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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024179656
(43)【公開日】2024-12-26
(54)【発明の名称】チューブ容器
(51)【国際特許分類】
B65D 35/10 20060101AFI20241219BHJP
B29C 65/08 20060101ALI20241219BHJP
【ＦＩ】
B65D35/10 Z
B29C65/08
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023098664
(22)【出願日】2023-06-15
(71)【出願人】
【識別番号】000238005
【氏名又は名称】株式会社フジシールインターナショナル
(74)【代理人】
【識別番号】110001195
【氏名又は名称】弁理士法人深見特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】稲川 義則
(72)【発明者】
【氏名】小田切 俊
【テーマコード（参考）】
3E065
4F211
【Ｆターム（参考）】
3E065AA02
3E065BA02
3E065BA16
3E065BA18
3E065BA35
3E065BB03
3E065CA20
3E065DA05
3E065DB02
3E065DC01
3E065DD05
3E065DE20
3E065FA20
4F211AA03
4F211AA24
4F211AF01
4F211AG01
4F211AH55
4F211AH57
4F211AR07
4F211AR12
4F211TA01
4F211TC08
4F211TD11
4F211TN22
(57)【要約】
【課題】閉塞部において互いに溶着されたシート同士が乖離することを抑制する。
【解決手段】本発明に基づくチューブ容器１において、筒状胴部１０は、一枚のシートＳを湾曲または屈曲させて、シートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、第１の側端部ＳＥ１の反対に位置するシートＳの第２の側端部ＳＥ２とを、シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されており、帯状の溶着部１２を有している。閉塞部３０は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける他方端部１４を閉塞する。筒状胴部１０は、外部から受けた衝撃が筒状胴部１０に収容された内容物を介して閉塞部３０に伝わることを緩和する、衝撃緩和部１０Ｒを有している。
【選択図】図３
【解決手段】本発明に基づくチューブ容器１において、筒状胴部１０は、一枚のシートＳを湾曲または屈曲させて、シートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、第１の側端部ＳＥ１の反対に位置するシートＳの第２の側端部ＳＥ２とを、シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されており、帯状の溶着部１２を有している。閉塞部３０は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける他方端部１４を閉塞する。筒状胴部１０は、外部から受けた衝撃が筒状胴部１０に収容された内容物を介して閉塞部３０に伝わることを緩和する、衝撃緩和部１０Ｒを有している。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
一枚のシートを湾曲または屈曲させて、前記シートの面方向における第１の側端部と、該第１の側端部の反対に位置する前記シートの第２の側端部とを、前記シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成された、帯状の溶着部を有する筒状胴部と、
前記筒状胴部の軸方向における一方端部に接合され、前記筒状胴部に収容された内容物を注出可能な注出部と、
前記第１の側端部と前記第２の側端部とを前記シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成された前記シートの内周面を、前記軸方向に直交する第１方向につき合わせてさらに溶着させることで形成され、前記筒状胴部の前記軸方向における他方端部を閉塞する、閉塞部とを備え、
前記筒状胴部は、外部から受けた衝撃が前記筒状胴部に収容された前記内容物を介して前記閉塞部に伝わることを緩和する、衝撃緩和部を有している、チューブ容器。
前記筒状胴部の軸方向における一方端部に接合され、前記筒状胴部に収容された内容物を注出可能な注出部と、
前記第１の側端部と前記第２の側端部とを前記シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成された前記シートの内周面を、前記軸方向に直交する第１方向につき合わせてさらに溶着させることで形成され、前記筒状胴部の前記軸方向における他方端部を閉塞する、閉塞部とを備え、
前記筒状胴部は、外部から受けた衝撃が前記筒状胴部に収容された前記内容物を介して前記閉塞部に伝わることを緩和する、衝撃緩和部を有している、チューブ容器。
【請求項2】
前記筒状胴部は、前記第１方向において互いに対向する第１壁部および第２壁部からなり、
前記第１壁部は、前記衝撃緩和部として、前記筒状胴部の収容空間内における前記一方端部から前記他方端部までの最短経路が直線状にならないように、前記第１壁部が前記第２壁部に向かって凸状に屈曲することで形成された、第１屈曲部を有している、請求項１に記載のチューブ容器。
前記第１壁部は、前記衝撃緩和部として、前記筒状胴部の収容空間内における前記一方端部から前記他方端部までの最短経路が直線状にならないように、前記第１壁部が前記第２壁部に向かって凸状に屈曲することで形成された、第１屈曲部を有している、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項3】
前記閉塞部は、前記一方端部における前記筒状胴部の前記軸方向に対して傾斜している、請求項２に記載のチューブ容器。
【請求項4】
前記第２壁部は、前記第１屈曲部から見て他方端部側において、前記第２壁部が前記第１壁部に向かって凸状に曲がることで形成された曲げ部を有する、請求項２に記載のチューブ容器。
【請求項5】
前記筒状胴部は、前記第１方向において互いに対向する第１壁部および第２壁部からなり、
前記第１壁部は、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含む第１端壁部を有し、
前記第２壁部は、前記第２壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含む第２端壁部を有し、
前記第１端壁部および前記第２端壁部が互いに接していることで、前記衝撃緩和部を構成している、請求項１に記載のチューブ容器。
前記第１壁部は、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含む第１端壁部を有し、
前記第２壁部は、前記第２壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含む第２端壁部を有し、
前記第１端壁部および前記第２端壁部が互いに接していることで、前記衝撃緩和部を構成している、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項6】
前記筒状胴部は、前記第１方向において互いに対向する第１壁部および第２壁部からなり、
前記第１壁部は、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記一方端部より前記他方端部の近くに位置する第１緩和壁部を有し、
前記第２壁部は、前記第２壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記一方端部より前記他方端部の近くに位置する第２緩和壁部を有し、
前記第１緩和壁部の一部分および前記第２緩和壁部の一部分が互いに溶着していることで、前記第１緩和壁部および前記第２緩和壁部が、前記衝撃緩和部を構成している、請求項１に記載のチューブ容器。
前記第１壁部は、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記一方端部より前記他方端部の近くに位置する第１緩和壁部を有し、
前記第２壁部は、前記第２壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記一方端部より前記他方端部の近くに位置する第２緩和壁部を有し、
前記第１緩和壁部の一部分および前記第２緩和壁部の一部分が互いに溶着していることで、前記第１緩和壁部および前記第２緩和壁部が、前記衝撃緩和部を構成している、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項7】
前記筒状胴部は、前記第１方向において互いに対向する第１壁部および第２壁部からなり、
前記第１壁部の内表面積は、前記第２壁部の内表面積より大きく、
前記第１壁部は、前記衝撃緩和部として、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含み、かつ、前記筒状胴部の収容空間に向かって凸状に湾曲する湾曲壁部を有している、請求項１に記載のチューブ容器。
前記第１壁部の内表面積は、前記第２壁部の内表面積より大きく、
前記第１壁部は、前記衝撃緩和部として、前記第１壁部の一部を構成し、前記筒状胴部の前記他方端部を含み、かつ、前記筒状胴部の収容空間に向かって凸状に湾曲する湾曲壁部を有している、請求項１に記載のチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、チューブ容器に関する。
【背景技術】
【0002】
従来のチューブ容器を開示した文献として、特許第４１０３８９１号公報（特許文献１）および特許第６２０７３１６号公報（特許文献２）が開示されている。
【0003】
特許文献１には、ラミネートチューブ用積層フィルムから超音波シールにより製造されたチューブ容器が開示されている。当該チューブ容器の製造方法は、ラミネートチューブ用積層フィルムを筒状にシールして筒状胴部を形成する工程と、筒状胴部の一方の開口部に肩部および口部を形成する工程と、筒状胴部の他方の開口部におけるシール部を両外側からシールバーと受け具とにより加圧状態で挟む工程と、挟まれた偏平形状のシール部にシールバーから超音波振動エネルギーを与える工程と、超音波振動エネルギーにより、偏平形状のシール部を振動させ、当該シール部の第１の樹脂層を熱融着する工程とを備えている。
【0004】
特許文献２には、外層、アルミニウム箔層、及び内層の順に積層されているチューブ容器用積層体を用いたチューブ容器が開示されている。当該チューブ容器の製造方法は、チューブ容器用積層体を形成する積層工程、チューブ容器用積層体の内面同士の超音波シールによりチューブ容器用積層体の尻シール部を形成する尻シール工程とを備えている。チューブ容器の尻部を形成するときには、チューブ用積層体は筒状に形成されているか、または折り曲げられているので、内面同士が向き合ってシールされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特許第４１０３８９１号公報
【特許文献2】特許第６２０７３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
特許文献１および特許文献２に開示されるように、従来のチューブ容器は、注出側とは反対側に位置する端部（尻シール部）において、筒状体の内面同士が溶着される。これにより、閉塞部が形成される。しかしながら、チューブ容器が落下し、着地をしたときには、着地により受けた衝撃によって、閉塞部において互いに溶着されたシート同士が乖離することがある。
【0007】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、閉塞部において互いに溶着されたシート同士が乖離することを抑制できる、チューブ容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明に基づくチューブ容器は、筒状胴部と、注出部と、閉塞部とを備えている。筒状胴部は、一枚のシートを湾曲または屈曲させて、シートの面方向における第１の側端部と、第１の側端部の反対に位置するシートの第２の側端部とを、シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されており、帯状の溶着部を有している。注出部は、筒状胴部の軸方向における一方端部に接合され、筒状胴部に収容された内容物を注出可能である。閉塞部は、第１の側端部と第２の側端部とを厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成されたシートの内周面を、上記軸方向に直交する第１方向につき合わせてさらに溶着させることで形成され、筒状胴部の上記軸方向における他方端部を閉塞する。筒状胴部は、外部から受けた衝撃が筒状胴部に収容された内容物を介して閉塞部に伝わることを緩和する、衝撃緩和部を有している。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、閉塞部において互いに溶着されたシート同士が乖離することを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明の実施形態１に係るチューブ容器を示す正面図である。
【図2】本発明の実施形態１に係るチューブ容器を一方側から示す斜視図である。
【図3】本発明の実施形態１に係るチューブ容器を他方側から示す斜視図である。
【図6】本発明の実施形態１に係るチューブ容器の分解斜視図である。
【図7】本発明の実施形態１に係る筒状胴部および閉塞部を構成するシートの部分断面図である。
【図9】閉塞部が形成される直前のシートの状態を示す模式的な断面図である。
【図10】本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。
【図11】重ね合わせ工程および筒状体形成工程におけるシートを示す模式的な図である。
【図12】本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。
【図14】本発明の実施形態１において凹凸形状の凸部が互いに接続されている超音波ホーンを示す平面図である。
【図15】注出部接合工程において、インサート成形により注出部を筒状体に接合するときの金型および筒状体を示す模式的な断面図である。
【図16】圧縮成形による注出部接合工程を示すフロー図である。
【図17】圧縮成形により注出部を筒状体に接合するときの金型、成型材料および筒状体を示す模式的な断面図である。
【図18】超音波溶着による注出部接合工程を示すフロー図である。
【図19】超音波溶着により注出部を筒状体に接合するときに用いる装置を示す模式的な断面図である。
【図20】閉塞部形成工程において使用される超音波ホーンおよびアンビルを筒状体とともに示す模式的な断面図である。
【図21】本発明の実施形態２に係るチューブ容器を示す正面図である。
【図23】本発明の実施形態２における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す、模式的な断面図である。
【図24】本発明の実施形態２において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態の筒状体を示す模式的な断面図である。
【図25】本発明の実施形態３に係るチューブ容器を示す正面図である。
【図27】本発明の実施形態３の変形例に係るチューブ容器を示す正面図である。
【図28】本発明の実施形態３に係るチューブ容器を示す斜視図である。
【図29】本発明の実施形態４に係るチューブ容器を示す正面図である。
【図31】本発明の実施形態４に係るチューブ容器を部分的に示す部分拡大断面図である。
【図32】本発明の実施形態４に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。
【図33】本発明の実施形態４における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す、模式的な断面図である。
【図34】本発明の実施形態４において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態を示す平面図である。
【図35】本発明の実施形態４において、溶断工程において筒状体が溶断される様子を模式的に示す正面図である。
【図36】本発明の実施形態５に係るチューブ容器を示す斜視図である。
【図38】本発明の実施形態５における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す斜視図である。
【図39】本発明の実施形態５において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態の筒状体を示す模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明の各実施形態に係るチューブ容器について説明する。以下の各実施形態の説明においては、図中の同一部分または相当部分には同一符号を付して、その説明は繰り返さない。
【0012】
（実施形態１）
＜チューブ容器＞
図１は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を示す正面図である。図２は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を一方側から示す斜視図である。図３は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を他方側から示す斜視図である。図４は、図１のチューブ容器の一部をＩＶ－ＩＶ線矢印方向から見た断面図である。
＜チューブ容器＞
図１は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を示す正面図である。図２は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を一方側から示す斜視図である。図３は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器を他方側から示す斜視図である。図４は、図１のチューブ容器の一部をＩＶ－ＩＶ線矢印方向から見た断面図である。
【0013】
図１から図４に示すように、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１は、筒状胴部１０と、注出部２０と、閉塞部３０と、キャップ部４０とを備えている。なお、図４に示されるチューブ容器１においては、キャップ部４０は図示していない。後に説明される図においても、キャップ部４０は図示されない場合がある。
【0014】
【0015】
図６は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の分解斜視図である。図５および図６に示すように、シート基部１１は、一枚のシートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、該第１の側端部ＳＥ１の反対に位置する上記シートＳの第２の側端部ＳＥ２との間に位置している。溶着部１２は、上記シートＳを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを上記シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。上記厚さ方向とは、シートＳの面方向ＤＰに直交する方向である。
【0016】
このように、本実施形態において、筒状胴部１０は一枚のシートＳからなる。まず、シートＳの詳細について説明する。
【0017】
第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳは、シートＳの厚さ方向から見て、矩形状の外形を有している。ただし、シートＳは、湾曲または屈曲させることで筒状胴部１０を形成できるものであれば、厚さ方向から見たときの形状は限定されない。
【0018】
図７は、本発明の実施形態１に係る筒状胴部および閉塞部を構成するシートの部分断面図である。図７に示すように、シートＳは、第１基材層ＳＬ１を少なくとも含んでいる。第１基材層ＳＬ１は、筒状胴部１０の径方向において、筒状胴部１０の中心側に位置している。すなわち、第１基材層ＳＬ１は、筒状胴部１０の最内層である。
【0019】
第１基材層ＳＬ１は、樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリエステル系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでいる。リサイクル性を向上させる観点からは、第１基材層ＳＬ１はポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。さらに、第１基材層ＳＬ１が比較的剛性の高いポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることにより、筒状胴部１０を塑性変形させて、後述の各屈曲部を形成することが容易となる。
【0020】
第１基材層ＳＬ１がポリオレフィン系樹脂を主成分として含む場合、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンポリマー等が挙げられる。リサイクル性の観点から、第１基材層ＳＬ１のポリオレフィン系樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。
【0021】
第１基材層ＳＬ１がポリエステル系樹脂を主成分として含む場合、当該ポリエステル系樹脂としては、チューブ容器１の筒状胴部１０として使用できるものであれば特に限定されない。ポリエステル系樹脂としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ、グリコール成分の一部がシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）またはネオペンチルグリコール等で変性されたポリエチレンテレフタレート）、ポリ乳酸等が挙げられる。第１基材層ＳＬ１は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。
【0022】
筒状胴部１０のリサイクル性の観点から、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂は、溶着部１２におけるシートＳ同士を比較的低いエネルギーで互いに溶着させる観点、および、超音波振動を効率良く伝達させる観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。よって、第１基材層ＳＬ１は、筒状胴部１０のリサイクル性、ならびに、溶着部１２および後述する閉塞部３０におけるシートＳの接着性の両観点から、非晶性のホモポリエチレンテレフタレートであることが最も好ましい。環境負荷低減の観点からは、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状胴部１０の内側に内容物を収容させる場合には、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂が、バージン原料からなることが好ましい。
【0023】
また、第１基材層ＳＬ１は、単層フィルムでもよいし、または、積層フィルムの一部であってもよい。第１基材層ＳＬ１を構成するフィルム（単層フィルムまたは積層フィルム）は、無延伸、一軸延伸、または、二軸延伸フィルムであってもよい。筒状胴部１０および後述する閉塞部３０におけるシートＳ同士の接着性、ならびに、筒状胴部１０と注出部２０との接合強度をより向上させる観点から、第１基材層ＳＬ１は、無延伸または一軸延伸フィルムで構成されていることが好ましく、無延伸フィルムで構成されていることがより好ましい。第１基材層ＳＬ１が無延伸または一軸延伸のフィルムで構成されていれば、第１基材層ＳＬ１の表面の結晶化が抑制されているため、超音波溶着を実施する際においては他の層との溶着性が向上する。第１基材層ＳＬ１は、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、無延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。
【0024】
本実施形態において、シートＳは、第２基材層ＳＬ２をさらに含んでいる。第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１に積層されている。第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１から見て筒状胴部１０の径方向外側に位置している。シートＳは、第２基材層ＳＬ２を含んでいなくてもよい。シートＳは、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に他の層をさらに含んでいてもよい。
【0025】
本実施形態において、第２基材層ＳＬ２は樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリエステル系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでいる。リサイクル性を向上させる観点からは、第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１と同様に、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。さらに、第２基材層ＳＬ２が比較的剛性の高いポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることにより、筒状胴部１０を塑性変形させて、後述の各屈曲部を形成することが容易となる。
【0026】
第２基材層ＳＬ２のポリオレフィン系樹脂としては、第１基材層ＳＬ１のポリオレフィン系樹脂として採用可能なものを用いることができる。リサイクル性の観点から、第２基材層ＳＬ２のポリオレフィン系樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。
【0027】
第２基材層ＳＬ２のポリエステル系樹脂としては、第１基材層ＳＬ１のポリエステル系樹脂として採用可能なものと同様のものを用いることができる。第２基材層ＳＬ２は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。リサイクル性の観点から、第２基材層ＳＬ２のポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状胴部１０および後述する閉塞部３０の製造費用低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。
【0028】
第２基材層ＳＬ２は、単層フィルムであってもよいし、積層フィルムの一部であってもよい。第２基材層ＳＬ２を構成する単層フィルムまたは積層フィルムは、無延伸、一軸延伸、または、二軸延伸フィルムであってもよい。第２基材層ＳＬ２を構成するフィルムは、二軸延伸フィルムであることが好ましい。これにより、筒状胴部１０を強靭に保ちつつ径方向厚さをより薄くできる。また、シートＳが後述するバリア層ＢＬを含む場合には、第２基材層ＳＬ２を構成するフィルムが二軸延伸フィルムであることにより、バリア層ＢＬの割れなどを抑制できる。第２基材層ＳＬ２が積層フィルムの一部である場合、第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１とともに積層フィルムの一層として構成されていてもよく、接着剤層などを介することなく直接第１基材層ＳＬ１に積層されていてもよい。第２基材層ＳＬ２は、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、二軸延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。
【0029】
本実施形態において、シートＳは、バリア層ＢＬをさらに含んでいる。バリア層ＢＬは、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１側に位置しているが、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に位置していてもよい。なお、シートＳは、バリア層ＢＬを含んでいなくてもよい。
【0030】
バリア層ＢＬを構成する材料は特に限定されない。バリア層ＢＬとしては、シリカバリア層もしくはアルミナバリア層などのセラミックバリア層、または、アルミバリア層などの金属バリア層などが挙げられる。本実施形態において、バリア層ＢＬは、第２基材層ＳＬ２（具体的には第２基材層ＳＬ２を構成するフィルム）に蒸着により積層されている。
【0031】
本実施形態において、シートＳは、第１接着剤層ＡＬ１をさらに含んでいる。第１接着剤層ＡＬ１は、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置している。より具体的には、第１接着剤層ＡＬ１は、第１基材層ＳＬ１とバリア層ＢＬとの間に位置し、これらを互いに接合する。バリア層ＢＬが第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していない場合には、第１接着剤層ＡＬ１は、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２とを互いに接合する。第１接着剤層ＡＬ１を構成する接着剤は特に限定されないが、ドライラミネート用接着剤を用いることが好ましい。ドライラミネート用接着剤としては、従来公知のものを使用することができる。
【0032】
本実施形態において、シートＳは、第３基材層ＳＬ３をさらに含んでいる。第３基材層ＳＬ３は、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に積層されている。第３基材層ＳＬ３は、第１基材層ＳＬ１および第２基材層ＳＬ２から見て筒状胴部１０の径方向外側に位置している。第３基材層ＳＬ３は、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していてもよい。
【0033】
なお、シートＳは、第１基材層ＳＬ１と第３基材層ＳＬ３との間に他の層をさらに含んでいてもよい。シートＳは、第２基材層ＳＬ２と第３基材層ＳＬ３との間に他の層をさらに含んでいてもよい。シートＳは第３基材層ＳＬ３を含んでいなくてもよい。
【0034】
本実施形態において、第３基材層ＳＬ３は樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂を主成分として含んでいてもよい。第３基材層ＳＬ３の樹脂成分としては、ポリオレフィン系樹脂、または、第１基材層ＳＬ１および第２基材層ＳＬ２の主成分として採用可能なポリオレフィン系樹脂およびポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。第３基材層ＳＬ３が、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１の反対側に積層されている場合、溶着部１２におけるシートＳ同士の接着性の観点から、第３基材層ＳＬ３は、第１基材層ＳＬ１の主成分と同種の樹脂成分を主成分として含むことが好ましい。これにより、溶着部１２において、第１基材層ＳＬ１と第３基材層ＳＬ３とが互いに溶着し、溶着部１２においてシートＳ同士の接合強度をより向上させることができる。第３基材層ＳＬ３も、第１基材層ＳＬ１と同様に、ポリエステル系樹脂を主成分として含むことが好ましい。第３基材層ＳＬ３が比較的剛性の高いポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることにより、筒状胴部１０を塑性変形させて、後述の各屈曲部を形成することが容易となる。
【0035】
第３基材層ＳＬ３の主成分として採用可能なポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレートまたはグリコール変性ポリエチレンテレフタレートであることが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第３基材層ＳＬ３におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状胴部１０の製造費用低減の観点からは、第３基材層ＳＬ３におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。
【0036】
第３基材層ＳＬ３は、単層フィルムでもよいし、または積層フィルムの一部であってもよい。第３基材層ＳＬ３を構成するフィルム（単層フィルムまたは積層フィルム）は、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、または、二軸延伸フィルムのいずれから構成されていてもよい。筒状胴部１０におけるシートＳ同士の接着性（すなわち、溶着部１２における第１基材層ＳＬ１と第３基材層ＳＬ３との溶着の容易さ）の観点から、第３基材層ＳＬ３は、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムで構成されていることが好ましく、無延伸フィルムで構成されていることがより好ましい。第３基材層ＳＬ３が無延伸または一軸延伸のフィルムで構成されていれば、第３基材層ＳＬ３の表面の結晶化が抑制されているため、超音波溶着を実施する際においては他の層との溶着性が向上する。第３基材層ＳＬ３は、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、無延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。
【0037】
第３基材層ＳＬ３は、シートＳの最外層であることが好ましく、少なくとも、溶着部１２および閉塞部３０においてシートＳの最外層であることが好ましい。
【0038】
本実施形態において、シートＳは、第２接着剤層ＡＬ２をさらに含んでいる。第２接着剤層ＡＬ２は、第２基材層ＳＬ２と第３基材層ＳＬ３との間に位置しており、これらを互いに接合する。第２接着剤層ＡＬ２を構成する接着剤は特に限定されないが、ドライラミネート用接着剤を用いることが好ましい。ドライラミネート用接着剤としては、従来公知のものを使用することができる。
【0039】
シートＳは、意匠性向上のための印刷層をさらに含んでいてもよい。印刷層は、筒状胴部１０の最内層である第１基材層ＳＬ１より径方向外側に位置していれば、いずれの層間に位置していてもよい。たとえば第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１から見て第２基材層ＳＬ２とは反対側に位置していてもよい。印刷層は、第３基材層ＳＬ３から見て第２基材層ＳＬ２とは反対側に位置していてもよいし、第３基材層ＳＬ３と第２基材層ＳＬ２との間に位置していてもよい。印刷層は、第３基材層ＳＬ３から見て第２基材層ＳＬ２とは反対側に位置していることが好ましい。
【0040】
シートＳは、溶着部１２において印刷層を含まないことも好ましい。これにより、溶着部１２の溶着時において印刷層が溶けてチューブ容器１の美粧性が低下することを抑制できる。また、後述する閉塞部３０においてシートＳが印刷層を含まないことも好ましい。これにより、閉塞部３０に係る溶着時において印刷層が溶けてチューブ容器１の美粧性が低下することを抑制できる。
【0041】
印刷層は、たとえばインキからなる。インキとしては、たとえば油性インキ（溶媒に有機溶剤を用いた溶剤系インキを含む）、水性インキ（水分散系のエマルジョンインキを含む）、または、ＵＶ硬化型インキなどが挙げられる。
【0042】
シートＳは、アンカーコート層をさらに含んでいてもよい。アンカーコート層は、印刷層と他の層との間に位置する。アンカーコート層は、印刷層と他の層との接着性を高める。アンカーコート層は従来公知のアンカーコート剤等により形成できる。
【0043】
シートＳが印刷層を含む場合、印刷層にはさらに透明保護層が積層されていてもよい。透明保護層は、たとえばポリプロプレンフィルムなどの樹脂フィルムであってもよいし、透明インキからなる層であってもよい。
【0044】
シートＳの合計厚さは、シートＳを筒状に形成する観点およびチューブ容器１の取扱性の観点から、たとえば１２μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。これにより、筒状胴部１０を容器の一部として用いる場合には、容器に収容された内容物を押し出すようにして注出可能なスクイズ性を、筒状胴部１０に付与できる。ひいては、シートＳが、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１を含んでいる場合には、シートＳの合計厚さが１２μｍ以上３００μｍ以下であることにより、筒状胴部１０に折罫線を容易に形成することができる。これにより、筒状胴部１０に良好なスクイズ性を付与できる。一方で、シートＳの厚さを薄くするほど、スクイズ性が良好になるが、チューブ容器１の落下および着地の衝撃によって、閉塞部３０において互いに溶着されたシートＳ同士が乖離しやすい傾向となる。この傾向は、第１基材層ＳＬ１が主成分としてポリエステル系樹脂を含む場合に特に大きくなる。
【0045】
また、第１基材層ＳＬ１の厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第２基材層ＳＬ２の厚さは、たとえば５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。
【0046】
シートＳが互いに積層された複数の層を含む場合、第１基材層ＳＬ１は、筒状胴部１０の最内層であって溶着部１２の溶着の際に必ず他の層と接着することになる観点から、第２基材層ＳＬ２より厚いことが好ましい。これにより、溶着部１２における溶着の際に、第２基材層ＳＬ２に含まれる樹脂成分がシートＳ同士の溶着の強度に与える影響を小さくできる。当該影響をより小さくする観点から、第１基材層ＳＬ１の厚さは、第２基材層ＳＬ２の厚さの１．５倍以上であることが好ましく、３倍以上であることがより好ましく、５倍以上であることがさらに好ましい。第１基材層ＳＬ１は、シートＳにおいて最も厚い層であってもよい。なお、本明細書において、シートＳおよびこれらを構成する層の厚さとは、筒状胴部１０を形成する前の状態のシートＳおよびこれら構成する厚さをいい、シート基部１１における、延在部１１３（詳細は後述）を構成する層の、筒状胴部１０の径方向厚さに相当する。
【0047】
第３基材層ＳＬ３の厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第３基材層ＳＬ３の厚さは、たとえば５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。第３基材層ＳＬ３の厚さは、第１基材層ＳＬ１と同じであってもよい。これにより、第１基材層ＳＬ１を構成するフィルムと同じフィルムにて第３基材層ＳＬ３を構成することが可能となる。なお、第３基材層ＳＬ３の厚さは第１基材層ＳＬ１の厚さと異なっていてもよい。第３基材層ＳＬ３の厚さは、第１基材層ＳＬ１より厚いことも好ましい。第３基材層ＳＬ３の厚さが第１基材層ＳＬ１より厚いことで、シートＳが第１基材層ＳＬ１側において凹状にカールしやすくなり、シートＳの筒状化がより容易となる。第３基材層ＳＬ３は、シートＳにおいて最も厚い層であってもよい。第３基材層ＳＬ３は、第２基材層ＳＬ２より厚いことが好ましい。
【0048】
次に、シート基部１１および溶着部１２の詳細について説明する。図８は、図３の筒状胴部をＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線矢印方向から見た部分断面図である。図１～図３、図５および図８に示すように、シート基部１１は、第１基端部１１１と、第２基端部１１２と、延在部１１３とを有している。
【0049】
第１基端部１１１は、シートＳにおいて第２の側端部ＳＥ２と連続している部分である。第２基端部１１２は、シートＳにおいて第１の側端部ＳＥ１と連続している部分である。第１基端部１１１および第２基端部１１２は、それぞれ溶着部１２に沿って、筒状胴部１０の一方端部１３から他方端部１４にかけて延びている（図１～図３および図５参照）。
【0050】
第１基端部１１１および第２基端部１１２の平均厚さは、筒状胴部１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）と異なっている。
【0051】
第１基端部１１１および第２基端部１１２は、筒状胴部１０形成前のシートＳの厚さより径方向厚さが厚い部分および薄い部分の両方を有していてもよいし、厚い部分のみまたは薄い部分のから構成されていてもよい。たとえば、図８に示す断面視においては、第１基端部１１１の径方向厚さは、筒状胴部１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）より厚い。また、第２基端部１１２は、筒状胴部１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）よりの径方向厚さが薄い部分と、厚い部分とを有している。
【0052】
延在部１１３は、シートＳの面方向ＤＰ（筒状胴部１０の周方向ＤＣ）において第１基端部１１１と第２基端部１１２との間に位置している部分である（図５参照）。延在部１１３は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡから見て、略Ｃ字状の外形を有している。筒状胴部１０の径方向における延在部１１３の厚さは、筒状胴部１０形成前のシートＳの厚さと等しい。
【0053】
帯状の溶着部１２は、上記シートＳを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを上記シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１の外周面と、第２の側端部ＳＥ２の内周面とが、互いに溶着されている（図５参照）。溶着部１２は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡに沿って延びている（図３参照）。溶着部１２は、一方端部１３から他方端部１４まで連続的に延びている。
【0054】
溶着部１２は、第１先端縁１２１と、第２先端縁１２２と、溶着部外周面１２３と、溶着部内周面１２４とを有している。
【0055】
図８に示すように、第１先端縁１２１は、筒状胴部１０の周方向ＤＣにおける第１の側端部ＳＥ１の先端縁である。第１先端縁１２１は、第１基端部１１１と接合している。これにより、溶着部１２の溶着面積が比較的大きくなる。ひいては、溶着部１２に剥離の応力がかかったときに、当該応力が分散される。よって、溶着部１２の溶着強度が向上する。
【0056】
なお、本実施形態では、第１先端縁１２１において、第１の側端部ＳＥ１の第１基材層ＳＬ１と、第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１との間に境界があるが、当該境界はなくてもよい。すなわち、第１の側端部ＳＥ１の第１基材層ＳＬ１と、第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１とが互いに溶融して周方向ＤＣに連続していてもよい。
【0057】
さらに、第１先端縁１２１は、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置している。これにより、第１先端縁１２１が外部の物体に接触する機会を低減できる。特に、本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１の外周面と、第２の側端部ＳＥ２の内周面とが、互いに溶着されることで溶着部１２が形成される（図５参照）。したがって、第１先端縁１２１が、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していることにより、チューブ容器１の内容物が第１先端縁１２１と接触する機会を低減できる。このとき、第１先端縁１２１の少なくとも一部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していればよい。しかしながら、図８に示すように、第１先端縁１２１の全部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していることが最も好ましい。
【0058】
また、第１の側端部ＳＥ１における第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との第１層間部ＳＢ１は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内にて第１基端部１１１と接している。これにより、チューブ容器１の内容物が第１の側端部ＳＥ１における第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との第１層間部ＳＢ１に接触しにくくなる。ひいては、内容物が第１層間部ＳＢ１に接触することによる第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との層間剥離の発生を抑制できる。
【0059】
なお、図５を参照すると、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との境界面が形成されているように模式的に示されている。しかしながら、本実施形態において実際には、図８を参照すると、第１の側端部ＳＥ１の第３基材層ＳＬ３と、第２の側端部ＳＥ２の第１基材層ＳＬ１とが互いに溶け合うことで、一体層ＭＬが形成されている。このため、少なくとも、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とは、周方向ＤＣに沿う境界面を明確には形成していない。一体層ＭＬの詳細については後述する。
【0060】
第１先端縁１２１は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３から他方端部１４まで延びている（図３参照）。
【0061】
図８に示すように、第２先端縁１２２は、第２の側端部ＳＥ２の周方向ＤＣにおける先端縁である。第２先端縁１２２は、第２基端部１１２と接合している。これにより、溶着部１２の溶着面積が比較的大きくなる。ひいては、溶着部１２に剥離の応力がかかったときに、この応力が分散される。
【0062】
なお、本実施形態では、第２先端縁１２２において、第２の側端部ＳＥ２の第３基材層ＳＬ３と、第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３との間に境界があるが、当該境界はなくてもよい。すなわち、第２の側端部ＳＥ２の第３基材層ＳＬ３と、第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３とが互いに溶融して周方向ＤＣに連続していてもよい。
【0063】
さらに、第２先端縁１２２は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置している。これにより、第２先端縁１２２が外部の物体に接触する機会を低減できる。このとき、第２先端縁１２２の少なくとも一部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置していればよい。しかしながら、図８に示すように、第２先端縁１２２の全部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置していることが最も好ましい。
【0064】
また、第２の側端部ＳＥ２における第２基材層ＳＬ２と第３基材層ＳＬ３との第２層間部ＳＢ２は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内にて第２基端部１１２と接している。これにより、筒状胴部１０の外側に位置する他の物体が第２層間部ＳＢ２に接触しにくくなる、ひいては、上記他の物体が第２層間部ＳＢ２に接触することにより第２基材層ＳＬ２と第３基材層ＳＬ３との層間剥離の発生を抑制できる。
【0065】
第２先端縁１２２は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３から他方端部１４まで延びている（図３参照）。
【0066】
次に、一体層ＭＬについて説明する。図８に示すように、一体層ＭＬは、第１の側端部ＳＥ１の第３基材層ＳＬ３と、第２の側端部ＳＥ２の第１基材層ＳＬ１とが互いに溶け合うことで、一つの層として形成された層である。このため、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに強固に接続される。
【0067】
一体層ＭＬは、第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１と溶着している。具体的には、一体層ＭＬが、第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１と境界を形成せず、第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１と周方向ＤＣにおいて連続している。これにより、一体層ＭＬが第１基端部１１１の第１基材層ＳＬ１と強固に接続される。また、一体層ＭＬは、第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３と溶着している。具体的には、一体層ＭＬが、第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３と境界を形成せず、第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３と周方向ＤＣにおいて連続している。これにより、一体層ＭＬと第２基端部１１２の第３基材層ＳＬ３とが互いに強固に接続される。
【0068】
図８に示すように、溶着部外周面１２３は、筒状胴部１０の径方向外側を向いている。溶着部外周面１２３は、第２の側端部ＳＥ２で構成されている。溶着部外周面１２３には、凹凸が形成されている。すなわち、第２の側端部ＳＥ２には、径方向外側において凹凸が形成されている。溶着部外周面１２３に凹凸が形成されていることで、触覚による識別性を高めることができるとともに、筒状胴部１０を把持したときに筒状胴部１０が滑り落ちにくくなる。
【0069】
溶着部１２においては、前記筒状胴部１０の一方端部１３から他方端部１４にかけて、前記溶着部外周面１２３の前記周方向ＤＣの全体に凹凸が形成されている（図３および図８参照）。そして、溶着部１２（第２の側端部ＳＥ２）において、第２基材層ＳＬ２と第３基材層ＳＬ３との第２層間部ＳＢ２は、溶着部外周面１２３の凹凸の形状に沿うように延びている（図８参照）。
【0070】
本実施形態において、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２５は、筒状胴部１０の径方向から見て、格子状に形成されている（図３参照）。ただし、筒状胴部１０の径方向から見たときの凸部１２５の形状は特に限定されない。溶着部外周面１２３には、凹部が格子状に形成されていてもよい。溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２５または凹部が、格子状に形成されていることにより、筒状胴部１０の周方向ＤＣおよび軸方向ＤＡに沿う方向のいずれにおいても、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との溶着面積を大きくすることができる。
【0071】
凸部１２５または凹部は、筒状胴部１０の径方向から見て、複数のドット状に形成されていてもよいし、互いに平行な複数の線状に形成されていてもよい。また、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２５の高さ寸法は、筒状胴部１０形成前のシートＳの厚さ（１１３の厚さ）の寸法より大きくなっている。そして、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２５の高さ寸法は、筒状胴部１０形成前のシートＳの厚さ（延在部１１３の厚さ）の寸法の１．１倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．５倍以上がさらに好ましい。凸部１２５の高さ寸法が大きくなるほど、凹凸の形状に沿うように延びている第２層間部ＳＢ２の周方向ＤＣに沿う方向における長さが長くなり、溶着部１２にかかる剥離応力が分散され、溶着部１２の強度が向上する。
【0072】
一方、溶着部内周面１２４は、筒状胴部１０の径方向内側を向いている。溶着部内周面１２４は、周方向ＤＣに沿うように滑らかである。
【0073】
上記のような溶着部外周面１２３および溶着部内周面１２４を有するため、溶着部１２は、径方向厚さが比較的厚い部分（凸部１２５が位置している部分）と、径方向厚さが比較的薄い部分とを有している。溶着部１２において、径方向厚さが最も厚い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１の延在部１１３の径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳの厚さ寸法）の、１．５倍超かつ３倍以下である。溶着部１２において、径方向厚さが最も薄い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１の延在部１１３の径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳの厚さ寸法）の０．３倍以上１．５倍以下である。
【0074】
なお、本実施形態において、凹凸形状が溶着部外周面１２３に形成されていたが、溶着部内周面１２４に凹凸形状が形成されていてもよい。溶着部内周面１２４に凹凸形状が形成される場合、当該凹凸形状の凸部は、上述した凸部１２５と同様の構成を有することができる。またこの場合、溶着部１２（第１の側端部ＳＥ１）において、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との第１層間部ＳＢ１が、溶着部内周面１２４の凹凸の形状に沿うように延びていてもよい。さらにこの場合、溶着部外周面１２３は、周方向ＤＣに沿うように滑らかであってもよい。
【0075】
筒状胴部１０は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３において、注出部２０と接合している。一方端部１３は、注出部２０と接合されることで、可撓性を有さず、その外形形状を維持可能に構成されていてもよい。一方端部１３は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡから見て、円環状の外形を有している。一方端部１３は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡから見て、楕円環状または多角形環状の外形を有していてもよい。
【0076】
筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３は、当該軸方向ＤＡにおけるシート基部１１の一方端部と、溶着部１２の一方端部とからなる。一方端部１３においても、第１先端縁１２１は、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置することが好ましい。これにより、一方端部１３の第１先端縁１２１近傍において筒状胴部１０の内表面が比較的滑らかになり、筒状胴部１０の内表面を注出部２０に容易に接合できる。
【0077】
また、一方端部１３において、第２先端縁１２２も、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置していることも好ましい。これにより、一方端部１３の第２先端縁１２２近傍において筒状胴部１０の外表面が比較的滑らかになり、注出部２０の少なくとも一部を筒状胴部１０の外周側と接合させる場合には、筒状胴部１０の外表面を注出部２０に容易に接合できる。
【0078】
また、本実施形態においては、一方端部１３においても、溶着部内周面１２４が周方向ＤＣに沿うように滑らかである。このため、一方端部１３において筒状胴部１０の内周面と注出部２０との接合が容易になる。
【0079】
筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける他方端部１４は、軸方向ＤＡに直交する方向（具体的には後述する第２方向）に沿って延びている。他方端部１４は、閉塞部３０により閉塞されている。他方端部１４は、閉塞部３０に沿うように延びている。
【0080】
ここで、注出部２０について説明する。図１から図４に示すように、注出部２０は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３に接合されている。これにより、注出部２０は、筒状胴部１０に収容された内容物を注出可能である。本実施形態においては、注出部２０も内容物を収容可能な形状を有しており、チューブ容器１は、筒状胴部１０と注出部２０とで形成された空間に内容物を収容可能である。
【0081】
具体的には、注出部２０は、筒状胴部１０の一方端部１３の径方向内側に位置している。注出部２０は、筒状胴部１０の一方端部１３の径方向外側に位置していてもよい。注出部２０は、筒状胴部１０の一方端部１３の径方向外側および径方向内側の両方に位置していてもよい。
【0082】
注出部２０は、注出口２１と、肩部２２と、延出部２３とを有している。注出口２１は、内容物を注出するために設けられている。換言すれば、注出口２１は、キャップ部４０が取り外された状態のチューブ容器１の内部と外部とを互いに連通させている。注出口２１は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡに沿って延び、略筒状の外形を有している。
【0083】
肩部２２は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡから見た時に注出口２１を中心として注出口２１から径方向に拡がっている。本実施形態において、肩部２２は、上記軸方向ＤＡから見たときの外形が円形上であるが、楕円形状または多角形状であってもよい。また、本実施形態において肩部２２は、略円錐台状の外形を有しているが、円盤状の外形を有していてもよい。
【0084】
肩部２２の厚みは特に限定されないが、たとえば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。なお、肩部２２の厚みとは、肩部２２の外表面から内表面までの最短の厚みである。
【0085】
延出部２３は、肩部２２から、筒状胴部１０の軸方向ＤＡに沿って延出している。延出部２３は、上記軸方向ＤＡから見て、環状の外形を有している。
【0086】
本発明の実施形態１に係るチューブ容器１において、注出部２０は、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなる。注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。チューブ容器１のリサイクル性の観点からは、注出部２０のポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、注出部２０の成形性の観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。なお、注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、結晶性のポリエステル系樹脂（たとえば、結晶性のポリエチレンテレフタレート）であってもよい。チューブ容器１のリサイクル性の観点から、注出部２０を構成する樹脂組成物は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。注出部２０を構成する樹脂組成物は、従来公知の添加剤をさらに含んでいてもよい。また、環境負荷低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなることが好ましいが、注出部２０の製造費用低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。
【0087】
注出部２０を成形するために使用される、ポリエステル系樹脂材料の固有粘度（ＩＶ）の値は、ＪＩＳ規格（Ｋ７３９０－１：２０１５）に準拠して測定したときに、たとえば０．６０以上０．９０以下であればよい。ＩＶ値が０．６０以上０．９０以下であれば、注出部２０の成形が容易となる。
【0088】
【0089】
図１から図４および図９に示すように、閉塞部３０は、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部とをシートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成されたシートＳ、すなわち筒状体ＣＢ（特に図９参照）の内周面を、第１方向Ｄ１につき合わせてさらに溶着させることで形成されている。閉塞部３０は、筒状胴部１０の上記軸方向ＤＡにおける他方端部１４を閉塞する。本実施形態において、閉塞部３０は、扁平状の外形を有している。
【0090】
閉塞部３０は可撓性を有していてもよい。ただし、外力が作用していない状態において、閉塞部３０は、上記軸方向ＤＡおよび第１方向Ｄ１の両方に直交する方向である第２方向Ｄ２に略平行に延びた状態の閉塞部３０が説明される。
【0091】
以下、筒状胴部１０についてさらに説明する。図１から図４に示すように、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１において、筒状胴部１０は、外部から受けた衝撃が筒状胴部１０に収容された内容物を介して閉塞部３０に伝わることを緩和する、衝撃緩和部１０Ｒを有している。以下、筒状胴部１０における、衝撃緩和部１０Ｒに係る構成について説明する。
【0092】
図２から図４に示すように、筒状胴部１０は、第１方向Ｄ１において互いに対向する第１壁部１０Ａおよび第２壁部１０Ｂからなる。溶着部１２は、第１壁部１０Ａに位置しているが、第２壁部１０Ｂに位置してもよい。そして、本発明の実施形態１においては、第１壁部１０Ａが、衝撃緩和部１０Ｒとして、第１屈曲部１５１を有している。
【0093】
第１屈曲部１５１は、筒状胴部１０の収容空間内における一方端部１３から他方端部１４までの最短経路が直線状にならないように、第１壁部１０Ａが第２壁部１０Ｂに向かって凸状に屈曲することで形成されている。図４においては、当該最短経路を模式的に経路Ｐで示している。また、第１屈曲部１５１が形成されていることにより、閉塞部３０は、一方端部１３における筒状胴部１０の軸方向ＤＡに対して傾斜している。なお、第１屈曲部１５１は、第１壁部１０Ａが塑性変形することにより形成されている。第１屈曲部１５１は、第２方向Ｄ２に沿って延びている。第１屈曲部１５１は、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２おける一方端から他方端まで延びている。第１屈曲部１５１は、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における一方端および他方端まで延びていなくてもよい。
【0094】
第１壁部１０Ａは、第１主壁部１５２と、第１端壁部１５３とをさらに有している。第１主壁部１５２は、第１壁部１０Ａの一部を構成している。第１主壁部１５２は、第１屈曲部１５１より一方端部１３側に位置する部分である。具体的には、第１主壁部１５２は、筒状胴部１０の一方端部１３を含んでいる。第１端壁部１５３は、第１壁部１０Ａの一部を構成している。第１端壁部１５３は、第１屈曲部１５１より他方端部１４側に位置する部分である。具体的には、第１端壁部１５３は、筒状胴部１０の他方端部１４を含んでいる。
【0095】
第２壁部１０Ｂは、第１対向屈曲部１５４と、第２主壁部１５５と、第２端壁部１５６とを有している。第１対向屈曲部１５４は、第１屈曲部１５１と対向する位置にて、第１屈曲部１５１に沿って第２壁部１０Ｂが屈曲することで形成されている。第１対向屈曲部１５４は、第２壁部１０Ｂが第１壁部１０Ａとは反対側に向かって凸状に屈曲することで形成されている。なお、第１対向屈曲部１５４は、第２壁部１０Ｂが塑性変形することにより形成されている。第１対向屈曲部１５４は、第２方向Ｄ２に沿って延びている。第１対向屈曲部１５４は、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における一方端から他方端まで延びている。第１対向屈曲部１５４は、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における一方端から他方端まで延びていなくてもよい。
【0096】
第２主壁部１５５は、第２壁部１０Ｂの一部を構成している。第２主壁部１５５は、第２壁部１０Ｂの一部を構成している。第２主壁部１５５は、第１対向屈曲部１５４より一方端部１３側に位置する部分である。具体的には、第２主壁部１５５は、筒状胴部１０の一方端部１３を含んでいる。第２端壁部１５６は、第２壁部１０Ｂの一部を構成している。第２端壁部１５６は、第１対向屈曲部１５４より他方端部１４側に位置する部分である。具体的には、第２端壁部１５６は、筒状胴部１０の他方端部１４を含んでいる。
【0097】
筒状胴部１０は、筒状胴部１０の収容空間のうち、主に、第１主壁部１５２および第２主壁部１５５との間の空間において、内容物を収容する。第１端壁部１５３および第２端壁部１５６は、互いに溶着することなく、離間している。第１端壁部１５３および第２端壁部１５６は、互いに溶着することなく、互いに接していてもよい。第１端壁部１５３および第２端壁部１５６は、互いに部分的に溶着していてもよい。第２方向Ｄ２から見たときに、第１端壁部１５３および第２端壁部１５６は、閉塞部３０の延びる方向に沿って、延びていてもよい。第２方向Ｄ２から見たときに、シートＳが他方端部１４において折れ曲がるとともに、第１端壁部１５３および第２端壁部１５６が、閉塞部３０から延びていてもよい。
【0098】
【0099】
本発明の実施形態１に係るチューブ容器１において、キャップ部４０は、樹脂組成物からなる。キャップ部４０は、チューブ容器１のリサイクル性の観点から、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなることが好ましい。
【0100】
キャップ部４０におけるポリエステル系樹脂は、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。チューブ容器１のリサイクル性の観点からは、キャップ部４０のポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、キャップ部４０におけるポリエステル系樹脂は、キャップ部４０の成形性の観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。
【0101】
＜内容物入りチューブ容器＞
内容物入りチューブ容器は、チューブ容器１と、チューブ容器１（筒状胴部１０および注出部２０）に収容された内容物とを備えている。内容物は特に限定されないが、従来公知のチューブ容器に収容されるものであってもよい。内容物としては、たとえば、化粧料、食品、医薬品、または、口腔用組成物などが挙げられる。当該内容物は、ポリオレフィン系樹脂に吸着可能な油溶性化合物、油性成分、揮発性油性成分、香料または甘味料のうち少なくとも１つ、または、界面活性剤を含有してもよい。
内容物入りチューブ容器は、チューブ容器１と、チューブ容器１（筒状胴部１０および注出部２０）に収容された内容物とを備えている。内容物は特に限定されないが、従来公知のチューブ容器に収容されるものであってもよい。内容物としては、たとえば、化粧料、食品、医薬品、または、口腔用組成物などが挙げられる。当該内容物は、ポリオレフィン系樹脂に吸着可能な油溶性化合物、油性成分、揮発性油性成分、香料または甘味料のうち少なくとも１つ、または、界面活性剤を含有してもよい。
【0102】
本実施形態に係るチューブ容器１において、内容物と直接接触する樹脂（第１基材層ＳＬ１）がポリエステル系樹脂であれば、ポリオレフィン系樹脂に吸着可能な上記成分がチューブ容器１に吸着したり、チューブ容器１がこれらの成分を吸収して膨潤することを比較的抑制できる。また、溶着部１２が強固に接合されているため、界面活性剤が溶着部１２から外部へ漏出することを抑制できる。
【0103】
油溶性化合物としては、たとえば、ＤＬ－α－トコフェロール、Ｄ－δ－コフェロール、酢酸ＤＬ－α－トコフェロール、コハク酸ＤＬ－α－トコフェロール、ニコチン酸ＤＬ－α－トコフェロール、リノール酸ＤＬ－α－トコフェロール等のトコフェロール類；３－メチル－４－イソプロピルフェノール（別名イソプロピルメチルフェノール）等が挙げられる。油溶性化合物は、たとえば、上記内容物が医薬品、食品、化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。上記トコフェロール類は、いわゆるビタミンＥおよびその誘導体であり、老化防止作用、末梢血管拡張作用、血行促進作用等を期待して上記内容物に配合される。３－メチル－４－イソプロピルフェノールは、殺菌剤、防腐剤として、アクネ化粧料等の化粧料および医薬品等に配合される。
【0104】
油性成分としては、たとえば、トリアシルグリセロール；ジアシルグリセロール；菜種油、アブラナ油、ごま油、ひまわり油、コーン油、米油、ぶどう油、ツバキ油、マカデミアナッツ油、オリーブ油、ヒマシ油、サフラワー油、大豆油、茶実油、カカオ脂、ヤシ油、硬化ヤシ油、パーム油、モクロウ、硬化ヒマシ油、ミツロウ、カンデリラロウ、カルナウバロウ、ラノリン、液状ラノリン、ホホバロウ、硬質ラノリン、ポリオキシエチレンラノリンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンコレステロールエーテル等の天然油脂類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素系油脂類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素系油脂類；ミリスチン酸イソプロピル、ミリスチン酸オクチルドデシル、パルミチン酸イソプロピル、１２－ヒドロキシステアリン酸コレステリル、ジ－２－エチルヘキシル酸エチレングリコール、ジペンタエリスリトール脂肪酸エステル、テトラ－２－エチルヘキシル酸ペンタエリスリトール、トリ－２－エチルヘキシル酸グリセリン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、セチル－２－エチルヘキサノエート、ヒマシ油脂肪酸メチルエステル等の合成油性成分；および、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、デカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキサン等の環状ポリシロキサン、３次元網目構造を形成することが可能なシリコーン樹脂、シリコーンゴム等の、シリコーン類が挙げられる。これらの油性成分は、たとえば、内容物がマヨネーズ等の食品、化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。
【0105】
揮発性油性成分としては、比較的低分子量のシリコーン油、比較的低分子量の炭化水素油、エーテル油等が挙げられる。シリコーン油としては、直鎖状シリコーンまたは環状シリコーンが挙げられる。シリコーン油としては、具体的には、鎖状ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサンが挙げられる。鎖状ジメチルポリシロキサンとしては、直鎖、分岐鎖のいずれでもよく、直鎖のものとしては、ジメチルポリシロキサン（１．５ｃｓ）、ジメチルポリシロキサン（２ｃｓ）等が挙げられ、分岐鎖のもとしては、メチルトリメチコン、トリス（トリメチルシリル）メチルシラン、テトラキス（トリメチルシリル）シラン等が挙げられる。環状ジメチルポリシロキサンとしては、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられる。炭化水素としては、イソドデカン、イソトリデカン、イソヘキサデカン、軽質イソパラフィン、軽質流動イソパラフィン等が挙げられ、エーテル油としては、エチルパーフルオロブチルエーテル等が挙げられる。これらの揮発性油性成分は、主に、内容物が日焼け止め水中油型乳化化粧料などの化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。
【0106】
香料としては、たとえば、ペパーミント油、スペアミント油、アニス油、ユーカリ油、ウィンターグリーン油、カシア油、クローブ油、タイム油、セージ油、レモン油、オレンジ油、ハッカ油、カルダモン油、コリアンダー油、マンダリン油、ライム油、ラベンダー油、ローズマリー油、ローレル油、カモミル油、キャラウェイ油、マジョラム油、ベイ油、レモングラス油、オリガナム油、パインニードル油、ネロリ油、ローズ油、ジャスミン油、グレープフルーツ油、スウィーティー油、柚油、珪皮油、シソ油、冬緑油、丁子油、ピメント油、ティーツリー油、タバナ油、スターアニス油、フェンネル油、珪藻油、バジル油、イリスコンクリート、アブソリュートペパーミント、アブソリュートローズ、オレンジフラワー、ナツメグ等の天然香料もしくはこれら天然香料の加工処理（前溜部カット、後溜部カット、分留、液液抽出、エッセンス化、粉末香料化等）した香料；カンファー、メントール、カルボン、ベンジルサクシネート、アネトール、シネオール、サリチル酸メチル、シンナミックアルデヒド、オイゲノール、メチルオイゲノール、３－ｌ－メントキシプロパン－１，２－ジオール、チモール、リナロール、リナリールアセテート、リモネン、メントン、メンチルアセテート、Ｎ－置換－パラメンタン－３－カルボキサミド、ピネン、オクチルアルデヒド、シトラール、プレゴン、カルビールアセテート、アニスアルデヒド、エチルアセテート、エチルブチレート、アリルシクロヘキサンプロピオネート、メチルアンスラニレート、エチルメチルフェニルグリシデート、バニリン、ウンデカラクトン、ヘキサナール、ブタノール、イソアミルアルコール、ヘキセノール、ジメチルサルファイド、シクロテン、フルフラール、トリメチルピラジン、エチルラクテート、エチルチオアセテート、オシメン、ｎ－デシルアルコール、メチルアセタート、シトロネニルアセテート、エチルリナロール、ワニリン、ベンズアルデヒド、等の単品香料；および、ストロベリーフレーバー、アップルフレーバー、バナナフレーバー、パイナップルフレーバー、グレープフレーバー、マンゴーフレーバー、バターフレーバー、ミルクフレーバー、フルーツミックスフレーバー、トロピカルフルーツフレーバー等の調合香料等が挙げられる。これらの香料は、たとえば、上記内容物が口腔用組成物である場合に、上記内容物に含まれる。また、香料は、わさび、からし、マスタード等の食品の香気成分として上記内容物に含まれるものであってもよい。
【0107】
甘味料としては、たとえば、サッカリン、サッカリンナトリウム、アセスルファームカリウム、ステビアエキス、ステビオサイド、ネオヘスペリジルジヒドロカルコン、グリチルリチン、ペリラルチン、ソウマチン、アスパルチルフェニルアラニンメチルエステル、メトキシシンナミックアルデヒド、パラチノース、パラチニット、エリスリトール、マルチトール、キシリトール、ラクチトールなどが挙げられる。これらの甘味料は、たとえば、上記内容物が口腔用組成物である場合に、上記内容物に含まれる。
【0108】
界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤およびノニオン界面活性剤が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、脂肪酸セッケン、高級アルキル硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、Ｎ－アシルサルコシン酸、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、リン酸エステル塩、スルホコハク酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステル硫酸エステル塩、Ｎ－アシルグルタミン酸塩、硫酸化油、ＰＯＥ－アルキルエーテルカルボン酸、ＰＯＥ－アルキルアリルエーテルカルボン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステルスルホン酸塩、二級アルコール硫酸エステル塩、高級脂肪酸アルキロールアミド硫酸エステル塩、ラウロイルモノエタノールアミドコハク酸ナトリウム、Ｎ－パルミトイルアスパラギン酸ジトリエタノールアミン、および、カゼインナトリウム等が挙げられる。カチオン界面活性剤としては、アルキルトリメチルアンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、塩化ポリ（Ｎ，Ｎ’－ジメチル－３，５－メチレンピペリジニウム)、アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、ジアルキルモリホニウム塩、ＰＯＥ －アルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体、アミルアルコール脂肪酸誘導体、塩化ベンザルコニウム、および、塩化ベンゼトニウム等が挙げられる。両性界面活性剤としては、イミダゾリン系両性界面活性剤およびベタイン系界面活性剤等が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ショ糖脂肪酸エステル、アルキルグリコシド、ポリオキシエチレン－ポリオキシプロピレンブロック共重合体、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、脂肪酸アルキロールアミド、および、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。
【0109】
＜チューブ容器の製造方法＞
次に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１の製造方法について説明する。図１０は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。本実施形態に係るチューブ容器１の製造方法は、シート準備工程Ｓ１と、重ね合わせ工程Ｓ２と、筒状体形成工程Ｓ３と、注出部接合工程Ｓ４と、キャップ部取り付け工程Ｓ５と、閉塞部形成工程Ｓ６と、衝撃緩和部形成工程Ｓ７とを備えている。
次に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１の製造方法について説明する。図１０は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。本実施形態に係るチューブ容器１の製造方法は、シート準備工程Ｓ１と、重ね合わせ工程Ｓ２と、筒状体形成工程Ｓ３と、注出部接合工程Ｓ４と、キャップ部取り付け工程Ｓ５と、閉塞部形成工程Ｓ６と、衝撃緩和部形成工程Ｓ７とを備えている。
【0110】
シート準備工程Ｓ１においては、複数の層を互いに積層することで、シートＳを準備する。たとえば、単層フィルムからなる第１基材層ＳＬ１と、バリア層ＢＬが蒸着された単層フィルムからなる第２基材層ＳＬ２とを、ドライラミネートにより第１接着剤層ＡＬ１で接合するとともに、第２基材層ＳＬ２と単層フィルムからなる第３基材層ＳＬ３とを、ドライラミネートにより第２接着剤層ＡＬ２で接合することで、シートＳを準備してもよい。第１基材層ＳＬ１、第２基材層ＳＬ２および第３基材層ＳＬ３を含む市販の積層フィルムを準備してもよい。
【0111】
図１１は、重ね合わせ工程および筒状体形成工程におけるシートを示す模式的な図である。図１１においては、図５の断面視方向に対応する方向からシートＳを図示している。図１１に示すように、重ね合わせ工程Ｓ２においては、準備されたシートＳが、筒状に形成されつつ、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに重ね合わされる。
【0112】
筒状体形成工程Ｓ３においては、筒状に形成されたシートＳの径方向内側および径方向外側のうち一方側に位置させた、超音波ホーン５と、径方向内側および径方向外側のうち他方側に位置させたアンビル６とにより、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２を挟み込むことでこれらを互いに超音波溶着させることにより、筒状体を形成する。筒状体形成工程Ｓ３においては、溶着部１２が形成される（図３および図５参照）
なお、本明細書および図中において、当該筒状体のうち、筒状胴部１０と同一部分または相当部分には同一符号を付して説明される。
なお、本明細書および図中において、当該筒状体のうち、筒状胴部１０と同一部分または相当部分には同一符号を付して説明される。
【0113】
このとき、図１１に示すように、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２は、超音波ホーン５からの超音波により振動されつつ、超音波ホーン５およびアンビル６によりシートＳの厚さ方向に加圧される。本実施形態においては、超音波ホーン５がシートＳの径方向外側に位置し、アンビル６がシートＳの径方向内側に位置している。なお、超音波ホーン５がシートＳの径方向内側に位置し、アンビル６がシートＳの径方向外側に位置してもよい。
【0114】
超音波ホーン５およびアンビル６の少なくとも一方は、シートＳを挟み込む際にシートＳに押し付けるための凹凸形状５１を有している。本実施形態においては、超音波ホーン５のみが凹凸形状５１を有している。なお、超音波ホーン５およびアンビル６の両方が当該凹凸形状を有していてもよいし、アンビル６のみが凹凸形状を有していてもよい。
【0115】
本実施形態においては、凹凸形状５１を有する超音波ホーン５が、筒状に形成されたシートＳの径方向外側に位置し、アンビル６が、筒状に形成されたシートＳの径方向内側に位置する。このため、溶着部外周面１２３に、超音波ホーン５の凹凸形状５１に沿うように凹凸が形成される（図８参照）。なお、凹凸形状５１を有する超音波ホーン５が、シートＳの径方向内側に位置し、アンビル６が、シートＳの径方向外側に位置してもよい。
【0116】
本実施形態においては、この凹凸形状５１の凸部５１１により、第２の側端部ＳＥ２が、複数の箇所において局所的に第１の側端部ＳＥ１に押し込まれる。これにより、溶着部１２において、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２の樹脂成分が互いに溶け合いやすくなる（図５および図８参照）。ひいては、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに強固に溶着される。より具体的には、溶着部１２において、一体層ＭＬが容易に形成される。
【0117】
図１１に示すように、凹凸形状５１は、筒状に形成されたシートＳの径方向から見て第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の全体と重なるように位置する。これにより、本実施形態においては、溶着部１２において、周方向ＤＣの全体に凹凸が形成される。
【0118】
また、筒状に形成されたシートＳの径方向から見て、筒状に形成されたシートＳの周方向における凹凸形状５１の幅寸法は、シートＳにおいて第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２が互いに重なっている領域の幅寸法より大きいことが好ましい。これにより、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２が互いに重なっている領域の幅寸法の長さが設計寸法から変化したり、超音波ホーン５およびアンビル６の位置ずれが生じた場合においても、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２をより確実に互いに溶着させることができる。
【0119】
図１２は、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。図１３は、図１２の超音波ホーンをＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線矢印方向から見た断面図である。
【0120】
図１２および図１３に示すように、凹凸形状５１の凸部５１１の高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法より大きいことが好ましい。高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法の１．１倍以上でことがより好ましく、１．２倍以上であることがさらに好ましく、１．５倍以上であることが最も好ましい。
【0121】
凸部５１１にて第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の重ね合わせた部分を局所的に加圧することで、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２との重ね合わせ面に、超音波による摩擦熱がかかりやすくなる。そして、高さ寸法ＤＨがシートＳの厚さの寸法より大きければ、溶融したシートＳの樹脂成分が凸部５１１間に流れ込むとともに、シートＳにおいて凸部５１１と当接する部分においては高い応力をかけることができる。よって、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに強固に溶着できる。また本実施形態においては、容易に一体層ＭＬを形成できる。
【0122】
また、当該高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法の３倍以下であることが好ましい。高さ寸法ＤＨが３倍以下であれば、凸部５１１がシートＳを貫通することを抑制できる。高さ寸法ＤＨは、たとえば３００μｍ程度である。
【0123】
複数の凸部５１１の各々の形状は特に限定されないが、たとえば、略四角錐状であることが好ましい。また、複数の凸部５１１は、超音波ホーン５とアンビル６との対向方向から見て、一方向およびこれに直交する方向の各々に沿って並ぶように位置している。これにより、溶着部１２の凸部１２５が、格子状に形成される。
【0124】
複数の凸部５１１の頂点同士の離隔距離の寸法ＤＷは、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。離隔距離の寸法ＤＷが０．４ｍｍ以上であれば、シートＳの樹脂成分がより流れこみやすくなる。離隔距離の寸法ＤＷが２．０ｍｍ以下であれば、凸部５１１同士の間に流れ込んだシートＳの樹脂成分が凹凸形状５１から漏出することを抑制できる。なお、凹凸形状５１は、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の全体と重なるように形成されていなくてもよいが、これらの全体と重なるように形成されていることが好ましい。
【0125】
なお、凹凸形状５１は、上述の形状に限定されない。図１４は、本発明の実施形態１において凹凸形状の凸部が互いに接続されている超音波ホーンを示す平面図である。図１４に示すように、上記対向方向から見て、複数の凸部５１１はそれぞれ最も近くに位置する凸部５１１と繋がっていてもよい。すなわち、凸部５１１が、凹凸形状５１全体に拡がる格子状に形成されていてもよい。この場合、凹凸形状５１において凸部５１１で構成された格子の各交差点５１１Ｃは、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の間隔で並んでいることが好ましい。これにより、シートＳの樹脂成分が凹凸形状５１の凹部により流れこみやすくなる。
【0126】
注出部接合工程Ｓ４においては、筒状体ＣＢに注出部２０が接合される。本実施形態において、注出部２０は、いわゆるインサート成形により筒状体ＣＢに接合される。図１０に示すように、注出部接合工程Ｓ４は、筒状体配置工程Ｓ４１と、射出成形工程Ｓ４２とを有している。
【0127】
図１５は、注出部接合工程において、インサート成形により注出部を筒状体に接合するときの金型および筒状体を示す模式的な断面図である。図１５に示すように、筒状体配置工程Ｓ４１においては、金型７の内部に筒状体ＣＢが配置される。具体的には、筒状体ＣＢの一方端部１３が少なくとも金型７の内部に配置される。射出成形工程Ｓ４２においては、内部に筒状体ＣＢの一方端部１３が配置された状態で金型７内において筒状体ＣＢ（の一方端部１３）上に溶融した樹脂組成物を充填することで、筒状体ＣＢ上に注出部２０を射出成形する。
【0128】
なお、注出部接合工程Ｓ４においては、上記のインサート成形に代えて、いわゆる圧縮成型により注出部２０が筒状体ＣＢに接合されてもよい。図１６は、圧縮成形による注出部接合工程を示すフロー図である。図１７は、圧縮成形により注出部を筒状体に接合するときの金型、成型材料および筒状体を示す模式的な断面図である。
【0129】
図１６および図１７に示すように、圧縮成形による注出部接合工程Ｓ４は、筒状体配置工程Ｓ４１ａ、成形材料配置工程Ｓ４２ａおよび圧縮成形工程Ｓ４３ａを有する。筒状体配置工程Ｓ４１ａにおいては、第１の金型７１ａ上に筒状体ＣＢが配置される。成形材料配置工程Ｓ４２ａにおいては、第１の金型７１ａ上に樹脂組成物からなる成形材料Ｍが配置される。圧縮成形工程Ｓ４３ａにおいては、第１の金型７１ａと、成形材料Ｍを介して第１の金型７１ａと対向するように配置された第２の金型７２ａとにより成形材料Ｍを圧縮加工することで、筒状体ＣＢ（の一方端部１３）上に注出部２０が圧縮成形される。
【0130】
さらに、注出部接合工程Ｓ４においては、上記のインサート成形および圧縮成形に代えて、超音波溶着により注出部２０が筒状体ＣＢに接合されてもよい。超音波溶着により注出部２０が筒状体ＣＢに接合される場合は、肩部２２にも筒状体ＣＢの一方端部１３が接合されることが好ましい。このため、当該超音波溶着においては、肩部２２にも一方端部１３が接合される場合について説明する。
【0131】
図１８は、超音波溶着による注出部接合工程を示すフロー図である。図１８に示すように、注出部２０を接合する工程Ｓ４は、成形された注出部２０を準備する工程Ｓ４１ｂと、準備された注出部２０を、筒状体ＣＢと超音波により溶着させる工程Ｓ４２ｂとを有する。注出部２０の成形方法は、射出成形または圧縮成形など、従来公知の方法を採用できる。
【0132】
図１９は、超音波溶着により注出部を筒状体に接合するときに用いる装置を示す模式的な断面図である。図１９に示すように、注出部超音波溶着工程Ｓ４２ｂにおいては、注出部用アンビル８１を筒状体ＣＢの内部に配置し、かつ、注出部用アンビル８１の上部に注出部２０を載置する。注出部用アンビル８１の上部は、注出口２１の内面、肩部２２の内面、および延出部２３の内面に沿う外形を有している。このため、注出部用アンビル８１上の注出部２０は容易に位置決めされる。
【0133】
そして、筒状体ＣＢの一方端部１３側から、筒状体ＣＢの軸方向ＤＡに沿って、一方端部１３に注出部用超音波ホーン８２を押し当てる。このとき、一方端部１３は、筒状体ＣＢの径方向内側に向かって折り曲がる。折り曲がった一方端部１３は、肩部２２の一部に沿うように位置する。肩部２２の一部および延出部２３に沿って位置した一方端部１３は、上述のように配置された注出部用アンビル８１と、一方端部１３を折り曲げた注出部用超音波ホーン８２とによって挟み込まれる。この状態で、注出部２０の肩部２２の一部および延出部２３と、一方端部１３とが、注出部用超音波ホーン８２により互いに超音波溶着される。
【0134】
キャップ部取り付け工程Ｓ５においては、予め成形されたキャップ部４０を、注出部２０に取り付ける。キャップ部４０の成形方法は、射出成形または圧縮成形など、従来公知の方法を採用できる。
【0135】
図２０は、閉塞部形成工程において使用される超音波ホーンおよびアンビルを筒状体とともに示す模式的な断面図である。図２０に示すように、閉塞部形成工程Ｓ６においては、筒状体ＣＢの内周面同士を超音波溶着によりさらに溶着させることで、他方端部１４が閉塞された筒状胴部１０を形成するとともに、閉塞部３０を形成する（図１から図４参照）。
【0136】
閉塞部形成工程Ｓ６においては、閉塞部用超音波ホーンおよび閉塞部用アンビルの一方である第１溶着器具９１と、閉塞部用超音波ホーンおよび閉塞部用アンビルの他方である第２溶着器具９２とで、筒状体ＣＢを挟み込むことにより、筒状体ＣＢの内周面同士が超音波により振動されることでその摩擦熱により溶着される。第１溶着器具９１は、超音波ホーン５と同様または類似の凹凸形状を有していてもよい。本実施形態においては、第１溶着器具９１が、閉塞部用超音波ホーンであり、第２溶着器具９２が閉塞部用アンビルである。本実施形態においては、凹凸形状を有する閉塞部用ホーンである第１溶着器具９１が、筒状体ＣＢのうち、溶着部１２を含まない第２壁部１０Ｂと対向するように配置されることが好ましい。平坦な閉塞部用アンビルである第２溶着器具９２が、筒状体ＣＢのうち、溶着部１２を含む第１壁部１０Ａと対向するように配置されることが好ましい。
【0137】
なお、閉塞部形成工程Ｓ６においては、筒状体ＣＢの内周面同士が、インパルスシール方式で互いに溶着されてもよい。また、第１基材層ＳＬ１が主成分としてポリエステル系樹脂を含む場合には、ヒートシール方式およびホットエア方式での溶着が困難となるため、上述の超音波方式またはインパルスシール方式での溶着が特に好ましい。また。筒状体ＣＢの内周面を構成するシートＳ同士は、ホットメルト接着剤などの接着剤により互いに接合されてもよい。
【0138】
そして、衝撃緩和部形成工程Ｓ７において、衝撃緩和部１０Ｒが形成される。具体的には、筒状胴部１０の第１壁部１０Ａが折り曲げられることにより、衝撃緩和部１０Ｒとしての第１屈曲部１５１が形成される。このとき、筒状胴部１０の第１壁部１０Ａを折り曲げるとともに、第２壁部１０Ｂも折り曲げられる。これにより、第１対向屈曲部１５４も形成される。このようにして、本実施形態に係るチューブ容器１が製造される。
【0139】
なお、本実施形態に係るチューブ容器１の製造方法は、キャップ部取り付け工程Ｓ５と、閉塞部形成工程Ｓ６とをこの順に備えているが、この順序は逆であってもよい。また、内容物入りチューブ容器を製造する場合は、たとえば、注出部接合工程Ｓ４またはキャップ部取り付け工程Ｓ５の後、閉塞部形成工程Ｓ６の前に、筒状体ＣＢの内部に他方端部１４側から内容物を充填すればよい。
【0140】
さらに、本実施形態において、衝撃緩和部形成工程Ｓ７は、閉塞部形成工程Ｓ６の後に実施されるが、閉塞部形成工程Ｓ６の前に実施されることも好ましい。衝撃緩和部１０Ｒとしての第１屈曲部１５１を形成した後に、閉塞部３０を形成、すなわち、筒状体ＣＢの内周面同士を溶着させることで、第１壁部１０Ａが、屈曲した状態を安定的に維持できる。また、内容物入りチューブ容器を製造する場合には、閉塞部形成工程Ｓ６の後に、注出部２０から内容物を筒状体ＣＢの内部に充填することも好ましい。これにより、第１端壁部１５３と第２端壁部１５６との間に内容物が入り込むことを抑制でき、第１端壁部１５３と第２端壁部１５６との離隔距離を小さくできる。
【0141】
上述したように、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１は、筒状胴部１０と、注出部２０と、閉塞部３０とを備えている。筒状胴部１０は、一枚のシートＳを湾曲または屈曲させて、シートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、第１の側端部ＳＥ１の反対に位置するシートＳの第２の側端部ＳＥ２とを、シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されており、帯状の溶着部１２を有している。注出部２０は、筒状胴部１０の軸方向ＤＡにおける一方端部１３に接合され、筒状胴部１０に収容された内容物を注出可能である。閉塞部３０は、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とをシートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成されたシートＳの内周面を、上記軸方向ＤＡに直交する第１方向Ｄ１につき合わせてさらに溶着させることで形成され、筒状胴部１０の上記軸方向ＤＡにおける他方端部１４を閉塞する。筒状胴部１０は、外部から受けた衝撃が筒状胴部１０に収容された内容物を介して閉塞部３０に伝わることを緩和する、衝撃緩和部１０Ｒを有している。
【0142】
これにより、チューブ容器１が落下し、着地をしたときには、着地により受けた衝撃が、衝撃緩和部１０Ｒによって緩和される。よって、閉塞部３０において互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することを抑制できる。
【0143】
また、筒状胴部１０は、第１方向Ｄ１において互いに対向する第１壁部１０Ａおよび第２壁部１０Ｂからなる。第１壁部１０Ａは、衝撃緩和部１０Ｒとして、第１屈曲部１５１を有している。第１屈曲部１５１は、筒状胴部１０の収容空間内における一方端部１３から他方端部１４までの最短経路が直線状にならないように、第１壁部１０Ａが第２壁部１０Ｂに向かって凸状に屈曲することで形成されている。
【0144】
着地の衝撃により筒状胴部１０が第１方向Ｄ１に押しつぶされると、筒状胴部１０に収容された内容物が、他方端部１４へ向かって急速に流れる。このときに、上記の第１屈曲部１５１が形成されていることで、他方端部１４へ向かって流れる内容物の圧力損失が大きくなる。これにより、閉塞部３０におけるシートＳ同士の溶着界面にかかる内容物の圧力も小さくなる。よって、閉塞部３０において互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することを抑制できる。
【0145】
また、閉塞部３０は、一方端部１３における筒状胴部１０の軸方向ＤＡに対して傾斜している。
【0146】
閉塞部３０が上記のように傾いていることで、上記着地の衝撃により閉塞部３０におけるシートＳ同士の溶着界面にかかる内容物の圧力の方向が、溶着界面の面方向に対して交差する方向になり易くなる。よって、閉塞部３０において互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することを抑制できる。
【0147】
（実施形態２）
次に、本発明の実施形態２に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態２に係るチューブ容器は、衝撃緩和部の周辺に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
次に、本発明の実施形態２に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態２に係るチューブ容器は、衝撃緩和部の周辺に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0148】
【0149】
図２１および図２２に示すように、本実施形態においても、第１屈曲部１５１ａ（衝撃緩和部１０Ｒａ）が、筒状胴部１０の収容空間内における一方端部１３から他方端部１４までの最短経路が直線状にならないように、第１壁部１０Ａａが第２壁部１０Ｂａに向かって凸状に屈曲することで形成されている。なお、本実施形態においては、第１屈曲部１５１ａは、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における両端から離隔するように形成されている。第１対向屈曲部１５４ａも、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における両端から離隔するように形成されている。
【0150】
本実施形態において、第２壁部１０Ｂａは、曲げ部１６１ａをさらに有している。曲げ部１６１ａは、第１屈曲部１５１ａから見て他方端部１４側において、第２壁部１０Ｂａが第１壁部１０Ａａに向かって凸状に曲がることで形成されている。これにより、上記着地の衝撃により、他方端部１４に向かって流れる内容物の圧力損失がさらに大きくなる。これにより、閉塞部３０ａにおけるシートＳ同士の溶着界面にかかる内容物の圧力もさらに小さくなる。よって、閉塞部３０ａにおいて互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することをさらに抑制できる。曲げ部１６１ａは、第１対向屈曲部１５４ａに沿って第２方向Ｄ２に凸条に延びている。また、曲げ部１６１ａは、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２における両端から離隔するように形成されている。これにより、筒状胴部１０の破損を抑制して曲げ部１６１ａを容易に形成しつつ、閉塞部３０ａにおける上述の剥離抑制の効果が得られる。曲げ部１６１ａは、第２壁部１０Ｂａが塑性変形することで形成されている。なお、曲げ部１６１ａは、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２の両端まで延びてもよい。
【0151】
第１壁部１０Ａａは、対向曲げ部１６２ａをさらに有している。対向曲げ部１６２ａは、曲げ部１６１ａに対向する位置に位置している。対向曲げ部１６２ａは、第１屈曲部１５１ａから見て他方端部１４側において、第１壁部１０Ａａが第２壁部１０Ｂａから見て凹状に曲がることで形成されている。対向曲げ部１６２ａは、第１屈曲部１５１ａに沿って第２方向Ｄ２に凹条延びている。対向曲げ部１６２ａは、第１壁部１０Ａａが塑性変形することで形成されている。本実施形態において、対向曲げ部１６２ａは、曲げ部１６１ａと溶着されていない。
【0152】
第１壁部１０Ａａは、第２屈曲部１６３ａをさらに有している。第２屈曲部１６３ａは、対向曲げ部１６２ａより他方端部１４側に位置している。第２屈曲部１６３ａは、第１壁部１０Ａａが第２壁部１０Ｂａに向かって凸条に屈曲することで形成されている。第２屈曲部１６３ａは、筒状胴部１０の第２方向Ｄ２に沿って延びている。第２屈曲部１６３ａは、第１壁部１０Ａａが塑性変形することで形成されている。
【0153】
第２屈曲部１６３ａは、第２方向Ｄ２における両端が、第１屈曲部１５１ａの第２方向Ｄ２における両端にそれぞれ接続されている。対向曲げ部１６２ａは、第１屈曲部１５１ａおよび第２屈曲部１６３ａに囲まれた部分である。
【0154】
第２壁部１０Ｂａは、第２対向屈曲部１６４ａをさらに有している。第２対向屈曲部１６４ａは、第２屈曲部１６３ａと対向する位置にて、第２屈曲部１６３ａに沿って第２壁部１０Ｂａが屈曲することで形成されている。第２対向屈曲部１６４ａは、第２壁部１０Ｂａが第１壁部１０Ａａから見て凹状の屈曲することで形成されている。なお、第２対向屈曲部１６４ａは、第２壁部１０Ｂａが塑性変形することで形成されている。
【0155】
第２対向屈曲部１６４ａは、第２方向Ｄ２における両端が、第１対向屈曲部１５４ａの両端にそれぞれ接続されている。曲げ部１６１ａは、第１対向屈曲部１５４ａおよび第２対向屈曲部１６４ａに囲まれた部分である。
【0156】
また、本実施形態において、第１端壁部１５３ａは、第２屈曲部１６３ａより他方端部１４側に位置する部分を構成している。第２端壁部１５６ａは、第２対向屈曲部１６４ａより他方端部１４側に位置する部分を構成している。第１端壁部１５３ａと第２端壁部１５６ａとは互いに接している。
【0157】
さらに、本実施形態においては、さらに、曲げ部１６１ａ、対向曲げ部１６２ａ、第２屈曲部１６３ａ、および、第２対向屈曲部１６４ａが形成されていることで、閉塞部３０ａが、一方端部１３における筒状胴部１０の軸方向ＤＡに略平行に延びている。これにより、チューブ容器１ａの意匠性が向上する。
【0158】
本発明の実施形態２に係るチューブ容器１ａの製造方法について説明する。以下の説明において、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0159】
図２３は、本発明の実施形態２における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す、模式的な断面図である。図２４は、本発明の実施形態２において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態の筒状体を示す模式的な断面図である。
【0160】
図２３および図２４に示すように、本発明の実施形態２においては、閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７が、同時に行われてもよい。本発明の実施形態２係る衝撃緩和部形成工程Ｓ７においては、第１壁部１０Ａａに対向する凹条治具９３ａと、第２壁部１０Ｂａに対向する凸条治具９４ａとで、筒状体ＣＢを挟み込むことで、第１屈曲部１５１ａ（衝撃緩和部１０Ｒａ）、第１対向屈曲部１５４ａ、曲げ部１６１ａ、対向曲げ部１６２ａ、第２屈曲部１６３ａ、および、第２対向屈曲部１６４ａが同時に形成される。閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７が、個々に実施される場合、衝撃緩和部形成工程Ｓ７の後に、閉塞部形成工程Ｓ６が実施されることも好ましい。これにより、第１端壁部１５３ａと第２端壁部１５６ａとの間に隙間ができた状態で閉塞部３０ａが形成されることを抑制できる。上述したように、本発明の実施形態２に係るチューブ容器１ａが製造される。
【0161】
（実施形態３）
次に、本発明の実施形態３に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態３に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
次に、本発明の実施形態３に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態３に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0162】
図２５は、本発明の実施形態３に係るチューブ容器を示す正面図である。図２６は、図２５のチューブ容器をＸＸＶＩ－ＸＸＶＩ線矢印方向から見た断面図である。図２５および図２６に示すように、本発明の実施形態３においては、第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂが、互いに接していることで、衝撃緩和部１０Ｒｂを構成している。
【0163】
着地の衝撃により筒状胴部１０が第１方向Ｄ１に押しつぶされると、筒状胴部１０に収容された内容物が、他方端部１４に向かって急速に流れる。他方端部１４へ向かって流れる内容物は、互いに接する第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂを押し広げようとする。これにより、他方端部１４に向かって流れる内容物の圧力損失が大きくなり、閉塞部３０ｂにおけるシートＳ同士の溶着界面にかかる内容物の圧力も小さくなる。よって、閉塞部３０ｂにおいて互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することを抑制できる。
【0164】
本実施形態において、第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂの各々の一方端部１３側の端縁は、一方端部１３側に向かって凸状に湾曲している。第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂの各々の一方端部１３側の端縁の、第２方向Ｄ２における両端部は、それぞれ、筒状胴部１０の他方端部１４の第２方向Ｄ２における両端部に接続されている。
【0165】
また、本実施形態においては、第１端壁部１５３ｂ、第２端壁部１５６ｂおよび閉塞部３０ｂが、一方端部１３における筒状胴部１０の軸方向ＤＡに略平行に延びている。これにより、チューブ容器１ｂの意匠性が向上する。
【0166】
本発明の実施形態３に係るチューブ容器１ｂにおいて、第１壁部１０Ａｂは、第１屈曲部に代えて第１折目１７１ｂが形成されている。第１折目１７１ｂは、第１端壁部１５３ｂの一方端部１３側の端縁に位置している。第１折目１７１ｂは、第１壁部１０Ａｂが塑性変形することにより形成されていてもよいし、塑性変形することなく折り曲がっている部分でもよい。
【0167】
本実施形態において、第２壁部１０Ｂｂは、第１対向屈曲部に代えて第２折目１７２ｂが形成されている。第２折目１７２ｂは、第２端壁部１５６ｂの一方端部１３側の端縁に位置している。第２折目１７２ｂは、第２壁部１０Ｂｂが塑性変形することにより形成されていてもよいし、塑性変形することなく折り曲がっている部分でもよい。
【0168】
なお、本発明の実施形態３における第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂの形状は上記の形状に限定されない。図２７は、本発明の実施形態３の変形例に係るチューブ容器を示す正面図である。図２８は、本発明の実施形態３に係るチューブ容器を示す斜視図である。
【0169】
図２７および図２８に示すように、本発明の実施形態３の変形例に係るチューブ容器においては、第１端壁部１５３ｂｘおよび第２端壁部１５６ｂｘの各々の一方端部１３側の端縁（第１折目１７１ｂｘ、第２折目１７２ｂｘ）が、第２方向Ｄ２に平行に延びている。
【0170】
また、本変形例において、筒状胴部１０ｂｘは、一対の横折目１７３ｂｘを有している。一対の横折目１７３ｂｘは、それぞれ、第１端壁部１５３ｂｘ（第２端壁部１５６ｂｘ）の第２方向Ｄ２における両端部から、他方端部１４の第２方向Ｄ２における両端部に延びている。一対の横折目１７３ｂｘは、筒状胴部１０ｂｘが塑性変形することにより形成されている。
【0171】
本発明の実施形態３に係るチューブ容器１ｂの製造方法について説明する。以下の説明において、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法および同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0172】
本発明の実施形態３においては、閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７が、同時に行われる。すなわち、本実施形態における閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７では、筒状体のうち第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂに相当する部分が互いに押し付けられた状態で（すなわち、衝撃緩和部１０Ｒｂが形成された状態で）、筒状体の内周面同士を溶着する。各折目は、筒状体のうち第１端壁部１５３ｂおよび第２端壁部１５６ｂに相当する部分が互いに押し付けられたときに形成されてもよい。上述のように、本発明の実施形態３に係るチューブ容器１ｂが製造される。
【0173】
（実施形態４）
次に、本発明の実施形態４に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態４に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
次に、本発明の実施形態４に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態４に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0174】
図２９は、本発明の実施形態４に係るチューブ容器を示す正面図である。図３０は、図２９のチューブ容器をＸＸＸ－ＸＸＸ線矢印方向から見た断面図である。図３１は、本発明の実施形態４に係るチューブ容器を部分的に示す部分拡大断面図である。図３１においては、図３０と同じ断面視にてチューブ容器を図示している。
【0175】
図２９から図３１に示すように、本発明の実施形態４において、第１壁部１０Ａｃは、第１緩和壁部１８１ｃを有している。第１緩和壁部１８１ｃは、第１壁部１０Ａｃの一部を構成し、筒状胴部１０の一方端部１３より他方端部１４の近くに位置している。第２壁部１０Ｂｃは、第２緩和壁部１８２ｃを有している。第２緩和壁部１８２ｃは、第２壁部１０Ｂｃの一部を構成し、筒状胴部１０の一方端部１３より他方端部１４の近くに位置している。第１緩和壁部１８１ｃの一部分および第２緩和壁部１８２ｃの一部分が互いに溶着していることで、第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃが衝撃緩和部１０Ｒｃを構成している。
【0176】
着地の衝撃により筒状胴部１０が第１方向Ｄ１に押しつぶされると、筒状胴部１０に収容された内容物が、他方端部１４に向かって急速に流れる。他方端部１４へ向かって流れる内容物は、互いの一部分が溶着する第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃによって、少なくとも部分的にせき止められる。仮に、他方端部１４へ向かって流れる内容物によって、第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃが互いに剥離した場合には、剥離時の反力によって圧力損失が生じる。これにより、閉塞部３０におけるシートＳ同士の溶着界面にかかる内容物の圧力が比較的小さくなる。よって、閉塞部３０において互いに溶着されたシートＳ同士が乖離することを抑制できる。
【0177】
具体的には、第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃは、筒状胴部１０の他方端部１４を含んでいる。第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃは、第２方向Ｄ２に延びている。第１緩和壁部１８１ｃおよび第２緩和壁部１８２ｃは、帯状に延びている。
【0178】
筒状胴部１０は、部分溶着部１８３ｃをさらに有している。部分溶着部１８３ｃは、第１緩和壁部１８１ｃの一部分と第２緩和壁部１８２ｃの一部分が互いに溶着されることで形成されている部分である。本実施形態において、部分溶着部１８３ｃは格子状に拡がっている。
【0179】
本実施形態においては、部分溶着部１８３ｃが格子状に拡がっているため、筒状胴部１０の収容空間内において、第１主壁部１５２と第２主壁部１５５との間の収容空間から、他方端部１４までは連通していない。しかしながら、第１主壁部１５２と第２主壁部１５５との間の収容空間から他方端部１４まで連通するように部分溶着部１８３ｃが形成されてもよい。このように部分溶着部１８３ｃが形成されていても、他方端部１４へ向かって流れた内容物は、部分溶着部１８３ｃにおいて部分的にせきとめられ、圧力損失が生じる。
【0180】
本発明の実施形態４に係るチューブ容器１ｃは、環状部４５ｃおよび末端溶着部４６ｃをさらに備えている。
【0181】
環状部４５ｃは、他方端部１４に接続されている。環状部４５ｃも、筒状胴部１０（具体的には第１主壁部１５２および第２主壁部１５５）と同様に形成されている。すなわち、環状部４５ｃも、筒状胴部１０を構成している上記シートＳを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを上記シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。
【0182】
末端溶着部４６ｃは、環状部４５ｃに接続されている。末端溶着部４６ｃも、閉塞部３０と同様に形成されている。すなわち、末端溶着部４６ｃも、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部とをシートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで筒状に形成されたシートＳ、すなわち筒状体ＣＢ（特に図９参照）の内周面を、上記軸方向ＤＡに直交する第１方向Ｄ１につき合わせてさらに溶着させることで形成されている。末端溶着部４６ｃは、環状部４５ｃの、他方端部１４側とは反対側を閉塞する。末端溶着部４６ｃは、さらに、軸方向ＤＡにおける端縁全体が、シートＳが溶解したあと固化した状態となっている。これにより、末端溶着部４６ｃにおけるシートＳ同士の溶着強度は、閉塞部３０におけるシートＳ同士の溶着強度と同等か、それ以上となっている。よって、仮に、上述の衝撃により閉塞部３０で互いに溶着されていたシートＳ同士が乖離しても、末端溶着部４６ｃにより、内容物が外部に漏れることを抑制できる。末端溶着部４６ｃは、第２方向Ｄ２に延びている。末端溶着部４６ｃは、筋状の外形を有している。
【0183】
次に、本発明の実施形態４に係るチューブ容器の製造方法について説明する。以下の説明においては、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0184】
【0185】
図３３は、本発明の実施形態４における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す、模式的な断面図である。図３４は、本発明の実施形態４において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態を示す平面図である。
【0186】
図３３および図３４に示すように、本発明の実施形態４においては、閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７が、同時に行われてもよい。また、本実施形態においては、複数の溶着領域が形成されているため、閉塞部形成工程Ｓ６において、筒状体ＣＢの内周面同士がホットエア方式により互いに溶着されてもよい。
【0187】
本発明の実施形態４に係る衝撃緩和部形成工程Ｓ７においては、衝撃緩和部用ホーンおよび衝撃緩和部用アンビルの一方である第３溶着器具９５ｃと、衝撃緩和部用ホーンおよび衝撃緩和部用アンビルの他方である第４溶着器具９６ｃとで、筒状体ＣＢを挟み込むことにより、筒状体ＣＢの内周面の一部分同士が超音波により振動されることで、その摩擦熱により溶着される。第３溶着器具９５ｃの表面は、部分溶着部１８３ｃの形状に対応する外形形状を有している。なお、部分溶着部１８３ｃは、ホットエア方式で筒状体ＣＢの内周面同士が互いに部分的に溶着されてもよい。これにより、部分溶着部１８３ｃの溶着強度が比較的強くなる。なお、本実施形態においては、部分溶着部１８３ｃの形状に対応する外形形状を有する第３溶着器具９５ｃが、衝撃緩和部用ホーンであることが好ましく、平坦な第４溶着器具９６ｃが、衝撃緩和部用アンビルであることが好ましい。
【0188】
図３５は、本発明の実施形態４において、溶断工程において筒状体が溶断される様子を模式的に示す正面図である。図３４および図３５に示すように、溶断工程Ｓ８においては、閉塞部３０から見て他方端部１４とは反対側に位置する余った筒状体ＣＢを、第２方向Ｄ２に沿って溶断する。これにより、溶断した部分が末端溶着部４６ｃとなり、末端溶着部４６ｃと閉塞部３０との間に位置する筒状体ＣＢが環状部４５ｃとなる。上述したように、本発明の実施形態４に係るチューブ容器１ｃが製造される。
【0189】
（実施形態５）
次に、本発明の実施形態５に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態５に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
次に、本発明の実施形態５に係るチューブ容器について説明する。本発明の実施形態５に係るチューブ容器は、衝撃緩和部に係る構成が主に、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と異なっている。このため、本発明の実施形態１に係るチューブ容器１と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0190】
図３６は、本発明の実施形態５に係るチューブ容器を示す斜視図である。図３７は、図３６のチューブ容器をＸＸＸＶＩＩ－ＸＸＸＶＩＩ線矢印方向に見た断面図である。図３６および図３７に示すように、本発明の実施形態５において、第１壁部１０Ａｄの内表面積は、第２壁部１０Ｂｄの内表面積より大きい。第１壁部１０Ａｄは、衝撃緩和部１０Ｒｄとして、湾曲壁部１９１ｄを有している。湾曲壁部１９１ｄは、第１壁部１０Ａｄの一部を構成し、筒状胴部１０の他方端部１４を含み、かつ、筒状胴部１０の収容空間に向かって凸状に湾曲している。
【0191】
これにより、第１壁部１０Ａｄの内表面上における一方端部１３から他方端部１４までの経路が、第２壁部１０Ｂｄの内表面上における経路より長くなる。さらには、第１壁部１０Ａｄの内表面上においては、上記経路をたどる際に、他方端部１４の前で湾曲壁部１９１ｄを乗り越えることになる。よって、落下時の衝撃によって第１壁部１０Ａｄ近傍の内容物を経由して他方端部１４および閉塞部３０ｄに衝撃が伝わることをこの湾曲壁部１９１ｄで緩和することができる。
【0192】
本実施形態において、第１主壁部１５２ｄは、湾曲壁部１９１ｄから見て一方端部１３側に位置している。第１壁部１０Ａｄは、境界部１９２ｄをさらに有する。境界部１９２ｄは、湾曲壁部１９１ｄと第１主壁部１５２ｄとの境界に位置する。本実施形態においては、第１壁部１０Ａｄは、境界部１９２ｄにおいて外部空間に向かって凸状に屈曲している。境界部１９２ｄにおいて第１壁部１０Ａｄは屈曲していなくてもよい。
【0193】
第２壁部１０Ｂｄは、半円筒形状の外形を有している。閉塞部３０ｄは、軸方向ＤＡから見たときに、第２壁部１０Ｂｄの外形に沿って、略円弧状の外形を有している。なお、本実施形態において、閉塞部３０ｄは扁平状の外形を有しているが、閉塞部３０ｄは、実施形態４の末端溶着部４６ｃのように筋状の外形を有していてもよい。
【0194】
次に、本発明の実施形態５に係るチューブ容器の製造方法について説明する。以下の説明においては、本発明の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法と同様の構成およびその効果については説明を繰り返さない。
【0195】
図３８は、本発明の実施形態５における閉塞部形成工程および衝撃緩和部形成工程に用いられる治具を筒状体とともに示す斜視図である。図３９は、本発明の実施形態５において、閉塞部および衝撃緩和部を同時に形成した直後の状態の筒状体を示す模式的な断面図である。
【0196】
図３８および図３９に示すように、本発明の実施形態５においては、閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７が、同時に行われてもよい。閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７においては、支持治具９７ｄにより筒状体ＣＢが第２壁部１０Ｂｄ側から支持されている。
【0197】
閉塞部形成工程Ｓ６においては、筒状体ＣＢの第１壁部１０Ａｄ側に位置する超音波ホーンとしての湾曲型治具９８ｄと、アンビルとしての支持治具９７ｄとで筒状体ＣＢを挟み込むことにより、閉塞部３０ｄを形成する。支持治具９７ｄが超音波ホーンとして、湾曲型治具９８ｄがアンビルとして機能してもよい。これとともに、衝撃緩和部形成工程Ｓ７において、筒状体ＣＢの第１壁部１０Ａｄ側に位置する押当て治具９９ｄを、第１壁部１０Ａｄに押し当てる。押当て治具９９ｄは、およそ第１壁部１０Ａｄの外形に対応する外形形状を有している。これにより、湾曲壁部１９１ｄが成形される。
【0198】
閉塞部形成工程Ｓ６および衝撃緩和部形成工程Ｓ７の後に、閉塞部３０ｄから延出する筒状体ＣＢの残部が生じた場合、この残部は閉塞部３０ｄから切除されてもよい。また、閉塞部形成工程Ｓ６において閉塞部３０ｄを筋状に形成する場合には、衝撃緩和部形成工程Ｓ７で押当て治具９９ｄが筒状体ＣＢに押し当てられている状態において、溶断により、筒状体ＣＢの残部を切除しつつ筒状体ＣＢの内周面同士を互いに溶着させればよい。このようにして、本発明の実施形態５に係るチューブ容器１ｄが製造される。
【0199】
（その他の変形例）
本発明の各実施形態に係るチューブ容器は、様々な他の構成を有し得る。以下、本発明の各実施形態のその他の変形例に係るチューブ容器について説明する。
本発明の各実施形態に係るチューブ容器は、様々な他の構成を有し得る。以下、本発明の各実施形態のその他の変形例に係るチューブ容器について説明する。
【0200】
上述したように、第１基材層、第２基材層および第３基材層は、ポリプロピレン系樹脂を主成分として含み得る。第１基材層の樹脂成分、第２基材層の樹脂成分、および、第３基材層の樹脂成分として採用可能なポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンホモポリマー（プロピレン単独重合体）の他、ポリプロピレンコポリマー（プロピレン系共重合体）であってもよい。コポリマーとしては、プロピレンと、オレフィン類（例えば、エチレン、１－ブテン、２－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、３－メチルペンテン、４－メチルペンテンなどのα－Ｃ２－６オレフィンなど、または、ブテン－１、４－メチル－１－ペンテン）とのランダム共重合体、例えば、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム三元共重合体などが挙げられる。コポリマーの場合、共重合性単量体の割合は、２０重量％以下、例えば、０．１～１０重量％程度であってもよい。さらに、ポリプロピレン系樹脂は、結晶性（又は結晶質）ポリプロピレン系樹脂であってもよく、非結晶性（又は非結晶質）ポリプロピレン系樹脂であってもよい。他のコポリマーとしては、プロピレンからなる重合体ブロックと、上記したオレフィン類からなる重合体ブロックを有する共重合体である、ブロックコポリマーが挙げられる。
【0201】
これらのポリプロピレン系樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、結晶性ポリプロピレン系樹脂、特に、ポリプロピレンホモポリマー（結晶性ポリプロピレンホモポリマー）が好ましい。耐衝撃性などを重視する場合には、ポリプロピレン系樹脂は、ランダムコポリマーであることも好ましい。
【0202】
ポリプロピレン系樹脂は、アタクチック構造であってもよいが、アイソタクチックやシンジオタクチック構造などの立体規則性を有していてもよい。これらのうち、結晶性などの点から、アイソタクチック構造を有するポリプロピレン系樹脂が好ましい。
【0203】
また、ポリプロピレン系樹脂は、バイオマス由来のポリプロピレンや、メカニカルリサイクルまたはケミカルリサイクルされたポリプロピレンであってもよい。
【0204】
上述したように、第１基材層、第２基材層および第３基材層は、ポリエチレンを主成分として含み得る。第１基材層の樹脂成分、第２基材層の樹脂成分、および、第３基材層の樹脂成分として採用可能なポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。これらの中でも、ヒートシール性という観点からは、低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
【0205】
高密度ポリエチレンとしては、密度が０．９４５ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレンを使用することができ、中密度ポリエチレンとしては、密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３以上０．９４５ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンを使用することができ、低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ３以上０．９２５ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンを使用することができ、直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ３以上０．９２５ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンを使用することができ、超低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレンを使用することができる。
【0206】
また、ポリエチレンには、エチレンと他のモノマーとの共重合体が包含される。エチレン共重合体としては、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとからなる共重合体が挙げられ、炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン、３ーメチルー１－ブテン、４－メチル－１－ペンテンおよび６－メチル－１－ヘプテンなどが挙げられる。また、本発明の目的を損なわない範囲であれば、酢酸ビニルまたはアクリル酸エステルなどとの共重合体であってもよい。
【0207】
上記のポリエチレンは、バイオマス由来のエチレンを含むモノマーが重合してなるバイオマス由来のポリエチレンを含むことができる。このようなバイオマス由来のポリエチレンはカーボニュートラルな材料であるため、各実施形態に係るチューブ容器の製造における環境負荷を低減することができる。原料であるモノマーとしてバイオマス由来のエチレンを用いているため、重合されてなるポリエチレンはバイオマス由来となる。なお、ポリエチレンの原料モノマーは、バイオマス由来のエチレンを１００質量％含むものでなくてもよい。
【0208】
バイオマス由来のポリエチレンの原料であるモノマーは、化石燃料由来のエチレンおよび／またはα－オレフィンをさらに含んでもよいし、バイオマス由来のα－オレフィンをさらに含んでもよい。
【0209】
本発明の各実施形態の変形例に係るチューブ容器において、筒状胴部を構成するシートは、２以上の、バリア層が積層された第２基材層（以下、中間層という場合がある）を含んでもよい。２以上の中間層は、いずれも、第１基材層と第３基材層との間に配置されてもよい。シートが、第１の中間層と、第２の中間層とを含み、第１基材層および第３基材層がいずれもポリエチレンテレフタレートを主成分として含む場合、第１中間層の第２基材層と、第２中間層の第２基材層は、いずれも、樹脂成分としてポリエチレンテレフタレートを主成分として含む、二軸延伸フィルムであってもよい。第１中間層のバリア層および第２中間層のバリア層の組み合わせとしては、たとえば、透明蒸着層（セラミックバリア層）およびアルミバリア層の組み合わせ、あるいは、２つの透明蒸着層（セラミックバリア層）の組み合わせなどが挙げられる。また、筒状胴部を構成するシートは、ポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムである第２基材層と、当該第２基材層とは別の、ポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムを含む中間層と、を含んでもよい。
【0210】
筒状胴部を構成するシートは、ナイロンなどからなる補強層をさらに含んでいてもよい。筒状胴部を構成するシートが補強層をさらに含むことにより、チューブ容器の強度が向上し、チューブ容器が落下したときにチューブ容器が破損することを抑制し得る。補強層の厚さは、たとえば、５μｍ以上２５μｍ以下であってもよい。補強層は、たとえば、第１基材層および第２基材層の間に配置されてもよく、第２基材層および第３基材層の間に配置されてもよい。また、第１中間層がポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムであって、かつ、第１中間層から見て第３基材層とは反対側に位置する第２中間層が、基材層としてナイロンなどからなる補強層であってもよい。筒状胴部を構成するシートは、全体として、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂の含有量が、９０質量％以上であることが好ましい。
【0211】
本発明の各実施形態に係るチューブ容器において、筒状胴部のうち略円筒状になっている部分の内径は、たとえば２５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であってもよい。筒状胴部を構成するシートの厚さは、たとえば１００μｍ以上３００μｍ以下であることも好ましい。
【0212】
また、第１基材層の厚さは、たとえば、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、または、１００μｍであってもよい。第２基材層およびバリア層の合計厚さは、たとえば、１２μｍ、または、２５μｍであってもよい。第３基材層の厚さは、たとえば、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、または、１００μｍであってもよい。第１基材層の厚さが９０μｍ、かつ、第２基材層およびバリア層の合計厚さが１２μｍ、かつ、第３基材層の厚さが９０μｍであることもまた好ましい。
【0213】
上記の各実施形態に係るチューブ容器は、筒状胴部および閉塞部を構成するシートがポリエステル系樹脂を主成分として含み得るため、リサイクル性に優れる。よって、各実施形態に係るチューブ容器は、ＳＤＧｓ（持続可能な開発目標）が求める持続循環経済に沿うものであり、プラスチックごみの削減に大きく貢献することができる。
【0214】
また、上記の実施形態および変形例においては、互いに組み合わせ可能な構成を適宜組み合わせてもよい。
【0215】
今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【0216】
１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ チューブ容器、１０，１０ｂｘ 筒状胴部、１０Ａ，１０Ａａ，１０Ａｂ，１０Ａｃ，１０Ａｄ 第１壁部、１０Ｂ，１０Ｂａ，１０Ｂｂ，１０Ｂｃ，１０Ｂｄ 第２壁部、１０Ｒ，１０Ｒａ，１０Ｒｂ，１０Ｒｃ，１０Ｒｄ 衝撃緩和部、１１ シート基部、１１１ 第１基端部、１１２ 第２基端部、１１３ 延在部、１２ 溶着部、１２１ 第１先端縁、１２２ 第２先端縁、１２３ 溶着部外周面、１２４ 溶着部内周面、１３ 一方端部、１４ 他方端部、１５１，１５１ａ 第１屈曲部、１５２，１５２ｄ 第１主壁部、１５３，１５３ａ，１５３ｂ，１５３ｂｘ 第１端壁部、１５４，１５４ａ 第１対向屈曲部、１５５ 第２主壁部、１５６，１５６ａ，１５６ｂ，１５６ｂｘ 第２端壁部、１６１ａ 曲げ部、１６２ａ 対向曲げ部、１６３ａ 第２屈曲部、１６４ａ 第２対向屈曲部、１７１ｂ，１７１ｂｘ 第１折目、１７２ｂ，１７２ｂｘ 第２折目、１７３ｂｘ 横折目、１８１ｃ 第１緩和壁部、１８２ｃ 第２緩和壁部、１８３ｃ 部分溶着部、１９１ｄ 湾曲壁部、１９２ｄ 境界部、２０ 注出部、２１ 注出口、２２ 肩部、２３ 延出部、３０，３０ａ，３０ｂ，３０ｄ 閉塞部、４０ キャップ部、４５ｃ 環状部、４６ｃ 末端溶着部、５ 超音波ホーン、５１ 凹凸形状、６ アンビル、７ 金型、７１ａ 第１の金型、７２ａ 第２の金型、８１ 注出部用アンビル、８２ 注出部用超音波ホーン、９１ 第１溶着器具、９２ 第２溶着器具、９３ａ 凹条治具、９４ａ 凸条治具、９５ｃ 第３溶着器具、９６ｃ 第４溶着器具、９７ｄ 支持治具、９８ｄ 湾曲型治具、９９ｄ 押当て治具、ＡＬ１ 第１接着剤層、ＡＬ２ 第２接着剤層、ＢＬ バリア層、ＣＢ 筒状体、Ｍ 成形材料、ＭＬ 一体層、Ｓ シート、ＳＢ１ 第１層間部、ＳＢ２ 第２層間部、ＳＥ１ 第１の側端部、ＳＥ２ 第２の側端部、ＳＬ１ 第１基材層、ＳＬ２ 第２基材層、ＳＬ３ 第３基材層。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【図39】