testing）、磁気探傷試験（ＭＴ:Magnetic Particle Testing）等の非破壊検査も知られている。しかし、これらの方法をＤＡＳＷに適用するには、以下に示す課題がある。
【0006】
たがねを用いる破壊試験の場合、溶接部や母材へのダメージが避けられず、溶接後の状態に完全に復元することが難しい。超音波探傷試験の場合、ＤＡＳＷの溶接部は突起があるため、探触子を接触させ難いこと、また、溶接後の高温の状態で探触子を接触させられないため、即時の検査が難しいこと、そして、アルミニウムの溶接金属を対象とした場合、溶接金属内に細かなブローホールが存在していることが多く、所望の反射波を得るのが難しいこと、等の課題がある。レーザーＵＴでは、探触子を用いずに非接触で溶接部を検査できるが、ブローホールについては上記した課題が残る。また、溶接部における超音波の伝播特性には温度依存性があるため、溶接後の即時の検査へ適用することは難しい。放射線透過試験では、安全に配慮した設備の導入が不可欠となり、また、内部欠陥の確認には向いているが、重要となるナゲット径や余盛形状を判別することは困難である。磁気探傷試験は、磁性材料の鋼に対して用いられる方法であり、ＤＡＳＷのような異種金属接合では所望の検査結果が得られない。
【0007】
そこで本発明は、異種金属同士をスポット溶接する際に、継手強度を高い信頼性で検査でき、しかも、溶接後の即時の検査が可能で自動化が容易な異種金属接合継手の検査方法、異種金属接合継手の検査装置、溶接方法及び溶接システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は下記の構成からなる。
（１） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
（２） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組を、前記貫通孔の位置でスポット溶接して異種金属接合継手を形成する溶接工程と、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
（３） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査装置であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
（４） （３）に記載の異種金属接合継手の検査装置と、
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、
溶接システム。
（１） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
（２） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組を、前記貫通孔の位置でスポット溶接して異種金属接合継手を形成する溶接工程と、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
（３） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査装置であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
（４） （３）に記載の異種金属接合継手の検査装置と、
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、
溶接システム。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、異種金属同士をスポット溶接する際に、継手強度を高い信頼性で検査できる。しかも、溶接後の即時の検査が可能で、自動化も容易となる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。本明細書においては、貫通孔を有する１枚の鋼板と、非鉄金属である１枚のアルミニウム板とを重ね合わせ、アークスポット溶接（ＭＩＧ溶接）により相互に接合した異種金属接合継手を例に説明するが、継手の構成及び材料はこれに限らず、種々の変更が可能である。
【0012】
＜異種金属接合継手の構成＞
図１は、異種金属接合継手の要部を示す断面図である。異種金属接合継手１００は、鋼板からなり板厚方向に貫通孔１１ａを有する第１部材１１と、非鉄金属からなる第２部材１３と、溶接金属１５とを有する。ここで示す第２部材１３は、アルミニウム又はアルミニウム合金（以下、アルミニウム材ともいう）からなる。第１部材１１，第２部材１３は、板材に限らず、ダイキャスト、押出材等であってもよい。溶接金属１５は、後述するアークスポット溶接によって形成され、重ね合わせた第１部材１１と第２部材１３とを互いに接合する。この溶接金属１５は、接合補助部材（溶接ワイヤ）を溶融させて形成され、第２部材１３と接合される。本構成の溶接金属１５は、第２部材１３の裏面（下面）から裏波（裏余盛）を形成しているが、裏余盛は設けなくてもよい。接合補助部材を形成する溶接ワイヤは、第２部材１３と同じ材質であることが好ましい。本構成の場合は、アルミニウム合金製の溶接ワイヤにより形成される。
図１は、異種金属接合継手の要部を示す断面図である。異種金属接合継手１００は、鋼板からなり板厚方向に貫通孔１１ａを有する第１部材１１と、非鉄金属からなる第２部材１３と、溶接金属１５とを有する。ここで示す第２部材１３は、アルミニウム又はアルミニウム合金（以下、アルミニウム材ともいう）からなる。第１部材１１，第２部材１３は、板材に限らず、ダイキャスト、押出材等であってもよい。溶接金属１５は、後述するアークスポット溶接によって形成され、重ね合わせた第１部材１１と第２部材１３とを互いに接合する。この溶接金属１５は、接合補助部材（溶接ワイヤ）を溶融させて形成され、第２部材１３と接合される。本構成の溶接金属１５は、第２部材１３の裏面（下面）から裏波（裏余盛）を形成しているが、裏余盛は設けなくてもよい。接合補助部材を形成する溶接ワイヤは、第２部材１３と同じ材質であることが好ましい。本構成の場合は、アルミニウム合金製の溶接ワイヤにより形成される。
【0013】
図２は、図１に示す異種金属接合継手１００の平面図である。溶接金属１５は、アークスポット溶接によって平面視で略円形状に形成され、第１部材１１の表面（上面）に濡れ広がる表余盛１５ａを有する。また、第１部材１１の貫通孔１１ａから第２部材１３を貫通し、第２部材１３の裏面から突出し形成される裏余盛１５ｂを有してもよい。このように、第１部材１１は、板厚方向の一端側に配置される表余盛１５ａと、第１部材１１の他端側に配置され、溶接金属１５と接続された第２部材１３との間に挟まれて、第２部材１３と接合される。なお、上記したように裏余盛１５ｂの形成は任意であり、第２部材１３から溶接金属１５を突出させなくてもよい。
【0014】
異種金属接合継手１００は、裏余盛１５ｂが存在しなくても十分な継手強度が得られる。また、裏余盛１５ｂを省略することで、接合部の軽量化に寄与できる。また、裏余盛１５ｂを設ける場合、裏余盛１５ｂが大きいほど継手強度を向上できるが、他の部品との干渉、消耗材の消費量の増加、重量の増加があるため、状況に応じて上記の事項をバランスさせて設定すればよい。
【0015】
第１部材１１は、一枚の鋼板以外にも、同位置に貫通孔を有する鋼板を複数枚重ねた板組であってもよい。また、貫通孔１１ａの形状は円形に限らず、任意の形状にできる。また、第２部材１３は、アルミニウム材以外にも、例えばマグネシウム、マグネシウム合金等の他の軽金属であってもよい。
【0016】
＜異種金属接合継手の溶接＞
図３Ａ～図３Ｃは、貫通孔を有する鋼板とアルミニウム板との異種金属接合継手１００の形成手順を示す工程説明図である。図１，図２に示す異種金属接合継手１００を形成するには、まず、図３Ａに示すように、第１部材１１と第２部材１３とを板厚方向に重ね合わせる。
図３Ａ～図３Ｃは、貫通孔を有する鋼板とアルミニウム板との異種金属接合継手１００の形成手順を示す工程説明図である。図１，図２に示す異種金属接合継手１００を形成するには、まず、図３Ａに示すように、第１部材１１と第２部材１３とを板厚方向に重ね合わせる。
【0017】
図３Ｂに示すように、重ね合わせた第１部材１１の貫通孔１１ａ（予備穴ともいう）と第２部材１３により形成される凹部に向けて溶接トーチ１７を配置し、溶接トーチ１７に保持された溶接ワイヤ１９の先端からアークＡｋを発生させて溶接ワイヤ１９を溶融させる。このアーク溶接は、シールドガスＧ雰囲気内で行なわれる。第２部材１３の予備穴の内側に表出する部分はアークＡｋによって溶融して、図３Ｃに示すように板厚方向に貫通する貫通部１３ａが形成される。こうして、溶接ワイヤ１９が溶融した溶接金属と第２部材１３が溶融した溶融金属とによって、第１部材１１の予備穴内と第２部材１３の貫通部１３ａ内が充填される。また、第１部材１１の貫通孔１１ａの外側には、溶融金属が径方向外側に濡れ広がった表余盛１５ａが形成される。
【0018】
上記したアーク溶接としては、（ａ）溶極式ガスシールドアーク溶接が用いられるが、これ以外に、（ｂ）ノンガスアーク溶接、（ｃ）溶極式ガスタングステンアーク溶接、（ｄ）プラズマアーク溶接、（ｅ）被覆アーク溶接等の他の溶接法であってもよい。
【0019】
（ａ）溶極式ガスシールドアーク溶接法は、一般的にＭＡＧ（Metal Active Gas）溶接、やＭＩＧ（Metal Inert Gas）溶接と呼ばれる溶接法であり、ソリッドワイヤ又はフラックス入りワイヤをフィラー兼アーク発生溶極として用い、ＣＯ２、Ａｒ又はＨｅ等の不活性ガスで溶接部を大気から遮断して、健全な溶接部を形成する手法である。
（ｂ）ノンガスアーク溶接法は、セルフシールドアーク溶接法とも呼ばれ、特殊なフラックス入りの溶接ワイヤをフィラー兼アーク発生溶極として用いる。この溶接法ではシールドガスＧが不要となり、より健全な溶接部を形成する。
（ｃ）ガスタングステンアーク溶接法は、ガスシールドアーク溶接法の一種で非溶極式であって、一般的にＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）溶接とも呼ばれる。シールドガスＧとしてＡｒ又はＨｅの不活性ガスが用いられる。タングステン電極と母材との間にアークが発生し、フィラーワイヤはアークに横から送給される。一般的に、フィラーワイヤは通電されないが、通電させて溶融速度を高めるホットワイヤ方式ＴＩＧもある。この場合、フィラーワイヤにはアークは発生しない。
（ｄ）プラズマアーク溶接法は、ＴＩＧと原理は同じであるが、ガスの２重系統化と高速化によってアークを緊縮させ、アーク力を高めた溶接法である。
（ｅ）被覆アーク溶接法は、金属の芯線にフラックスを塗布した被覆アーク溶接棒をフィラーとして用いるアーク溶接法であり、シールドガスは不要となる。
なお、ここではアークを用いたスポット溶接の場合を説明するが、アークに限らず、レーザー溶接、レーザー及びアークの両方を用いるハイブリッド溶接によるスポット溶接であってもよい。その場合、さらに制御性よく高精度なスポット接合が行える。
（ｂ）ノンガスアーク溶接法は、セルフシールドアーク溶接法とも呼ばれ、特殊なフラックス入りの溶接ワイヤをフィラー兼アーク発生溶極として用いる。この溶接法ではシールドガスＧが不要となり、より健全な溶接部を形成する。
（ｃ）ガスタングステンアーク溶接法は、ガスシールドアーク溶接法の一種で非溶極式であって、一般的にＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）溶接とも呼ばれる。シールドガスＧとしてＡｒ又はＨｅの不活性ガスが用いられる。タングステン電極と母材との間にアークが発生し、フィラーワイヤはアークに横から送給される。一般的に、フィラーワイヤは通電されないが、通電させて溶融速度を高めるホットワイヤ方式ＴＩＧもある。この場合、フィラーワイヤにはアークは発生しない。
（ｄ）プラズマアーク溶接法は、ＴＩＧと原理は同じであるが、ガスの２重系統化と高速化によってアークを緊縮させ、アーク力を高めた溶接法である。
（ｅ）被覆アーク溶接法は、金属の芯線にフラックスを塗布した被覆アーク溶接棒をフィラーとして用いるアーク溶接法であり、シールドガスは不要となる。
なお、ここではアークを用いたスポット溶接の場合を説明するが、アークに限らず、レーザー溶接、レーザー及びアークの両方を用いるハイブリッド溶接によるスポット溶接であってもよい。その場合、さらに制御性よく高精度なスポット接合が行える。
【0020】
＜異種金属接合継手の検査＞
上記したようなスポット溶接後の溶接金属１５の高さを計測する高さ計測器として、接触式のハイトゲージ、非接触式のレーザー変位計、画像センサー（カメラ）等を使用できる。画像センサーでは、１つのセンサーを使用して複数の方向から撮像した撮像データを用いて高さを算出してもよく、二眼カメラ、３Ｄカメラのように、２つ以上のセンサーからの情報から高さを算出してもよい。接触式のハイトゲージは、高温部に接触させることが難しく、溶接直後の計測には向かないが、直接的に高さを計測できるため信頼性が高い。一方、非接触式のレーザー変位計、画像センサー等は、溶接直後の高温な溶接部に対しても計測できる。
上記したようなスポット溶接後の溶接金属１５の高さを計測する高さ計測器として、接触式のハイトゲージ、非接触式のレーザー変位計、画像センサー（カメラ）等を使用できる。画像センサーでは、１つのセンサーを使用して複数の方向から撮像した撮像データを用いて高さを算出してもよく、二眼カメラ、３Ｄカメラのように、２つ以上のセンサーからの情報から高さを算出してもよい。接触式のハイトゲージは、高温部に接触させることが難しく、溶接直後の計測には向かないが、直接的に高さを計測できるため信頼性が高い。一方、非接触式のレーザー変位計、画像センサー等は、溶接直後の高温な溶接部に対しても計測できる。
【0021】
計測方法としては、ある１点の変位（高さ）を計測する方法、ある１点の変位を計測することと計測位置をずらすことを繰り返して複数点の変位を計測する方法、ある１つのラインの変位分布を取得する方法、１つのラインの変位分布を取得することと計測位置をずらすことを繰り返して複数ラインの変位分布を計測する方法、三次元の変位分布を一括で取得する方法等が挙げられる。
【0022】
計測された各種の計測データは、ノイズ除去、データ処理高速化等のために、前処理として平均化フィルター、ガウシアンフィルター等の各種フィルター処理、データの間引き処理等を行ってもよい。
【0023】
高さ計測により得られる計測データは、２次元（例えばｘ座標と高さ）のデータ、又は３次元（例えばｘ，ｙ座標と高さ）のデータの場合がある。これら２次元又は３次元のデータをそのまま処理してもよいし、低次元化の処理を行ってもよい。例えば、３次元のデータのうち、ある特定のライン上の高さ値を抜き出して２次元のデータにすることで、以降の処理を簡単化できる。ラインの選択方法としては、第１部材１１の貫通孔１１ａ（予備穴）の中心を通る直径線等でもよく、予め設定した高さ値を有する線でもよく、特定のアルゴリズムにより選択した線でもよい。また、上記した各種の線を含む複数のラインを選択してもよい。
【0024】
＜溶接システム＞
高さ計測器２１は、スポット溶接を行う溶接装置に搭載されていてもよい。
図４は、高さ計測器２１が設けられた溶接ロボット２３を含む溶接システム２００の概略構成図である。一例として示す溶接ロボット２３は、多軸ロボットであって、ロボットアームの先端軸２５に溶接トーチ１７が設けられている。
高さ計測器２１は、スポット溶接を行う溶接装置に搭載されていてもよい。
図４は、高さ計測器２１が設けられた溶接ロボット２３を含む溶接システム２００の概略構成図である。一例として示す溶接ロボット２３は、多軸ロボットであって、ロボットアームの先端軸２５に溶接トーチ１７が設けられている。
【0025】
図４に示す溶接システム２００は、前述した（ａ）溶極式ガスシールドアーク溶接を行う溶接システムを例示している。この溶接システム２００は、高さ計測器２１を備えた溶接ロボット２３と、制御装置３１と、判定装置（判定部）３３とを備える。制御装置３１は、溶接ロボット２３を駆動するロボット制御部３５と、不図示の電源装置、及び不図示の溶接ワイヤを溶接トーチ１７に送給するワイヤ送給装置を制御する溶接制御部３７とを有する。判定装置３３は、制御装置３１に含まれていてもよい。また、高さ計測器２１は、溶接ロボット２３に配置される構成のほか、特定の位置に固定されていてもよく、高さ計測器２１を動作させる他の駆動機構に配置してもよい。
【0026】
溶接トーチ１７の位置と姿勢は、ロボットアームの制御によって自在に設定できる。高さ計測器２１は、ロボットアームの先端軸２５又は先端軸２５の近傍に支持され、溶接トーチ１７の動作と同様に、ロボットアームの駆動制御によって計測位置及び計測方向を自在に設定できる。計測時のロボットアームの移動は、２次元平面の領域内を走査する動きであってもよい。このように、溶接トーチ１７を保持するロボットアームの先端軸２５に高さ計測器２１を取り付けた場合、溶接ロボット２３に溶接と検査の機能が共に備わることになるため、設置スペース、設備投資のコストを削減できる。また、溶接後、即時に検査することが簡単に行え、タクトタイムを短縮する効果も得られる。
【0027】
溶接ロボット２３は、多軸ロボットに限らず１軸又は直交２軸の可動式のステージであってもよい。例えば、可動式のステージに高さ計測器２１を取り付けて、溶接継手を走査するように計測してもよい。また、高さ計測器２１を可動ではない固定部に固定して、測定対象となる溶接継手を高さ計測器２１の位置まで搬送して計測してもよい。
【0028】
溶接ロボット２３と制御装置３１は、スポット溶接を行う溶接装置として機能する。また、溶接ロボット２３、制御装置３１、判定装置３３及び高さ計測器２１は、溶接部の溶接金属の突出高さを計測して溶接状態を判定する検査装置として機能する。
【0029】
図５は、接合体２７の異種金属接合継手１００を、高さ計測器２１により高さ計測する様子を模式的に示す説明図である。ここで示す接合体２７は、長手方向に直交する断面形状がハット形の鋼材である第１部材１１と、アルミニウム材である平板状の第２部材１３との接合体である。第１部材１１の一対の鍔部１１ｂ，１１ｃは、複数の貫通孔１１ａを有しており、鍔部１１ｂ，１１ｃと第２部材１３とが重なり合った領域内の複数箇所に、異種金属接合継手１００が形成される。図５では、手前側の鍔部１１ｂの長手方向一端部の１箇所に、スポット溶接により異種金属接合継手１００を形成した状態を示している。
【0030】
＜検査手順＞
次に、上記した異種金属接合継手１００の検査方法の手順を説明する。図６は、異種金属接合継手１００の検査方法の基本的な手順を示すフローチャートである。図５に示す例で説明すると、まず、上記したように第１部材１１と第２部材１３とを重ね合わせて、制御装置３１（図４）からの指令に基づき、貫通孔１１ａ（予備穴）の位置でスポット溶接を行う（Ｓ１）。
次に、上記した異種金属接合継手１００の検査方法の手順を説明する。図６は、異種金属接合継手１００の検査方法の基本的な手順を示すフローチャートである。図５に示す例で説明すると、まず、上記したように第１部材１１と第２部材１３とを重ね合わせて、制御装置３１（図４）からの指令に基づき、貫通孔１１ａ（予備穴）の位置でスポット溶接を行う（Ｓ１）。
【0031】
次に、制御装置３１は、スポット溶接後の溶接金属１５の高さＨ（図１）を高さ計測器２１により計測させる（Ｓ２）。具体的には、ロボット制御部３５が溶接ロボット２３を駆動して、図５に示すような高さ計測位置に高さ計測器２１を配置する。ここで例示する高さ計測器２１はレーザー変位計であって、計測位置の溶接金属１５を含む所定の検査領域Ａｔにレーザー光ＬＢを照射して、溶接金属１５の高さＨを計測する。
【0032】
高さ計測器２１による計測結果は判定装置３３に入力される。判定装置３３は、得られた高さＨの計測データと予め定めた基準とを比較して、異種金属接合継手１００が所望の条件を満足するか否かを判定する（Ｓ３）。判定装置３３は、条件を満足している場合は、正常であると判定し（Ｓ４）、条件を満足していない場合は不良と判定する（Ｓ５）。
【0033】
ここで得られる計測データと基準との比較は、予め定めた基準高さとの比較以外にも、溶接金属１５の高さ分布の情報として捉え、予め定めた閾値分布との比較により行ってもよく、高さＨの最大値又は予め設定した位置の高さと、予め定めた閾値との比較により行ってもよい。また、高さＨの計測以外にも、レーザー変位計を用いる場合には計測位置からの反射率、画像センサーを用いる場合には撮像画像の輝度を用いるなどして、溶接金属１５の余盛部分を抽出し、余盛部分の幅Ｗ（図１）を含めて正常又は不良の判定を行ってもよい。さらに、計測データの１階微分（差分）、２階微分（差分の差分）等を用いた処理を行うと、溶接金属１５の形状の特徴量が正確に捉えられ、これにより正確な判定が行える。
【0034】
上記のように、ステップＳ３～Ｓ５において、判定装置３３が、計測データ又は計測後に適宜に処理したデータを用いて異種金属接合継手１００の健全性を判定する。健全性の判定には、高さ計測器２１が取得したデータから溶接金属１５の余盛部分となる表余盛１５ａの高さＨ、幅Ｗ等の各種特徴量の代表値を算出し、各代表値が予め設定した条件を満たす場合に、計測した異種金属接合継手１００が良好な継手であると判定してもよい。このときの判定条件は、継手に用いる板組（材料種類、熱処理、板厚等の条件）、要求する継手性能、等に応じて適切な条件に変更できる。例えば、余盛の高さＨとして、高さの計測データの最大値を使用してもよく、余盛の幅Ｗの中心における高さ、その他、任意の特定位置における高さを使用してもよい。また、それら複数種の高さ又は高さの分布を用いてもよい。さらには、余盛の高さＨ、幅Ｗ以外にも、溶接金属１５の接触角、重心等の値を用いて判定してもよい。取得した計測データから溶接金属１５の余盛部分の体積を算出し、算出した体積値を用いて判定してもよい。
【0035】
このように、上記した余盛部分の高さを計測して判定する異種金属接合継手１００の検査方法によれば、溶接部や母材を破壊することなく検査が行え、溶接直後の高温な状態であっても即時の検査が可能となる。また、特に大がかりな設備を要することなく、簡便に、かつ安全性を維持した検査が行え、しかも自動化が容易に行える。
【0036】
図７は、接合体２７の異種金属接合継手１００を、表側と裏側から高さ計測器２１により高さ計測する様子を模式的に示す説明図である。前述した異種金属接合継手１００の溶接部において、表側（図７の上側）の溶接金属１５の高さ計測に加え、裏側（図７の下側）の溶接金属１５の高さを計測してもよい。つまり、図１に示す溶接金属１５の裏余盛１５ｂの第２部材１３からの突出高さｈを計測し、継手の健全性の判定に用いてもよい。その場合、より高精度な検査が可能となる。また、裏側の溶接金属１５の高さｈの計測データのみから継手の健全性を判定することもできる。溶接部の裏側の高さｈを計測する場合は、表側を計測する高さ計測器２１を用いて計測してもよく、高さ計測器２１を複数用意して、表側と裏側とを別々の計測器で計測してもよい。
【0037】
さらに、溶接金属１５の裏側の高さｈの代わりに、表側の溶接金属１５の余盛部分である表余盛１５ａの体積を計測し、この体積と貫通孔１１ａの内容積、及び消耗材（溶接ワイヤ１９）の消費量を勘案して、裏側の溶接金属１５の裏余盛１５ｂの形状を推測してもよい。このような溶接金属１５の体積に基づく推定は、特に、第２部材１３がアルミニウム押出材である場合、構造的な理由により裏側の余盛を観察できない場合、短時間で検査したい場合及び計測機器のコストを抑えたい場合等に特に有益となる。
【0038】
溶接金属１５の高さ等の特徴量の計測を多数実施する場合には、機械学習を用いて学習モデルを生成して、この学習モデルを用いて接合継手の健全性を判定してもよい。
【0039】
図８Ａは、正常と判定された異種金属接合継手１００の切断面の断面写真である。図８Ｂは、不良と判定された異種金属接合継手１００の切断面の断面写真である。図８Ａに示すように、異種金属接合継手１００は、第１部材１１の貫通孔１１ａより大径の表余盛１５ａが貫通孔１１ａを覆って板厚方向に突出して形成される。本例の裏余盛１５ｂは、第２部材１３の裏側面（第１部材１１側とは反対側の面）における第２部材１３の貫通部１３ａの径よりも大径となって、板厚方向へ突出して形成されている。この裏余盛１５ｂは必要に応じて設ければよく、その形状も任意にできる。また、表余盛１５ａについても同様に、その形状は任意であり、省略してもよい。
【0040】
その場合、溶接金属１５の表余盛１５ａが第１部材１１と隙間なく密着して、第１部材１１と第２部材１３との接合強度が向上する。つまり、溶接による接合強度に加えて、表余盛１５ａと裏余盛１５ｂとが第１部材１１及び第２部材１３を挟み込むことによるアンカー効果が発揮され、板厚方向の外部応力に対して、更に強固な接合が得られる。また、板面方向のせん断力に対しては、第１部材１１及び第２部材１３を貫通する溶接金属１５の軸部１５ｃによって高いせん断強度が得られる。
【0041】
一方、図８Ｂに示すように、異種金属接合継手１００の溶接金属１５が第１部材１１の表側面から殆ど突出せず、貫通孔１１ａから第２部材１３側に抜け落ちた状態では、溶接金属１５と第１部材１１との接合強度が低下する。この場合、前述したアンカー効果も得られないため、継手の健全性が不十分となる。
【0042】
＜異種金属接合継手の健全性の判定基準＞
判定装置３３は、異種金属接合継手１００の健全性の判定基準を、前述した図１に示す溶接金属１５の余盛り部分となる表余盛１５ａの幅Ｗ、第１部材１１の表面からの高さＨ等の種々の基準により設定できる。
判定装置３３は、異種金属接合継手１００の健全性の判定基準を、前述した図１に示す溶接金属１５の余盛り部分となる表余盛１５ａの幅Ｗ、第１部材１１の表面からの高さＨ等の種々の基準により設定できる。
【0043】
図９は、高さ計測器２１からの計測データにより求めた高さプロファイルＭを示すグラフである。図９に示す高さプロファイルＭは、溶接部の形状を高さ計測器２１により計測した際、高さ計測器２１から出力された計測データを一軸（ライン）上の高さ分布として表したものである。前述したように、計測データは各種のフィルター処理、間引き処理等を行ってもよい。高さプロファイルＭは、溶接金属１５の第１部材１１からの突出形状を表しており、高さプロファイルＭから、溶接金属１５の余盛り部分の幅Ｗ、高さＨが演算により求められる。求めた幅Ｗ、高さＨ等の情報は、図６のステップＳ３における基準との比較、即ち、基準幅Ｗ０、基準高さＨ０との比較に供される。
【0044】
図１０は、高さプロファイルＭと基準高さ分布ＳＦとを示すグラフである。前述したように、継手の健全性は、図９に示す高さプロファイルＭから溶接金属１５の幅Ｗ，高さＨ等のパラメータを抽出して判定できるが、それ以外にも、基準高さ分布ＳＦとの比較で判定してもよい。ここでは、基準となる高さを位置毎に設定した基準高さ分布ＳＦを用意し、高さプロファイルＭが基準高さ分布ＳＦの高さ以上である（Ｍ≧ＳＦ）かを判定条件としている。図１０に示す高さプロファイルＭは、いずれの位置でも基準高さ分布ＳＦより高く、判定条件（Ｍ≧ＳＦ）を満足するため「正常」と判定される。
【0045】
図１１は、高さプロファイルＭと基準高さ分布ＳＦとを示すグラフである。図１１に示す高さプロファイルＭは、溶接部の突出形状の高さが、基準高さ分布ＳＦより低くなっている（Ｍ＜ＳＦの領域）。この場合、判定条件（Ｍ≧ＳＦ）を満足しないため「不良」と判定される。
【0046】
上記した基準高さ分布ＳＦは、異種金属接合継手１００の貫通孔１１ａの直径、狙い高さ、溶接ワイヤの送給速度、溶接電流、溶接電圧、溶接時間等の予め定めた設計条件に基づいて設定できる。また、理想形状に作成されたサンプル品の高さを計測し、そのサンプル品の計測結果に基づき基準高さ分布を設定してもよい。
【0047】
図１２は、第１部材１１の貫通孔１１ａを溶接前に計測した場合の高さプロファイルＭを示す説明図である。図１３は、図１２に示す中心線ＣＬに基づき作成した基準高さ分布ＳＦを示す説明図である。図１２に示すように、計測された高さプロファイルＭから、貫通孔１１ａ（予備穴）の中心線ＣＬを算出できる。この中心線ＣＬの位置を中心に所定の範囲で基準高さを設定して、図１３に示すような基準高さ分布ＳＦを設定できる。このように、スポット溶接の実施前に予備穴の位置を計測、記録しておき、溶接後に計測した溶接金属１５の高さプロファイルＭと、予め記録しておいた予備穴の位置情報を含む基準高さ分布ＳＦとを照らし合わせて継手の健全性を判定してもよい。この場合、予備穴の位置にずれが生じた場合でも、予備穴の位置を実際に計測して求め、予備穴のずれ量に応じた比較、判定を行うため、判定の信頼性を向上できる。このため、位置ずれによる影響が判定結果に及ぶことがない。
【0048】
図１４、図１５は、計測された高さプロファイルＭと図１３に示す基準高さ分布ＳＦとを比較した様子を示す説明図である。図１４に示すように、高さプロファイルＭが基準高さ分布ＳＦ以上の高さである場合は「正常」と判定される。一方、図１５に示すように、高さプロファイルＭの少なくとも一部に基準高さ分布ＳＦより低い高さが生じる場合には、「不良」と判定される。このように、基準高さ分布ＳＦが、本来の中心線ＣＬの位置から偏って設定されると、正確な判定が難しくなるが、上記したように、基準高さ分布ＳＦの中心位置が正確に設定されていれば、高精度な判定を安定して実施できる。
【0049】
図１６は、溶接部の突出形状を溶接後に計測した場合の高さプロファイルＭを示す説明図である。図１７は、図１５に示す中心線ＣＬの位置に基づき作成した基準高さ分布ＳＦを示す説明図である。図１６に示すように、溶接金属１５の第１部材１１からの突出形状が計測された高さプロファイルＭから、溶接金属１５の高さ分布の中心線ＣＬを算出できる。この中心線ＣＬの位置を中心に、図１７に示す基準高さ分布ＳＦを設定できる。つまり、溶接後に計測した溶接金属１５の突出形状の中心位置である中心線ＣＬを求め、この中心線ＣＬを中心に閾値を設定することで、実際に形成された溶接金属１５の位置を基準とした基準高さ分布ＳＦを設定できる。
【0050】
上記に示す判定では、計測された高さプロファイルＭと基準高さ分布ＳＦとをプロファイル全体で判定しているが、特定の代表点を用いて比較することでもよい。
図１８、図１９は、計測された高さプロファイルＭから抽出した代表点の位置関係を、基準と比較する様子を示す説明図である。図１８に示すように、計測された高さプロファイルＭから突出形状の最大高さとなる頂点Ｐ１と、頂点Ｐ１の両脇における立ち上がりの端点Ｐ２，Ｐ３とを抽出する。
図１８、図１９は、計測された高さプロファイルＭから抽出した代表点の位置関係を、基準と比較する様子を示す説明図である。図１８に示すように、計測された高さプロファイルＭから突出形状の最大高さとなる頂点Ｐ１と、頂点Ｐ１の両脇における立ち上がりの端点Ｐ２，Ｐ３とを抽出する。
【0051】
ここで、高さプロファイルＭの頂点Ｐ１から、頂点Ｐ１の鉛直方向下方で端点Ｐ２とＰ３を結ぶ線と交差する点Ｐ４までの高さを突出高さＨと定義する。また、端点Ｐ２とＰ３を結ぶ線から鉛直方向上方に向けて突出が必要となる最小高さを基準高さＨｔｈとする。また、端点Ｐ２とＰ３を結ぶ線分の長さを溶接金属が突出する幅Ｗと定義し、その幅Ｗの許容できる最小幅を基準幅Ｗｔｈとする。つまり、この場合の判定条件はＨ≧Ｈｔｈ、Ｗ≧Ｗｔｈとなる。
【0052】
図１８に示す高さプロファイルＭを、高さＨと幅Ｗで評価すると、突出高さＨが基準高さＨｔｈより高く、幅Ｗが基準幅Ｗｔｈより長いことから、Ｈ≧Ｈｔｈ、Ｗ≧Ｗｔｈの条件を満足し、「正常」と判定される。一方、図１９に示す高さプロファイルＭでは、幅Ｗは基準幅Ｗｔｈより長いが、突出高さＨが基準高さＨｔｈより低く、Ｈ≧Ｈｔｈ、Ｗ≧Ｗｔｈの条件を満足しない。そのため、「不良」と判定される。
【0053】
さらに、溶接金属１５の体積に基づいて判定してもよい。ここでは、溶接後に計測した溶接金属１５の高さプロファイルＭと、溶接時に送給した溶接ワイヤ１９の総量とから、溶接部の裏側の裏余盛１５ｂの状態（体積、形状）を予測する手法を示す。図２０は、溶接後に計測した溶接金属１５の高さプロファイルＭと、溶接前の溶接位置である貫通孔１１ａ（予備穴）を計測した高さプロファイルＭ０を示す説明図である。図２１は、溶接後に第１部材１１の貫通孔１１ａに形成される溶接金属１５の体積を説明する説明図である。
【0054】
図２０に示すように、溶接金属１５の貫通孔１１ａに充填された部分と、表余盛１５ａを含む第１部材１１から突出した部分を形成する体積は、計測された高さプロファイルＭ，Ｍ０から推定できる。また、溶接金属１５は、送給した溶接ワイヤの総量に応じた体積を有しており、上記した各部の体積の関係から裏余盛１５ｂの体積を推定できる。
【0055】
具体的には、裏余盛１５ｂの体積Ｖｂは、送給した溶接ワイヤ１９の体積Ｖｗと、溶接後に計測した高さプロファイルＭから算定した溶接金属１５の突出する部分の体積Ｖout及び貫通孔１１ａ内部の体積Ｖｈとの関係から、式（１）で表される。
Ｖｂ＝ Ｖｗ－Ｖｏｕｔ－Ｖｈ－Ｃ ・・・ 式（１）
ここで、Ｃは定数であって、溶接時に発生するスパッタ等による損失、第１部材１１と第２部材１３との板間ギャップへの溶接金属のはみ出し等の影響を補正する項である。定数Ｃの値は、経験則的に設定してもよく、機械学習により設定してもよく、ゼロに設定してもよい。
Ｖｂ＝ Ｖｗ－Ｖｏｕｔ－Ｖｈ－Ｃ ・・・ 式（１）
ここで、Ｃは定数であって、溶接時に発生するスパッタ等による損失、第１部材１１と第２部材１３との板間ギャップへの溶接金属のはみ出し等の影響を補正する項である。定数Ｃの値は、経験則的に設定してもよく、機械学習により設定してもよく、ゼロに設定してもよい。
【0056】
また、溶接位置に形成された溶接金属１５の表余盛１５ａを平面視した場合の表余盛１５ａの面積で判定してもよい。図２２は、第１部材１１と第２部材１３とを接合する溶接金属１５の断面図と正面図を示す説明図である。ここでは、板厚方向をＺ方向、Ｚ方向に直交する板面方向をＸ方向、Ｙ方向としている。溶接金属１５の表余盛１５ａは、第１部材１１と密着してアンカー効果を発揮する部位であり、正面視（ＸＹ面上）で十分な面積を有することが好ましい。そこで、表余盛１５ａの面積を計測して求め、予め定めた基準面積と比較して継手の健全性を評価する。
【0057】
図２３、図２４は、溶接金属１５の表余盛１５ａの外縁形状をＸＹ面で示す説明図である。表余盛１５ａの形状は、前述したレーザー変位計の高さ計測器２１（図４）によっても計測できるが、画像センサーを用いて、撮像して得た画像データから表余盛１５ａの外縁形状を検出するなど、複数の計測情報を組み合わせて検出してもよい。
【0058】
図２３に示すように、溶接後に計測した溶接金属１５の表余盛１５ａの外縁を表すプロファイルＰｒｆが、予め定めた基準高さ分布ＳＰを覆い隠すように面積が大きい場合には「正常」と判定する。一方、図２４に示すように、計測した表余盛１５ａの外縁を表すプロファイルＰｒｆが、予め定めた基準高さ分布ＳＰより小さくなったり、基準高さ分布ＳＰの中心からずれて偏ることで、プロファイルＰｒｆから基準高さ分布ＳＰがはみ出したりする場合には「不良」と判定する。上術したように、計測されたプロファイルＰｒｆと比較する基準は、種々の形態のものを採用できる。
【0059】
＜不良箇所の補修＞
上記した溶接部の検査において、「不良」と判定された溶接部を補修する工程を更に設けてもよい。図２５は、予備穴の位置の検知と、溶接及び高さ計測と、不良判定された溶接部の補修工程とを含む検査手順を示すフローチャートである。図２５に示す検査手順においては、その前提として、図４に示す制御装置３１は、第１部材１１と第２部材１３とを接合するための溶接手順の情報を含むプログラムに従って動作されるものとする。このプログラムには、第１部材１１の貫通孔１１ａ（予備穴）の位置である溶接位置の情報、及び溶接電流、溶接電圧、溶接ワイヤの送給速度等の溶接条件が登録されている。制御装置３１は、用意されたプログラムを読み込み、プログラムに従って溶接ロボット２３を駆動して、指定された予備穴の位置でスポット溶接を実施する。
上記した溶接部の検査において、「不良」と判定された溶接部を補修する工程を更に設けてもよい。図２５は、予備穴の位置の検知と、溶接及び高さ計測と、不良判定された溶接部の補修工程とを含む検査手順を示すフローチャートである。図２５に示す検査手順においては、その前提として、図４に示す制御装置３１は、第１部材１１と第２部材１３とを接合するための溶接手順の情報を含むプログラムに従って動作されるものとする。このプログラムには、第１部材１１の貫通孔１１ａ（予備穴）の位置である溶接位置の情報、及び溶接電流、溶接電圧、溶接ワイヤの送給速度等の溶接条件が登録されている。制御装置３１は、用意されたプログラムを読み込み、プログラムに従って溶接ロボット２３を駆動して、指定された予備穴の位置でスポット溶接を実施する。
【0060】
このような溶接手順において、制御装置３１は、プログラムに従って溶接ロボット２３を駆動して、高さ計測器２１を溶接位置となる予備穴の位置に配置する。そして、高さ計測器２１により予備穴の高さ計測を行い、予備穴の正確な位置を検出する（Ｓ１１）。制御装置３１は、検出された予備穴の位置と、プログラムに登録されている予備穴の位置とを比較して、相互の位置にずれが生じている場合、溶接位置が検出された予備穴の位置になるように溶接ロボット２３の教示位置を変更する（Ｓ１２）。例えば、プログラムに登録されている予備穴の位置情報を補正し、補正後の位置情報を溶接ロボット２３に目標位置情報として出力する。
【0061】
このように、溶接前に計測した予備穴の位置を溶接システム２００にフィードバックし、予め溶接点として教示したポイントを修正することで、溶接時のずれを減少させ、より品質の高い接合継手が得られる。この目標位置の修正は、予備穴の中央位置を修正することが好ましいが、板組や部品形状、求められる性能等によって中央からずらした位置を目標位置に設定してもよい。また、予備穴の深さを計測することで、第１部材１１と第２部材１３との板隙を推測できる。例えば、板厚が１．４ｍｍの鋼板を用いた場合に予備穴の深さが１．９ｍｍであるとすると、板隙は０．５ｍｍであると推測できる。これを溶接条件にフィードバックし、溶接電流値、アークタイム等の溶接条件を板隙に適した条件に変更することで、より品質の高い接合継手が得られる。
【0062】
次に、制御装置３１は、プログラムに従って溶接動作を開始して、溶接トーチ１７を補正された予備穴の位置に位置決めして、スポット溶接を実施する（Ｓ１３）。溶接後、前述したように溶接部における溶接金属１５の高さを計測する（Ｓ１４）。判定装置３３は、高さ計測器２１により計測した高さプロファイル等の情報から、条件を満足するかを確認し（Ｓ１５）、「正常」か「不良」かを判定する（Ｓ１６，Ｓ１７）。「正常」と判定された場合には、処理を終了し、「不良」と判定された場合には、補修が可能かを判断する（Ｓ１８）。補修が可能である場合は、再び溶接トーチ１７を予備穴に位置決めして補修溶接を実施し（Ｓ１９）、溶接部の高さを計測するステップＳ１４からやり直す。補修溶接では、溶接金属が不足した部分を埋めるように選択的に溶接することでもよく、溶接電流、溶接電圧、溶接ワイヤの送給速度等の条件を変更してスポット溶接してもよく、条件を変更せずに再度スポット溶接してもよい。補修溶接は、計測した高さプロファイルに応じて処理内容を設定することが好ましい。一方、補修が難しい場合は、別工程にてチェックが必要であると判定して（Ｓ２０）、処理を終了する。
【0063】
本手順では、上記の各ステップＳ１８、Ｓ１９，Ｓ２０が補修工程ＳＴとして追加されている。このように、溶接部の判定結果を溶接システム２００にフィードバックして、不良と判定された場合に補修工程ＳＴを実施しておくことで、不良箇所を後工程で補修する手間を削減できる。補修工程ＳＴの具体的な処置内容は、不良の判定パターン毎に複数用意しておくのが好ましい。例えば、余盛高さが不足しているパターン、予備穴に対して溶接金属が大きくずれているパターン等、状況に応じて適切な処置が可能となる。また、不良と判定された場合に、そのときの溶接電流、溶接電圧等の溶接条件、変位量等の計測データを保存してデータベースを構築することで、不良判定となった原因の究明に役立てることができる。
【0064】
このように、本溶接システム２００は、スポット溶接の施工位置を補正する補正機能と、必要に応じて溶接部の補修を行う補修機能とを有している。
【0065】
上記の手順では、１点溶接する毎に検査しているが、複数点を溶接した後に複数点を纏めて検査してもよい。
図２６は、図２５に示す検査を１点毎から複数点を纏めて実施するように変更した検査手順を示すフローチャートである。この検査手順においては、まず、前述した予備穴位置の検出（Ｓ３１）と、教示位置の変更（Ｓ３２）とを溶接する全点について繰り返し実施する（Ｓ３３）。そして、溶接トーチ１７を補正された予備穴の位置に位置決めして、スポット溶接を実施する（Ｓ３４）。この処理を溶接する全点について繰り返す（Ｓ３５）。
図２６は、図２５に示す検査を１点毎から複数点を纏めて実施するように変更した検査手順を示すフローチャートである。この検査手順においては、まず、前述した予備穴位置の検出（Ｓ３１）と、教示位置の変更（Ｓ３２）とを溶接する全点について繰り返し実施する（Ｓ３３）。そして、溶接トーチ１７を補正された予備穴の位置に位置決めして、スポット溶接を実施する（Ｓ３４）。この処理を溶接する全点について繰り返す（Ｓ３５）。
【0066】
溶接後、前述したように溶接部における溶接金属１５の高さを計測し（Ｓ３６）。条件を満足するかを確認して（Ｓ３７）、「正常」か「不良」かを判定する。「不良」と判定された場合には、前述した補修工程ＳＴと同様に、補修可能であれば補修処置を実施して（Ｓ３８）、溶接部の高さを計測するステップＳ３６からやり直す。なお、補修が困難である場合は、次の溶接部の高さの計測に進む（Ｓ３６）。「正常」と判定された場合には、全ての溶接部の検査を終了するまで上記のステップＳ３６からの処理を繰り返す（Ｓ３９）。本手順によれば、複数の溶接部を連続して溶接、判定、補修を行うことができ、効率よく接合体２７を製造できる。
【0067】
このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせること、及び明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
【0068】
以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される溶接金属の第１部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態を判定できる。
（１） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査方法であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、
異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される溶接金属の第１部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態を判定できる。
【0069】
（２） 前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さを計測し、
計測した前記表面からの突出高さと前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、（１）に記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、溶接金属の第２部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態をより高精度に判定できる。
計測した前記表面からの突出高さと前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、（１）に記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、溶接金属の第２部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態をより高精度に判定できる。
【0070】
（３） 前記溶接金属の３点以上の前記突出高さを用いて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、（１）又は（２）に記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、３点以上の突出高さから突出した最大高さ、幅を求めることができ、判定処理を簡単化できる。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、３点以上の突出高さから突出した最大高さ、幅を求めることができ、判定処理を簡単化できる。
【0071】
（４） 前記溶接金属の前記突出高さを、レーザー変位計により計測する、（１）から（３）のいずれか１つに記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、レーザー光の照射によって計測対象と非接触で即時の検査が行える。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、レーザー光の照射によって計測対象と非接触で即時の検査が行える。
【0072】
（５） 前記溶接金属の前記突出高さを、イメージセンサにより検出された撮像画像から計測する、（１）から（３）のいずれか１つに記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、撮像画像の情報から高さ情報を抽出するため、計測対象と非接触で即時の検査が行える。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、撮像画像の情報から高さ情報を抽出するため、計測対象と非接触で即時の検査が行える。
【0073】
（６） 前記第２部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金、若しくは、マグネシウム又はマグネシウム合金である、（１）から（５）のいずれか１つに記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、鋼材と、アルミニウム、マグネシウム等の軽金属との接合継手の強度を高精度に判定できる。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、鋼材と、アルミニウム、マグネシウム等の軽金属との接合継手の強度を高精度に判定できる。
【0074】
（７） 前記スポット溶接の実施前に前記貫通孔の位置を計測し、
計測した前記貫通孔の位置に対応する前記溶接金属の前記突出高さに応じて前記溶接状態を判定する、（１）から（６）のいずれか１つに記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、貫通孔の位置に対応させて溶接金属の突出高さを計測することで、計測位置を正確に位置決めでき、計測精度を向上できる。
計測した前記貫通孔の位置に対応する前記溶接金属の前記突出高さに応じて前記溶接状態を判定する、（１）から（６）のいずれか１つに記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、貫通孔の位置に対応させて溶接金属の突出高さを計測することで、計測位置を正確に位置決めでき、計測精度を向上できる。
【0075】
（８） 前記貫通孔の位置を、前記溶接金属の前記突出高さを計測する高さ計測器を用いて計測する、（７）に記載の異種金属接合継手の検査方法。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、突出高さを計測する高さ計測器を用いて貫通孔の位置を計測するため、貫通孔の位置が簡単な工程の追加によって計測でき、装置コストも抑えられる。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、突出高さを計測する高さ計測器を用いて貫通孔の位置を計測するため、貫通孔の位置が簡単な工程の追加によって計測でき、装置コストも抑えられる。
【0076】
（９） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組を、前記貫通孔の位置でスポット溶接して異種金属接合継手を形成する溶接工程と、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
この溶接方法によれば、溶接工程によって第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される異種金属接合継手について、計測工程によって溶接金属の第１部材又は第２部材からの突出高さの少なくとも一方を計測する。計測した突出高さに応じて判定工程にてスポット溶接の溶接状態を判定する。溶接状態が不良と判定された場合には、補修工程で溶接位置を補修する。このように、溶接状態の判定結果をフィードバックして、不良と判定された箇所を補修しておくことで、不良箇所を後工程で補修する手間を削減できる。
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さと、前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材とは反対側の裏面から突出した突出高さとの少なくとも一方を計測する計測工程と、
計測した前記突出高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定工程と、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、当該スポット溶接の溶接位置を補修する補修工程と、
を有する溶接方法。
この溶接方法によれば、溶接工程によって第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される異種金属接合継手について、計測工程によって溶接金属の第１部材又は第２部材からの突出高さの少なくとも一方を計測する。計測した突出高さに応じて判定工程にてスポット溶接の溶接状態を判定する。溶接状態が不良と判定された場合には、補修工程で溶接位置を補修する。このように、溶接状態の判定結果をフィードバックして、不良と判定された箇所を補修しておくことで、不良箇所を後工程で補修する手間を削減できる。
【0077】
（１０） 前記スポット溶接前に、前記貫通孔の位置を計測する工程を有し、
前記溶接工程では、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、次の前記スポット溶接の施工位置を補正する、（９）に記載の溶接方法。
この溶接方法によれば、位置ずれが補正された正確な位置でスポット溶接を実施できるため、所望の継手強度が得やすくなる。
前記溶接工程では、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、次の前記スポット溶接の施工位置を補正する、（９）に記載の溶接方法。
この溶接方法によれば、位置ずれが補正された正確な位置でスポット溶接を実施できるため、所望の継手強度が得やすくなる。
【0078】
（１１） 板厚方向に貫通孔を有する少なくとも１枚の鋼製の第１部材と、非鉄金属製の第２部材とを互いに重ね合わせた板組が、前記貫通孔の位置でスポット溶接された異種金属接合継手の検査装置であって、
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
この異種金属接合継手の検査装置によれば、高さ計測部が、第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される溶接金属の第１部材からの突出高さを計測することで、判定部が、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態を判定できる。
前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第１部材の前記第２部材とは反対側の表面から突出した突出高さを計測する高さ計測部と、
計測した前記高さに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する判定部と、
を備える異種金属接合継手の検査装置。
この異種金属接合継手の検査装置によれば、高さ計測部が、第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される溶接金属の第１部材からの突出高さを計測することで、判定部が、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態を判定できる。
【0079】
（１２） 前記高さ計測部は、前記スポット溶接により形成された溶接金属が、前記第２部材の前記第１部材側と反対側の裏面から突出した突出高さを計測し、
前記判定部は、計測した前記第１部材の前記表面からの突出高さと、前記第２部材の前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、（１１）に記載の異種金属接合継手の検査装置。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、溶接金属の第２部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態をより高精度に判定できる。
前記判定部は、計測した前記第１部材の前記表面からの突出高さと、前記第２部材の前記裏面からの突出高さとに応じて前記スポット溶接の溶接状態を判定する、（１１）に記載の異種金属接合継手の検査装置。
この異種金属接合継手の検査方法によれば、溶接金属の第２部材からの突出高さを計測することで、この突出高さに応じて継手強度等の溶接状態をより高精度に判定できる。
【0080】
（１３） （１１）又は（１２）に記載の異種金属接合継手の検査装置と、
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、溶接システム。
この溶接システムによれば、溶接装置によって第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される異種金属接合継手について、検査装置によって溶接金属の第１部材又は第２部材からの突出高さの少なくとも一方を計測する。計測した突出高さに応じて判定工程にてスポット溶接の溶接状態を判定する。溶接状態が不良と判定された場合には、補修装置によってその溶接位置を補修する。このように、溶接状態の判定結果をフィードバックして、不良と判定された箇所を補修しておくことで、不良箇所を後工程で補修する手間を削減できる。
前記スポット溶接により前記第１部材と前記第２部材とを接合して前記異種金属接合継手を形成する溶接装置と、
を備え、
前記スポット溶接の溶接状態が不良と判定された場合に、前記溶接装置を駆動して不良と判定された前記スポット溶接の溶接位置を補修する補修機能を有する、溶接システム。
この溶接システムによれば、溶接装置によって第１部材と第２部材とをスポット溶接して形成される異種金属接合継手について、検査装置によって溶接金属の第１部材又は第２部材からの突出高さの少なくとも一方を計測する。計測した突出高さに応じて判定工程にてスポット溶接の溶接状態を判定する。溶接状態が不良と判定された場合には、補修装置によってその溶接位置を補修する。このように、溶接状態の判定結果をフィードバックして、不良と判定された箇所を補修しておくことで、不良箇所を後工程で補修する手間を削減できる。
【0081】
（１４） 前記スポット溶接の実施前に前記貫通孔の位置を計測し、計測された前記貫通孔の位置を、前記スポット溶接の目標位置にフィードバック制御して、前記スポット溶接の施工位置を補正する補正機能を有する、（１３）に記載の溶接システム。
この溶接システムによれば、位置ずれが補正された正確な位置でスポット溶接を実施できるため、所望の継手強度が得やすくなる。
この溶接システムによれば、位置ずれが補正された正確な位置でスポット溶接を実施できるため、所望の継手強度が得やすくなる。
【0082】
（１５） 前記溶接装置は、前記スポット溶接を行う溶接ロボットを有し、
前記高さ計測部は、前記溶接ロボットの可動部に設けられている、（１３）又は（１４）に記載の溶接システム。
この溶接システムによれば、設置スペース、設備投資のコストを削減できる。また、溶接ロボットの駆動により、高さ計測部を所望の計測位置に容易に配置できるため、溶接後、即時に検査することが簡単に行える。また、タクトタイムを短縮できる。
前記高さ計測部は、前記溶接ロボットの可動部に設けられている、（１３）又は（１４）に記載の溶接システム。
この溶接システムによれば、設置スペース、設備投資のコストを削減できる。また、溶接ロボットの駆動により、高さ計測部を所望の計測位置に容易に配置できるため、溶接後、即時に検査することが簡単に行える。また、タクトタイムを短縮できる。
【符号の説明】
【0083】
１１ 第１部材
１１ａ 貫通孔
１１ｂ，１１ｃ 鍔部
１３ 第２部材
１３ａ 貫通部
１５ 溶接金属
１５ａ 表余盛
１５ｂ 裏余盛
１５ｃ 軸部
１７ 溶接トーチ
１９ 溶接ワイヤ
２１ 高さ計測器
２３ 溶接ロボット
２５ 先端軸
２７ 接合体
３１ 制御装置
３３ 判定装置（判定部）
３５ ロボット制御部
３７ 溶接制御部
１００ 異種金属接合継手
２００ 溶接システム
Ａｋ アーク
Ａｔ 検査領域
Ｇ シールドガス
ＬＢ レーザー光
１１ａ 貫通孔
１１ｂ，１１ｃ 鍔部
１３ 第２部材
１３ａ 貫通部
１５ 溶接金属
１５ａ 表余盛
１５ｂ 裏余盛
１５ｃ 軸部
１７ 溶接トーチ
１９ 溶接ワイヤ
２１ 高さ計測器
２３ 溶接ロボット
２５ 先端軸
２７ 接合体
３１ 制御装置
３３ 判定装置（判定部）
３５ ロボット制御部
３７ 溶接制御部
１００ 異種金属接合継手
２００ 溶接システム
Ａｋ アーク
Ａｔ 検査領域
Ｇ シールドガス
ＬＢ レーザー光
【図1】
【図2】
【図3A】
【図3B】
【図3C】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8A】
【図8B】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
