ホーム > 特許ランキング > 積水化学工業株式会社
知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024020065
(43)【公開日】2024-02-14
(54)【発明の名称】配管、配管構造、及び配管の製造方法
(51)【国際特許分類】
F16L 21/00 20060101AFI20240206BHJP
F16L 11/10 20060101ALI20240206BHJP
F16L 21/08 20060101ALI20240206BHJP
【ＦＩ】
F16L21/00 F
F16L11/10 B
F16L21/08 B
【審査請求】未請求
【請求項の数】8
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022122949
(22)【出願日】2022-08-01
(71)【出願人】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100161207
【弁理士】
【氏名又は名称】西澤 和純
(74)【代理人】
【識別番号】100152272
【弁理士】
【氏名又は名称】川越 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100147267
【弁理士】
【氏名又は名称】大槻 真紀子
(74)【代理人】
【識別番号】100188592
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 洋
(72)【発明者】
【氏名】井関 知美
【テーマコード（参考）】
3H015
3H111
【Ｆターム（参考）】
3H015AA01
3H015AA05
3H015AC02
3H015BA01
3H015BB05
3H015FA04
3H111AA02
3H111BA01
3H111BA15
3H111CB14
3H111CB27
3H111CC06
3H111DB03
3H111EA02
3H111EA12
(57)【要約】
【課題】施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止した配管を提供する。
【解決手段】配管１０Ａは、樹脂管１１Ａと、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部１６Ａと、を備え、樹脂管１１Ａ及び金属継手部１６Ａの一方における外部に露出した外周面には、凹部１２ｂＡが形成されている。
【選択図】図１
【解決手段】配管１０Ａは、樹脂管１１Ａと、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部１６Ａと、を備え、樹脂管１１Ａ及び金属継手部１６Ａの一方における外部に露出した外周面には、凹部１２ｂＡが形成されている。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
樹脂管と、
前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、
を備え、
前記樹脂管及び前記金属継手部の一方における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている、配管。
前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、
を備え、
前記樹脂管及び前記金属継手部の一方における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている、配管。
【請求項2】
前記金属継手部の外周面全体は、前記樹脂管に覆われ、
前記凹部は、前記樹脂管の外周面に形成され、
前記金属継手部は、前記樹脂管の軸線方向において、前記凹部が形成された範囲にわたって配置されている、請求項１に記載の配管。
前記凹部は、前記樹脂管の外周面に形成され、
前記金属継手部は、前記樹脂管の軸線方向において、前記凹部が形成された範囲にわたって配置されている、請求項１に記載の配管。
【請求項3】
前記樹脂管は、前記金属継手部よりも、前記樹脂管の第２端部に対する前記第１端部側、及び、前記樹脂管の前記第１端部に対する前記第２端部側に向かって、それぞれ突出している、請求項２に記載の配管。
【請求項4】
前記金属継手部における前記樹脂管の第２端部側の外周面は、前記樹脂管に覆われ、
前記金属継手部における、前記樹脂管の前記第２端部に対する前記第１端部側の端部は、前記樹脂管よりも前記樹脂管の軸線方向に突出し、
前記凹部は、前記金属継手部における前記樹脂管よりも突出した部分の外周面に形成されている、請求項１に記載の配管。
前記金属継手部における、前記樹脂管の前記第２端部に対する前記第１端部側の端部は、前記樹脂管よりも前記樹脂管の軸線方向に突出し、
前記凹部は、前記金属継手部における前記樹脂管よりも突出した部分の外周面に形成されている、請求項１に記載の配管。
【請求項5】
前記樹脂管における前記金属継手部が取付けられていない部分の内周面、及び前記金属継手部の内周面は、互いに面一である、請求項１に記載の配管。
【請求項6】
請求項１から５のいずれか一項に記載の一対の配管であって、前記一対の配管における、前記樹脂管の第２端部に対する前記第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置された前記一対の配管と、
前記一対の配管の前記端部の外周面をそれぞれ水密に覆う封止部材と、
前記一対の配管の前記凹部にそれぞれ嵌め合う連結部材と、
を備える、配管構造。
前記一対の配管の前記端部の外周面をそれぞれ水密に覆う封止部材と、
前記一対の配管の前記凹部にそれぞれ嵌め合う連結部材と、
を備える、配管構造。
【請求項7】
樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記樹脂管における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている配管を製造する配管の製造方法であって、
金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部を形成する凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、
前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、
前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、
を行い、
前記接続工程では、前記複数の外形型の前記凸部により、前記樹脂管における外部に露出した外周面に、前記凹部を形成する、配管の製造方法。
金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部を形成する凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、
前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、
前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、
を行い、
前記接続工程では、前記複数の外形型の前記凸部により、前記樹脂管における外部に露出した外周面に、前記凹部を形成する、配管の製造方法。
【請求項8】
樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記金属継手部における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている配管を製造する配管の製造方法であって、
金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部に嵌め合う凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、
前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、
前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、
を行い、
前記継手配置工程では、前記複数の外形型の前記凸部が、前記金属継手部の前記凹部に嵌め合う、配管の製造方法。
金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部に嵌め合う凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、
前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、
前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、
を行い、
前記継手配置工程では、前記複数の外形型の前記凸部が、前記金属継手部の前記凹部に嵌め合う、配管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、配管、配管構造、及び配管の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、互いに対向するように配置した一対の管材（樹脂管）を、管継手で接続することにより、一対の管材を接続することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
管材の外周面には、溝部（凹部）が形成されている。管継手は、継手本体部と、一対のロックリング（金属継手部）と、を有する。
一対の管材の端部同士を対向させた状態で一対の管材を互いに接続するには、以下の工程を行う。すなわち、各管材の溝部に、ロックリングを装着する。各ロックリングのおねじ部を、継手本体部の各端部のめねじ部にそれぞれ締め込む。
以上の工程により、一対の管材が互いに接続される。
管材の外周面には、溝部（凹部）が形成されている。管継手は、継手本体部と、一対のロックリング（金属継手部）と、を有する。
一対の管材の端部同士を対向させた状態で一対の管材を互いに接続するには、以下の工程を行う。すなわち、各管材の溝部に、ロックリングを装着する。各ロックリングのおねじ部を、継手本体部の各端部のめねじ部にそれぞれ締め込む。
以上の工程により、一対の管材が互いに接続される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１９－１１３０７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、一対の管材を管継手で接続する際に、管材にロックリングを装着し忘れる虞がある。この場合、管材と管継手との接続が不確実になる。
【0005】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止した配管、この配管を備える接続構造、及び配管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明の態様１は、樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記樹脂管及び前記金属継手部の一方における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている、配管である。
（１）本発明の態様１は、樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記樹脂管及び前記金属継手部の一方における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている、配管である。
【0007】
この発明では、金属継手部は、樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管及び金属継手部が一体となっている。従って、配管の施工時に、樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
また、樹脂管及び金属継手部の一方の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
また、樹脂管及び金属継手部の一方の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
【0008】
（２）本発明の態様２は、前記金属継手部の外周面全体は、前記樹脂管に覆われ、前記凹部は、前記樹脂管の外周面に形成され、前記金属継手部は、前記樹脂管の軸線方向において、前記凹部が形成された範囲にわたって配置されている、（１）に記載の配管であってもよい。
この発明では、金属継手部の外周面全体が樹脂管に覆われているため、配管の外部から金属継手部を視認し難くなり、配管の製造者、施工者等が樹脂管の材質を確実に認識することができる。さらに、金属継手部は、樹脂管の軸線方向において凹部が形成された範囲にわたって配置されているため、樹脂管において凹部が形成されて強度が弱くなる部分を、金属継手部により補強することができる。
この発明では、金属継手部の外周面全体が樹脂管に覆われているため、配管の外部から金属継手部を視認し難くなり、配管の製造者、施工者等が樹脂管の材質を確実に認識することができる。さらに、金属継手部は、樹脂管の軸線方向において凹部が形成された範囲にわたって配置されているため、樹脂管において凹部が形成されて強度が弱くなる部分を、金属継手部により補強することができる。
【0009】
（３）本発明の態様３は、前記樹脂管は、前記金属継手部よりも、前記樹脂管の第２端部に対する前記第１端部側、及び、前記樹脂管の前記第１端部に対する前記第２端部側に向かって、それぞれ突出している、（２）に記載の配管であってもよい。
この発明では、金属継手部に対して樹脂管が突出していない場合に比べて、樹脂管に対して金属継手部が軸線方向に移動する際の樹脂管と金属継手部との摩擦が大きくなる。従って、樹脂管から金属継手部が軸線方向の両側にそれぞれ離脱し難くすることができる。
この発明では、金属継手部に対して樹脂管が突出していない場合に比べて、樹脂管に対して金属継手部が軸線方向に移動する際の樹脂管と金属継手部との摩擦が大きくなる。従って、樹脂管から金属継手部が軸線方向の両側にそれぞれ離脱し難くすることができる。
【0010】
（４）本発明の態様４は、前記金属継手部における前記樹脂管の第２端部側の外周面は、前記樹脂管に覆われ、前記金属継手部における、前記樹脂管の前記第２端部に対する前記第１端部側の端部は、前記樹脂管よりも前記樹脂管の軸線方向に突出し、前記凹部は、前記金属継手部における前記樹脂管よりも突出した部分の外周面に形成されている、（１）に記載の配管であってもよい。
この発明では、金属継手部における第２端部側の部分の外周面を、樹脂管により覆うことができる。
そして、例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。この際に、凹部は金属継手部に形成されているため、凹部が樹脂管に形成されている場合に比べて凹部周辺の強度が向上し、連結部材により一対の配管を確実に接続することができる。
この発明では、金属継手部における第２端部側の部分の外周面を、樹脂管により覆うことができる。
そして、例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。この際に、凹部は金属継手部に形成されているため、凹部が樹脂管に形成されている場合に比べて凹部周辺の強度が向上し、連結部材により一対の配管を確実に接続することができる。
【0011】
（５）本発明の態様５は、前記樹脂管における前記金属継手部が取付けられていない部分の内周面、及び前記金属継手部の内周面は、互いに面一である、（１）から（４）のいずれかに記載の配管であってもよい。
この発明では、配管の内周面における樹脂管と金属継手部との接続部分が、段差無く滑らである。従って、例えば、配管内を流体が流れたときに、この流体が接続部分を、圧力損失を抑えて流れることができる。
この発明では、配管の内周面における樹脂管と金属継手部との接続部分が、段差無く滑らである。従って、例えば、配管内を流体が流れたときに、この流体が接続部分を、圧力損失を抑えて流れることができる。
【0012】
（６）本発明の態様６は、（１）から（５）のいずれかに記載の一対の配管であって、前記一対の配管における、前記樹脂管の第２端部に対する前記第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置された前記一対の配管と、前記一対の配管の前記端部の外周面をそれぞれ水密に覆う封止部材と、前記一対の配管の前記凹部にそれぞれ嵌め合う連結部材と、を備える、配管構造である。
【0013】
この発明では、一対の配管の端部同士を対向させて、一対の配管を配置する。この状態で、一対の配管の端部同士を、封止部材により封止するとともに、連結部材により接続して、配管構造を構成することができる。
【0014】
（７）本発明の態様７は、樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記樹脂管における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている配管を製造する配管の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部を形成する凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、を行い、前記接続工程では、前記複数の外形型の前記凸部により、前記樹脂管における外部に露出した外周面に、前記凹部を形成する、配管の製造方法である。
【0015】
この発明では、継手配置工程において、金型本体と複数の外形型との間に金属継手部を配置する。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の第１端部を複数の外形型内に挿入するとともに金属継手部に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の第１端部に金属継手部を取付ける。接続工程では、複数の外形型の凸部により、樹脂管における外部に露出した外周面に、凹部を形成する。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管を取出す。
以上の工程により製造された配管では、金属継手部は、樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管及び金属継手部が一体となっている。従って、配管の施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
また、樹脂管の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
以上の工程により製造された配管では、金属継手部は、樹脂管の第１端部に、少なくとも外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管及び金属継手部が一体となっている。従って、配管の施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
また、樹脂管の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
【0016】
（８）本発明の態様８は、樹脂管と、前記樹脂管の第１端部に、外周面の一部が覆われた状態で取付けられた金属継手部と、を備え、前記金属継手部における外部に露出した外周面には、凹部が形成されている配管を製造する配管の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在であって前記凹部に嵌め合う凸部を有する複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体と前記複数の外形型との間に前記金属継手部を配置する継手配置工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記第１端部を前記複数の外形型内に挿入するとともに前記金属継手部に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記第１端部に前記金属継手部を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管を取出す取出し工程と、を行い、前記継手配置工程では、前記複数の外形型の前記凸部が、前記金属継手部の前記凹部に嵌め合う、配管の製造方法である。
【0017】
この発明では、継手配置工程において、金型本体と複数の外形型との間に金属継手部を配置する。継手配置工程では、複数の外形型の凸部が、金属継手部の凹部に嵌め合う。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の第１端部を複数の外形型内に挿入するとともに金属継手部に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の第１端部に金属継手部を取付ける。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管を取出す。
以上の工程により製造された配管では、金属継手部は、樹脂管の第１端部に、外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管及び金属継手部が一体となっている。従って、配管の施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
また、金属継手部の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
以上の工程により製造された配管では、金属継手部は、樹脂管の第１端部に、外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管及び金属継手部が一体となっている。従って、配管の施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
また、金属継手部の外周面には、凹部が形成されている。例えば、配管を一対用い、これら一対の配管における、樹脂管の第２端部に対する第１端部側の端部同士を対向させた状態に配置する。一対の配管の凹部に連結部材をそれぞれ嵌め合わせることで、連結部材により一対の配管を接続することができる。
【発明の効果】
【0018】
本発明の配管、配管構造、及び配管の製造方法では、施工時に樹脂管に金属継手部を取付け忘れるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】本発明の第１実施形態の配管構造を側面視した要部の断面図である。
【図2】本発明の第１実施形態の配管の製造方法を示すフローチャートである。
【図3】同配管の製造方法に用いられる金型が閉じた状態を、側面視した断面図である。
【図4】同金型が開いた状態を、側面視した断面図である。
【図5】同配管の製造方法における接続工程を説明する断面図である。
【図6】本発明の第１実施形態の第１変形例における配管構造を側面視した要部の断面図である。
【図7】同配管構造における配管の製造方法における継手配置工程を説明する断面図である。
【図8】本発明の第１実施形態の第２変形例における配管構造を側面視した要部の断面図である。
【図9】本発明の第２実施形態の配管構造を側面視した要部の断面図である。
【図10】本発明の第２実施形態の配管の製造方法に用いられる金型が閉じた状態を側面視した断面図である。
【図11】同配管の製造方法における接続工程を説明する断面図である。
【図12】同配管の製造方法における取出し工程を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
（第１実施形態）
以下、本発明に係る配管、配管構造、及び配管の製造方法の第１実施形態を、図１から図８を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の配管構造１は、一対の配管１０Ａ，１０Ｂと、封止部材２５と、ハウジング（連結部材）３０と、を備える。
本実施形態では、配管１０Ａの構成と配管１０Ｂの構成とは、互いに同一である。このため、配管１０Ａの構成を、符号の数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ａ」を付加することで示す。配管１０Ｂのうち配管１０Ａに対応する構成を、配管１０Ａの符号と同一の数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ｂ」を付加することで示す。これにより、重複する説明を省略する。例えば、配管１０Ａの後述する樹脂管１１Ａと配管１０Ｂの後述する樹脂管１１Ｂとは、互いに同一の構成である。
以下、本発明に係る配管、配管構造、及び配管の製造方法の第１実施形態を、図１から図８を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の配管構造１は、一対の配管１０Ａ，１０Ｂと、封止部材２５と、ハウジング（連結部材）３０と、を備える。
本実施形態では、配管１０Ａの構成と配管１０Ｂの構成とは、互いに同一である。このため、配管１０Ａの構成を、符号の数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ａ」を付加することで示す。配管１０Ｂのうち配管１０Ａに対応する構成を、配管１０Ａの符号と同一の数字、又は数字及び英小文字に英大文字「Ｂ」を付加することで示す。これにより、重複する説明を省略する。例えば、配管１０Ａの後述する樹脂管１１Ａと配管１０Ｂの後述する樹脂管１１Ｂとは、互いに同一の構成である。
【0021】
配管１０Ａは、樹脂管１１Ａと、インコア（金属継手部）１６Ａと、を有する。
ここで、樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａは、それぞれ管状に形成されている。樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａそれぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。配管１０Ａを軸線Ｏ１方向から見て、軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。
樹脂管１１Ａにおいて、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａを規定する。樹脂管１１Ａにおいて、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａとは反対側の端部を、第２端部１３Ａと規定する。樹脂管１１Ａの第２端部１３Ａに対する第１端部１２Ａ側を、先端側と言い、第１端部１２Ａに対する第２端部１３Ａ側を、基端側と言う。
図１は、軸線Ｏ１を含む基準面による配管構造１の断面図である。
ここで、樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａは、それぞれ管状に形成されている。樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａそれぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。配管１０Ａを軸線Ｏ１方向から見て、軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。
樹脂管１１Ａにおいて、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａを規定する。樹脂管１１Ａにおいて、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａとは反対側の端部を、第２端部１３Ａと規定する。樹脂管１１Ａの第２端部１３Ａに対する第１端部１２Ａ側を、先端側と言い、第１端部１２Ａに対する第２端部１３Ａ側を、基端側と言う。
図１は、軸線Ｏ１を含む基準面による配管構造１の断面図である。
【0022】
樹脂管１１Ａの外周面は、配管１０Ａの外部に露出している。
樹脂管１１Ａにおける軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａの内周面には、内側凹部１２ａＡが形成されている。内側凹部１２ａＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されるとともに、先端側に開口している。
樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａの外周面には、外側凹部（凹部）１２ｂＡが形成されている。外側凹部１２ｂＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。前記基準面による外側凹部１２ｂＡの断面形状は、矩形である。
この例では、外側凹部１２ｂＡは、軸線Ｏ１方向において、内側凹部１２ａＡの基端側の部分と対応する部分に形成されている。
例えば、樹脂管１１Ａは、ポリエチレン樹脂、ポリブデン樹脂等のポリオレフィン系樹脂製である。なお、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。
樹脂管１１Ａにおける軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ａの内周面には、内側凹部１２ａＡが形成されている。内側凹部１２ａＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されるとともに、先端側に開口している。
樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａの外周面には、外側凹部（凹部）１２ｂＡが形成されている。外側凹部１２ｂＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。前記基準面による外側凹部１２ｂＡの断面形状は、矩形である。
この例では、外側凹部１２ｂＡは、軸線Ｏ１方向において、内側凹部１２ａＡの基端側の部分と対応する部分に形成されている。
例えば、樹脂管１１Ａは、ポリエチレン樹脂、ポリブデン樹脂等のポリオレフィン系樹脂製である。なお、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。
【0023】
インコア１６Ａは、コア本体１７Ａと、係止部１８Ａと、を有する。
コア本体１７Ａは、管状に形成されている。
係止部１８Ａは、環状に形成されている。係止部１８Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から、径方向外側に向かって突出している。この例では、前記基準面による係止部１８Ａの断面形状は、矩形である。なお、前記基準面による係止部１８Ａの断面形状は、矩形に限定されず、三角形、半円形等でもよい。
インコア１６Ａを構成するコア本体１７Ａ及び係止部１８Ａは、ステンレス鋼等の金属により一体に形成されている。
コア本体１７Ａは、管状に形成されている。
係止部１８Ａは、環状に形成されている。係止部１８Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から、径方向外側に向かって突出している。この例では、前記基準面による係止部１８Ａの断面形状は、矩形である。なお、前記基準面による係止部１８Ａの断面形状は、矩形に限定されず、三角形、半円形等でもよい。
インコア１６Ａを構成するコア本体１７Ａ及び係止部１８Ａは、ステンレス鋼等の金属により一体に形成されている。
【0024】
インコア１６Ａは、樹脂管１１Ａの内側凹部１２ａＡ内に配置された状態で、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに取付けられている。この例では、インコア１６Ａの外周面全体は、樹脂管１１Ａにより径方向外側から覆われている。インコア１６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに外周面全体（少なくとも一部）が覆われることで、第１端部１２Ａに取付けられている。
インコア１６Ａのコア本体１７Ａの先端面、及び樹脂管１１Ａの先端面は、互いに面一である（互いの間に段差が無い）。すなわち、インコア１６Ａの先端面は、配管１０Ａの外部に露出している。樹脂管１１Ａは、インコア１６Ａよりも基端側に向かって突出している。
樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａが取付けられていない部分（インコア１６Ａよりも基端側の部分）の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。
係止部１８Ａよりも先端側、基端側、及び径方向外側には、樹脂管１１Ａがそれぞれ配置されている。係止部１８Ａは、樹脂管１１Ａの外側凹部１２ｂＡよりも先端側に配置されている。
インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において、外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されている。
ここで、配管１０Ａにおける先端側の端部を、配管端部１０ａＡと規定する。
インコア１６Ａのコア本体１７Ａの先端面、及び樹脂管１１Ａの先端面は、互いに面一である（互いの間に段差が無い）。すなわち、インコア１６Ａの先端面は、配管１０Ａの外部に露出している。樹脂管１１Ａは、インコア１６Ａよりも基端側に向かって突出している。
樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａが取付けられていない部分（インコア１６Ａよりも基端側の部分）の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。
係止部１８Ａよりも先端側、基端側、及び径方向外側には、樹脂管１１Ａがそれぞれ配置されている。係止部１８Ａは、樹脂管１１Ａの外側凹部１２ｂＡよりも先端側に配置されている。
インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において、外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されている。
ここで、配管１０Ａにおける先端側の端部を、配管端部１０ａＡと規定する。
【0025】
配管１０Ｂは、配管１０Ａの樹脂管１１Ａ、インコア１６Ａと同様に構成された樹脂管１１Ｂ、インコア１６Ｂを有する。樹脂管１１Ｂの第１端部１２Ｂの外周面には、外側凹部１２ｂＢが形成されている。配管１０Ｂは、配管１０Ａと同軸に、互いに対向するように配置されている。
配管１０Ｂに対しても、配管１０Ａと同様に、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ｂとは反対側の端部を、第２端部１３Ｂと規定する。樹脂管１１Ｂの第２端部１３Ｂに対する第１端部１２Ｂ側を、先端側と言い、第１端部１２Ｂに対する第２端部１３Ｂ側を、基端側と言う。配管１０Ｂにおける先端側の端部を、配管端部１０ａＢと規定する。
配管１０Ｂに対しても、配管１０Ａと同様に、軸線Ｏ１方向の第１端部１２Ｂとは反対側の端部を、第２端部１３Ｂと規定する。樹脂管１１Ｂの第２端部１３Ｂに対する第１端部１２Ｂ側を、先端側と言い、第１端部１２Ｂに対する第２端部１３Ｂ側を、基端側と言う。配管１０Ｂにおける先端側の端部を、配管端部１０ａＢと規定する。
【0026】
配管１０Ａ，１０Ｂは、配管１０Ａ，１０Ｂにおける配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させた状態に配置されている。なお、本明細書で言う対向するは、互いに隙間を空けて向き合うだけでなく、互いに接触する意味も含む。
【0027】
封止部材２５は、合成樹脂等により筒状に形成されている。封止部材２５は、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢとそれぞれ同軸に配置されている。封止部材２５は、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢの外周面をそれぞれ水密に覆う。
【0028】
ハウジング３０は、本体３１と、フランジ３２、３３と、を有する。
本体３１は、筒状に形成されている。本体３１は、封止部材２５と同軸に配置され、封止部材２５を径方向外側から覆う。
フランジ３２、３３は、それぞれ円環状である。フランジ３２は、本体３１における軸線Ｏ１方向の第１端部に設けられている。フランジ３２は、本体３１から径方向内側に向かって突出している。フランジ３２は、配管１０Ａの外側凹部１２ｂＡに嵌め合っている。フランジ３３は、本体３１における軸線Ｏ１方向における第１端部とは反対側の第２端部に設けられている。フランジ３３は、本体３１から径方向内側に向かって突出している。フランジ３３は、配管１０Ｂの外側凹部１２ｂＢに嵌め合っている。
例えば、ハウジング３０は、ステンレス鋼等の金属で一体に形成されている。
本体３１は、筒状に形成されている。本体３１は、封止部材２５と同軸に配置され、封止部材２５を径方向外側から覆う。
フランジ３２、３３は、それぞれ円環状である。フランジ３２は、本体３１における軸線Ｏ１方向の第１端部に設けられている。フランジ３２は、本体３１から径方向内側に向かって突出している。フランジ３２は、配管１０Ａの外側凹部１２ｂＡに嵌め合っている。フランジ３３は、本体３１における軸線Ｏ１方向における第１端部とは反対側の第２端部に設けられている。フランジ３３は、本体３１から径方向内側に向かって突出している。フランジ３３は、配管１０Ｂの外側凹部１２ｂＢに嵌め合っている。
例えば、ハウジング３０は、ステンレス鋼等の金属で一体に形成されている。
【0029】
例えば、ハウジング３０は、軸線Ｏ１を含む面で、第１部分３０ａと、図示しない第２部分とに分割されている。第１部分３０ａ及び第２部分は、図示しないヒンジにより開閉可能である。第１部分３０ａ及び第２部分は、フランジ３２，３３を配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢに嵌め合わせた状態で、図示しない固定部材により互いに固定されている。この固定部材は、第１部分３０ａ及び第２部分に着脱可能である。
以上のように、ハウジング３０は、配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにそれぞれ嵌め合っている。
以上のように、ハウジング３０は、配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにそれぞれ嵌め合っている。
【0030】
次に、以上のように構成された配管１０Ａを製造する配管の製造方法（以下では、製造方法と略して言う）について説明する。図２は、製造方法Ｓ１を示すフローチャートである。
まず、図３を用いて、製造方法Ｓ１で用いられる金型１００について説明する。金型１００は、金型本体１０１と、一対の外形型１０２と、を備える。
前記軸線Ｏ１方向、径方向、及び周方向は、金型１００についても適用される。例えば、配管１０Ａの前記径方向は、金型１００の金型本体１０１の径方向である。
なお、金型１００が備える外形型１０２の数は一対に限定されず、３以上の複数でもよい。金型本体１０１は、環状のベース型と、ベース型に対して軸線Ｏ１方向に移動可能な中子型と、を有してもよい。
まず、図３を用いて、製造方法Ｓ１で用いられる金型１００について説明する。金型１００は、金型本体１０１と、一対の外形型１０２と、を備える。
前記軸線Ｏ１方向、径方向、及び周方向は、金型１００についても適用される。例えば、配管１０Ａの前記径方向は、金型１００の金型本体１０１の径方向である。
なお、金型１００が備える外形型１０２の数は一対に限定されず、３以上の複数でもよい。金型本体１０１は、環状のベース型と、ベース型に対して軸線Ｏ１方向に移動可能な中子型と、を有してもよい。
【0031】
金型本体１０１は、基部１０５と、突出部１０６と、を有する。基部１０５は円板状に形成され、突出部１０６は円柱状に形成されている。突出部１０６の外径は、基部１０５の外径よりも小さい。突出部１０６の外径は、樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａが取付けられていない部分の内径、及びインコア１６Ａの内径とそれぞれ同程度である。突出部１０６の軸線Ｏ１方向の長さは、インコア１６Ａの軸線Ｏ１方向の長さよりも長い。突出部１０６には、公知の拡縮コアを用いることが好ましい。
基部１０５及び突出部１０６は、同軸に配置されている。突出部１０６は、基部１０５の第１主面上に配置されている。
基部１０５及び突出部１０６は、同軸に配置されている。突出部１０６は、基部１０５の第１主面上に配置されている。
【0032】
各外形型１０２は、型本体１０８と、凸部１０９と、を有する。
型本体１０８は、半円筒状である。すなわち、型本体１０８は、軸線Ｏ１方向に見たときに半円弧状である。型本体１０８の内径は、樹脂管１１Ａの外径と同程度である。型本体１０８の軸線Ｏ１方向の長さは、突出部１０６の軸線Ｏ１方向の長さよりも長い。
凸部１０９は、半円環状である。凸部１０９は、型本体１０８の軸線Ｏ１方向の中間部における内周面に配置されている。凸部１０９は、型本体１０８から径方向内側に向かって突出している。凸部１０９は、樹脂管１１Ａの外側凹部１２ｂＡを形成するための型である。
各外形型１０２は、金型本体１０１の基部１０５よりも突出部１０６側に、突出部１０６に対向するように配置されている。
型本体１０８は、半円筒状である。すなわち、型本体１０８は、軸線Ｏ１方向に見たときに半円弧状である。型本体１０８の内径は、樹脂管１１Ａの外径と同程度である。型本体１０８の軸線Ｏ１方向の長さは、突出部１０６の軸線Ｏ１方向の長さよりも長い。
凸部１０９は、半円環状である。凸部１０９は、型本体１０８の軸線Ｏ１方向の中間部における内周面に配置されている。凸部１０９は、型本体１０８から径方向内側に向かって突出している。凸部１０９は、樹脂管１１Ａの外側凹部１２ｂＡを形成するための型である。
各外形型１０２は、金型本体１０１の基部１０５よりも突出部１０６側に、突出部１０６に対向するように配置されている。
【0033】
図３は、一対の外形型１０２が、金型本体１０１に対して径方向内側に移動し、一対の外形型１０２が互いに接触して金型１００が閉じた状態を示している。このとき、一対の外形型１０２は、円筒状である。一対の外形型１０２における金型本体１０１の基部１０５とは反対側の端部には、後述する樹脂管１１ａＡが挿入される開口１０２ａが形成される。閉じた状態の金型１００において、金型本体１０１と一対の外形型１０２との間には、キャビティＣ１が形成される。
一方で、金型１００が閉じた状態から、図４に示すように、一対の外形型１０２が、金型本体１０１に対して径方向外側に移動すると、一対の外形型１０２が金型本体１０１から離間し、金型１００が開いた状態になる。
以上のように、一対の外形型１０２は、金型本体１０１に対して径方向に開閉自在である。
一方で、金型１００が閉じた状態から、図４に示すように、一対の外形型１０２が、金型本体１０１に対して径方向外側に移動すると、一対の外形型１０２が金型本体１０１から離間し、金型１００が開いた状態になる。
以上のように、一対の外形型１０２は、金型本体１０１に対して径方向に開閉自在である。
【0034】
次に、製造方法Ｓ１について、詳細に説明する。
製造方法Ｓ１では、図３に示す樹脂管１１ａＡが用いられる。樹脂管１１ａＡは、樹脂管１１Ａに対して、内側凹部１２ａＡ及び外側凹部１２ｂＡが形成されていない管である。例えば、樹脂管１１ａＡは、押出し成形により製造される。例えば、インコア１６Ａは、ステンレス鋼製のブロックから削り出し加工で製造される。
まず継手配置工程（図２に示すステップＳ１０）において、図３に示すように、閉じた状態の金型１００のキャビティＣ１にインコア１６Ａを配置する。このようにインコア１６Ａを配置するには、例えば、開いた状態の金型１００において、金型本体１０１の突出部１０６にインコア１６Ａを取付ける。このとき、金型本体１０１の基部１０５にインコア１６Ａを突き当てる。突出部１０６は、インコア１６Ａよりも、基部１０５に対する突出部１０６側に向かって突出する。
そして、金型１００を閉じた状態にする。
継手配置工程Ｓ１０が終了すると、ステップＳ１２に移行する。
製造方法Ｓ１では、図３に示す樹脂管１１ａＡが用いられる。樹脂管１１ａＡは、樹脂管１１Ａに対して、内側凹部１２ａＡ及び外側凹部１２ｂＡが形成されていない管である。例えば、樹脂管１１ａＡは、押出し成形により製造される。例えば、インコア１６Ａは、ステンレス鋼製のブロックから削り出し加工で製造される。
まず継手配置工程（図２に示すステップＳ１０）において、図３に示すように、閉じた状態の金型１００のキャビティＣ１にインコア１６Ａを配置する。このようにインコア１６Ａを配置するには、例えば、開いた状態の金型１００において、金型本体１０１の突出部１０６にインコア１６Ａを取付ける。このとき、金型本体１０１の基部１０５にインコア１６Ａを突き当てる。突出部１０６は、インコア１６Ａよりも、基部１０５に対する突出部１０６側に向かって突出する。
そして、金型１００を閉じた状態にする。
継手配置工程Ｓ１０が終了すると、ステップＳ１２に移行する。
【0035】
次に、接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１１ａＡの少なくとも一方を、図示しない加熱ヒータ等により予熱（加熱）する。この予熱した状態で、図５に示すように樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａを、開口１０２ａを通して一対の外形型１０２内に挿入するとともに、インコア１６Ａに向かって加圧する。樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａは、予熱されて溶融することで変形しやすくなる。
【0036】
樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａが溶融して、金型１００のキャビティＣ１及びインコア１６Ａの形状に対応して変形する。一対の外形型１０２の凸部１０９、インコア１６Ａにより、樹脂管１１ａＡの外周面に外側凹部１２ｂＡを形成するとともに、樹脂管１１ａＡの内周面に内側凹部１２ａＡを形成する。これにより、樹脂管１１ａＡが樹脂管１１Ａとなる。樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａを有して、配管１０Ａが構成される。インコア１６Ａは、樹脂管１１Ａの内側凹部１２ａＡ内に配置される。樹脂管１１Ａの外周面は、配管１０Ａの外部に露出した面である。
そして、金型１００及び樹脂管１１Ａを空冷等により冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア１６Ａを取付ける。
接続工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１４に移行する。
そして、金型１００及び樹脂管１１Ａを空冷等により冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア１６Ａを取付ける。
接続工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１４に移行する。
【0037】
次に、取出し工程Ｓ１４において、図４に示すように金型本体１０１に対して一対の外形型１０２を径方向外側に移動させる。このとき、突出部１０６が収縮することが好ましい。
金型本体１０１に対して配管１０Ａを基端側に移動させて、金型１００から配管１０Ａを取出す。
取出し工程Ｓ１４が終了すると、製造方法Ｓ１の全工程が終了し、配管１０Ａが製造される。
金型本体１０１に対して配管１０Ａを基端側に移動させて、金型１００から配管１０Ａを取出す。
取出し工程Ｓ１４が終了すると、製造方法Ｓ１の全工程が終了し、配管１０Ａが製造される。
【0038】
以上のように構成された配管構造１は、内部に上水（流体）等を流して、上水の搬送用に用いられる。
【0039】
以上説明したように、本実施形態の配管１０Ａでは、インコア１６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、外周面が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａが一体となっている。従って、配管１０Ａの施工時に、樹脂管１１Ａにインコア１６Ａを取付け忘れるのを防止することができる。
また、樹脂管１１Ａの外周面には、外側凹部１２ｂＡが形成されている。例えば、配管１０Ａ，１０Ｂを用い、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管１０Ａ，１０Ｂを接続することができる。
また、樹脂管１１Ａの外周面には、外側凹部１２ｂＡが形成されている。例えば、配管１０Ａ，１０Ｂを用い、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管１０Ａ，１０Ｂを接続することができる。
【0040】
インコア１６Ａの外周面全体は、樹脂管１１Ａにより覆われ、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａの外周面には外側凹部１２ｂＡが形成されている。そして、インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されている。インコア１６Ａの外周面全体が樹脂管１１Ａに覆われているため、配管１０Ａの外部からインコア１６Ａを視認し難くなり、配管１０Ａの製造者、施工者等が樹脂管１１Ａの材質を確実に認識することができる。さらに、インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されているため、樹脂管１１Ａにおいて外側凹部１２ｂＡが形成されて強度が弱くなる部分を、インコア１６Ａにより補強することができる。
樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａが取付けられていない部分の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。このため、配管１０Ａの内周面における樹脂管１１Ａとインコア１６Ａとの接続部分が、径方向に段差無く滑らである。従って、例えば、配管１０Ａ内を上水が流れたときに、この上水が接続部分を、圧力損失を抑えて流れることができる。
樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａが取付けられていない部分の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。このため、配管１０Ａの内周面における樹脂管１１Ａとインコア１６Ａとの接続部分が、径方向に段差無く滑らである。従って、例えば、配管１０Ａ内を上水が流れたときに、この上水が接続部分を、圧力損失を抑えて流れることができる。
【0041】
また、本実施形態の配管構造１では、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させて、配管１０Ａ，１０Ｂを配置する。この状態で、配管１０Ａ，１０Ｂの配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を、封止部材２５により封止するとともに、ハウジング３０により接続して、配管構造１を構成することができる。
【0042】
また、本実施形態の製造方法Ｓ１では、継手配置工程Ｓ１０において、金型本体１０１と一対の外形型１０２との間にインコア１６Ａを配置する。接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１１ａＡの少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａを一対の外形型１０２内に挿入するとともにインコア１６Ａに向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１１Ａを冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア１６Ａを取付ける。接続工程Ｓ１２では、一対の外形型１０２の凸部１０９により、樹脂管１１Ａにおける外部に露出した外周面に、外側凹部１２ｂＡを形成する。そして、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０１に対して一対の外形型１０２を径方向外側に移動させて、金型１００から配管１０Ａを取出す。
【0043】
以上の工程により製造された配管１０Ａでは、インコア１６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、外周面が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管１１Ａ及びインコア１６Ａが一体となっている。従って、配管１０Ａの施工時に樹脂管１１Ａにインコア１６Ａを取付け忘れるのを防止することができる。
また、樹脂管１１Ａの外周面には、外側凹部１２ｂＡが形成されている。例えば、配管１０Ａ，１０Ｂを用い、配管１０Ａ，１０Ｂび配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管１０Ａ，１０Ｂを接続することができる。
また、樹脂管１１Ａの外周面には、外側凹部１２ｂＡが形成されている。例えば、配管１０Ａ，１０Ｂを用い、配管１０Ａ，１０Ｂび配管端部１０ａＡ，１０ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管１０Ａ，１０Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管１０Ａ，１０Ｂを接続することができる。
【0044】
本実施形態の配管１０Ａは、以下に説明するようにその構成を様々に変形させることができる。
図６に示す第１変形例の配管構造２の配管４０Ａのように、本実施形態の配管１０Ａにおいて、樹脂管１１Ａは、インコア１６Ａよりも先端側に向かって突出していてもよい。この例では、樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａよりも先端側の部分の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。
図６に示す第１変形例の配管構造２の配管４０Ａのように、本実施形態の配管１０Ａにおいて、樹脂管１１Ａは、インコア１６Ａよりも先端側に向かって突出していてもよい。この例では、樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａよりも先端側の部分の内周面、及びインコア１６Ａの内周面は、互いに面一である。
【0045】
図２に示す第１変形例の配管４０Ａの製造方法Ｓ２では、本実施形態の製造方法Ｓ１における継手配置工程Ｓ１０に代えて、継手配置工程Ｓ２０を行う。
継手配置工程Ｓ２０では、図７に示すように、金型本体１０１の突出部１０６にインコア１６Ａを取付ける際に、基部１０５からインコア１６Ａを基端側に離間させる。この場合においても、突出部１０６を、インコア１６Ａよりも基端側に向かって突出させることが好ましい。
継手配置工程Ｓ２０では、図７に示すように、金型本体１０１の突出部１０６にインコア１６Ａを取付ける際に、基部１０５からインコア１６Ａを基端側に離間させる。この場合においても、突出部１０６を、インコア１６Ａよりも基端側に向かって突出させることが好ましい。
【0046】
樹脂管１１Ａは、インコア１６Ａよりも軸線Ｏ１方向の両側にそれぞれ突出している。このため、インコア１６Ａに対して樹脂管１１Ａが突出していない場合に比べて、樹脂管１１Ａに対してインコア１６Ａが軸線Ｏ１方向に移動する際の樹脂管１１Ａとインコア１６Ａとの摩擦が大きくなる。従って、樹脂管１１Ａからインコア１６Ａが軸線Ｏ１方向の両側にそれぞれ離脱し（抜け）難くすることができる。
樹脂管１１Ａとインコア１６Ａとの境界から上水が漏れるのを、抑制することができる。
樹脂管１１Ａとインコア１６Ａとの境界から上水が漏れるのを、抑制することができる。
【0047】
図８に示す第２変形例の配管構造３の配管４５Ａのように、本実施形態の配管１０Ａにおいて、インコア１６Ａに代えてインコア４６Ａを有してもよい。インコア４６Ａは、
インコア４６Ａは、前記コア本体１７Ａと、複数の外側係止部４７Ａと、複数の内側係止部４８Ａと、を有する。なお、図８では、複数の外側係止部４７Ａ及び複数の内側係止部４８Ａのうち、１つずつを示している。
複数の外側係止部４７Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から径方向外側に向かって突出している。複数の外側係止部４７Ａは、周方向に互いに間隔を空けて配置されている。複数の内側係止部４８Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から径方向内側に向かって突出している。複数の内側係止部４８Ａは、周方向に互いに間隔を空けて配置されている。
インコア４６Ａは、前記コア本体１７Ａと、複数の外側係止部４７Ａと、複数の内側係止部４８Ａと、を有する。なお、図８では、複数の外側係止部４７Ａ及び複数の内側係止部４８Ａのうち、１つずつを示している。
複数の外側係止部４７Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から径方向外側に向かって突出している。複数の外側係止部４７Ａは、周方向に互いに間隔を空けて配置されている。複数の内側係止部４８Ａは、コア本体１７Ａにおける軸線Ｏ１方向の中間部から径方向内側に向かって突出している。複数の内側係止部４８Ａは、周方向に互いに間隔を空けて配置されている。
【0048】
インコア４６Ａをこのように構成することにより、インコア４６Ａのコア本体１７Ａを、樹脂管１１Ａの外周面及び内周面から見えないように構成することができる。樹脂管１１Ａとインコア４６Ａとの境界から上水が漏れるのを、抑制することができる。樹脂管１１Ａからインコア４６Ａが離脱するのを防止することができる。
【0049】
本実施形態の配管構造１では、樹脂管１１Ａ，１１Ｂの外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢに、ステンレス鋼等の金属製の受け具を配置し、この受け具にハウジング３０を嵌め合わせてもよい。このように構成することにより、ハウジング３０により外側凹部１２ｂＡ，１２ｂＢが摩耗するのを抑制することができる。
インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されなくてもよい。
配管構造１では、樹脂管１１Ａよりもインコア１６Ａが先端側に突出していてもよい。この場合、インコア１６Ａにおける樹脂管１１Ａよりも先端側の部分の外周面は、樹脂管１１Ａに覆われない。
インコア１６Ａは、軸線Ｏ１方向において外側凹部１２ｂＡが形成された範囲にわたって配置されなくてもよい。
配管構造１では、樹脂管１１Ａよりもインコア１６Ａが先端側に突出していてもよい。この場合、インコア１６Ａにおける樹脂管１１Ａよりも先端側の部分の外周面は、樹脂管１１Ａに覆われない。
【0050】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図９から図１２を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図９に示すように、本実施形態の配管構造５は、第１実施形態の配管構造１の配管１０Ａ，１０Ｂに代えて、配管５５Ａ，５５Ｂ及び押え部材６５Ａ，６５Ｂを備える。
配管５５Ａは、配管１０Ａのインコア１６Ａに代えて、インコア５６Ａを有する。インコア５６Ａは、いわゆるグルービングコアである。インコア５６Ａは、前記コア本体１７Ａと、第１係止部５７Ａと、第２係止部５８Ａと、を有する。
次に、本発明の第２実施形態について図９から図１２を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図９に示すように、本実施形態の配管構造５は、第１実施形態の配管構造１の配管１０Ａ，１０Ｂに代えて、配管５５Ａ，５５Ｂ及び押え部材６５Ａ，６５Ｂを備える。
配管５５Ａは、配管１０Ａのインコア１６Ａに代えて、インコア５６Ａを有する。インコア５６Ａは、いわゆるグルービングコアである。インコア５６Ａは、前記コア本体１７Ａと、第１係止部５７Ａと、第２係止部５８Ａと、を有する。
【0051】
本実施形態では、コア本体１７Ａにおける基端側（樹脂管１１Ａの第２端部１３Ａ側）の部分が内側凹部１２ａＡ内に配置された状態で、コア本体１７Ａが樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに取付けられている。コア本体１７Ａにおける基端側の部分の外周面は、樹脂管１１Ａに覆われている。
コア本体１７Ａにおける先端側の端部は、樹脂管１１Ａよりも軸線Ｏ１方向の先端側に突出している。コア本体１７Ａにおける樹脂管１１Ａよりも先端側に突出した部分の外周面には、外側凹部（凹部）１７ａＡが形成されている。外側凹部１７ａＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
コア本体１７Ａにおける先端側の端部は、樹脂管１１Ａよりも軸線Ｏ１方向の先端側に突出している。コア本体１７Ａにおける樹脂管１１Ａよりも先端側に突出した部分の外周面には、外側凹部（凹部）１７ａＡが形成されている。外側凹部１７ａＡは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
【0052】
係止部５７Ａ，５８Ａは、それぞれに環状に形成されている。
第１係止部５７Ａは、コア本体１７Ａの外周面における外側凹部１７ａＡよりも基端側の部分に形成されている。第１係止部５７Ａは、樹脂管１１Ａの先端面に、この先端面よりも先端側から接触している。
第２係止部５８Ａは、コア本体１７Ａの外周面における第１係止部５７Ａよりも基端側の部分に形成されている。第２係止部５８Ａは、樹脂管１１Ａの内側凹部１２ａＡ内に配置されている。
本実施形態では、樹脂管１１Ａにおけるインコア５６Ａが取付けられていない部分（インコア５６Ａよりも基端側の部分）の内周面、及びインコア５６Ａの内周面は、互いに面一である。
第１係止部５７Ａは、コア本体１７Ａの外周面における外側凹部１７ａＡよりも基端側の部分に形成されている。第１係止部５７Ａは、樹脂管１１Ａの先端面に、この先端面よりも先端側から接触している。
第２係止部５８Ａは、コア本体１７Ａの外周面における第１係止部５７Ａよりも基端側の部分に形成されている。第２係止部５８Ａは、樹脂管１１Ａの内側凹部１２ａＡ内に配置されている。
本実施形態では、樹脂管１１Ａにおけるインコア５６Ａが取付けられていない部分（インコア５６Ａよりも基端側の部分）の内周面、及びインコア５６Ａの内周面は、互いに面一である。
【0053】
なお、インコア５６Ａは、第１係止部５７Ａ及び第２係止部５８Ａを有さなくてもよい。
ここで、配管５５Ａにおける先端側の端部を、配管端部５５ａＡと規定する。この例では、封止部材２５は、配管５５Ａ，５５Ｂの配管端部５５ａＡ，５５ａＢの外周面をそれぞれ水密に覆う。
ハウジング３０は、配管５５Ａ，５５Ｂの外側凹部１７ａＡ，１７ａＢにそれぞれ嵌め合っている。
ここで、配管５５Ａにおける先端側の端部を、配管端部５５ａＡと規定する。この例では、封止部材２５は、配管５５Ａ，５５Ｂの配管端部５５ａＡ，５５ａＢの外周面をそれぞれ水密に覆う。
ハウジング３０は、配管５５Ａ，５５Ｂの外側凹部１７ａＡ，１７ａＢにそれぞれ嵌め合っている。
【0054】
押え部材６５Ａ，６５Ｂは、合成ゴム等により筒状に形成されている。押え部材６５Ａは、樹脂管１１Ａにおける、軸線Ｏ１方向において内側凹部１２ａＡが形成された部分の外周面に取付けられている。押え部材６５Ａは、この部分を径方向内側に向かって付勢する。押え部材６５Ａにより、樹脂管１１Ａからインコア５６Ａが離脱し難くなる。
【0055】
次に、以上のように構成された配管５５Ａを製造する配管の製造方法（以下では、製造方法と略して言う）について説明する。図２は、製造方法Ｓ４を示すフローチャートである。
まず、図１０を用いて、製造方法Ｓ４で用いられる金型１２０について説明する。金型１２０は、前記金型本体１０１と、一対の外形型１２１と、を備える。
各外形型１２１は、前記型本体１０８と、凸部１２２と、を有する。
凸部１２２は、半円環状である。凸部１２２は、型本体１０８の軸線Ｏ１方向の中間部における内周面に配置されている。凸部１２２は、型本体１０８から径方向内側に向かって突出している。凸部１２２は、インコア５６Ａの外側凹部１７ｂＡに嵌め合う型である。
まず、図１０を用いて、製造方法Ｓ４で用いられる金型１２０について説明する。金型１２０は、前記金型本体１０１と、一対の外形型１２１と、を備える。
各外形型１２１は、前記型本体１０８と、凸部１２２と、を有する。
凸部１２２は、半円環状である。凸部１２２は、型本体１０８の軸線Ｏ１方向の中間部における内周面に配置されている。凸部１２２は、型本体１０８から径方向内側に向かって突出している。凸部１２２は、インコア５６Ａの外側凹部１７ｂＡに嵌め合う型である。
【0056】
次に、製造方法Ｓ４について、詳細に説明する。
まず継手配置工程（図２に示すステップＳ３０）において、図１０に示すように、閉じた状態の金型１２０のキャビティＣ３にインコア５６Ａを配置する。継手配置工程Ｓ３０では、一対の外形型１２１の凸部１２２が、インコア５６Ａの外側凹部１７ａＡに嵌め合う。
継手配置工程Ｓ３０が終了すると、ステップＳ３２に移行する。
次に、接続工程Ｓ３２において、金型１２０及び樹脂管１１ａＡの少なくとも一方を、予熱する。この予熱した状態で、図１１に示すように樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａを一対の外形型１２１内に挿入するとともにインコア５６Ａに向かって加圧する。
まず継手配置工程（図２に示すステップＳ３０）において、図１０に示すように、閉じた状態の金型１２０のキャビティＣ３にインコア５６Ａを配置する。継手配置工程Ｓ３０では、一対の外形型１２１の凸部１２２が、インコア５６Ａの外側凹部１７ａＡに嵌め合う。
継手配置工程Ｓ３０が終了すると、ステップＳ３２に移行する。
次に、接続工程Ｓ３２において、金型１２０及び樹脂管１１ａＡの少なくとも一方を、予熱する。この予熱した状態で、図１１に示すように樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａを一対の外形型１２１内に挿入するとともにインコア５６Ａに向かって加圧する。
【0057】
樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａが溶融して、金型１２０のキャビティＣ３及びインコア５６Ａの形状に対応して変形する。インコア５６Ａにより、樹脂管１１ａＡの内周面に内側凹部１２ａＡを形成する。これにより、樹脂管１１ａＡが樹脂管１１Ａとなる。樹脂管１１Ａ及びインコア５６Ａを有して、配管５５Ａが構成される。
そして、金型１２０及び樹脂管１１Ａを空冷等により冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア５６Ａを取付ける。
接続工程Ｓ３２が終了すると、ステップＳ３４に移行する。
そして、金型１２０及び樹脂管１１Ａを空冷等により冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア５６Ａを取付ける。
接続工程Ｓ３２が終了すると、ステップＳ３４に移行する。
【0058】
次に、取出し工程Ｓ３４において、図１２に示すように金型本体１０１に対して一対の外形型１２１を径方向外側に移動させて、金型１２０から配管５５Ａを取出す。
取出し工程Ｓ３４が終了すると、製造方法Ｓ４の全工程が終了し、配管５５Ａが製造される。
取出し工程Ｓ３４が終了すると、製造方法Ｓ４の全工程が終了し、配管５５Ａが製造される。
【0059】
以上説明したように、本実施形態の配管５５Ａでは、インコア５６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、基端側の外周面が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管１１Ａ及びインコア５６Ａが一体となっている。従って、配管５５Ａの施工時に、樹脂管１１Ａにインコア５６Ａを取付け忘れるのを防止することができる。
【0060】
コア本体１７Ａにおける基端側の部分の外周面は、樹脂管１１Ａに覆われ、コア本体１７Ａにおける樹脂管１１Ａよりも先端側に突出した部分の外周面には、外側凹部１７ａＡが形成されている。このため、インコア５６Ａにおける基端側の部分の外周面を、樹脂管１１Ａにより覆うことができる。
そして、例えば、配管５５Ａ，５５Ｂを用い、配管５５Ａ，５５Ｂにおける配管端部５５ａＡ，５５ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管５５Ａ，５５Ｂの外側凹部１７ａＡ，１７ａＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管５５Ａ，５５Ｂを接続することができる。この際に、外側凹部１７ａＡ，１７ａＢはインコア５６Ａ，５６Ｂに形成されているため、外側凹部が樹脂管１１Ａ，１１Ｂに形成されている場合に比べて外側凹部１７ａＡ，１７ａＢ周辺の強度が向上し、ハウジング３０により配管５５Ａ，５５Ｂを確実に接続することができる。
そして、例えば、配管５５Ａ，５５Ｂを用い、配管５５Ａ，５５Ｂにおける配管端部５５ａＡ，５５ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管５５Ａ，５５Ｂの外側凹部１７ａＡ，１７ａＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管５５Ａ，５５Ｂを接続することができる。この際に、外側凹部１７ａＡ，１７ａＢはインコア５６Ａ，５６Ｂに形成されているため、外側凹部が樹脂管１１Ａ，１１Ｂに形成されている場合に比べて外側凹部１７ａＡ，１７ａＢ周辺の強度が向上し、ハウジング３０により配管５５Ａ，５５Ｂを確実に接続することができる。
【0061】
また、本実施形態の製造方法Ｓ４では、継手配置工程Ｓ３０において、金型本体１０１と一対の外形型１２１との間にインコア５６Ａを配置する。継手配置工程Ｓ３０では、一対の外形型１２１の凸部１２２が、インコア５６Ａの外側凹部１７ａＡに嵌め合う。接続工程Ｓ３２において、金型１２０及び樹脂管１１ａＡの少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１１ａＡの第１端部１２Ａを一対の外形型１２１内に挿入するとともにインコア５６Ａに向かって加圧する。金型１２０及び樹脂管１１Ａを冷却することで、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａにインコア５６Ａを取付ける。そして、取出し工程Ｓ３４において、金型本体１０１に対して一対の外形型１２１を径方向外側に移動させて、金型１２０から配管５５Ａを取出す。
以上の工程により製造された配管５５Ａでは、インコア５６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管１１Ａ及びインコア５６Ａが一体となっている。従って、配管５５Ａの施工時に樹脂管１１Ａにインコア５６Ａを取付け忘れるのを防止することができる。
以上の工程により製造された配管５５Ａでは、インコア５６Ａは、樹脂管１１Ａの第１端部１２Ａに、外周面の一部が覆われた状態で取付けられている。このため、予め、樹脂管１１Ａ及びインコア５６Ａが一体となっている。従って、配管５５Ａの施工時に樹脂管１１Ａにインコア５６Ａを取付け忘れるのを防止することができる。
【0062】
また、インコア５６Ａの外周面には、外側凹部１７ａＡが形成されている。例えば、配管５５Ａ，５５Ｂを用い、配管５５Ａ，５５Ｂにおける配管端部５５ａＡ，５５ａＢ同士を対向させた状態に配置する。配管５５Ａ，５５Ｂの外側凹部１７ａＡ，１７ａＢにハウジング３０をそれぞれ嵌め合わせることで、ハウジング３０により配管５５Ａ，５５Ｂを接続することができる。
【0063】
なお、配管構造５は、押え部材６５Ａ，６５Ｂを備えなくてもよい。
【0064】
以上、本発明の第１実施形態及び第２実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第１実施形態及び第２実施形態では、樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａ，５６Ａが取付けられていない部分の内周面と、インコアの内周面との間に、径方向に段差があってもよい。
例えば、前記第１実施形態及び第２実施形態では、樹脂管１１Ａにおけるインコア１６Ａ，５６Ａが取付けられていない部分の内周面と、インコアの内周面との間に、径方向に段差があってもよい。
【符号の説明】
【0065】
１，２，３，５ 配管構造
１０ａＡ，１０ａＢ，５５ａＡ，５５ａＢ 配管端部（端部）
１０Ａ，１０Ｂ，４０Ａ，４０Ｂ，４５Ａ，４５Ｂ，５５Ａ，５５Ｂ 配管
１１ａＡ，１１Ａ，１１Ｂ 樹脂管
１２Ａ，１２Ｂ 第１端部
１２ｂＡ，１２ｂＢ，１７ａＡ，１７ａＢ 外側凹部（凹部）
１３Ａ，１３Ｂ 第２端部
１６Ａ，１６Ｂ，４６Ａ，４６Ｂ インコア（金属継手部）
１００，１２０ 金型
１０１ 金型本体
１０２，１２１ 外形型
１０９，１２２ 凸部
Ｏ１ 軸線
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ４ 製造方法（配管の製造方法）
Ｓ１０，Ｓ２０，Ｓ３０ 継手配置工程
Ｓ１２，Ｓ３２ 接続工程
Ｓ１４，Ｓ３４ 取出し工程
１０ａＡ，１０ａＢ，５５ａＡ，５５ａＢ 配管端部（端部）
１０Ａ，１０Ｂ，４０Ａ，４０Ｂ，４５Ａ，４５Ｂ，５５Ａ，５５Ｂ 配管
１１ａＡ，１１Ａ，１１Ｂ 樹脂管
１２Ａ，１２Ｂ 第１端部
１２ｂＡ，１２ｂＢ，１７ａＡ，１７ａＢ 外側凹部（凹部）
１３Ａ，１３Ｂ 第２端部
１６Ａ，１６Ｂ，４６Ａ，４６Ｂ インコア（金属継手部）
１００，１２０ 金型
１０１ 金型本体
１０２，１２１ 外形型
１０９，１２２ 凸部
Ｏ１ 軸線
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ４ 製造方法（配管の製造方法）
Ｓ１０，Ｓ２０，Ｓ３０ 継手配置工程
Ｓ１２，Ｓ３２ 接続工程
Ｓ１４，Ｓ３４ 取出し工程
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】