特開 2024-22880 軸受

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024022880

(43)【公開日】2024-02-21

(54)【発明の名称】軸受

(51)【国際特許分類】

   F16C 33/64 20060101AFI20240214BHJP

   F16C 19/06 20060101ALI20240214BHJP

【ＦＩ】

F16C33/64

F16C19/06

【審査請求】未請求

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022126310

(22)【出願日】2022-08-08

(71)【出願人】

【識別番号】000102692

【氏名又は名称】ＮＴＮ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001195

【氏名又は名称】弁理士法人深見特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】岡田 尚弘

(72)【発明者】

【氏名】福田 真人

【テーマコード（参考）】

3J701

【Ｆターム（参考）】

3J701AA03

3J701AA32

3J701AA42

3J701AA52

3J701AA62

3J701BA53

3J701BA54

3J701BA55

3J701BA69

3J701DA01

3J701DA20

3J701EA03

3J701FA32

3J701FA33

3J701FA44

3J701XB31

3J701XB33

3J701XB37

(57)【要約】

【課題】折り畳み部などの重畳した部分に起因する寿命の低下を抑制可能な軸受を提供する。
【解決手段】軌道面１０Ａが形成された軌道輪を備える軸受であって、軌道面１０Ａの残留応力は７００ＭＰａ以上である。軌道面１０Ａに形成された凹部Ｇに凸部Ｐの一部が重畳した折り畳み部２０が形成されている。折り畳み部２０の幅の最大値は１μｍ以下である。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

軌道面が形成された軌道輪を備える軸受であって、
前記軌道面の残留応力は７００ＭＰａ以上であり、
前記軌道面に形成された凹部に凸部の一部が重畳した部分が形成されており、
前記重畳した部分の幅の最大値は１μｍ以下である、軸受。

【請求項2】

前記軌道面の任意の１００μｍ×１００μｍの範囲内において、前記重畳した部分の面積比率は５％以下である、請求項１に記載の軸受。

【請求項3】

前記軌道面の表面粗さＲａは０．１μｍ未満である、請求項１または２に記載の軸受。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は軸受に関する。

【背景技術】

【0002】

希薄潤滑条件で使用される軸受の代表的な破損形態としてピーリング（マイクロピッチング）がある。なお希薄潤滑条件とは、軸受の軌道輪と転動体との接触部における潤滑油の油膜形成が十分にできないような条件を意味する。「転がり接触によるピーリングの発生メカニズムとピーリング抑制に及ぼす黒染処理の影響」（非特許文献１）にはその発生メカニズムとして、軌道面に形成された折り畳み部がき裂の起点となり、その後の転動疲労により軌道面がピーリングに至るメカニズムが紹介されている。

【0003】

また、特開２０１９－０９５０４４号公報（特許文献１）には、表面に突き出した非金属介在物を起点とした剥離寿命の長寿命化を目的に、軌道面へのバニシング加工による圧縮残留応力の付与が提案されている。特開２０１９－０９５０４４号公報には、バニシング加工等の塑性加工を施すことで表面に圧縮残留応力を付与し、き裂進展を抑制することが開示されている。特開２０１９－０９５０４４号公報では、圧縮残留応力の付与により、非金属介在物を起点とした軸受の剥離を抑制し、長寿命化を実現している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２０１９－０９５０４４号公報

【非特許文献】

【0005】

【非特許文献1】「転がり接触によるピーリングの発生メカニズムとピーリング抑制に及ぼす黒染処理の影響」、トライポロジスト第６３巻、第８号、２０１８年６月、ｐ．５５１－５６２

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

特開２０１９－０９５０４４号公報では、軌道面への塑性加工を行なうことで、軌道面付近の介在物と母材との隙間を埋め、き裂進展を抑制している。しかし特開２０１９－０９５０４４号公報では、ある程度の粗さを有する表面に対してその粗さを押し潰すような塑性加工をする。このため塑性加工後の凹凸部には、非特許文献１に開示されるような折り畳み部が形成される。軌道面の折り畳み部は初期のき裂と考えることができ、き裂はピーリングを生じさせる可能性がある。このため希薄潤滑条件で使用される軸受は、バニシング加工等の塑性加工を施すことで、塑性加工を施さない場合に比べてピーリング寿命が短くなる恐れがある。特開２０１９－０９５０４４号公報および非特許文献１では、このような課題に踏み込んだ開示がなされていない。

【0007】

本開示は上記の課題に鑑みなされたものである。本開示の目的は、折り畳み部などの重畳した部分に起因する寿命の低下を抑制可能な軸受を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本開示に従った軸受は、軌道面が形成された軌道輪を備える。軌道面の残留応力は７００ＭＰａ以上である。軌道面に形成された凹部に凸部の一部が重畳した部分が形成されている。重畳した部分の幅の最大値は１μｍ以下である。

【発明の効果】

【0009】

本開示によれば、折り畳み部などの重畳した部分に起因する寿命の低下を抑制可能な軸受を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本実施の形態における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。

【図2】軌道面に形成された折り畳み部を上方から見た写真である。

【図3】軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第１例を上方から見た写真である。

【図4】軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第２例を上方から見た写真である。

【図5】軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第３例を上方から見た写真である。

【図6】本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第１工程を示す模式図である。

【図7】本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第２工程を示す模式図である。

【図8】本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第３工程を示す模式図である。

【図9】本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第４工程を示す模式図である。

【図10】超仕上げ加工後の軌道面に形成された折り畳み部を上方から見た写真である。

【図11】バニシング加工前の表面粗さＲａが０．２２３μｍの軌道面のバニシング加工後の折り畳み部を上方から見た写真である。

【図12】バニシング加工前の表面粗さＲａが０．４１７μｍの軌道面のバニシング加工後の折り畳み部を上方から見た写真である。

【図13】バニシング加工前の、軌道面に研磨目が形成された態様を示す概略平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、図面を参照して、本実施の形態について説明する。
本実施の形態の適用対象としての軸受は、軌道面のピーリングが問題になる軸受であり、たとえば油膜パラメータが低い軸受である。より具体的には、たとえば低粘度油で回転速度が低い軸受への適用が考えられる。したがって軸受の種類は特に問わない。このため次に述べる軸受の全体構造の説明においては、一例として深溝玉軸受が示される。

【0012】

図１は、本実施の形態における深溝玉軸受の構成を示す概略断面図である。図１を参照して、本実施の形態の深溝玉軸受１は、環状の外輪１１と、中心線Ｃに関して外輪１１の内側に配置された環状の内輪１２と、外輪１１と内輪１２との間に配置された転動体としての複数の玉１３と、外輪１１、内輪１２および複数の玉１３を保持する円環状の保持器１４とを有している。

【0013】

外輪１１は、複数の玉１３の外側において複数の玉１３に接触するように配置されている。外輪１１は、中心線Ｃに関する内側に形成される内周面に、外輪軌道面１１Ａを有している。内輪１２は、複数の玉１３の内側において複数の玉１３に接触するように配置されている。内輪１２は、中心線Ｃに関する外側に形成される外周面に、内輪軌道面１２Ａを有している。外輪軌道面１１Ａと内輪軌道面１２Ａとが互いに対向するように、外輪１１と内輪１２とが配置されている。

【0014】

複数の玉１３は球形を有し、その表面に玉転動面１３Ａを有している。言い換えれば複数の玉１３のそれぞれはその表面全体が玉転動面１３Ａである。複数の玉１３は外輪軌道面１１Ａと内輪軌道面１２Ａとの間で転動するように構成されている。複数の玉１３は玉転動面１３Ａにおいて、外輪軌道面１１Ａおよび内輪軌道面１２Ａに接触し、かつ保持器１４により周方向にある間隔のピッチを有するように複数並んで配置される。これにより複数の玉１３のそれぞれは、円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、深溝玉軸受１の外輪１１および内輪１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

【0015】

外輪１１および内輪１２に挟まれる空間、より具体的には外輪軌道面１１Ａおよび内輪軌道面１２Ａに挟まれる空間である軌道空間には、図示しないグリース組成物が封入されている。このグリース組成物により外輪１１および内輪１２の各々と玉１３との間に油膜が形成されており、外輪１１および内輪１２の各々と玉１３との間の潤滑状態が良好に保たれている。以下においては外輪１１と内輪１２とを合わせて軌道輪１０と記述する。また以下においては外輪軌道面１１Ａと内輪軌道面１２Ａとを合わせて軌道面１０Ａと記述する。

【0016】

図２は、軌道面に形成された折り畳み部を上方から見た写真である。図２を参照して、本実施の形態の深溝玉軸受１などの軸受において、軌道輪１０は、高炭素クロム軸受鋼であるＪＩＳ規格に規定されるＳＵＪ２およびＳＵＪ３のいずれかにより形成される。あるいは軌道輪１０は浸炭鋼により形成されてもよい。

【0017】

軌道面１０Ａには、折り畳み部２０が形成されている。折り畳み部２０の幅Ｗの最大値は１μｍ以下である。折り畳み部２０の幅Ｗは、折り畳み部２０の延びる方向（図２の左右方向）に交差する方向（図２の上下方向）の寸法である。以下、折り畳み部２０について詳述する。

【0018】

図３は、軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第１例を上方から見た写真である。図３を参照して、ここに示す軌道面１０Ａは、二円筒試験による荷重負荷後の態様である。軌道面１０Ａには、しわ状の凹凸が形成される。すなわち図３に示すように、軌道面１０Ａには、２つの凹部Ｇ１，Ｇ２が形成されている。凹部Ｇ１および凹部Ｇ２は図の左右方向に延びており、いずれも図の上下方向に幅を有している。幅方向（図３の上下方向）についての凹部Ｇ１および凹部Ｇ２のそれぞれの両隣に凸部が形成されている。つまり凹部Ｇ１に隣り合うように凸部Ｐ１および凸部Ｐ２が形成され、凹部Ｇ２に隣り合うように凸部Ｐ３および凸部Ｐ４が形成されている。以降では凹部は一律に凹部Ｇと表記し、凸部は一律に凸部Ｐと表記する。凹部Ｇおよび凸部Ｐは、二円筒試験の荷重移動方向（Rolling direction）に沿って延びている。

【0019】

図４は、軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第２例を上方から見た写真である。図４は図３と同一の試験用部材の軌道輪のうち図３とは異なる箇所を示している。図４を参照して、ここでの軌道輪の試験用部材は、二円筒試験機の駆動円筒により負荷が加えられる、二円筒試験機の従動円筒である。軌道面１０Ａには、図３の凹部Ｇ１～Ｇ２と同様に、凹部Ｇが形成されている。また軌道面１０Ａには、図３の凸部Ｐ１～Ｐ４と同様に、凸部Ｐが形成されている。図４の軌道面１０Ａにおいて、凹部Ｇおよび凸部Ｐは、移動方向（Rolling direction）に沿って左上から右下に延びている。凸部Ｐの一部が、上方から鉛直に沿う方向に加える力により変形する。この上方からの力は、バニシングツールと同様に負荷を加えることが可能な、二円筒試験機の駆動円筒により加えられる。変形した凸部Ｐの一部が凹部Ｇ側に倒れる。これにより、凸部Ｐの一部は凹部Ｇに重畳する部分としての折り畳み部２０として形成される。軌道面１０Ａにおいては、折り畳み部２０の一部に切欠き２１が形成されている。

【0020】

図５は、軌道輪の試験用部材に負荷を加えることにより得られた凹部および凸部の第３例を上方から見た写真である。図５は図３、図４と同一の試験用部材の軌道輪のうち図３、図４とは異なる箇所を示している。図５を参照して、図４と同様に移動方向（Rolling direction）に沿って凹部Ｇと凸部Ｐとが形成される。凸部Ｐの一部（図の下側の領域）には凹部Ｇと重なる折り畳み部２０が形成される。図５の折り畳み部２０にも凸部Ｐの圧延による切欠き２１が形成されている。ただし図５における切欠き２１は、折り畳み部２０に隠れて視認が困難である。

【0021】

図６～図９を用いて、折り畳み部２０の形成機構についてより詳細に説明する。図６は、本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第１工程を示す模式図である。図７は、本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第２工程を示す模式図である。図６および図７を参照して、ここには従動円筒である軌道輪１０の試験用部材が示される。軌道輪１０の軌道面１０Ａには、上方に延びる小突起部１０１が形成されている。小突起部１０１は軌道面１０Ａの表面粗さにより形成されている。駆動円筒３０の、軌道面１０Ａに対向する面には、下方に延びる突起３１が形成されている。突起３１は駆動円筒３０の加工面３０Ａの表面粗さにより形成されている。

【0022】

図６のように駆動円筒３０が紙面奥行方向である移動方向Ｒに移動しながら、突起３１が下方に力Ｆを加える。ここでの移動方向Ｒは、図３～図５の移動方向（Rolling direction）に相当する。このとき小突起部１０１は突起３１に接触し、突起３１により上方からの力が印加される。これにより図７に示すように、軌道面１０Ａにはしわ状の凹凸が形成される。具体的には、軌道面１０Ａが突起３１で下方に押し込まれるために、押し込まれた部分は下方に移動し、凹形状部１０２が形成される。凹形状部１０２は図３～図５の凹部Ｇ（凹部Ｇ１，Ｇ２）に相当する。また凹形状部１０２により下方に移動した領域に隣接する領域は、これとは逆に上方に動き、凸形状部１０３となる。凸形状部は図３～図５の凸部Ｐ（凸部Ｐ１～Ｐ４）に相当する。このように軌道面１０Ａの一部の領域が下方に押し込まれることで、それの周囲の領域において、周期的に上方に移動する領域と下方に移動する領域とが形成される。これにより、凹形状部１０２と凸形状部１０３とが複数交互に得られ、しわ状の凹凸が形成される。

【0023】

図８は、本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第３工程を示す模式図である。図８を参照して、駆動円筒３０の移動により、図６の第１工程とは異なる他の突起、具体的にはたとえば軌道面１０Ａの凸形状部１０３が、力Ｆにより下方に押し込まれる。

【0024】

図９は、本実施の形態の折り畳み部を有する軌道面における、ピーリング初期き裂の形成メカニズムの第４工程を示す模式図である。図９を参照して、押圧を受けた凸形状部１０３は、上方から鉛直に沿う方向に押圧されることで変形する。つまり凸形状部１０３は、鉛直方向の寸法が小さくなるように押し潰され、圧延されるように変形する。これにより、凸形状部１０３は平坦化部１０４となる。元々は凸形状部１０３であった平坦化部１０４は、その一部が、これに隣り合う凹形状部１０２側に倒れるように折り畳まれる。図９においては、平坦化部１０４の左側の部分が、凹形状部１０２内に入り込むように食み出している。平坦化部１０４の左側の部分はその左に存在する凹形状部１０２内に入り込み、平面視にて平坦化部１０４が凹形状部１０２と重畳する。この平坦化部１０４が凹形状部１０２と重畳する領域が折り畳み部２０である。なお図９の平坦化部１０４の右側の部分にも、これの右側に凹形状部１０２が隣接し、そこと重畳する折り畳み部が形成される場合がある。このため折り畳み部２０の幅の最大値は、その延在方向に直交する方向についての、凹形状部１０２と重なるように食み出した部分の寸法の最大値である。

【0025】

折り畳み部２０の形成により、平坦化部１０４と凹形状部１０２との境界を起点とする切欠き２１が形成される。切欠き２１の先端２１Ｐ（平坦化部１０４と凹形状部１０２との境界とは反対側の、図９の右側の端部）には応力集中が生じるため、それにより初期き裂２５が発生する。初期き裂２５が発生すれば、たとえば切欠き２１の先端２１Ｐから初期き裂２５が軌道輪１０内を概ね図９の左側から右側へ進行することがある。このようになればピーリングが発生する。すなわち図９のようにき裂が進展したピーリング部２６が形成される。ピーリングは、初期き裂と軌道面１０Ａとの間の薄い領域が軌道輪１０から剥がされる現象である。

【0026】

以上のようにバニシング加工などの塑性加工がなされる軌道面１０Ａおよびこれに隣接する比較的浅い領域において、表層のマクロな塑性変形により、圧縮残留応力が生じる。このため軌道面１０Ａにおける残留応力（圧縮残留応力）が７００ＭＰａ以上となる。具体的には、残留応力が７００ＭＰａ以上であるとは、軌道面１０Ａそのものについて任意の３カ所について測定した平均値が７００ＭＰａ以上であることを意味する。

【0027】

次に、本実施の形態の作用効果について説明する。
本実施の形態に係る軸受は、軌道面１０Ａが形成された軌道輪１０を備える。軌道面１０Ａの残留応力は７００ＭＰａ以上である。軌道面１０Ａに形成された凹部Ｇに凸部Ｐの一部が重畳した部分としての折り畳み部２０が形成されている。折り畳み部２０の幅Ｗの最大値は１μｍ以下である。

【0028】

本実施の形態の発明者は鋭意研究の結果、軌道面１０Ａの塑性加工により軌道面１０Ａに形成される折り畳み部２０の幅Ｗを小さくすることにより、軌道面１０Ａのピーリングの発生を抑制できるという新しい知見を得た。塑性加工（バニシング加工）により形成された軌道面１０Ａの折り畳み部２０の幅Ｗが小さくなることで、折り畳み部２０を起点とする初期き裂２５の進展が抑制される。折り畳み部２０により通常、上記の切欠き２１および初期き裂２５が形成されると考えられる。初期き裂２５が進展すればピーリングが起こる。このため初期き裂２５の進展が抑制されれば、軌道輪１０のピーリングの発生も抑制できる。このようになれば、希薄潤滑条件下であっても軸受の折り畳み部２０から発生するピーリングを起点とした軌道面１０Ａの早期剥離を抑制し、軸受の寿命の低下を抑制できる。以下、これについて補足説明する。

【0029】

図６～図９にて述べたように、折り畳み部２０は軌道面１０Ａに元々存在する粗さ成分の凹凸、または駆動円筒３０などの相手部品の粗さ成分が転写されて発生した凹凸が、塑性変形により変形したものである。特に研磨面（超仕上げ加工がなされていない表面）に対して塑性加工としてのたとえばバニシング加工がなされれば、塑性加工により粗さ成分のうち特に凸形状部１０３が折り畳まれることが確認されている。一方、軌道面１０Ａを超仕上げ加工する場合には、当該加工工程において大きな折り畳み部２０は形成されない。図１０は、超仕上げ加工後の軌道面に形成された折り畳み部を上方から見た写真である。図１０を参照して、超仕上げ加工された軌道面１０Ａでは、仮に確認されるとしても、折り畳み部の幅の最大値は０．１μｍ程度と比較的小さい。したがって折り畳み部の幅が０．１μｍ程度（いわゆるサブミクロンレベルの大きさ）であれば、バニシング加工によるピーリング寿命の低下を抑制できる。この観点から、折り畳み部２０の幅が１μｍ以下であれば、ピーリング寿命の低下を抑制できる。

【0030】

上記のように、折り畳み部２０は塑性加工前の軌道面１０Ａの凹凸形状が基になり形成される。このため製造方法としては、塑性加工前の軌道面１０Ａの凹凸を小さくすることが好ましい。これにより、折り畳み部２０を小さくすることができる。図１１は、バニシング加工前の表面粗さＲａが０．２２３μｍの軌道面のバニシング加工後の折り畳み部を上方から見た写真である。図１１を参照して、上記軌道面１０Ａのバニシング加工後に形成された折り畳み部２０の幅Ｗの最大値は１．６μｍであった。図１２は、バニシング加工前の表面粗さＲａが０．４１７μｍの軌道面のバニシング加工後の折り畳み部を上方から見た写真である。図１２を参照して、上記軌道面１０Ａのバニシング加工後に形成された折り畳み部２０の幅Ｗの最大値は６．３μｍであった。図１１および図１２から、バニシング加工後の折り畳み部２０の幅Ｗの最大値は、バニシング加工前の表面粗さＲａの数値の１０倍程度となる。表面粗さＲａは、ＪＩＳ規格に規定される、基準長さの範囲内における粗さの絶対値の平均を表わす。

【0031】

したがって折り畳み部２０を１μｍ以下とする観点からは、塑性加工前の軌道面１０Ａの最大高さＲｚを小さくすることが好ましい。より具体的には、塑性加工前の軌道面１０ＡのＲｚは１μｍ以下であることが好ましく、その中でも０．５μｍ以下であることがいっそう好ましい。最大高さＲｚは、ＪＩＳ規格に規定される、基準長さの範囲内における輪郭曲線の中で最も高い山の高さと最も深い谷の深さとの和を表わす。

【0032】

バニシング加工は表面の粗さ成分を塑性変形させることにより平滑化する。このためバニシング加工により軌道面１０Ａに形成される折り畳み部２０の幅Ｗなどの大きさは、加工前の軌道面１０Ａの粗さの影響を受ける。加工前の軌道面１０Ａの粗さを十分に小さくする（平坦に近くする）ことで、バニシング加工後の折り畳み部２０を小さくできる。折り畳み部２０は通常初期き裂２５を有することから、折り畳み部２０は初期き裂２５であるとも考えられる。このようにすれば、初期き裂２５の進展によりピーリング部２６が形成されるため、初期き裂２５すなわち折り畳み部２０が小さいほど、初期き裂２５は進展しにくく、ピーリングは起こりにくくなる。以上により、折り畳み部２０の幅を小さくすることにより、折り畳み部２０（初期き裂２５）の幅が大きい場合に比べて、ピーリング寿命を長くできる。

【0033】

き裂進展であるピーリングの有無は基本的にはき裂の長さで決まる。初期き裂２５は図９のように、折り畳み部２０の幅方向に延びるよう形成される。このため、折り畳み部２０の長さよりもその幅Ｗの大小が重要となる。

【0034】

上記軸受において、軌道面１０Ａのバニシング加工前の表面粗さＲａは０．２μｍ以下であってもよい。バニシング加工前の軌道面１０Ａの表面粗さＲａが０．２μｍ以下であれば、バニシング加工後（最終製品）における軌道面１０Ａの表面粗さＲａは通常０．１μｍ未満である。上記のように最終製品における折り畳み部２０の幅Ｗは表面粗Ｒａの１０倍程度となるため、当該特徴により、最終製品における軌道面１０Ａの折り畳み部２０の幅Ｗの最大値を１μｍ以下とできる。なお、上記数値範囲の中でも、軌道面１０Ａのバニシング加工前の表面粗さＲａは、特に０．１５μｍ以下であることが好ましく、その中でも０．１２μｍ以下であることがさらに好ましい。その結果、バニシング加工後の最終製品においては、表面粗さは０．０８μｍ以下であることが好ましく、その中でも０．０６μｍ以下であることがさらに好ましい。

【0035】

上記軸受において、軌道面の任意の１００μｍ×１００μｍの範囲内において、前記折り畳み部の面積比率は５％以下であってもよい。これは軌道面１０Ａからどのように１００μｍ×１００μｍの範囲を抽出したとしても、その中での折り畳み部の面積比率が５％以下となることを意味する。上記のように折り畳み部２０の幅の大小が、軸受の寿命に大きく影響する。一方で、ピーリング部２６の面積がある程度以上に大きくなれば、軸受の機能に影響を及ぼす。このため上記のように折り畳み部２０の面積を小さくすれば、ピーリング部２６の面積（長さ）を小さくすることができる。これにより、軸受の機能の低下を抑制できる。

【0036】

その他、上記軸受は以下の特徴を有してもよい。図１３は、バニシング加工前の、軌道面に研磨目が形成された態様を示す概略平面図である。図１３を参照して、上記軌道面１０Ａには、バニシング加工前において、複数の研磨目４０が形成されている。バニシング加工は研磨目４０の延びる方向に沿ってなされ、通常折り畳み部２０は研磨目４０の延びる方向に沿って形成される。軌道面１０Ａの任意の１００μｍ×１００μｍの範囲内において、複数の研磨目４０のうち１つの研磨目４０に形成される折り畳み部２０を１つと考えれば、折り畳み部２０の数は５つ以下である。たとえば図１３のように、単一の研磨目４０に間隔をあけて複数の折り畳み部２０が形成される場合、これは１つの折り畳み部２０であると考える。したがって、実際には１００μｍ×１００μｍの範囲内における折り畳み部２０が６つ以上となる場合がある。このようにすることによっても、折り畳み部２０の面積比率が５％以下である場合と同様の作用効果が得られる。

【0037】

上記のように折り畳み部２０は初期き裂２５であると考えられる。このため折り畳み部２０の数が少なくなることで、初期き裂２５同士の連結による広範囲のピーリングの発生を抑制できる。広範囲のピーリングは、ピーリングを起点とした軌道面１０Ａの大規模な剥離に繋がり、軸受の継続使用が不可能となる。このため軸受の寿命の低下を抑制できる。初期き裂２５同士の連結は、初期き裂２５が折り畳み部２０の幅方向に延びて他の初期き裂２５と繋がることにより生じる。このため同一の研磨目４０上の複数の折り畳み部２０の初期き裂２５同士が連結する可能性は少ない。

【0038】

なお、上記の各パラメータの測定方法は次の通りである。圧縮残留応力は、軸受部品の表面の一部を切り出した後、その表面を電解研磨し、Ｘ線回折装置を用いることにより測定できる。折り畳み部２０の幅および面積は、測定しようとする軌道面１０Ａの領域を切り出した後、当該軌道面１０Ａをたとえば測長用のＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）で観察しながら計測される。軌道面１０Ａの表面粗さＲａ、最大高さＲｚは、たとえば共焦点型のレーザ顕微鏡で軌道面１０Ａの表面形状を測定し、その表面形状を基に算出される。

【0039】

以上においては凹部Ｇに凸部Ｐが重畳した部分として、図６～図９の工程により形成された折り畳み部２０を用いて説明している。ただし本実施の形態における「重畳した部分」は図６～図９の工程により形成されたいわゆる「折り畳み部」に限らず、それ以外の過程により生じた、軌道面１０Ａが部分的に２重以上に重なった部分を全て含むものとする。

【0040】

以上に述べた実施の形態（に含まれる各例）に記載した特徴を、技術的に矛盾のない範囲で適宜組み合わせるように適用してもよい。

【0041】

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

【符号の説明】

【0042】

１ 深溝玉軸受、１０ 軌道輪、１０Ａ 軌道面、１１ 外輪、１１Ａ 外輪軌道面、１２ 内輪、１２Ａ 内輪軌道面、１３ 玉、１３Ａ 玉軌道面、１４ 保持器、２０ 折り畳み部、２１ 切欠き、２１Ｐ 先端、２５ 初期き裂、２６ ピーリング部、３０ 駆動円筒、３０Ａ 加工面、３１ 突起、４０ 研磨目、１０１ 小突起部、１０２ 凹形状部、１０３ 凸形状部、１０４ 平坦化部、Ｇ，Ｇ１，Ｇ２ 凹部、Ｐ，Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４ 凸部、Ｒ 移動方向。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】