特開 2024-178822 ブッシュの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024178822

(43)【公開日】2024-12-25

(54)【発明の名称】ブッシュの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 65/44 20060101AFI20241218BHJP

   F16F 1/38 20060101ALI20241218BHJP

【ＦＩ】

B29C65/44

F16F1/38 F

F16F1/38 G

F16F1/38 H

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023097258

(22)【出願日】2023-06-13

(71)【出願人】

【識別番号】522297236

【氏名又は名称】株式会社プロスパイラ

(74)【代理人】

【識別番号】100147485

【弁理士】

【氏名又は名称】杉村 憲司

(74)【代理人】

【識別番号】230118913

【弁護士】

【氏名又は名称】杉村 光嗣

(74)【代理人】

【識別番号】100174023

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 怜愛

(74)【代理人】

【識別番号】100179947

【弁理士】

【氏名又は名称】坂本 晃太郎

(72)【発明者】

【氏名】大津 一高

【テーマコード（参考）】

3J059

4F211

【Ｆターム（参考）】

3J059AD04

3J059BA42

3J059BC06

3J059BD05

3J059BD06

3J059EA12

3J059GA02

4F211AA29

4F211AD03

4F211AG08

4F211AH17

4F211AR06

4F211AR07

4F211AR12

4F211TA01

4F211TC07

4F211TH17

4F211TH21

4F211TN16

4F211TW15

(57)【要約】

【課題】芯金に樹脂層を設けるに際して厳しい寸法精度が要求されることがなく、さらに、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される、ブッシュの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明は、芯金2の外周面F2が樹脂層3によって被覆された内側部材4が弾性層5を介して外筒6の内側に配置されたブッシュを得るための、ブッシュの製造方法である。樹脂層3として、樹脂製の樹脂筒13を準備する樹脂筒準備工程と、芯金2を準備する、芯金準備工程と、芯金2を加熱する、芯金加熱工程と、前記芯金加熱工程後の芯金2を、樹脂筒13の軸線方向端13aに形成された開口部A13から当該樹脂筒13の内部に差し込むことによって、当該芯金2と樹脂筒13とを結合させる、結合工程と、を含む。
【選択図】図３

【特許請求の範囲】

【請求項1】

芯金の外周面が樹脂層によって被覆された内側部材が弾性層を介して外筒の内側に配置されたブッシュを得るための、ブッシュの製造方法であって、
前記樹脂層として、樹脂製の樹脂筒を準備する樹脂筒準備工程と、
前記芯金を準備する、芯金準備工程と、
前記芯金を加熱する、芯金加熱工程と、
前記芯金加熱工程後の前記芯金を、前記樹脂筒準備工程において準備された前記樹脂筒の軸線方向端に形成された開口部から当該樹脂筒の内部に差し込むことによって、当該芯金と前記樹脂筒とを結合させる、結合工程と、を含む、ブッシュの製造方法。

【請求項2】

前記芯金は、同一の軸線上で互いに突き当てることによって１つの芯金に形作られる、２つの芯金部品によって形成されるものであり、
前記芯金準備工程は、前記２つの芯金部品を準備する工程であり、
前記芯金加熱工程は、前記２つの芯金部品のそれぞれを加熱する工程であり、
前記結合工程は、前記加熱工程後の前記２つの芯金部品のそれぞれを、当該２つの芯金部品の突き当て端が前記同一の軸線上で互いに突き当たるまで、前記樹脂筒の軸線方向端に形成された開口部から当該樹脂筒の内部に差し込むことによって、当該２つの芯金部品と前記樹脂筒とを結合させる工程である、請求項１に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項3】

前記芯金の外周面は、前記芯金部品の外周面であり、さらに、前記芯金部品の外周面は、当該芯金部品の前記突き当て端に向かうにしたがって径方向内側に先細るテーパ面を含んでいる、請求項２に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項4】

前記芯金加熱工程は、巻き線を用いた誘導加熱によって前記芯金を加熱する工程である、請求項１に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項5】

前記芯金加熱工程において準備される前記芯金は、当該芯金の外周面のうちの前記樹脂層によって被覆される外周面の少なくとも一部に凹凸を有する、芯金である、請求項１に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項6】

前記芯金準備工程は、前記芯金の外周面に粗さ加工を行う粗さ加工工程を含み、前記凹凸は、前記粗さ加工工程によって形成されるものである、請求項５に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項7】

前記粗さ加工に、レーザー加工を用いる、請求項６に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項8】

前記弾性層は、前記芯金の外周面に結合する弾性層であり、
前記粗さ加工工程は、前記芯金の外周面の、前記樹脂筒と結合する領域とともに、当該芯金の外周面の、前記弾性層と結合する領域にレーザー加工を行う工程である、請求項６に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項9】

前記芯金準備工程は、前記樹脂筒として、当該樹脂筒の外周側に、前記弾性層及び前記外筒が一体的に結合された樹脂筒を準備する工程である、請求項１に記載された、ブッシュの製造方法。

【請求項10】

前記結合工程の後に、前記樹脂筒の外周側に、前記弾性層及び前記外筒を一体に結合する、一体化工程をさらに含む、請求項１に記載された、ブッシュの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ブッシュの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

芯金の外周面が樹脂層によって被覆された内側部材が弾性層を介して外筒の内側に配置されたブッシュを得るための、従来のブッシュの製造方法としては、芯金をインサート品として樹脂層を射出成形する、いわゆる、インサート成形が知られている（例えば、特許文献１参照。）。インサート成形によれば、金型の合わせ面に芯金を嵌め込んだ後、当該合わせ面に形成されたキャビティ内に樹脂材料を射出することによって、樹脂層を有する芯金を製造することができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０２２－０６２９９９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、金型を用いた成形の場合、金型の合わせ面からの樹脂材料の漏出を防止するため、インサート品（芯金）と金型とのそれぞれの寸法精度を高める必要がある。加えて、金型の合わせ面から樹脂材料が漏出した場合、成形品に生じた余剰樹脂層を除去する等の、後加工が必要となる。

【0005】

本発明の目的は、芯金に樹脂層を設けるに際して厳しい寸法精度が要求されることがなく、さらに、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される、ブッシュの製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

（１）本発明に係る、ブッシュの製造方法は、芯金の外周面が樹脂層によって被覆された内側部材が弾性層を介して外筒の内側に配置されたブッシュを得るための、ブッシュの製造方法であって、前記樹脂層として、樹脂製の樹脂筒を準備する樹脂筒準備工程と、前記芯金を準備する、芯金準備工程と、前記芯金を加熱する、芯金加熱工程と、前記芯金加熱工程後の前記芯金を、前記樹脂筒準備工程において準備された前記樹脂筒の軸線方向端に形成された開口部から当該樹脂筒の内部に差し込むことによって、当該芯金と前記樹脂筒とを結合させる、結合工程と、を含む。本発明に係る、ブッシュの製造方法によれば、芯金に樹脂層を設けるに際して厳しい寸法精度が要求されることがなく、さらに、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される。

【0007】

（２）上記（１）の、ブッシュの製造方法において、前記芯金は、同一の軸線上で互いに突き当てることによって１つの芯金に形作られる、２つの芯金部品によって形成されるものであり、前記芯金準備工程は、前記２つの芯金部品を準備する工程であり、前記芯金加熱工程は、前記２つの芯金部品のそれぞれを加熱する工程であり、前記結合工程は、前記加熱工程後の前記２つの芯金部品のそれぞれを、当該２つの芯金部品の突き当て端が前記同一の軸線上で互いに突き当たるまで、前記樹脂筒の軸線方向端に形成された開口部から当該樹脂筒の内部に差し込むことによって、当該２つの芯金部品と前記樹脂筒とを結合させる工程であることが好ましい。この場合、寸法精度の高いブッシュを製造することができる。

【0008】

（３）上記（２）の、ブッシュの製造方法において、前記芯金の外周面は、前記芯金部品の外周面であり、さらに、前記芯金部品の外周面は、当該芯金部品の前記突き当て端に向かうにしたがって径方向内側に先細るテーパ面を含んでいることが好ましい。この場合、耐久性の高いブッシュを製造することができる。

【0009】

（４）上記（１）～（３）のいずれか１つの、ブッシュの製造方法において、前記芯金加熱工程は、巻き線を用いた誘導加熱によって前記芯金を加熱する工程であることが好ましい。この場合、芯金の外周面全体を簡易かつ容易に加熱することができる。

【0010】

（５）上記（１）～（３）のいずれか１つの、ブッシュの製造方法において、前記芯金加熱工程において準備される前記芯金は、当該芯金の外周面のうちの前記樹脂層によって被覆される外周面の少なくとも一部に凹凸を有する、芯金であることが好ましい。この場合、芯金の外周面に樹脂層をより強固に固定することができる。

【0011】

（６）上記（１）～（５）のいずれか１つの、ブッシュの製造方法において、前記芯金準備工程は、前記芯金の外周面に粗さ加工を行う粗さ加工工程を含み、前記凹凸は、前記粗さ加工工程によって形成されるものであることが好ましい。この場合、芯金の外周面に樹脂層をより強固に固定することができる。

【0012】

（７）上記（６）の、ブッシュの製造方法において、前記粗さ加工に、レーザー加工を用いることが好ましい。この場合、容易且つ安価に、芯金の外周面に凹凸を設けることができる。

【0013】

（８）上記（７）の、ブッシュの製造方法において、前記弾性層は、前記芯金の外周面に結合する弾性層であり、前記粗さ加工工程は、前記芯金の外周面の、前記樹脂筒と結合する領域とともに、当該芯金の外周面の、前記弾性層と結合する領域にレーザー加工を行う工程であることが好ましい。この場合、前記樹脂筒と結合する領域とともに前記弾性層と結合する領域に、簡易かつ容易に凹凸を形成することができる。

【0014】

（９）上記（１）～（８）のいずれか１つの、ブッシュの製造方法において、前記芯金準備工程は、前記樹脂筒として、当該樹脂筒の外周側に、前記弾性層及び前記外筒が一体的に結合された樹脂筒を準備する工程とすることができる。この場合、予め樹脂層、弾性層及び外筒が一体的に結合された状態で、ブッシュを製造することができる。

【0015】

（１０）上記（１）～（８）のいずれか１つの、ブッシュの製造方法において、前記結合工程の後に、前記樹脂筒の外周側に、前記弾性層及び前記外筒を一体に結合する、一体化工程をさらに含ませることができる。この場合、内側部材の製造後に別途、前記弾性層及び前記外筒を一体に結合することによって、ブッシュを製造することができる。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、芯金に樹脂層を設けるに際して厳しい寸法精度が要求されることがなく、さらに、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される、ブッシュの製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明である、ブッシュの製造方法を用いることによって製造可能な、ブッシュの一例を概略的に示す断面図である。

【図2】図１に示すブッシュの動作の一例を概略的に示す断面図である。

【図3】本発明の第１の実施形態である、ブッシュの製造方法を概略的に説明するための断面図である。

【図4】図３に示す芯金部品を概略的に示す断面図である。

【図5】外形がストレートの芯金部品を用いた場合に生じ得る現象を概略的に示す断面図である。

【図6】本発明である、ブッシュの製造方法を用いることによって製造可能な、ブッシュの他の例を概略的に示す断面図である。

【図7】本発明の第２の実施形態である、ブッシュの製造方法を概略的に説明するための断面図である。

【図8】図７に示す芯金部品を概略的に示す断面図である。

【図9】図６に示す内側部材を概略的に示す断面図である。

【図10】ブッシュの内側部材の他の例を概略的に示す断面図である。

【図11】図１０に示す内側部材をインサート成形するために使用可能な芯金の一例を概略的に示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、図面を参照して、本発明に係る、いくつかの例示的な実施形態である、ブッシュの製造方法について説明をする。

【0019】

図１には、本発明である、ブッシュの製造方法を用いることによって製造可能な、ブッシュの一例が概略的に示されている。

【0020】

図１中、符号О１は、ブッシュの中心軸線である。図１には、例示的なブッシュ１Ａが当該ブッシュ１Ａの中心軸線Ｏ１（以下、単に、「軸線Ｏ１」ともいう。）を含む断面で概略的に示されている。

【0021】

本開示において、軸線О１が延在する方向を「軸線方向」ともいう。また、本開示において、軸線Ｏ１に対して直交する方向を「軸直方向」又は「径方向」ともいう。特に、径方向のうち、軸線Ｏ１に近い側を「径方向内側」ともいい、また、軸線Ｏ１から遠い側を「径方向外側」ともいう。また、本開示において、軸線Ｏ１の周りで周方向に延在する方向を単に「周方向」ともいう。

【0022】

図１に示すように、前記ブッシュは、芯金２の外周面Ｆ２が樹脂層３によって被覆された内側部材４が弾性層５を介して外筒６の内側に配置されている。即ち、前記ブッシュは、内側部材４の外周面（Ｆ２）を被覆する樹脂層３と、樹脂層３の外周側に配置された弾性層５と、弾性層５の外周側に配置された外筒６とを備えている。

【0023】

ブッシュ１Ａは、図１に示すように、芯金２の外周面Ｆ２に結合する樹脂層３と、当該樹脂層３の外周面Ｆ３に結合する弾性層５と、当該弾性層５の外周面Ｆ５に結合する外筒６とを備えている。ブッシュ１Ａにおいて、内側部材４は、振動発生側及び振動受側のいずれか一方側に取り付けられる、筒状部材（内筒）である。ブッシュ１Ａにおいて、芯金２及び樹脂層３は、１つの内側部材４として形成されている。

【0024】

芯金２は、金属製の芯金である。本開示において、芯金２は、円筒状の芯金である。ただし、芯金２は、筒状の芯金であれば、多角形の筒状の芯金であってもよい。また、芯金２は、筒状の芯金に限定されるものではない。例えば、芯金２は、中実の芯金であってもよい。芯金２を形成する金属としては、例えば、アルミニウム合金、鉄が挙げられる。

【0025】

樹脂層３は、樹脂製の樹脂筒１３である。本開示において、樹脂筒１３は、円筒状の樹脂筒である。ただし、樹脂筒１３は、筒状の樹脂筒であれば、多角形の筒状の樹脂筒であってもよい。樹脂筒１３は、後述のように、芯金２の外周面Ｆ２に溶着されている。樹脂筒１３を形成する樹脂としては、当該樹脂の溶融温度が所定温度（例えば、１２０°Ｃ～１７６°Ｃ）の樹脂にあって、例えば、前記耐摩耗性、耐薬品性が高い樹脂が好ましい。樹脂筒１３を形成する樹脂としては、例えば、ポリアミド（ガラス繊維補強を含む。）が挙げられる。

【0026】

ブッシュ１Ａにおいて、樹脂層３は、バルジ形状部３１と、バルジ形状部３１に連なる、２つの軸部３２と、を備えている。本実施形態において、バルジ形状部３１と、２つの軸部３２とは、一体に形成されている。ここで、バルジ形状とは、例えば、樹脂層３の外周面の一部を局所的に球状に膨出させた形状をいう。図１に示すように、ブッシュ１Ａにおいて、バルジ形状部３１は、軸線方向において、ブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１を中心とする位置に配置されている。ただし、バルジ形状部３１は、ブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１よりも、当該ブッシュ１Ａの２つの軸線方向端１ｅのうちのいずれか一方に片寄らせるように配置することができる。また、ここでは、ブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１は、内側部材４（芯金２）の軸線方向中心と一致するものとする。

【0027】

弾性層５は、弾性材料によって形成された筒状の形状を有している。本開示において、弾性層５は、円筒状の形状を有している。ただし、弾性層５は、筒状の形状であれば、多角形の筒状の形状であってもよい。弾性層５を形成する弾性材料としては、例えば、ゴムが挙げられる。

【0028】

ブッシュ１Ａにおいて、弾性層５は、樹脂層３のバルジ形状部３１を被覆する被覆部５１と、当該被覆部５１に連なる、２つの支持部５２と、を備えている。ブッシュ１Ａにおいて、被覆部５１と、２つの支持部５２とは、一体に形成されている。被覆部５１は、軸線Ｏ１の周りで周方向に環状に延在している、環状の被覆部である。２つの支持部５２もまた、軸線Ｏ１の周りで周方向に環状に延在している、環状の支持部である。さらに、ブッシュ１Ａにおいて、弾性層５の支持部５２と、樹脂層３の軸部３２との間には、支持部５２と軸部３２を結合させた環状結合部７が形成されている。環状結合部７は、軸線Ｏ１の周りで周方向に環状に延在している。その一方で、弾性層５の被覆部５１と、樹脂層３のバルジ形状部３１との間には、被覆部５１とバルジ形状部３１とを結合させない環状非結合部８が形成されている。環状非結合部８もまた、軸線Ｏ１の周りで周方向に環状に延在している。環状非結合部８は、弾性層５の被覆部５１と、樹脂層３のバルジ形状部３１との間に形成された、２つの環状結合部７によって閉じられた環状の密閉隙間である。ブッシュ１Ａにおいて、環状非結合部８には、潤滑用流体１１が充填されている。

【0029】

外筒６は、振動発生側及び振動受側のいずれか他方側に取り付けられる、筒状部材である。外筒６は、弾性層５の外周面に結合している。内側部材４と外筒６との間は、主として弾性層５の支持部５２によって支持されている。また、ブッシュ１Ａにおいて、樹脂層３のバルジ形状部３１の領域は、弾性層５の被覆部５１と潤滑用流体１１とによって支持されている。

【0030】

外筒６は、金属製の外筒である。外筒６は、弾性層５の外周面Ｆ５に結合している。本開示において、外筒６は、円筒状の外筒である。ただし、外筒６は、筒状の外筒であれば、多角形の筒状の外筒であってもよい。外筒６を形成する金属としては、例えば、アルミニウム合金、鉄が挙げられる。また、外筒６は、樹脂製の外筒とすることもできる。

【0031】

図２には、ブッシュ１Ａの動作の一例が図１の断面相当で概略的に示されている。以下の説明では、ブッシュ１Ａは、車両のサスペンション装置に採用されているものとして説明をする。

【0032】

外筒６は、図２に示すように、サスペンションアーム１００に設けられた固定スリーブ１０１の内側に嵌合させることで、サスペンションアーム１００に対して固定されている。これに対し、内側部材４は、例えば、当該内側部材４の内部に形成された貫通孔А１にボルト及びナット等の締結要素を貫通させることによって、当該締結要素を介して車体（図示省略。）に固定されている。ただし、ブッシュ１Ａは、前記車体に設けた固定スリーブ１０１に対して外筒６を固定する一方で、ボルト及びナット等の締結要素を介してサスペンションアーム１００に対して内側部材４を固定することもできる。

【0033】

ブッシュ１Ａは、外筒６に対する内側部材４のこじりを吸収することができる。図２には、内側部材４が弾性層５を介して外筒６の内部をこじっている状態が例示的に示されている。

【0034】

ブッシュ１Ａをサスペンション装置に採用した場合、ブッシュ１Ａの内部には、内側部材４からの三次元的な入力によって、例えば、ねじり、こじりを生じる場合がある。ここで、「ねじり」とは、内側部材４と外筒６とが軸線Ｏ１の周りを周方向に角度θ１で相対移動（相対回転）することをいう。また、「こじり」とは、図２に示すように、内側部材４と外筒６との少なくともいずれか一方が軸線Ｏ１に対して角度α１で傾斜した状態で軸線Ｏ１の周りを周方向に角度θ１で相対移動（相対回転）することをいう。ただし、本開示において、「こじり」には、図２に示すように、内側部材４と外筒６との少なくともいずれか一方が、軸線Ｏ１の周りを周方向に相対移動（相対回転）することなく、軸線Ｏ１に対して傾斜した移動を含む。

【0035】

図２に示すように、ブッシュ１Ａにこじりが生じるような入力がなされたとき、弾性層５と内側部材４とは、非結合部８の領域において、互いに剥離するように相対的に変位する。これによって、ブッシュ１Ａは、防振性能を維持しつつ、外筒６に対する内側部材４のこじりを吸収することができる。ブッシュ１Ａでは、潤滑用流体１１が環状被結合部８の内部に充填されていることで、外筒６に対する内側部材４のこじりをより円滑に吸収することができる。ただし、潤滑用流体１１は、省略することもできる。

【0036】

ブッシュ１Ａの製造方法としては、例えば、従来技術として、芯金２をインサート品として樹脂層３を射出成形する、いわゆる、インサート成形が知られている。

【0037】

しかしながら、金型を用いた成形の場合、金型の合わせ面からの樹脂材料の漏出を防止するため、インサート品（芯金）と金型とのそれぞれの寸法精度を高める必要がある。加えて、金型の合わせ面から樹脂材料が漏出した場合、成形品に生じた余剰樹脂層を除去する等の、後加工が必要となる。

【0038】

これに対し、図３には、内側部材４の製造時において金型の使用を必要としない、本発明の第１の実施形態である、ブッシュの製造方法が概略的に示されている。本実施形態の、ブッシュの製造方法は、以下の工程を含む方法によって、ブッシュ１Ａを得ることができる。

【0039】

本実施形態の、ブッシュの製造方法は、樹脂層３として、樹脂製の樹脂筒１３を準備する樹脂筒準備工程と、芯金２を準備する、芯金準備工程と、芯金２を加熱する、芯金加熱工程と、前記芯金加熱工程後の芯金２を、前記樹脂筒準備工程において準備された樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の内部に差し込むことによって、当該芯金２と樹脂筒１３とを結合させる、結合工程と、を含んでいる。

【0040】

前記樹脂筒準備工程では、樹脂筒１３を準備する。図３に示すように、本実施形態において、樹脂筒１３の内周面Ｆ３２は、２つのテーパ面Ｆ３２１によって形成されている。具体的には、図３に示すように、テーパ面Ｆ３２１は、当該樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の軸線方向中心（Ｐ１）に向かうにしたがって径方向内側に先細るテーパ面である。本実施形態において、テーパ面Ｆ３２１は、後述する芯金部品１２のテーパ面Ｆ１２１に対応するように形成されている。

【0041】

前記芯金準備工程では、芯金２を準備する。本実施形態の、ブッシュの製造方法において、前記芯金準備工程では、２つの芯金部品１２を準備する。より詳細には、本実施形態において、芯金２は、同一の軸線Ｏ１上で互いに突き当てることによって１つの芯金２に形作られる、２つの芯金部品１２によって形成されている。

【0042】

図４には、図１に示す芯金部品１２が軸線Ｏ１を含む断面で概略的に示されている。

【0043】

ブッシュ１Ａにおいて、芯金２の外周面Ｆ２は、２つの芯金部品１２の外周面Ｆ１２である。芯金部品１２の外周面Ｆ１２は、当該芯金部品１２の突き当て端１２ａに向かうにしたがって径方向内側に先細るテーパ面Ｆ１２１を含んでいる。本実施形態において、テーパ面Ｆ１２１は、軸線Ｏ１に対してなす角度のうち、鋭角側の角度α２は、２度としている。ただし、角度α２は、０度を含まない角度であればよい。例えば、角度α２は、２度以上とすることができる。なお、ブッシュ１Ａにおいて、芯金２（芯金部品１２）の中心軸線は、軸線Ｏ１と一致しているものとする。

【0044】

図１に示すように、ブッシュ１Ａにおいて、２つの芯金部品１２は、同一の形状としている。これによって、ブッシュ１Ａにおいて、２つの芯金部品１２の突き当り位置は、図１に示すように、ブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１の位置に位置している。２つの芯金部品１２の突き当り位置をブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１の位置とすれば、ブッシュ１Ａにように、芯金２を形成する芯金部品１２の部品を共通化することができる。

【0045】

ただし、２つの芯金部品１２の形状は、異ならせることができる。例えば、２つの芯金部品１２の一方の軸線方向長さと、当該２つの芯金部品１２の他方の軸線方向長さとは、異ならせることができる。２つの芯金部品１２の一方の軸線方向長さと、当該２つの芯金部品１２の他方の軸線方向長さと、を異ならせれば、例えば、２つの芯金部品１２の突き当り位置をブッシュ１Ａの軸線方向中心Ｐ１のから、ブッシュ１Ａの２つの軸線方向端１ｅのうちのいずれか一方に片寄らせることができる。

【0046】

前記芯金加熱工程は、芯金２を加熱する工程である。本実施形態において、前記芯金加熱工程は、２つの芯金部品１２のそれぞれを加熱する工程である。

【0047】

図３を参照すれば、２つの芯金部品１２は、それぞれ、様々な加熱方法を用いて加熱することができる。本実施形態において、２つの芯金部品１２は、それぞれ、後述の、巻き線１０を用いた誘導加熱によって加熱される。なお、芯金部品１２の加熱温度は、樹脂筒１３を溶融させる温度以上とする。また、芯金部品１２の加熱温度は、樹脂筒１３を変形させない温度、例えば、樹脂筒１３の軸部３２を変形させない温度に抑える。好ましくは、芯金部品１２の加熱温度は、加熱後の芯金部品１２を樹脂筒１３の内周面に押し込んだとき、当該樹脂筒１３の内周面の表層部分のみを溶融するような温度とする。

【0048】

前記結合工程では、樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の内部に差し込むことによって、当該芯金２と樹脂筒１３とを結合させる。図３に示すように、本実施形態において、前記結合工程は、前記加熱工程後の２つの芯金部品１２のそれぞれを、当該２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａが同一の軸線Ｏ１上で互いに突き当たるまで、樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の内部に差し込むことによって、当該２つの芯金部品１２と樹脂筒１３とを結合させる。これによって、２つの芯金部品１２は、当該芯金部品１２の冷却によって、樹脂筒１３と一体化する。

【0049】

本実施形態の、ブッシュの製造方法によれば、芯金２を樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３に差し込むことによって、当該芯金２と樹脂筒１３とを結合させることができる。したがって、本実施形態の、ブッシュの製造方法によれば、加熱した芯金２を樹脂筒１３に差し込むだけの作業によって、内側部材４を製造することができる。また、本実施形態の、ブッシュの製造方法によれば、金型を用いることなく、内側部材４を製造できるため、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される。

【0050】

したがって、本実施形態の、ブッシュの製造方法によれば、芯金２に樹脂層３を設けるに際して厳しい寸法精度が要求されることがなく、さらに、後加工を要する余剰樹脂層の発生が抑制される。

【0051】

ところで、本発明に係る、ブッシュの製造方法によれば、芯金２は、単一の芯金のみとし、当該単一の芯金２を樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された一方の開口部Ａ１３のみに差し込むことによって、当該単一の芯金２と樹脂筒１３とを結合させることができる。

【0052】

しかしながら、単一の芯金２を樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された一方の開口部Ａ１３のみ差し込む場合、樹脂筒１３に形状的な崩れを生じる虞がある。

【0053】

これに対し、本実施形態の、ブッシュの製造方法のように、２つの芯金部品１２を用いることによって、当該２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａが同一の軸線Ｏ１上で互いに突き当たるまで、樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の内部に差し込む場合、樹脂筒１３に形状的な崩れを生じ難い。したがって、本実施形態の、ブッシュの製造方法のように、２つの芯金部品１２を用いる場合、寸法精度の高いブッシュ１Ａを製造することができる。

【0054】

また、図３に示すように、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、前記芯金準備工程は、樹脂筒１３として、当該樹脂筒１３の外周側に、弾性層５及び外筒６が一体的に結合された樹脂筒１３を準備する工程である。弾性層５及び外筒６が一体的に結合された樹脂筒１３は、例えば、当該樹脂筒１３と外筒６とをインサート品として金型の内部に配置し、当該金型の内部に弾性材料を射出することによって成形することができる。

【0055】

前記芯金準備工程において、樹脂筒１３として、当該樹脂筒１３の外周側に、弾性層５及び外筒６が一体的に結合された樹脂筒１３を準備すれば、予め樹脂層３、弾性層５及び外筒６が一体的に結合された状態で、ブッシュ１Ａを製造することができる。また、樹脂筒１３として、図３に示すような、弾性層５及び外筒６が一体的に結合された樹脂筒を準備すれば、前記樹脂筒準備工程と前記芯金準備工程とは、一度に行われることとなる。

【0056】

ところで、本発明に係る、ブッシュの製造方法によれば、芯金部品１２の外形形状は、軸線Ｏ１に対して平行なストレートな形状とすることができる。即ち、芯金部品１２の外周面Ｆ１２は、軸線方向において、同一の直径とすることができる。

【0057】

ここで、図５には、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、芯金部品１２として、外形形状がストレートな芯金部品１２を用いた場合に生じ得る現象が概略的に示されている。

【0058】

本発明に係る、ブッシュの製造方法によれば、樹脂筒１３は、芯金部品１２から発せられる熱によって溶融する。その一方で、図５に示すように、芯金部品１２の外周面Ｆ１２を軸線Ｏ１に対して平行にストレートに延在するストレート面Ｆ１２２とした場合、当該芯金部品１２を押し込んだときに、芯金部品１２の突き当て端１２ａが、図５に示すように、樹脂筒１３の溶融部分１３ｐを掻き出して押し込むことがある。

【0059】

２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａが、それぞれ、樹脂筒１３の溶融部分１３ｐを掻き出しして樹脂筒１３の内部に押し込んだ場合、図５に示すように、当該樹脂筒１３の溶融部分１３ｐが２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間に詰まることが考えられる。

【0060】

樹脂筒１３の溶融部分１３ｐが２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間に詰まった場合、当該２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａは、完全には突き当たらず、当該２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間には隙間が生じることになる。

【0061】

２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間に隙間が生じる場合、内側部材４としての、２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間は、樹脂層３のみ、或いは、ブッシュ１Ａ全体としてみれば、樹脂層３、弾性層５及び外筒６のみによって支持されることになる。この場合、ブッシュには、時間経過とともに、２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間でへたり（永久変形）を生じる虞がある。

【0062】

これに対し、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうち、当該芯金部品１２の突き当て端１２ａ側先端部の外周面は、例えば、図３を参照すれば、当該芯金部品１２の突き当て端１２ａに向かうにしたがって径方向内側に先細るテーパ面Ｆ１２１によって形成されている。この場合、芯金部品１２から発せられる熱によって溶融した樹脂筒１３の溶融部分１３ｐを、芯金部品１２のテーパ面Ｆ１２１に沿って、当該芯金部品１２の押し込み側とは反対側に逃がすことができる。これによって、樹脂筒１３の溶融部分１３ｐが２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａの間に詰まる現象の発生が抑制される。したがって、芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうち、突き当て端１２ａ側先端部をテーパ面Ｆ１２１とすれば、耐久性の高いブッシュ１Ａを製造することができる。

【0063】

ところで、本発明に係る、ブッシュの製造方法において、芯金部品１２（芯金２）を加熱する方法には、特に限定はない。芯金部品１２（芯金２）は、例えば、ヒーター、加熱炉によって加熱することができる。

【0064】

これに対し、図３に示すように、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、前記芯金加熱工程は、巻き線１０を用いた誘導加熱によって、芯金部品１２を加熱する工程である。

【0065】

本実施形態において、芯金部品１２は、巻き線１０の内部に配置されることによって加熱される。巻き線１０は、例えば、導電性を有している線材、具体的には、金属線とすることができる。本実施形態の、ブッシュの製造方法によれば、芯金部品１２は、巻き線１０に電気を通すことによって、当該芯金部品１２の電気抵抗によって発熱する。これによって、芯金部品１２は、巻き線１０の内部に配置された状態で、当該巻き線１０への通電時間に応じて加熱される。したがって、芯金部品１２の加熱に誘導加熱を用いれば、芯金部品１２の外周面Ｆ１２の全体を簡易かつ容易に加熱することができる。

【0066】

特に、本実施形態において、巻き線１０は、樹脂筒１３と同一の軸線Ｏ１上に配置されている。このように、樹脂筒１３と巻き線１０とを同一の軸線Ｏ１上に配置すれば、巻き線１０の内部で加熱された芯金部品１２をそのまま、図３の矢印に示すように、樹脂筒１３の軸線方向端１３ａに形成された開口部Ａ１３から当該樹脂筒１３の内部に差し込むことができる。この場合、例えば、加熱された芯金部品１２は、自動機を用いることによって、自動的に、樹脂筒１３に押し込むことができる。したがって、芯金部品１２を誘導加熱によって加熱すれば、ブッシュ１Ａの製造時における作業効率を向上させることができる。

【0067】

ところで、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、当該芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうちの樹脂層３によって被覆される外周面Ｆ１２の少なくとも一部に凹凸を有する、芯金部品である。

【0068】

図４を参照すれば、本実施形態において、前記凹凸は、符号１２ｂで示す斜線領域に形成されている。本実施形態において、前記凹凸は、テーパ面Ｆ１２１に形成されている。

【0069】

芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうち、樹脂層３によって被覆される外周面Ｆ１２の少なくとも一部が凹凸を有していれば、芯金部品１２の熱によって溶融した樹脂筒１３は、芯金部品１２の外周面Ｆ１２に設けられた前記凹凸に食い込むことによって（いわゆるアンカー効果によって）、芯金部品１２の外周面Ｆ１２に対して強固に結合する。したがって、芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうち、樹脂層３が結合する領域の少なくとも一部に凹凸を形成すれば、芯金部品１２の外周面Ｆ１２に樹脂層３をより強固に固定することができる。

【0070】

なお、芯金部品１２の外周面Ｆ１２に形成された前記凹凸は、溶融した樹脂材料が当該凹凸の隙間に入り込むことによって、当該樹脂材料が硬化した後に、いわゆるアンカー効果を生じさせる、微小な凹凸であればよい。このため、例えば、芯金部品１２が鋳造によって形成された場合、当該芯金部品１２をそのまま使用することができるときがある。

【0071】

その一方で、本実施形態の、ブッシュの製造方法において、前記芯金準備工程は、芯金２の外周面Ｆ２に粗さ加工を行う粗さ加工工程を含み、前記凹凸は、前記粗さ加工工程によって形成されている。

【0072】

芯金２の外周面Ｆ２が平滑な面である場合、アンカー効果を得られ難いことが考えられる。この場合、芯金２の外周面Ｆ２と樹脂層３との間の結合力を高める必要がある。そこで、本実施形態の、ブッシュの製造方法では、芯金２を加熱する芯金加熱工程の前に、芯金２の外周面Ｆ２に対して積極的に粗さ加工を行う。本実施形態のように、前記芯金加熱工程の前に、芯金２の外周面Ｆ２に対して粗さ加工を行えば、芯金２の外周面Ｆ２に樹脂層３をより強固に固定することができる。本実施形態では、図３に示すように、芯金部品１２を巻き線１０の内部に配置する前に、当該芯金部品１２の外周面Ｆ１２に粗さ加工を行う。

【0073】

前記粗さ加工としては、例えば、レーザー加工、切削加工、ブラスト加工、化成処理を採用することができる。ただし、上記の表面加工は、あくまでも例示的なものである。このため、芯金部品１２の外周面Ｆ１２（芯金２の外周面Ｆ２）に前記凹凸を形成方法としては、上記のもの以外の方法を用いることができる。

【0074】

本実施形態の、ブッシュの製造方法において、前記粗さ加工には、レーザー加工が用いられている。レーザー加工を用いる場合、切削加工等を用いるときに比べて、容易且つ安価に、芯金部品１２の外周面Ｆ１２（芯金２の外周面Ｆ２）に、溶融した樹脂材料に対してアンカー効果を発揮できる程度の微小な凹凸を設けることができる。

【0075】

図１を参照すれば、前記粗さ加工が行われる領域、即ち、前記凹凸が形成される領域１２ｂは、芯金部品１２の外周面Ｆ１２のうちの、樹脂筒１３と結合する領域全体である。ただし、領域１２ｂは、樹脂筒１３と結合する領域のうちの、少なくとも一部に形成すればよい。また、本実施形態において、領域１２ｂは、軸線О１の周りで周方向に全周にわたって形成されている。ただし、領域１２ｂは、軸線О１の周りで周方向に断続的に又は１か所のみの局所的に形成すればよい。

【0076】

ところで、ブッシュ１Ａにおいて、弾性層５は、樹脂層３の外周面Ｆ１３に結合させているが、芯金２の外周面Ｆ２に結合させることもできる。

【0077】

図６には、本発明である、ブッシュの製造方法を用いることによって製造可能な、ブッシュの他の例が概略的に示されている。

【0078】

図６中、符号１Ｂは、ブッシュの製造方法を用いることによって製造可能な、他の例としての、ブッシュである。ブッシュ１Ｂにおいて、弾性層５は、芯金２の外周面Ｆ２に結合する弾性層である。この例では、樹脂筒１３は、バルジ形状部３１のみを構成している。

【0079】

図６に示すように、ブッシュ１Ｂにおいて、樹脂層３は、芯金部品１２の外周面Ｆ１２（芯金２の外周面Ｆ２）のうちのテーパ面Ｆ１２１に結合している。テーパ面Ｆ１２１には、前記凹凸が形成されている。この例では、前記凹凸が形成される領域１２ｂ１は、テーパ面Ｆ１２１が存在する領域と一致している。ただし、領域１２ｂ１は、前述したことと同様に、テーパ面Ｆ１２１の少なくとも一部であればよい。また、ブッシュ１Ｂにおいて、弾性層５は、芯金部品１２の外周面Ｆ１２（芯金２の外周面Ｆ２）のうちのストレート面Ｆ１２２に結合している。この例では、前記凹凸が形成される領域１２ｂ２は、ストレート面Ｆ１２２のうちの、弾性層５との結合領域と一致している。ただし、領域１２ｂ２もまた、前述したことと同様に、弾性層５との結合領域の少なくとも一部であればよい。

【0080】

図７は、本発明の第２の実施形態である、ブッシュの製造方法を概略的に説明するための断面図である。ここでは、ブッシュ１Ｂを製造する方法として説明する。

【0081】

図７に示すように、本実施形態の、ブッシュの製造方法においても、芯金２は、同一の軸線Ｏ１上で互いに突き当てることによって１つの芯金２に形作られる、２つの芯金部品１２によって形成されている。本実施形態において、芯金部品１２の外周面Ｆ１２は、テーパ面Ｆ１２１と、ストレート面Ｆ１２２とによって形成されている。また、本実施形態においても、樹脂筒１３の内周面Ｆ３２は、２つのテーパ面Ｆ３２１によって形成されている。

【0082】

本実施形態である、ブッシュの製造方法は、第１の実施形態である、ブッシュの製造方法と基本的に同様の工程を含んでいる。即ち、本実施形態の、ブッシュの製造方法は、前記樹脂筒準備工程、前記芯金準備工程、前記芯金加熱工程及び前記結合工程を含んでいる。また、本実施形態において、前記芯金準備工程は、前記粗さ加工工程を含んでいる。

【0083】

ただし、本実施形態である、ブッシュの製造方法において、前記粗さ加工工程は、芯金２の外周面Ｆ２の、樹脂筒１３と結合する領域とともに、当該芯金２の外周面Ｆ２の、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行う工程である。本実施形態において、前記粗さ加工工程は、芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、樹脂筒１３と結合する領域とともに、当該芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行う工程である。

【0084】

図８には、図７に示す芯金部品１２が概略的に示されている。

【0085】

芯金部品１２の外周面Ｆ１２に、樹脂層３とともに、弾性層５を結合させる場合、前記粗さ加工工程は、樹脂筒１３と結合する領域（本実施形態では、テーパ面Ｆ１２１）とともに、弾性層５と結合する領域（本実施形態では、ストレート面Ｆ１２２）にレーザー加工を行う。レーザー加工によれば、レーザー出力を変えることによって、個々の粗さを調整することができる。したがって、芯金部品１２の外周面Ｆ１２の粗さ加工にレーザー加工を用いれば、図８に示すように、樹脂筒１３と結合する領域を、前記凹凸が形成される領域１２ｂ１とすることができ、さらに、弾性層５と結合する領域を、前記凹凸が形成される領域１２ｂ２とすることができる。したがって、本実施形態のように、芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、樹脂筒１３と結合する領域とともに、当該芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行えば、樹脂筒１３と結合する領域と弾性層５と結合する領域との粗さを、一連の工程によって、簡易かつ容易に形成することができる。

【0086】

したがって、本実施形態のように、芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、樹脂筒１３と結合する領域とともに、当該芯金部品１２の外周面Ｆ１２の、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行えば、一度にレーザー加工を行うことによって、即ち、１回的なレーザー加工によって、樹脂筒１３と結合する領域とともに弾性層５と結合する領域に、簡易かつ容易に凹凸を形成することができる。なお、図７において、芯金部品１２は、前記粗さ加工工程の後に、誘導加熱用の巻き線１０の内部に配置された状態で示されている。

【0087】

また、本実施形態の、ブッシュの製造方法は、前記結合工程の後に、樹脂筒１３の外周側に、弾性層５及び外筒６を一体に結合する、一体化工程をさらに含んでいる。

【0088】

図９には、前記結合工程の後の、図６に示す内側部材４が概略的に示されている。

【0089】

前記一体化工程では、図９に示す内側部材４を、樹脂層３によって被覆された芯金２として、当該内側部材４と外筒６とをインサート品として金型の内部に配置し、当該金型の内部に弾性材料を射出することによって、図６に示すように、内側部材４、弾性層５及び外筒６を一体的に成形することができる。

【0090】

本実施形態の、ブッシュの製造方法のように、前記結合工程の後に、前記一体化工程を行えば、内側部材４の製造後に別途、弾性層５及び外筒６を一体に結合することによって、ブッシュを製造することができる。

【0091】

ところで、先の説明のとおり、樹脂層３の外周面Ｆ１３に弾性層５を結合させる場合、前記粗さ加工工程は、芯金２の外周面Ｆ２の、樹脂層３と結合する領域とともに、当該芯金２の外周面Ｆ２の、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行う工程とすることができる。この場合、内側部材４としての、樹脂層３を備えた芯金２は、芯金２をインサート品として成形することができる。

【0092】

図１０には、ブッシュの内側部材４のさらに他の例が概略的に示されている。また、図１１には、図１０に示す内側部材４をインサート成形するために使用可能な芯金の一例が概略的に示されている。

【0093】

図１０の内側部材４において、芯金２は、その外周面Ｆ２が軸線Ｏ１に対して平行なストレートな形状である、１つの芯金である。この芯金２の外周面Ｆ２に、樹脂層３とともに、弾性層５を強固に結合させる場合もまた、当該芯金２の外周面Ｆ２に凹凸を形成するための粗さ加工として、樹脂層３と結合する領域とともに、弾性層５と結合する領域にレーザー加工を行うことができる。これによって、図１１に示すように、樹脂層３と結合する領域を、前記凹凸が形成される領域１２ｂ１とすることができ、さらに、弾性層５と結合する領域を、前記凹凸が形成される領域１２ｂ２とすることができる。先に述べたように。レーザー加工によれば、レーザー出力を変えることによって、樹脂層３と結合する領域と弾性層５と結合する領域との粗さを簡易かつ容易に調整することができる。

【0094】

また、図１０の芯金２を用いる場合、図１１の内側部材４は、インサート成形によって製造することができる。図１０の内側部材４は、前記粗さ加工の後に、図１１に示す芯金２をインサート品として金型の内部に配置し、当該金型の内部に樹脂材料を射出することによって、樹脂層３によって被覆された芯金２、即ち、内側部材４を一体的に成形することができる。この場合、芯金２の粗さ加工後に別途、芯金２及び樹脂層３を一体に結合することによって、内側部材４を製造することができる。

【0095】

さらに、図１０の内側部材４には、当該内側部材４と外筒６とをインサート品として金型の内部に配置し、当該金型の内部に弾性材料を射出することによって弾性層５及び外筒６を一体的に成形することができる。

【0096】

上述したところは、本発明に係る、ブッシュの製造方法の例示的な実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、上述したブッシュはいずれも、当該ブッシュの軸線方向に締結されるため、２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａは、互いに突き当てのみで固定することができる。ただし、２つの芯金部品１２の突き当て端１２ａは、接着させてもよい。また、樹脂層３は、バルジ形状部を備える樹脂層として説明したが、樹脂層３の形状は、バルジ形状を有するものに限定されない。また、本発明に係る、ブッシュの製造方法に得られる、ブッシュは、サスペンション装置用ブッシュとして説明したが、内側部材４と外筒６の少なくともいずれか一方に三次元的な入力がなされるブッシュであれば、ブッシュをサスペンション装置用ブッシュに限定されるものではない。

【符号の説明】

【0097】

１Ａ：ブッシュ， １Ｂ：ブッシュ， １ｅ：ブッシュの軸線方向端， ２：芯金， １２：芯金部品， １２ａ：芯金部品の突き当て端， ３：樹脂層， １３：樹脂筒， １３ａ：樹脂筒の軸線方向端， ３１：樹脂層のバルジ形状部， ３２：樹脂層の軸部， ４：内側部材， ５：弾性層， ５１：弾性層の被覆部， ５２：弾性層の支持部， ６：外筒， ７：環状結合部， ８：環状非結合部， １１：潤滑用流体， １００：サスペンションアーム， １０１：サスペンションアームに設けられた固定スリーブ， Ａ１３：樹脂筒の軸線方向端に形成された開口部， Ｆ２：芯金の外周面， Ｆ１２：芯金部品の外周面， Ｆ１２１：芯金部品の外周面のテーパ面， Ｆ１２２：芯金部品の外周面のストレート面， Ｆ３２：樹脂筒の内周面，Ｆ３２１：樹脂筒の内周面のテーパ面， Ｏ１：軸線（ブッシュの中心軸線）， Ｐ１：ブッシュの軸線方向中心

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】