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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024001799
(43)【公開日】2024-01-10
(54)【発明の名称】ステータ及びモータ
(51)【国際特許分類】
H02K 1/02 20060101AFI20231227BHJP
【ＦＩ】
H02K1/02 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022100684
(22)【出願日】2022-06-22
(71)【出願人】
【識別番号】000001258
【氏名又は名称】ＪＦＥスチール株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100165696
【弁理士】
【氏名又は名称】川原 敬祐
(74)【代理人】
【氏名又は名称】杉原 あずさ
(72)【発明者】
【氏名】吉▲崎▼ 聡一郎
(72)【発明者】
【氏名】財前 善彰
【テーマコード（参考）】
5H601
【Ｆターム（参考）】
5H601CC15
5H601DD01
5H601DD11
5H601EE18
5H601EE34
5H601EE35
5H601EE39
5H601FF17
5H601GA02
5H601GC12
5H601HH02
5H601HH07
5H601JJ10
5H601KK01
5H601KK07
5H601KK08
5H601KK21
5H601KK22
(57)【要約】
【課題】巻線材料としてアルミを用い、モータ特性、経済性および資源リサイクル性に優れたステータを提供する。
【解決手段】電磁鋼板を積層してなるステータコアと、前記ステータコアに巻回された巻線とを備え、前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
【選択図】図１
【解決手段】電磁鋼板を積層してなるステータコアと、前記ステータコアに巻回された巻線とを備え、前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
電磁鋼板を積層してなるステータコアと、
前記ステータコアに巻回された巻線と
を備え、
前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、
前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、
前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
前記ステータコアに巻回された巻線と
を備え、
前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、
前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、
前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
【請求項2】
前記ステータコアの積層高さｈと外径Ｄとの比Ｄ／ｈが、１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０である、請求項１に記載のステータ。
【請求項3】
前記巻線のスロット占積率が６０％以上であり、
前記電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下である、請求項１または２に記載のステータ。
前記電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下である、請求項１または２に記載のステータ。
【請求項4】
前記電磁鋼板の層間が面積率８５％以上で接着されている、請求項１または２に記載のステータ。
【請求項5】
前記電磁鋼板が打抜きせん断面を有し、
前記巻線と接触する前記電磁鋼板の角部が前記打抜きせん断面側であり、
前記ステータが絶縁紙を備えない、請求項１または２に記載のステータ。
前記巻線と接触する前記電磁鋼板の角部が前記打抜きせん断面側であり、
前記ステータが絶縁紙を備えない、請求項１または２に記載のステータ。
【請求項6】
前記電磁鋼板が、質量％で、Ｃｕ：０．００１％以上１．０％以下を含有する、請求項１または２に記載のステータ。
【請求項7】
請求項１または２に記載のステータを有する、モータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、ステータ及びモータに関する。
【背景技術】
【0002】
近年、自動車分野ではＣＯ２排出抑制のため電動化が進展しており、今後もますます電動化が進むことが予測されている。ここで、駆動力の源となるモータとしては、使用するエネルギー消費抑制の観点から、高効率化が要求されている。さらに、自動車への搭載性という観点で、モータの小型化も必要とされている。
【0003】
金属資源を有効活用するという観点から、使用済みのモータコアから巻線材の銅と鉄である電磁鋼板とを分離し、製品への再利用がされている。ただし、モータの高特性化のためには、モータコアに高占積率で巻線を巻回す必要がある。高占積率で巻回された巻線をモータコアから完全に分離して資源の再利用を行うには多大な労力とコストとを要する。場合によっては樹脂などで巻線がモールドされていることもあり、鉄と銅とを分離できず鉄中に銅を混入させる原因となる。また、上記のような電動車の普及により銅の需給が逼迫している。銅の重量単価の急激な増加が進むだけでなく、資源枯渇の可能性が考えられる。そこで、モータのコスト低減及び他資源活用のために、巻線材料を銅からアルミへ転換することが検討されている。
【0004】
アルミは銅に対して電気抵抗率が約１．６倍であり、単純に巻線材料を銅からアルミへ置き換えると銅損が約１．６倍となり、モータ効率の低下を招く。このような背景のもと、特許文献１においては、ディスプロシウム等のレアアースを含有させた残留磁束密度１．３２Ｔ以上１．３９Ｔ以下の永久磁石を使用することで銅損を低減する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特許第６６９２８９６号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、ディスプロシウム等のレアアースを含有させた永久磁石を用いるとコストが嵩み、巻線材料をアルミに変更することによるコスト低減効果を損なう。
【0007】
また、資源リサイクル性という観点では、重量単価が銅よりも低いアルミでは、使用済みのモータからアルミを分離し回収するコストが材料価値に見合わない。
【0008】
以上のように、巻線材料としてアルミを用いる場合、モータ特性、経済性および資源リサイクル性の両立が困難であった。
【0009】
本開示は、かかる事情に鑑みてなされたもので、巻線材料としてアルミを用い、モータ特性、経済性および資源リサイクル性に優れたステータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
発明者らは、上記の課題を達成するために鋭意検討を重ねた。その結果、以下の知見を得て本発明に至った。
【0011】
・Ａｌ：９９．６％以上のアルミ合金からなる巻線と、
・積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００（ＴＡ／ｍ）以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０（ＴＡ／ｍ）以上の電磁鋼板からなるステータコアを用いることにより、ステータコアと巻線材料とを分離することなく、鉄スクラップとして有効に再利用でき、かつ優れたモータ特性を発揮することができる。
・積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００（ＴＡ／ｍ）以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０（ＴＡ／ｍ）以上の電磁鋼板からなるステータコアを用いることにより、ステータコアと巻線材料とを分離することなく、鉄スクラップとして有効に再利用でき、かつ優れたモータ特性を発揮することができる。
【0012】
本開示は、上記知見に基づいてなされたものである。すなわち、本開示の要旨構成は以下のとおりである。
【0013】
［１］ 電磁鋼板を積層してなるステータコアと、
前記ステータコアに巻回された巻線と
を備え、
前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、
前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、
前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
前記ステータコアに巻回された巻線と
を備え、
前記巻線は、質量％で、Ａｌ：９９．６％以上、及びＣｕ：０．００１％以上０．１５％以下を含有するアルミ合金からなり、
前記電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上である、ステータ。
ここで、前記積分磁束密度ＩＢ（５００）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指し、
前記積分磁束密度ＩＢ（５）は、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間における磁束密度（Ｔ）の積分値を指す。
【0014】
［２］ 前記ステータコアの積層高さｈと外径Ｄとの比Ｄ／ｈが、１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０である、前記［１］に記載のステータ。
【0015】
［３］ 前記巻線のスロット占積率が６０％以上であり、
前記電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下である、前記［１］または［２］に記載のステータ。
前記電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下である、前記［１］または［２］に記載のステータ。
【0016】
［４］ 前記電磁鋼板の層間が面積率８５％以上で接着されている、前記［１］～［３］のいずれかに記載のステータ。
【0017】
［５］ 前記電磁鋼板が打抜きせん断面を有し、
前記巻線と接触する前記電磁鋼板の角部が前記打抜きせん断面側であり、
前記ステータが絶縁紙を備えない、前記［１］～［４］のいずれかに記載のステータ。
前記巻線と接触する前記電磁鋼板の角部が前記打抜きせん断面側であり、
前記ステータが絶縁紙を備えない、前記［１］～［４］のいずれかに記載のステータ。
【0018】
［６］前記電磁鋼板は、質量％で、Ｃｕ：０．００１％以上１．０％以下を含有する、前記［１］～［５］のいずれかに記載のステータ。
［７］ 前記［１］～［６］のいずれかに記載のステータを有する、モータ。
［７］ 前記［１］～［６］のいずれかに記載のステータを有する、モータ。
【発明の効果】
【0019】
本開示によれば、巻線材料としてアルミを用い、モータ特性、経済性および資源リサイクル性に優れたステータを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】直流Ｂ－Ｈ曲線の測定例及び積分磁束密度ＩＢの決定方法について説明するための図である。
【図2】複数の電磁鋼板における直流Ｂ－Ｈ曲線の測定例を示す図である。
【図3】試験用モータの構成を模式的に示す図である。
【図4】巻線と電磁鋼板の打抜きせん断面との位置関係について説明するための図である。
【図5】実施例１における積分磁束密度とトルクとの関係を示すグラフである。
【図6】実施例２の発明例におけるＤ／ｈとトルクとの関係を示すグラフである。
【図7】実施例３における、無応力における鉄損（Ｗ１０／４００）に対する応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損（Ｗ１０／４００）の比とモータ効率の変化との関係を示すグラフである。
【図8】実施例４における接着面積率（％）とモータ騒音（ｄＢ）およびモータ効率の変化との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本開示の実施形態について説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。以下の説明において、成分元素の含有量を表す「％」は、特に明記しない限り「質量％」を意味する。また本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【0022】
ステータは、電磁鋼板を積層してなるステータコアと、ステータコアに巻回された巻線とを備える。図３に示すように、一例において、ステータコア１０は、円環または円筒形のバックヨーク１１と、バックヨーク１１の内周面に間隔を空けて周方向に配置されて間にスロット１２を規定するティース１３とを有し、該ティース１３に巻線が巻回されている。
【0023】
［巻線］
まず、ステータコアに巻回された巻線について説明する。
まず、ステータコアに巻回された巻線について説明する。
【0024】
・Ａｌ：９９．６％以上のアルミ合金
巻線はＡｌ：９９．６％以上のアルミ合金からなる。巻線のＡｌ含有量が高いことで、巻線の抵抗を下げ、銅損（アルミ損）を低減させることができる。なお、モータの損失のうち、銅損（アルミ損）は一般的に下記式（１）で示される
ＰＣｕ＝ＲＩ２
＝ρＬ／Ｓ×Ｉ２ …式（１）
ここで、Ｒ（Ω）：巻線抵抗、Ｉ（Ａｒｍｓ）：モータ電流、ρ（Ω・ｍ）：巻線材料の比抵抗、Ｌ（ｍ）：巻線長さ、Ｓ（ｍ２）：巻線断面積である。
巻線はＡｌ：９９．６％以上のアルミ合金からなる。巻線のＡｌ含有量が高いことで、巻線の抵抗を下げ、銅損（アルミ損）を低減させることができる。なお、モータの損失のうち、銅損（アルミ損）は一般的に下記式（１）で示される
ＰＣｕ＝ＲＩ２
＝ρＬ／Ｓ×Ｉ２ …式（１）
ここで、Ｒ（Ω）：巻線抵抗、Ｉ（Ａｒｍｓ）：モータ電流、ρ（Ω・ｍ）：巻線材料の比抵抗、Ｌ（ｍ）：巻線長さ、Ｓ（ｍ２）：巻線断面積である。
【0025】
さらに、Ａｌ含有量が高い、すなわち不純物元素が少ないアルミ合金を巻線として利用することで、使用後のモータから巻線をモータコアから分離することなく、鉄スクラップとして処理することができる。Ａｌは電磁鋼板の磁気特性を向上させるための元素として活用されており、電炉等で電磁鋼板を製造する際に積極的に添加する元素であるためである。
【0026】
アルミ合金のＣｕ含有量は、０．００１％以上０．１５％以下とする。使用後のモータを鉄スクラップとする際にＣｕが多量に混入すると、鋼からＣｕを取り除くことが難しい。混入したＣｕは、鉄スクラップを再度電磁鋼板とする際に粒成長性の妨げとなり、電磁鋼板の磁気特性を悪化させてしまう。よって、アルミ合金のＣｕ含有量は０．１５％以下とする。一方、アルミ合金へのＣｕ添加は強度を向上させる効果があり、巻線を高占積率にステータコアへ巻き付ける際に有効に作用する。そのため、Ｃｕ含有量は０．００１％以上とする。
【0027】
［ステータコア］
次に、ステータコアを構成する電磁鋼板の要件及びその限定理由について説明する。なお、電磁鋼板については規定した磁気特性を有すれば発明の効果を発揮でき、発明の効果はその他の成分、板厚及び製造方法には依存しない。
次に、ステータコアを構成する電磁鋼板の要件及びその限定理由について説明する。なお、電磁鋼板については規定した磁気特性を有すれば発明の効果を発揮でき、発明の効果はその他の成分、板厚及び製造方法には依存しない。
【0028】
なお、電磁鋼板のＣｕ含有量は０．００１％以上１．０％以下が好ましい。使用後のモータを鉄スクラップとする際に混入するＣｕの量を低減することで、鋼からＣｕを取り除くことがより容易である。また、鉄スクラップに混入するＣｕの量を低減することで、鉄スクラップを再度電磁鋼板とする際にＣｕが粒成長性の妨げとなることを好適に防ぎ、電磁鋼板の磁気特性をより向上することができる。よって、電磁鋼板のＣｕ含有量は１．０％以下とすることが好ましい。一方、Ｃｕは鋼板の強度を高め、モータの高速回転化に寄与するため、Ｃｕ含有量は０．００１％以上とすることが好ましい。
【0029】
・積分磁束密度ＩＢ（５００）：９００００ＴＡ／ｍ以上
・積分磁束密度ＩＢ（５）：５５０ＴＡ／ｍ以上
上述した式（１）の電流を低減させるために、モータ電流を低減させることが重要である。積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍかつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上の材料を用いることで、低いトルク領域から高いトルク領域までの広い領域に亘ってモータトルクを向上させ、モータ電流を低減することができ、銅損（アルミ損）を低減することができる。積分磁束密度ＩＢ（５００）は、好ましくは９５０００以上、より好ましくは１０００００以上とする。積分磁束密度ＩＢ（５）は、好ましくは６００以上、より好ましくは６２０以上とする。積分磁束密度ＩＢ（５００）の上限は特に限定されないが、一例においては１５００００以下である。積分磁束密度ＩＢ（５）の上限は特に限定されないが、一例においては７００以下である。
・積分磁束密度ＩＢ（５）：５５０ＴＡ／ｍ以上
上述した式（１）の電流を低減させるために、モータ電流を低減させることが重要である。積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍかつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上の材料を用いることで、低いトルク領域から高いトルク領域までの広い領域に亘ってモータトルクを向上させ、モータ電流を低減することができ、銅損（アルミ損）を低減することができる。積分磁束密度ＩＢ（５００）は、好ましくは９５０００以上、より好ましくは１０００００以上とする。積分磁束密度ＩＢ（５）は、好ましくは６００以上、より好ましくは６２０以上とする。積分磁束密度ＩＢ（５００）の上限は特に限定されないが、一例においては１５００００以下である。積分磁束密度ＩＢ（５）の上限は特に限定されないが、一例においては７００以下である。
【0030】
ここで、積分磁束密度ＩＢとは、下記の測定方法によって得られた値である。
（１）直流Ｂ－Ｈ曲線の測定
下記磁界の強さＨ（Ａ／ｍ）における鉄心材料の磁束密度Ｂ（Ｔ）を測定することにより、直流Ｂ－Ｈ曲線を測定する。たとえば、０，１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０，８０，１００，１２５，１５０，１７５，２００，２５０，３００，４００，５００，８００，１０００，１５００，２０００，２５００，３０００，４０００，５０００，８０００，１００００，１５０００，２００００，３００００，５００００Ａ／ｍでのデータを用いて直流Ｂ－Ｈ曲線を測定する。
（１）直流Ｂ－Ｈ曲線の測定
下記磁界の強さＨ（Ａ／ｍ）における鉄心材料の磁束密度Ｂ（Ｔ）を測定することにより、直流Ｂ－Ｈ曲線を測定する。たとえば、０，１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０，８０，１００，１２５，１５０，１７５，２００，２５０，３００，４００，５００，８００，１０００，１５００，２０００，２５００，３０００，４０００，５０００，８０００，１００００，１５０００，２００００，３００００，５００００Ａ／ｍでのデータを用いて直流Ｂ－Ｈ曲線を測定する。
【0031】
（２）数値積分を実施する
得られた直流Ｂ－Ｈ曲線について、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間において積分を行い、得られた値をＩＢ（５）とする。同様に得られたＢ－Ｈ曲線について、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間において積分し、得られた値をＩＢ（５００）とする。
得られた直流Ｂ－Ｈ曲線について、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００Ａ／ｍの区間において積分を行い、得られた値をＩＢ（５）とする。同様に得られたＢ－Ｈ曲線について、磁界の強さＨが０Ａ／ｍ～５００００Ａ／ｍの区間において積分し、得られた値をＩＢ（５００）とする。
【0032】
なお、直流Ｂ－Ｈ曲線の測定はステータコアのバックヨークに励磁コイルおよびサーチコイルを巻き付けてリング測定で実施してもよいし、ステータコアに適用する電磁鋼板を用いてエプスタイン試験により直流Ｂ－Ｈ曲線を測定してもよい。図１に直流Ｂ－Ｈ曲線の測定例を示す。積分磁束密度ＩＢ（５）は、図１に示した斜線部の面積に相当する。さらに、４種類の電磁鋼板について上述した方法により積分磁束密度を評価した例を図２に示す（表１の材料Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに対応）。積分磁束密度ＩＢは従来電磁鋼板の磁束密度の指標とされるＢ５０などの指標とは必ずしも大小の傾向が一致しない。巻線材料として銅を用いる場合、巻線の抵抗値を低くすることが比較的容易である。これに対し、アルミを巻線材料として用いる場合、銅を巻線材料とした場合に問題とならなかったような低い電流（トルク条件）における銅損（アルミ損）が問題になり得る。発明者らは、独自の鋭意検討により、低い電流における損失の改善に、積分磁束密度ＩＢ（５）及び積分磁束密度ＩＢ（５００）が高い電磁鋼板を用いることが有用であることを見出した。
【0033】
・モータコアの積層高さｈと外径Ｄとの比Ｄ／ｈ：１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０
式（１）より、巻線を太く短くすることが銅損（アルミ損）を低減するために有効である。電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）及び積分磁束密度ＩＢ（５）を調整してモータ電流を低減するとともに、巻線を太く短くして巻線の抵抗を低減することで、効果的に銅損（アルミ損）を低減することができる。積層高さｈを短くすることは、巻線長さＬも短くでき、銅損（アルミ損）の低減に有利である。また、外径Ｄを拡大しスロット面積を拡大させると、太い巻線を適用が可能となるので、巻線長さＬを維持したままに巻線の断面積Ｓを大きくすることができて、銅損（アルミ損）の低減に有利である。よって、積層高さｈと外径Ｄの比Ｄ／ｈは大きい方が銅損（アルミ損）抑制の観点で好ましい。また、積層方向の磁束漏れを好適に防ぎ、銅損（アルミ損）をより低減するために、Ｄ／ｈは３．０以下とした。より好ましくは、１．５≦Ｄ／ｈである。また、より好ましくはＤ／ｈ≦２．０である。
式（１）より、巻線を太く短くすることが銅損（アルミ損）を低減するために有効である。電磁鋼板の積分磁束密度ＩＢ（５００）及び積分磁束密度ＩＢ（５）を調整してモータ電流を低減するとともに、巻線を太く短くして巻線の抵抗を低減することで、効果的に銅損（アルミ損）を低減することができる。積層高さｈを短くすることは、巻線長さＬも短くでき、銅損（アルミ損）の低減に有利である。また、外径Ｄを拡大しスロット面積を拡大させると、太い巻線を適用が可能となるので、巻線長さＬを維持したままに巻線の断面積Ｓを大きくすることができて、銅損（アルミ損）の低減に有利である。よって、積層高さｈと外径Ｄの比Ｄ／ｈは大きい方が銅損（アルミ損）抑制の観点で好ましい。また、積層方向の磁束漏れを好適に防ぎ、銅損（アルミ損）をより低減するために、Ｄ／ｈは３．０以下とした。より好ましくは、１．５≦Ｄ／ｈである。また、より好ましくはＤ／ｈ≦２．０である。
【0034】
・巻線のスロット占積率が６０％以上
巻線のスロット占積率は６０％以上であることが好ましい。スロット占積率の向上により、巻線の断面積Ｓを大きくとることができるので、銅損（アルミ損）の低減に有効である。スロット占積率は、５０％以上であることがより好ましい。なお、巻線のスロット占積率は下記式（２）で定義される。
スロット占積率（％）＝（導体断面積＋被膜断面積）／（スロット断面積－絶縁物断面積）×１００ …（２）
巻線のスロット占積率は６０％以上であることが好ましい。スロット占積率の向上により、巻線の断面積Ｓを大きくとることができるので、銅損（アルミ損）の低減に有効である。スロット占積率は、５０％以上であることがより好ましい。なお、巻線のスロット占積率は下記式（２）で定義される。
スロット占積率（％）＝（導体断面積＋被膜断面積）／（スロット断面積－絶縁物断面積）×１００ …（２）
【0035】
スロット占積率は、ステータを切断して断面を画像解析することにより、評価することができる。
【0036】
特に、巻線の断面形状は四角形状である（平角線である）ことが好ましい。巻線の断面形状が四角形状であることで巻線を高占積率にステータコアに施しやすい。
【0037】
巻線のスロット占積率の上限は特に限定されないが、９０％以下とすることが好ましい。巻線のスロット占積率を９０％以下とすることで、急激な発熱および温度上昇の際、巻線による電磁鋼板へ応力付与を好適に防ぐことができる。発進時や登坂走行時など大きな電流を流す駆動をした際に、巻線の発熱による急激な発熱が起こり得る。銅に比べてアルミは巻線の抵抗が大きいため、通電に伴う発熱量が大きい。その上、アルミは熱伝導率も低いため冷却されにくいので、温度上昇しやすい。さらに、アルミの熱膨張率（２３．９×１０６／℃）は銅（１６．５×１０６／℃）よりも大きい。急激な発熱および温度上昇の際、熱膨張した巻線が電磁鋼板へ応力を加え得るが、巻線のスロット占積率を９０％以下とすることで、空間的な余裕が好適にあるため、巻線による電磁鋼板への応力付与を好適に防ぐことができる。
【0038】
・電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下
磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下であることが好ましい。巻線の熱膨張により、電磁鋼板へ応力が付与された場合であっても、応力が付与されなかった場合の鉄損以下であることで、上述した応力付与時にモータ特性が劣化することを好適に防ぐことができる。
磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）が外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）以下であることが好ましい。巻線の熱膨張により、電磁鋼板へ応力が付与された場合であっても、応力が付与されなかった場合の鉄損以下であることで、上述した応力付与時にモータ特性が劣化することを好適に防ぐことができる。
【0039】
電磁鋼板の磁束に対して垂直な方向に外部応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）、及び外部応力０ＭＰａにおける鉄損Ｗ１０／４００（Ｗ／ｋｇ）の評価は、以下のとおり行う。評価方法は単板評価とする。磁束と垂直方法に外部応力を１０ＭＰａ加えた状態で、１．０Ｔ及び４００Ｈｚで励磁した際の鉄損を評価する。エプスタイン評価の場合は、参考文献１に示される単板評価方法に従って、面圧を付与する。
［参考文献１］千田ら、「電磁鋼板の応力下での磁気測定方法の検討」、電気学会論文誌Ａ ｖｏｌ．１３７，Ｎｏ．１１，ｐｐ．６５４－６６０（２０１７）
［参考文献１］千田ら、「電磁鋼板の応力下での磁気測定方法の検討」、電気学会論文誌Ａ ｖｏｌ．１３７，Ｎｏ．１１，ｐｐ．６５４－６６０（２０１７）
【0040】
電磁鋼板は、接着により積層（接着積層）されていることが好ましい。接着積層することで、カシメなどの塑性加工領域を有さない電磁鋼板とすることができ、より高い積分磁束密度を得ることができるためである。
【0041】
・電磁鋼板の層間が、面積率８５％以上で接着されている
接着積層をする場合、電磁鋼板の層間が、面積率８５％以上で接着されていることが好ましい。８５％以上の面積率で接着積層することにより、ステータコアをより高剛性とすることができるため、高占積率な巻線が熱膨張した際にステータコアへ付与される応力がカシメ等で積層した場合に比べてより均一となり、応力付与時の磁気特性の悪化をより好適に抑制することができる。特に１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０とした場合であっても、カシメ等で積層した場合よりもステータコアの剛性を高く確保することができ、電磁加振力によるモータ振動および騒音の増加をより好適に抑制することができる。なお、接着剤としては一般的なカットコア用の接着剤を使用することができ、アクリル系、エポキシ系など一般的な接着剤を使用することができる。電磁鋼板の層間の接着面積率は、以下のとおり測定する。接着により積層した電磁鋼板を剥がし取り、接着されていた２枚の電磁鋼板の剥離面に接着剤が残留している面積を評価する。この際、２枚の電磁鋼板を評価するのは、剥がしとった際に、電磁鋼板－接着界面での剥離がある可能性があるためである。このようにして評価した接着面積とステータコアの面積との比率を百分率で評価する。
接着積層をする場合、電磁鋼板の層間が、面積率８５％以上で接着されていることが好ましい。８５％以上の面積率で接着積層することにより、ステータコアをより高剛性とすることができるため、高占積率な巻線が熱膨張した際にステータコアへ付与される応力がカシメ等で積層した場合に比べてより均一となり、応力付与時の磁気特性の悪化をより好適に抑制することができる。特に１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０とした場合であっても、カシメ等で積層した場合よりもステータコアの剛性を高く確保することができ、電磁加振力によるモータ振動および騒音の増加をより好適に抑制することができる。なお、接着剤としては一般的なカットコア用の接着剤を使用することができ、アクリル系、エポキシ系など一般的な接着剤を使用することができる。電磁鋼板の層間の接着面積率は、以下のとおり測定する。接着により積層した電磁鋼板を剥がし取り、接着されていた２枚の電磁鋼板の剥離面に接着剤が残留している面積を評価する。この際、２枚の電磁鋼板を評価するのは、剥がしとった際に、電磁鋼板－接着界面での剥離がある可能性があるためである。このようにして評価した接着面積とステータコアの面積との比率を百分率で評価する。
【0042】
・巻線と接触する電磁鋼板の角部は打抜きせん断面側とする
電磁鋼板を打抜き加工によりステータコアとする場合、図４に示すように、加工後の各電磁鋼板Ｓは打抜きせん断面及び破断面を有する。破断面にはバリを有する場合があり、バリと巻線Ａとが接触すると巻線Ａの絶縁が破壊されてしまうおそれがある。特に、断面形状が四角形状の巻線Ａの場合、ヘアピン型の巻線Ａをスロットに挿入した後、電磁鋼板からはみ出た先端部を曲げ加工し、隣接する巻線Ａの先端部と溶接するプロセスによって成形される場合がある。このようなプロセスの場合、前述のバリが曲げ加工側の端面に存在すると、バリと曲げ加工された巻線とが接触して、絶縁破壊を起こすおそれがある。そこで、図４に示すように、打抜きせん断面側を巻線の曲げ加工側にすることで、絶縁破壊のリスクがより低いステータを提供することができる。
電磁鋼板を打抜き加工によりステータコアとする場合、図４に示すように、加工後の各電磁鋼板Ｓは打抜きせん断面及び破断面を有する。破断面にはバリを有する場合があり、バリと巻線Ａとが接触すると巻線Ａの絶縁が破壊されてしまうおそれがある。特に、断面形状が四角形状の巻線Ａの場合、ヘアピン型の巻線Ａをスロットに挿入した後、電磁鋼板からはみ出た先端部を曲げ加工し、隣接する巻線Ａの先端部と溶接するプロセスによって成形される場合がある。このようなプロセスの場合、前述のバリが曲げ加工側の端面に存在すると、バリと曲げ加工された巻線とが接触して、絶縁破壊を起こすおそれがある。そこで、図４に示すように、打抜きせん断面側を巻線の曲げ加工側にすることで、絶縁破壊のリスクがより低いステータを提供することができる。
【0043】
絶縁破壊を防ぐために、スロットの電磁鋼板断面を覆うように絶縁紙を設けてから巻線を巻回すことが一般的になされている。巻線と接触する電磁鋼板の角部を打抜きせん断面側とすることで、ステータが絶縁紙を備える必要がない。ステータが絶縁紙を備えないことで、製造コストをより低減することができる。また、絶縁紙を備えないことで、巻線を太く設計できるのでアルミ合金からなる巻線で問題となる銅損（アルミ損）を抑制でき、モータ性能をより向上することができる。
【0044】
ステータは、ステータコアに巻線を施した後にワニス含侵処理が施されていることが好ましい。
【実施例0045】
（実施例１）積分磁束密度の影響
表１に示す電磁鋼板を積層し、打抜き加工を行って、図３に示すステータを準備し、外径Ｄが２００ｍｍ、積層厚さｈが１００ｍｍの８極－４８スロットのＩＰＭモータを作製した。電磁鋼板については予めエプスタイン試験により直流Ｂ－Ｈ曲線を決定し、積分磁束密度ＩＢ（５）および積分磁束密度ＩＢ（５００）を評価した。巻線はＡｌ：９９．７％、Ｃｕ：０．０５％の平角線アルミ合金を使用した。巻線のスロット占積率は、６５％であった。各電磁鋼板を用いて作製したモータについて、回転速度１５００ｒｐｍ、電流３００Ａ、および５０Ａで通電した際のトルクを測定した。トルクは、負荷試験機にカップリングにより機械的に接続し、モータと負荷試験機との間に設置したトルク計により測定した。材料Ｂの場合のトルクを１００（基準）とした結果を表１に示す。また、積分磁束密度ＩＢ（５）および積分磁束密度ＩＢ（５００）を横軸にとり、縦軸にトルクをとったグラフを図５に示す。
表１に示す電磁鋼板を積層し、打抜き加工を行って、図３に示すステータを準備し、外径Ｄが２００ｍｍ、積層厚さｈが１００ｍｍの８極－４８スロットのＩＰＭモータを作製した。電磁鋼板については予めエプスタイン試験により直流Ｂ－Ｈ曲線を決定し、積分磁束密度ＩＢ（５）および積分磁束密度ＩＢ（５００）を評価した。巻線はＡｌ：９９．７％、Ｃｕ：０．０５％の平角線アルミ合金を使用した。巻線のスロット占積率は、６５％であった。各電磁鋼板を用いて作製したモータについて、回転速度１５００ｒｐｍ、電流３００Ａ、および５０Ａで通電した際のトルクを測定した。トルクは、負荷試験機にカップリングにより機械的に接続し、モータと負荷試験機との間に設置したトルク計により測定した。材料Ｂの場合のトルクを１００（基準）とした結果を表１に示す。また、積分磁束密度ＩＢ（５）および積分磁束密度ＩＢ（５００）を横軸にとり、縦軸にトルクをとったグラフを図５に示す。
【0046】
積分磁束密度ＩＢ（５）が高いほど５０Ａにおけるトルクが高く、積分磁束密度ＩＢ（５００）が高いほど３００Ａにおけるトルクが高い結果が得られた。さらに、積分磁束密度ＩＢ（５００）が９００００ＴＡ／ｍ以上かつ積分磁束密度ＩＢ（５）が５５０ＴＡ／ｍ以上の電磁鋼板では、上記の相関から外れて顕著に高いモータトルクを発揮することができる。
【0047】
（実施例２）Ｄ／ｈの影響
ステータコアの外径Ｄ及び内径ｄを図３に示した形状とし、積層高さを変更することによりＤ／ｈを変化させたモータを作製した。巻線としては、Ａｌ：９９．７％、Ｃｕ：０．０５％の平角線のアルミ合金を使用した。スロット占積率は６５％であり実施例１と同等であった。表２に回転速度１５００ｒｐｍ、電流３００Ａで駆動した際のトルクを材料Ｂの計測値を１００（基準）として評価した結果を示す。また、図６に、実施例２の発明例におけるＤ／ｈとトルクとの関係を示す。図６から、１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０を満たす条件において、トルク改善効果が特に大きいことがわかる。
ステータコアの外径Ｄ及び内径ｄを図３に示した形状とし、積層高さを変更することによりＤ／ｈを変化させたモータを作製した。巻線としては、Ａｌ：９９．７％、Ｃｕ：０．０５％の平角線のアルミ合金を使用した。スロット占積率は６５％であり実施例１と同等であった。表２に回転速度１５００ｒｐｍ、電流３００Ａで駆動した際のトルクを材料Ｂの計測値を１００（基準）として評価した結果を示す。また、図６に、実施例２の発明例におけるＤ／ｈとトルクとの関係を示す。図６から、１．０≦Ｄ／ｈ≦３．０を満たす条件において、トルク改善効果が特に大きいことがわかる。
【0048】
（実施例３）面圧下鉄損の影響
実施例１の材料Ｂ，Ｅ，Ｆ，Ｇについて、単板試験にて磁束と垂直方向（面圧）に外部応力を１０ＭＰａ加えた状態で、１．０Ｔ－４００Ｈｚで励磁した際の鉄損を評価した。応力を加えない状態での鉄損に対する応力を１０ＭＰａ加えた状態での鉄損の比を表４に示す。また、図３に示した外径Ｄ、内径ｄを有し、積層高さｈが１７０ｍｍのステータを用いたモータの効率を下記の手順で評価した。巻線のスロット占積率は、６５％であった。
（１）４０００ｒｐｍ－５０Ａで駆動：定常状態でモータ効率測定
（２）４０００ｒｐｍ－３００Ａで駆動：２０秒駆動
（３）４０００ｒｐｍ－５０Ａで駆動：電流変更後すぐ、モータ効率測定
なお、モータの効率は、モータへの入力電力Ｐi（Ｗ）とモータの出力Ｐo（Ｗ）＝トルクＴ（Ｎｍ）×回転数（ｒｐｍ）×２π／６０との比（Ｐo（Ｗ）／Ｐi（Ｗ））を百分率で評価した値である。
実施例１の材料Ｂ，Ｅ，Ｆ，Ｇについて、単板試験にて磁束と垂直方向（面圧）に外部応力を１０ＭＰａ加えた状態で、１．０Ｔ－４００Ｈｚで励磁した際の鉄損を評価した。応力を加えない状態での鉄損に対する応力を１０ＭＰａ加えた状態での鉄損の比を表４に示す。また、図３に示した外径Ｄ、内径ｄを有し、積層高さｈが１７０ｍｍのステータを用いたモータの効率を下記の手順で評価した。巻線のスロット占積率は、６５％であった。
（１）４０００ｒｐｍ－５０Ａで駆動：定常状態でモータ効率測定
（２）４０００ｒｐｍ－３００Ａで駆動：２０秒駆動
（３）４０００ｒｐｍ－５０Ａで駆動：電流変更後すぐ、モータ効率測定
なお、モータの効率は、モータへの入力電力Ｐi（Ｗ）とモータの出力Ｐo（Ｗ）＝トルクＴ（Ｎｍ）×回転数（ｒｐｍ）×２π／６０との比（Ｐo（Ｗ）／Ｐi（Ｗ））を百分率で評価した値である。
【0049】
（１）と（３）とのモータ効率の変化（百分率（％）の差、以下ポイントともいう）を表３に示す。また、無応力における鉄損（Ｗ１０／４００）に対する応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損（Ｗ１０／４００）の比と、モータ効率の変化との関係を図７に示す。無応力における鉄損（Ｗ１０／４００）に対する応力１０ＭＰａを加えた際の鉄損（Ｗ１０／４００）の比が小さい材料ほど、モータ効率の変化が小さくなった。つまり、（２）のような大電流条件での駆動直後でもモータ効率の低下が小さい。このように、電磁鋼板の材料によってモータ効率変化に差が生じたのは、以下のように考えられる。（２）のモータ駆動によって、瞬時的に巻線が発熱し、巻線材料であるアルミが熱膨張したことによりティースへ加わる応力が生じ、材料そのものの鉄損、ひいてはモータ鉄損を変化させる。しかしながら、面圧下鉄損特性の良好は材料Ｅ、Ｆではその応力よるモータ鉄損、すなわちモータ効率の変化は少ない。一方、面圧下鉄損特性が良好でない材料Ｂ，Ｇではモータ効率が大きく変化（劣化）したのである。なお、材料Ｅ，Ｆにおいて材料の評価では、鉄損が応力を加えることで減少しているのに対して、モータ効率は低下している。これは巻線の温度上昇による比抵抗ρの増加に起因する銅損（アルミ損）の増大と、鉄損の減少とが相殺して、前者の方が大きかったからであると考えられる。
【0050】
（実施例４）接着面積の影響
図３に示したＩＰＭモータにおいて、電磁鋼板の加工方法がモータ効率および騒音に及ぼす影響を評価した。実施例１の材料Ｆ又はＢを用い、積層方法としてカシメ又は接着積層を用いて、回転速度４５００ｒｐｍ、トルク５０Ｎｍでのモータ騒音（ｄＢ）およびモータ効率（％）を評価した。
ここで、モータ騒音は、モータの回転軸の延伸方向においてコイルエンドから０．５ｍ先に騒音計を設置し、騒音のオーバーオール値にて比較評価した。カシメにより作製したモータの評価結果を基準とし、該評価結果からの変化を表４に示す。また、接着面積とモータ騒音（ｄＢ）およびモータ効率（％）との関係を図８に示す。
図３に示したＩＰＭモータにおいて、電磁鋼板の加工方法がモータ効率および騒音に及ぼす影響を評価した。実施例１の材料Ｆ又はＢを用い、積層方法としてカシメ又は接着積層を用いて、回転速度４５００ｒｐｍ、トルク５０Ｎｍでのモータ騒音（ｄＢ）およびモータ効率（％）を評価した。
ここで、モータ騒音は、モータの回転軸の延伸方向においてコイルエンドから０．５ｍ先に騒音計を設置し、騒音のオーバーオール値にて比較評価した。カシメにより作製したモータの評価結果を基準とし、該評価結果からの変化を表４に示す。また、接着面積とモータ騒音（ｄＢ）およびモータ効率（％）との関係を図８に示す。
【0051】
モータ効率およびモータ騒音について、いずれの条件でもカシメにより作製したモータよりも良好な特性が得られた。特に、材料Ｆでは接着面積を高めるほどに、モータ効率およびモータ騒音の大きな改善が得られた。一方、表３に示すように、応力付与により鉄損が増加する材料Ｂの条件においては、接着積層によりカシメによる積層よりも高いモータ特性が得られるものの、接着面積を高めてもさらなるモータ特性の向上が認められなかった。これは、接着積層による圧縮応力が、磁気特性に悪影響を及ぼし鉄損の増大や透磁率の低下に伴う電流の増大などを招いたためと考えられる。
【0052】
（実施例５）打ち抜きせん断面および絶縁紙の影響
続いて、図３に示したＩＰＭモータ特性に及ぼす打ち抜きせん断面および絶縁紙の影響について、材料Ａを用いて検証を行った。打ち抜き成形により電磁鋼板よりステータを形成し、表５に示す条件で積層し、巻線を施した。巻線材料および絶縁紙の使用有無を変化させ、各々の条件につきモータを１０台作製した。電磁鋼板－巻線間で短絡が生じた割合を評価した結果を表５に示す。なお、短絡が生じた割合の評価は、メガオームテスタにてＵＶＷ相のモータ端子とステータ鉄心の外周部間での抵抗値とを評価することで判定した。１ｋΩ以下の抵抗値が検出された場合を短絡発生と判定した。
続いて、図３に示したＩＰＭモータ特性に及ぼす打ち抜きせん断面および絶縁紙の影響について、材料Ａを用いて検証を行った。打ち抜き成形により電磁鋼板よりステータを形成し、表５に示す条件で積層し、巻線を施した。巻線材料および絶縁紙の使用有無を変化させ、各々の条件につきモータを１０台作製した。電磁鋼板－巻線間で短絡が生じた割合を評価した結果を表５に示す。なお、短絡が生じた割合の評価は、メガオームテスタにてＵＶＷ相のモータ端子とステータ鉄心の外周部間での抵抗値とを評価することで判定した。１ｋΩ以下の抵抗値が検出された場合を短絡発生と判定した。
【0053】
絶縁紙を挿入した場合は、いずれの条件でも短絡は生じなかった。一方、絶縁紙を使用しないで、バリと接触する向きから巻線を挿入した場合、電磁鋼板と巻線との間で短絡が生じた。アルミ合金からなる巻線では、通常マグネットワイヤ材料として使用される銅（Ｃｕ≧９９．９５％）を巻線材料とした場合に比べ、短絡する割合が高くなった。アルミ合金からなる巻線では、巻線材料の強度が低いため、巻線工程での巻線材料にかかる応力により巻線が伸び、絶縁被膜が引き延ばされることにより絶縁性能が低下しやすいためと考えられる。しかしながら、バリの生じている方向と反対から巻線を挿入した条件、すなわち、巻線と接触する電磁鋼板の角部が打抜きせん断面側である条件においては、アルミ巻線を絶縁紙なしで巻き付けても短絡が抑制された。このように、巻線の挿入方向を制御することで、絶縁紙を使用せずとも電磁鋼板と巻線と間の短絡を効果的に抑制することができ、モータ製造の歩留まりを向上させることができる。さらに、絶縁紙を使用しないことで、巻線を太く設計できるので、アルミ合金からなる巻線を用いた場合に問題となる銅損（アルミ損）を抑制することができ、モータ性能のさらなる向上に有効である。
【0054】
【表1】
【0055】
【表2】
【0056】
【表3】
【0057】
【表4】
【0058】
【表5】
【符号の説明】
【0059】
１０ ステータコア
１１ バックヨーク
１２ スロット
１３ ティース
Ｓ 電磁鋼板
Ａ 巻線
１１ バックヨーク
１２ スロット
１３ ティース
Ｓ 電磁鋼板
Ａ 巻線
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】