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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024025071
(43)【公開日】2024-02-26
(54)【発明の名称】包装袋
(51)【国際特許分類】
B65D 33/00 20060101AFI20240216BHJP
B65D 30/02 20060101ALI20240216BHJP
B65D 75/62 20060101ALI20240216BHJP
【ＦＩ】
B65D33/00 C
B65D30/02
B65D75/62 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】3
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022128214
(22)【出願日】2022-08-10
(71)【出願人】
【識別番号】000003193
【氏名又は名称】ＴＯＰＰＡＮホールディングス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100113435
【弁理士】
【氏名又は名称】黒木 義樹
(74)【代理人】
【識別番号】100169063
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 洋平
(74)【代理人】
【識別番号】100176658
【弁理士】
【氏名又は名称】和田 謙一郎
(72)【発明者】
【氏名】村木 健太郎
(72)【発明者】
【氏名】下野 貴裕
【テーマコード（参考）】
3E064
3E067
【Ｆターム（参考）】
3E064AA05
3E064BA17
3E064BA54
3E064BA55
3E064BB03
3E064BC18
3E064EA12
3E064FA01
3E064FA04
3E064FA05
3E064GA04
3E064HM01
3E064HN05
3E064HP01
3E064HP02
3E067AA03
3E067AA04
3E067AA11
3E067AB81
3E067BA12A
3E067BB11A
3E067BB14A
3E067BB25A
3E067CA24
3E067EA09
3E067EA15
3E067EB02
3E067FA01
3E067FC01
3E067GD07
(57)【要約】
【課題】易開封性の向上を実現可能な包装袋を提供する。
【解決手段】一実施形態に係る包装袋は、底部と、前記底部と反対側の天部の間に、内容物を収容する収容空間を有する包装袋であって、重ねられた一対のシート部と、一対のシート部における両側に設けられており、一対のシート部の間に収容空間を形成するようにシールされた一対のサイドシール部と、一対のサイドシール部のうち一方から他方に向けた所定方向に沿った破断予定部と、を備え、一対のシート部それぞれは、複数の樹脂層を有し、複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂であり、破断予定部において、一対のシート部が有する前記複数の樹脂層には、傷加工が施されており、複数の樹脂層のうち少なくとも１つに施された傷加工は、ハーフカット加工である。
【選択図】図１
【解決手段】一実施形態に係る包装袋は、底部と、前記底部と反対側の天部の間に、内容物を収容する収容空間を有する包装袋であって、重ねられた一対のシート部と、一対のシート部における両側に設けられており、一対のシート部の間に収容空間を形成するようにシールされた一対のサイドシール部と、一対のサイドシール部のうち一方から他方に向けた所定方向に沿った破断予定部と、を備え、一対のシート部それぞれは、複数の樹脂層を有し、複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂であり、破断予定部において、一対のシート部が有する前記複数の樹脂層には、傷加工が施されており、複数の樹脂層のうち少なくとも１つに施された傷加工は、ハーフカット加工である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
底部と、前記底部と反対側の天部の間に、内容物を収容する収容空間を有する包装袋であって、
重ねられた一対のシート部と、
前記一対のシート部における両側に設けられており、前記一対のシート部の間に収容空間を形成するようにシールされた一対のサイドシール部と、
前記一対のサイドシール部のうち一方から他方に向けた所定方向に沿った破断予定部と、
を備え、
前記一対のシート部それぞれは、複数の樹脂層を有し、
前記複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂であり、
前記破断予定部において、前記一対のシート部が有する前記複数の樹脂層には、傷加工が施されており、
前記複数の樹脂層のうち少なくとも１つに施された前記傷加工は、ハーフカット加工である、
包装袋。
重ねられた一対のシート部と、
前記一対のシート部における両側に設けられており、前記一対のシート部の間に収容空間を形成するようにシールされた一対のサイドシール部と、
前記一対のサイドシール部のうち一方から他方に向けた所定方向に沿った破断予定部と、
を備え、
前記一対のシート部それぞれは、複数の樹脂層を有し、
前記複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂であり、
前記破断予定部において、前記一対のシート部が有する前記複数の樹脂層には、傷加工が施されており、
前記複数の樹脂層のうち少なくとも１つに施された前記傷加工は、ハーフカット加工である、
包装袋。
【請求項2】
前記一対のシート部の重なり方向からみた場合、前記破断予定部の形状は、ミシン目状または連続した直線状若しくは曲線状である、
請求項１に記載の包装袋。
請求項１に記載の包装袋。
【請求項3】
前記破断予定部は、複数の単位領域を有し、
前記複数の単位領域は、前記所定方向に沿って配置されており、
前記複数の単位領域それぞれは、前記所定方向に延びる仮想線を挟んで配置された２つの傷加工領域を有し、
前記２つの傷加工領域は、前記仮想線に対して反対方向に傾斜している、
請求項１に記載の包装袋。
前記複数の単位領域は、前記所定方向に沿って配置されており、
前記複数の単位領域それぞれは、前記所定方向に延びる仮想線を挟んで配置された２つの傷加工領域を有し、
前記２つの傷加工領域は、前記仮想線に対して反対方向に傾斜している、
請求項１に記載の包装袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、包装袋に関する。
【背景技術】
【0002】
包装袋として、特許文献１，２に記載の包装袋が知られている。特許文献１，２に記載の包装袋は、複数の層を有するシート部によって構成されている。上記包装袋は、内容物を密封して収容するための袋である。上記包装袋では、内容物を取り出す場合、包装袋の一部を所定方向（たとえば幅方向）に沿って破断し、包装袋を開封する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０２０－９７４２１号公報
【特許文献2】特開２０２０－１２１７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献１，２に記載の包装袋のように、内容物を密封した状態でエンドユーザに提供される包装袋では、内容物を取り出すための開封性の向上が求められている。
【0005】
そこで、本発明は、易開封性の向上を実現可能な包装袋を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の一側面に係る包装袋は、底部と、上記底部と反対側の天部の間に、内容物を収容する収容空間を有する包装袋であって、重ねられた一対のシート部と、上記一対のシート部における両側に設けられており、上記一対のシート部の間に収容空間を形成するようにシールされた一対のサイドシール部と、上記一対のサイドシール部のうち一方から他方に向けた所定方向に沿った破断予定部と、を備え、上記一対のシート部それぞれは、複数の樹脂層を有し、上記複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂であり、上記破断予定部において、上記一対のシート部が有する上記複数の樹脂層には、傷加工が施されており、上記複数の樹脂層のうち少なくとも１つに施された上記傷加工は、ハーフカット加工である。
【0007】
上記包装袋は、上記収容空間に内容物を収容できる。このように内容物を包装袋に収容した後、包装袋の周縁すべてをシールすることによって内容物を収容した状態で包装袋を閉じることが可能である。包装袋が備える一対のシート部それぞれは複数の樹脂層を有する。各樹脂層には、所定方向に沿った破断予定部において傷加工が施されている。内容物が収容された後に閉じられた包装袋を開封する場合、シート部が有する複数の樹脂層それぞれが破断されるため、上記複数の樹脂層の配向状態の影響を受けにくい。その結果、包装袋を、上記所定方向に沿って破断し易い。このように、包装袋を破断予定部に沿って破断し易いことから、包装袋では、包装袋の易開封性の向上が図れている。複数の樹脂層のうち少なくとも１つの傷加工は、ハーフカット加工である。したがって、上記ハーフカット加工が施された樹脂層については、傷が生じていない領域が存在する。そのため、包装袋に内容物を収容した後、包装袋によって、内容物を密封できる。
【0008】
上記一対のシート部の重なり方向からみた場合、上記破断予定部の形状は、ミシン目状または連続した直線状若しくは曲線状であってもよい。
【0009】
上記破断予定部は、複数の単位領域を有し、上記複数の単位領域は、上記所定方向に沿って配置されており、上記複数の単位領域それぞれは、上記所定方向に延びる仮想線を挟んで配置された２つの傷加工領域を有し、上記２つの傷加工領域は、上記仮想線に対して反対方向に傾斜していてもよい。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、易開封性の向上を実現可能な包装袋を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】天部が開放された状態における一実施形態に係る包装袋１の一例を模式的に図面である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。同一の要素には同一符号を付する。重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【0013】
【0014】
包装袋１は、底部１ａと底部１ａの反対側に位置する天部１ｂとの間に内容物を収容する収容空間２を有する。
【0015】
内容物は限定されず、液体でもよいし、固体でもよい。内容物の例は、日焼け止めクレームのような各種クリーム、化粧水などの液体、医薬品、液体及び固体を充填した容器などの固体などを含む。
【0016】
包装袋１は、重ねられた一対のシート部１０を有する。本実施形態では、一対のシート部１０の構成は同じである。シート部１０は、複数の樹脂層を有する積層体である。複数の樹脂層の材料はポリエステル樹脂である。上記ポリエステル樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などである。
【0017】
【0018】
図３に示したように、一実施形態において、シート部１０は、内層１１と外層１２とを有する。内層１１と外層１２は、接着層１３によって接合されている。
【0019】
内層１１は、包装袋１において収容空間２側の層である。内層１１は樹脂層である。樹脂層の材料はポリエステル樹脂である。ポリエステル樹脂の例は、前述したとおりである。内層１１の厚さの例は、１０μｍ以上且つ１００μｍ以下である。一対のシート部１０をヒートシールによってシールする形態では、内層１１は、シーラント層として機能し得る。たとえば、内層１１は、ヒートシーラブル延伸ＰＥＴ（ＨＳＰＥＴ）によって形成され得る。
【0020】
外層１２は、包装袋１において最も外側の層である。外層１２は樹脂層である。樹脂層の材料はポリエステル樹脂である。ポリエステル樹脂の例は、前述したとおりである。外層１２は、たとえば、延伸ＰＥＴによって形成され得る。外層１２の厚さの例は、５μｍ以上且つ５０μｍ以下である。外層１２は、印刷基材層として機能する。
【0021】
接着層１３は、接着剤によって形成されている。接着剤の例はエステル系接着剤である。接着層１３の厚さの例は０．１μｍ以上且つ５μｍ以下である。
【0022】
上記のように、内層１１および外層１２が樹脂層であることから、図２に示した層構成は２つの樹脂層を有する。
【0023】
図４に示したように、一実施形態において、シート部１０は、内層１１および外層１２の間に中間層１４を有してもよい。内層１１と中間層１４は接着層１３によって接合されており、中間層１４と外層１２は、接着層１３によって接合されている。
【0024】
中間層１４は、樹脂層１４ａと、金属蒸着層１４ｂとを有する。
【0025】
樹脂層１４ａの材料はポリエステル樹脂である。ポリエステル樹脂の例は、前述したとおりである。樹脂層１４ａの厚さの例は、５μｍ以上且つ２５μｍ以下である。
【0026】
金属蒸着層１４ｂは、樹脂層１４ａに金属が蒸着されることによって形成された層である。金属蒸着層１４ｂの材料の例は、アルミニウム、スズ等を含む。金属蒸着層１４ｂの厚さの例は、１００Å以上１０００Å以下である。図４では、樹脂層の１４ａうち内層１１側に金属蒸着層１４ｂが形成されているが、金属蒸着層１４ｂは、樹脂層１４ａのうち外層１２側に形成されていてもよい。
【0027】
上記のように、中間層１４が樹脂層１４ａを有するとともに、内層１１および外層１２が樹脂層であることから、図３に示した層構成は３つの樹脂層を有する。
【0028】
図１に示したように、一対のシート部１０の周縁は、シールされている。よって、包装袋１は周縁シール部２０を有する。周縁シール部２０は、一対のシート部１０の周縁をたとえばヒートシールすることによって形成される。図１に示したように、周縁シール部２０は、一対のサイドシール部２１，２１と底部シール部２２とを有する。
【0029】
包装袋１内に内容物が収容された後、天部１ｂはシールされる。これによって、図５に示されているように、天部シール部２３が形成される。天部シール部２３が形成された状態の包装袋１では、内部に内容物が収容され且つ密封されている。天部シール部２３を有する包装袋１は、エンドユーザに提供される包装袋である。
【0030】
包装袋１は、幅方向（所定方向）に沿って延びる破断予定部３０を有する。上記幅方向は、通常、ＭＤ方向である。破断予定部３０は、天部シール部２３が形成された状態の包装袋１を開封するために、破断される部分である。シート部１０において、破断予定部３０が形成される領域は、包装袋１に内容物が収容された際に内容物と天部１ｂとの間の領域である。破断予定部３０は、通常、天部１ｂ寄りに形成されている。破断予定部３０は、一対のシート部１０に傷加工を施すことによって形成されている。図１に示したように、包装袋１は、３つの破断予定部３０を有してもよい。本実施形態において、３つの破断予定部３０は並列されている。一対のサイドシール部２１には、開封開始部４０が形成されていてもよい。開封開始部４０の例は、ノッチ（切欠き）である。
【0031】
包装袋１を平面視した場合（一対のシート部１０の重なり方向からみた場合）の破断予定部３０の形状を、図１、図６（ａ）、図６（ｂ）、図７および図８を利用して説明する。破断予定部３０の形状は限定されないが、本実施形態では、破断予定部３０の形状として４つのパターン、すなわち、パターンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの場合を説明する。
【0032】
＜パターンＡ＞
図１では、パターンＡの破断予定部３０を示している。破断予定部３０は、図１に示したように、直線状の傷加工領域３１が幅方向に沿って離散的に配置されたミシン目状（または破線状）の形状を有してもよい。傷加工領域３１の長さの例は、包装袋１の幅方向の長さの５％以上且つ３０％以下である。傷加工領域３１の長さは、たとえば、１ｍｍ以上且つ２０ｍｍ以下でもよい。隣接する傷加工領域３１間の距離の例は、傷加工領域３１の長さの１０％以上且つ１００％以下である。
図１では、パターンＡの破断予定部３０を示している。破断予定部３０は、図１に示したように、直線状の傷加工領域３１が幅方向に沿って離散的に配置されたミシン目状（または破線状）の形状を有してもよい。傷加工領域３１の長さの例は、包装袋１の幅方向の長さの５％以上且つ３０％以下である。傷加工領域３１の長さは、たとえば、１ｍｍ以上且つ２０ｍｍ以下でもよい。隣接する傷加工領域３１間の距離の例は、傷加工領域３１の長さの１０％以上且つ１００％以下である。
【0033】
＜パターンＢ＞
図６（ａ）および図６（ｂ）は、パターンＢの破断予定部３０を説明するための図面である。図６（ａ）に示したように、破断予定部３０は、複数の単位領域３０ａが幅方向に沿って配置された形状を有してよい。図６（ｂ）に示したように、単位領域３０ａは、幅方向に延びる仮想線ＶＬを挟む２つの直線状の傷加工領域３１を有する。傷加工領域３１は、仮想線ＶＬに対して反対方向に傾斜している。すなわち、単位領域３０ａはハの字状に配置された２つの傷加工領域３１を有する。
図６（ａ）および図６（ｂ）は、パターンＢの破断予定部３０を説明するための図面である。図６（ａ）に示したように、破断予定部３０は、複数の単位領域３０ａが幅方向に沿って配置された形状を有してよい。図６（ｂ）に示したように、単位領域３０ａは、幅方向に延びる仮想線ＶＬを挟む２つの直線状の傷加工領域３１を有する。傷加工領域３１は、仮想線ＶＬに対して反対方向に傾斜している。すなわち、単位領域３０ａはハの字状に配置された２つの傷加工領域３１を有する。
【0034】
２つの傷加工領域３１の長さおよび仮想線ＶＬに対する傾斜角などは、２つの傷加工領域３１の破断に起因して包装袋１に作用する力によって、包装袋１を仮想線ＶＬに沿って破断できる（あるいは開封できる）ように設定されている。図６（ａ）および図６（ｂ）に示した単位領域３０ａが有する傷加工領域３１の長さの例は、包装袋１の幅方向の長さの５％以上且つ３０％以下である。上記傷加工領域３１の長さは、１ｍｍ以上且つ２０ｍｍ以下でもよい。傷加工領域３１の仮想線ＶＬに対する傾斜角の例は、５度以上４５度以下である。傷加工領域３１のうち最も仮想線ＶＬに近い端と仮想線ＶＬとの間の距離の例は、仮想線ＶＬの長さの５０％以下である。傷加工領域３１のうち最も仮想線ＶＬに近い端と仮想線ＶＬとの間の距離は．０ｍｍでもよいが、仮想線ＶＬの長さの１０％以上でもよい。
【0035】
＜パターンＣ＞
図７は、パターンＣの破断予定部３０を説明するための図面である。図７に示したように、破断予定部３０は、直線状の破断予定部でもよい。図７に示した破断予定部３０は、一対のサイドシール部２１，２１の一方から他方に向けて連続的に傷加工領域３１を形成することによって得られる。
図７は、パターンＣの破断予定部３０を説明するための図面である。図７に示したように、破断予定部３０は、直線状の破断予定部でもよい。図７に示した破断予定部３０は、一対のサイドシール部２１，２１の一方から他方に向けて連続的に傷加工領域３１を形成することによって得られる。
【0036】
＜パターンＤ＞
図８は、パターンＤの破断予定部３０を説明するための図面である。図８に示したように、破断予定部３０は、曲線状の破断予定部でもよい。曲線状の破断予定部３０は、一対のサイドシール部２１，２１の一方から他方に向けて連続的に且つ曲線状に傷加工領域３１を形成することで得られる。曲線状の破断予定部３０は、傷加工領域３１が破断されることによって包装袋１に作用する力によって、包装袋１を仮想線ＶＬに沿って開封できる（あるいは破断できる）ように設定されている。曲線状の破断予定部３０の例は、波状の破断予定部３０である。たとえば、破断予定部３０の形状は、サイン波（またはコサイン波）状を有してもよい。この場合、破断予定部３０は、たとえば、一周期の長さの１０％以上且つ５０％以下である振幅を有する波状を有してもよい。
図８は、パターンＤの破断予定部３０を説明するための図面である。図８に示したように、破断予定部３０は、曲線状の破断予定部でもよい。曲線状の破断予定部３０は、一対のサイドシール部２１，２１の一方から他方に向けて連続的に且つ曲線状に傷加工領域３１を形成することで得られる。曲線状の破断予定部３０は、傷加工領域３１が破断されることによって包装袋１に作用する力によって、包装袋１を仮想線ＶＬに沿って開封できる（あるいは破断できる）ように設定されている。曲線状の破断予定部３０の例は、波状の破断予定部３０である。たとえば、破断予定部３０の形状は、サイン波（またはコサイン波）状を有してもよい。この場合、破断予定部３０は、たとえば、一周期の長さの１０％以上且つ５０％以下である振幅を有する波状を有してもよい。
【0037】
破断予定部３０は、シート部１０に傷加工を施すことによって形成されている。具体的には、破断予定部３０において、シート部１０が有する複数の樹脂層の全てに傷加工が施されている。複数の樹脂層のうちの少なくとも１つの樹脂層に対する傷加工は、ハーフカット加工である。傷加工は、切り込み用の刃、レーザ加工によって形成され得る。
【0038】
次に、シート部１０に対する傷加工の１２個の例（第１～第１２傷加工形態）を説明する。
【0039】
【0040】
図９（ａ）に示した第１傷加工形態では、内層１１および外層１２に傷加工が施されている。図９（ａ）に示された形態では、内層１１の裏面（外層１２と反対側の面）からハーフカット加工（傷加工）が施されており、外層１２の表面（内層１１と反対側の面）からハーフカット加工が施されている。これによって、内層１１および外層１２にカット部３２が形成されている。図９（ａ）に示されているように、第１傷加工形態では、カット部３２は、内層１１および外層１２を貫通していない非貫通孔（または溝）である。
【0041】
第１傷加工形態における内層１１および外層１２のように、非貫通孔（ハーフカット加工で生じたカット部）を有する層において、非貫通孔の長さの例は、層の厚さの１０％以上９０％以下である。
【0042】
第１傷加工形態が適用されたシート部１０は、たとえば次のようにして製造される。以下、シート部１０の製造においては、説明の便宜のため、内層１１となるべき樹脂層および外層１２となるべき樹脂層も単に「内層１１」および「外層１２」と称して説明する。
【0043】
第１傷加工形態が適用されたシート部１０を製造する場合、内層１１および外層１２に上記ハーフカット加工を施した後、内層１１および外層１２を、接着層１３（接着剤）を介して接合することによって製造される。内層１１および外層１２を、接着層１３（接着剤）を介して接合する場合、内層１１および外層１２において、ハーフカット加工が施されていない側の面（傷が生じていない面）同士を対向させて接合する。
【0044】
【0045】
図９（ｂ）に示した第２傷加工形態では、内層１１に傷加工が施されているとともに、中間層１４、接着層１３および外層１２によって構成される第１積層構造１５Ａに傷加工が施されている。内層１１に施された傷加工は、第１傷加工形態の場合と同様である。
第１積層構造１５Ａには、第１積層構造１５Ａを貫通するように傷加工が施されている。これによって、第１積層構造１５Ａに、貫通孔であるカット部３２が形成されている。したがって、外層１２と、中間層１４（樹脂層１４ａおよび金属蒸着層１４ｂ）と、それらの間の接着層１３には貫通孔が形成されている。
第１積層構造１５Ａには、第１積層構造１５Ａを貫通するように傷加工が施されている。これによって、第１積層構造１５Ａに、貫通孔であるカット部３２が形成されている。したがって、外層１２と、中間層１４（樹脂層１４ａおよび金属蒸着層１４ｂ）と、それらの間の接着層１３には貫通孔が形成されている。
【0046】
第２傷加工形態が適用されたシート部１０は、たとえば次のように製造され得る。まず、中間層１４と外層１２とを接着層１３を介して接合することによって、第１積層構造１５Ａを製造する。その後、第１積層構造１５Ａに、貫通孔を形成するように傷加工を施す。第１積層構造１５Ａの製造などと並行して、内層１１にハーフカット加工を施す。第１積層構造１５Ａにおける中間層１４と、内層１１のうち傷が生じてない面を、接着層１３を介して接合することによって図９（ｂ）に示したシート部１０が得られる。
【0047】
【0048】
図９（ｃ）に示した第３傷加工形態では、外層１２に傷加工が施されているとともに、内層１１、接着層１３および中間層１４によって構成される第２積層構造１５Ｂに傷加工が施されている。外層１２に施された傷加工は、第１傷加工形態の場合と同様である。第２積層構造１５Ｂには、第２積層構造１５Ｂを貫通するように傷加工が施されている。これによって、第２積層構造１５Ｂに、貫通孔であるカット部３２が形成されている。したがって、内層１１と、中間層１４（樹脂層１４ａおよび金属蒸着層１４ｂ）と、それらの間の接着層１３には貫通孔が形成されている。
【0049】
第３傷加工形態が適用されたシート部１０は、たとえば次のように製造され得る。まず、内層１１と中間層１４とを接着層１３を介して接合することによって、第２積層構造１５Ｂを製造する。その後、第２積層構造１５Ｂに、貫通孔を形成するように傷加工を施す。第２積層構造１５Ｂの製造などと並行して、外層１２にハーフカット加工を施す。第２積層構造１５Ｂにおける中間層１４と、外層１２のうち傷が生じてない面を、接着層１３を介して接合することによって図９（ｃ）に示したシート部１０が得られる。
【0050】
【0051】
第４傷加工形態では、外層１２の裏面（内層１１側の面）から外層１２にハーフカット加工が施されている点で、図９（ａ）に示した第１傷加工形態と相違する。図１０（ａ）に示した形態では、図９（ａ）の場合と同様に、外層１２は、非貫通孔（または溝）であるカット部３２を有する。図１０（ａ）に示した形態では、外層１２の表面には、傷は生じていない。
【0052】
第４傷加工形態が適用されたシート部１０は、次のように製造され得る。まず、内層１１および外層１２に上記ハーフカット加工を施す。その後、内層１１において傷が生じていない面と、外層１２において傷が生じている面とを対向させた状態で、それらを、接着層１３を介して接合することによって、図１０（ａ）に示したシート部１０が得られる。
【0053】
【0054】
第５傷加工形態では、内層１１の裏面（外層１２と反対側の面）から樹脂層１４ａに向けてハーフカット加工が施されている点で、図９（ａ）に示した第１傷加工形態と相違する。図１０（ｂ）に示した形態では、内層１１の裏面から樹脂層１４ａに向けてカット部３２が形成されている。この場合、カット部３２のうち内層１１の部分は貫通孔であり、外層１２の部分は非貫通孔（または溝）である。図１０（ｂ）に示した形態では、外層１２の表面には、傷は生じていない。
【0055】
第５傷加工形態が適用されたシート部１０は、内層１１および外層１２を、接着層１３を介して接合した後、内層１１の裏面側から上記ハーフカット加工を施すことによって、得られる。
【0056】
【0057】
第６傷加工形態では、図４に示した層構成を有する点以外は、第５傷加工形態と同じである。すなわち、図１０（ｃ）に示されているように、内層１１、中間層１４および外層１２を有するシート部１０において、内層１１の裏面（外層１２と反対側の面）から外層１２に向けてハーフカット加工が施されており、結果として、内層１１の裏面から外層１２に向けてカット部３２が形成されている。この場合、カット部３２のうち内層１１および樹脂層１４ａの部分は貫通孔であり、外層１２の部分は非貫通孔（または溝）である。図１０（ｃ）に示した形態では、外層１２の表面には、傷は生じていない。
【0058】
第６傷加工形態が適用されたシート部１０は、内層１１、中間層１４および外層１２を、接着層１３を介して接合した後、内層１１の裏面側から上記ハーフカット加工を施すことによって、得られる。
【0059】
【0060】
第７傷加工形態では、内層１１の表面（外層１２側の面）から内層１１にハーフカット加工が施されている点で、図９（ａ）に示した第１傷加工形態と相違する。図１１（ａ）に示した形態では、図９（ａ）の場合と同様に、内層１１は、非貫通孔（または溝）であるカット部３２を有する。図１１（ａ）に示した形態では、内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0061】
第７傷加工形態が適用されたシート部１０は、次のように製造され得る。まず、内層１１および外層１２に上記ハーフカット加工を施す。その後、内層１１において傷が生じている面と、外層１２において傷が生じていない面とを対向させた状態で、それらを、接着層１３を介して接合することによって、図１１（ａ）に示したシート部１０が得られる。
【0062】
【0063】
第８傷加工形態では、外層１２の表面（内層１１と反対側の面）から内層１１に向けてハーフカット加工が施されている点で、図９（ａ）に示した第１傷加工形態と相違する。図１１（ｂ）に示した形態では、外層１２の表面から内層１１に向けてカット部３２が形成されている。この場合、カット部３２のうち外層１２の部分は貫通孔であり、内層１１の部分は非貫通孔（または溝）である。図１１（ｂ）に示した形態では、内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0064】
第８傷加工形態が適用されたシート部１０は、内層１１および外層１２を接着層１３を介して接合した後、外層１２の表面側から上記ハーフカット加工を施すことによって、得られる。
【0065】
【0066】
第９傷加工形態では、図４に示した層構成を有する点以外は、第８傷加工形態と同じである。すなわち、図１１（ｃ）に示されているように、内層１１、中間層１４および外層１２を有するシート部１０において、外層１２の表面（内層１１と反対側の面）から内層１１に向けてハーフカット加工が施されており、結果として、外層１２の表面から内層１１に向けてカット部３２が形成されている。この場合、カット部３２のうち外層１２および樹脂層１４ａの部分は貫通孔であり、内層１１の部分は非貫通孔（または溝）である。図１１（ｂ）に示した形態では、内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0067】
第８傷加工形態が適用されたシート部１０は、内層１１、中間層１４および外層１２を、接着層１３を介して接合した後、外層１２の表面側から上記ハーフカット加工を施すことによって、得られる。
【0068】
【0069】
第１０傷加工形態では、外層１２の裏面（内層１１側の面）から外層１２にハーフカット加工が施されており、且つ、内層１１の表面（外層１２側の面）から内層１１にハーフカット加工が施されている。この場合、外層１２には、裏面から表面に向けて非貫通孔（または溝）であるカット部３２が形成されており、内層１１には、表面から裏面に向けて非貫通孔（または溝）であるカット部３２が形成されている。図１２（ａ）に示した形態では、外層１２の表面および内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0070】
第１０傷加工形態が適されたシート部１０は、次のように製造され得る。まず、内層１１および外層１２に上記ハーフカット加工を施す。その後、内層１１において傷が生じている面と、外層１２において傷が生じている面とを対向させた状態で、それらを、接着層１３を介して接合することによって、図１２（ａ）に示したシート部１０が得られる。
【0071】
【0072】
第１１傷加工形態では、第１積層構造１５Ａにおいて、中間層１４の裏面（内層１１側の面）から外層１２に向けてハーフカット加工が施され、且つ、内層１１の表面（外層１２側の面）から内層１１にハーフカット加工が施されている。この場合、第１積層構造１５Ａには、第１積層構造１５Ａの裏面から外層１２に向けてカット部３２が形成されている。第１積層構造１５Ａが有するカット部３２において、外層１２の部分は非貫通孔（または溝）であり、樹脂層１４ａの部分は貫通孔である。内層１１には、表面（外層１２側の面）から裏面に向けて非貫通孔（または溝）であるカット部３２が形成されている。図１２（ｂ）に示した形態では、外層１２の表面および内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0073】
第１１傷加工形態が適用されたシート部１０は、次のようにして製造され得る。図９（ｂ）の場合と同様にして製造された第１積層構造１５Ａおよび内層１１に上記ハーフカット加工を施す。その後、第１積層構造１５Ａおよび内層１１において傷が生じている面を対向させた状態で、第１積層構造１５Ａおよび内層１１を、接着層１３を介して接合する。これによって、図１２（ｂ）に示したシート部１０が得られる。
【0074】
【0075】
第１２傷加工形態では、第２積層構造１５Ｂにおいて、中間層１４の表面（外層１２側の面）から内層１１に向けてハーフカット加工が施され、且つ、外層１２の裏面（内層１１側の面）から外層１２にハーフカット加工が施されている。この場合、第２積層構造１５Ｂには、第２積層構造１５Ｂの表面から内層１１に向けてカット部３２が形成されている。第２積層構造１５Ｂが有するカット部３２において、樹脂層１４ａの部分は貫通孔であり、内層１１の部分は非貫通孔（または溝）である。外層１２には、裏面（内層１１側の面）から表面に向けて非貫通孔（または溝）であるカット部３２が形成されている。図１２（ｃ）に示した形態では、外層１２の表面および内層１１の裏面には、傷は生じていない。
【0076】
第１１傷加工形態が適用されたシート部１０は、次のようにして製造され得る。図９（ｃ）の場合と同様に、製造された第２積層構造１５Ｂおよび外層１２に上記ハーフカット加工を施す。その後、第２積層構造１５Ｂおよび外層１２において傷が生じている面を対向させた状態で、第２積層構造１５Ｂおよび外層１２を、接着層１３を介して接合する。これによって、図１２（ｃ）に示したシート部１０が得られる。
【0077】
上記包装袋１は、たとえば、破断予定部３０が形成された一対のシート部１０を重ね合わせた後、一対のサイドシール部２１および底部シール部２２を形成するように、一対のシート部１０をシールすることによって製造される。
【0078】
上記包装袋１では、開封すべき領域（開封予定領域）に破断予定部３０が形成されている。破断予定部３０は、包装袋１を構成する一対のシート部１０それぞれに傷加工が施されることによって形成されている。具体的には、各シート部１０は複数の樹脂層を有し、各樹脂層に傷加工が施されている。
【0079】
たとえば、シート部１０が図３に示した層構成を有する場合、樹脂層である内層１１および外層１２の両方に傷加工が施されている。その結果、図９（ａ）、図１０（ａ）、図１０（ｂ）、図１１（ａ）、図１１（ｂ）および図１２（ａ）に示したように、内層１１および外層１２はカット部３２を有する。
【0080】
たとえば、シート部１０が図４に示した層構成を有する場合、樹脂層である内層１１および外層１２並びに樹脂層１４ａに傷加工が施されている。その結果、図９（ｂ）、図９（ｃ）、図１０（ｃ）、図１１（ｃ）、図１２（ｂ）および図１２（ｃ）に示したように、内層１１、外層１２および樹脂層１４ａはカット部３２（またはカット部３２の一部）を有する。
【0081】
上述したように、各シート部１０は複数の樹脂層を有し、破断予定部３０において、各樹脂層に傷加工が施されている。そのため、包装袋１を開封する場合、各シート部１０は複数の樹脂層それぞれが破断するため、各シート部１０が有する複数の樹脂層の配向状態の影響を受けにくい。その結果、包装袋１を、一対のサイドシール部２１の一方から他方に向けて延在する破断予定部３０に沿って破断し易い。
【0082】
破断予定部３０の形状が、図６（ａ）および図６（ｂ）を利用して説明したパターンＢである場合、および、図８を利用して説明したパターンＤである場合、上記破断予定部３０に沿って破断することは、仮想線ＶＬに沿って包装袋１が開封されることを意味する。
【0083】
上記のように、包装袋１を破断予定部３０に沿って破断し易いことから、包装袋１では、包装袋１の易開封性の向上が図れている。
【0084】
各シート部１０は複数の樹脂層のうち少なくとも１つの傷加工は、ハーフカット加工である。したがって、上記ハーフカット加工が施された樹脂層については、傷が生じていない領域が存在する。そのため、図５に示したように天部シール部２３を有する包装袋１では、包装袋１によって、内容物を密封できる。
【0085】
シート部１０が有する複数の樹脂層の材料は、ポリエステル樹脂である。この場合、包装袋１は、実質的に単一の素材で構成されるモノマテリアル包材である。このようなモノマテリアル包材は環境負荷が低減されやすい。そのため、包装袋１の構成は、環境負荷低減に有効な構成である。シート部１０が有する複数の樹脂層の材料がポリエステル樹脂であることから、包装袋１は、保香性、低吸着性を求められる内容物（たとえば、医薬・化粧品、洗口液など）に対して有効である。
【0086】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。本発明は、特許請求の範囲によって示される範囲、および、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【0087】
たとえば、破断予定部の数は、図１に例示したように３つに限定されず、１つまたは２つでもよいし、４つ以上でもよい。破断予定部の形状も、例示した４つのパターンに限定されない。破断予定部の平面視形状は、複数のドットが所定方向（幅方向）に沿って離散的に配置されたドット状でもよい。
【0088】
包装袋は、１枚のシート部を２つ折りにすることによって製造されてもよい。この場合、上記１枚のシート部を２つ折りすることによって重ねられた２つの部分が一対のシート部に相当する。
【0089】
シート部が有する層構成も例示した形態に限定されない。シート部が有する複数の樹脂層の数は、４つ以上でもよい。
【実施例0090】
実施例を用いて本発明を更に説明する。本発明は、以下に説明する実施例に限定されない。説明の便宜のため、以下の実施例の説明では、上記実施形態における各構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。以下では、実施例に対する比較例も説明する。説明の便宜のため、比較例の説明においても、上記実施形態における各構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。
【0091】
＜試験片の説明＞
実施例１～２１では、図１３に示した試験片としてのシート部５０を製造した。シート部５０は、包装袋１を構成するシート部１０の評価用モデルであった。
実施例１～２１では、図１３に示した試験片としてのシート部５０を製造した。シート部５０は、包装袋１を構成するシート部１０の評価用モデルであった。
【0092】
シート部５０の長辺方向の長さは１５０ｍｍであり、短辺方向の長さは５０ｍｍであった。シート部５０において、長辺方向がＭＤ方向（包装袋１において開封のために引き裂かれる方向であり、幅方向に相当）であった。シート部５０が有する辺５１の中心点５１ａと辺５２の中心点５２ａを通る仮想線ＶＬ上において、中心点５１ａから中央部（中心点５１ａから７５ｍｍの位置）までシート部５０を厚さ方向に貫通するようにカットされた切込み線５３を形成した。更に、上記中央部から中心点５２ａまで、仮想線ＶＬに沿ってシート部５０が引き裂かれるように設計された破断予定部３０を形成した。中心点５１ａおよび中心点５２ａは、一対の長辺のうち一方からの距離が２５ｍｍの位置であった。
【0093】
図１３では、一例として、図１に示したミシン目状（破線状）の破断予定部３０を示しているが、実施例１～２１では、図１および図５～図８を用いて説明した破断予定部３０の種々の平面視形状と、図９（ａ）～図１２（ｃ）を用いて説明した傷加工の第１傷加工形態から第１２傷加工形態とを組み合わせたシート部５０を製造した。
【0094】
【0095】
＜図３に示した層構成（２つの樹脂層を有する場合）＞
シート部５０は、図２に示したように、内層１１、接着層１３および外層１２を有していた。内層１１、接着層１３および外層１２はこの順に積層されていた。
内層１１は、ヒートシーラブル延伸ＰＥＴによって形成されていた。内層１１の厚さは３０μｍであった。
接着層１３は、接着剤によって形成されていた。接着層１３の厚さは、１μｍであった。
外層１２は、延伸ＰＥＴによって形成されていた。外層１２の厚さは１２μｍであった。
シート部５０は、図２に示したように、内層１１、接着層１３および外層１２を有していた。内層１１、接着層１３および外層１２はこの順に積層されていた。
内層１１は、ヒートシーラブル延伸ＰＥＴによって形成されていた。内層１１の厚さは３０μｍであった。
接着層１３は、接着剤によって形成されていた。接着層１３の厚さは、１μｍであった。
外層１２は、延伸ＰＥＴによって形成されていた。外層１２の厚さは１２μｍであった。
【0096】
＜図４に示した層構成（３つの樹脂層を有する場合）＞
シート部５０は、図３に示したように、内層１１、接着層１３、中間層１４、接着層１３および外層１２を有していた。内層１１、接着層１３、中間層１４、接着層１３および外層１２はこの順に積層されていた。
内層１１、接着層１３および外層１２の条件は、図２に示した層構成の場合と同じであった。
中間層１４は、樹脂層１４ａと金属蒸着層１４ｂとを有していた。樹脂層１４ａはＰＥＴから形成されていた。樹脂層１４ａの厚さは、１２μｍであった。金属蒸着層１４ｂは、アルミニウム蒸着層であった。金属蒸着層１４ｂの厚さは、５０ｎｍであった。中間層１４は、内層１１側に金属蒸着層１４ｂが位置するように配置されていた。
シート部５０は、図３に示したように、内層１１、接着層１３、中間層１４、接着層１３および外層１２を有していた。内層１１、接着層１３、中間層１４、接着層１３および外層１２はこの順に積層されていた。
内層１１、接着層１３および外層１２の条件は、図２に示した層構成の場合と同じであった。
中間層１４は、樹脂層１４ａと金属蒸着層１４ｂとを有していた。樹脂層１４ａはＰＥＴから形成されていた。樹脂層１４ａの厚さは、１２μｍであった。金属蒸着層１４ｂは、アルミニウム蒸着層であった。金属蒸着層１４ｂの厚さは、５０ｎｍであった。中間層１４は、内層１１側に金属蒸着層１４ｂが位置するように配置されていた。
【0097】
次に、実施例１～２１で採用した破断予定部３０の形状を説明する。破断予定部３０の形状として、次のパターンＡ，パターンＢ、パターンＣおよびパターンＤを採用した。破断予定部３０に沿ってシート部５０を引き裂いた場合、中心点５１ａと中心点５２ａ通る仮想線ＶＬに沿ってシート部５０が破断するように、各パターンの破断予定部３０を設計した。
＜パターンＡ＞
パターンＡは、図１に示したように、直線状の傷加工領域が幅方向に沿って離散的に配置されたミシン目状（または破線状）の形状であった。パターンＡの破断予定部３０は、仮想線ＶＬに沿って形成されていた。傷加工領域３１の長さは、１０ｍｍであった。隣接する傷加工領域３１の間の距離は、１ｍｍであった。
＜パターンＡ＞
パターンＡは、図１に示したように、直線状の傷加工領域が幅方向に沿って離散的に配置されたミシン目状（または破線状）の形状であった。パターンＡの破断予定部３０は、仮想線ＶＬに沿って形成されていた。傷加工領域３１の長さは、１０ｍｍであった。隣接する傷加工領域３１の間の距離は、１ｍｍであった。
【0098】
＜パターンＢ＞
パターンＢは、図６（ａ）に示したように、複数の単位領域３０ａが幅方向に沿って配置された形状であった。単位領域３０ａは、図６（ｂ）に示したように、幅方向に延びる仮想線ＶＬを挟む２つの直線状の傷加工領域３１を有していた。傷加工領域３１の長さは１０ｍｍであった。仮想線に対する傷加工領域３１の傾斜角は、３０度であった。２つの傷加工領域３１それぞれにおいて、最も仮想線ＶＬに近い端部と仮想線ＶＬとの間の長さは１ｍｍであった。
パターンＢは、図６（ａ）に示したように、複数の単位領域３０ａが幅方向に沿って配置された形状であった。単位領域３０ａは、図６（ｂ）に示したように、幅方向に延びる仮想線ＶＬを挟む２つの直線状の傷加工領域３１を有していた。傷加工領域３１の長さは１０ｍｍであった。仮想線に対する傷加工領域３１の傾斜角は、３０度であった。２つの傷加工領域３１それぞれにおいて、最も仮想線ＶＬに近い端部と仮想線ＶＬとの間の長さは１ｍｍであった。
【0099】
＜パターンＣ＞
パターンＣは、図７に示したように、直線状であった。パターンＣの破断予定部３０は、仮想線ＶＬに沿って形成されていた。
パターンＣは、図７に示したように、直線状であった。パターンＣの破断予定部３０は、仮想線ＶＬに沿って形成されていた。
【0100】
＜パターンＤ＞
パターンＤは、図８に示したように、幅方向に沿って延びる仮想線ＶＬに対して一定の振幅を有する波線状であった。具体的には、パターンＤは、サイン波（またはコサイン波）状であり、一周期分の長さは、３０ｍｍであり、振幅は、１ｍｍであった。
パターンＤは、図８に示したように、幅方向に沿って延びる仮想線ＶＬに対して一定の振幅を有する波線状であった。具体的には、パターンＤは、サイン波（またはコサイン波）状であり、一周期分の長さは、３０ｍｍであり、振幅は、１ｍｍであった。
【0101】
以下、実施例１～２１として、図９（ａ）～図１２（ｃ）に示した種々の傷加工形態と、上記破断予定部３０のパターンＡ～Ｄの組み合わせを説明する。図９（ａ）～図１２（ｃ）に示した種々の傷加工形態における各傷加工は、レーザ加工を用いて行った。
【0102】
【0103】
（実施例２）
実施例２のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例２では、図９（ｂ）に示した第２傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例２において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１と同じであった。
実施例２のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例２では、図９（ｂ）に示した第２傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例２において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１と同じであった。
【0104】
（実施例３）
実施例３のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例３では、図９（ｃ）に示した第３傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例３において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
実施例３のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例３では、図９（ｃ）に示した第３傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例３において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
【0105】
（実施例４）
実施例４のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例４では、図１０（ａ）に示した第４傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例４において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１と同じであった。実施例４において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２の上下を反転させて得られる層と同じであった。
実施例４のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例４では、図１０（ａ）に示した第４傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例４において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１と同じであった。実施例４において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２の上下を反転させて得られる層と同じであった。
【0106】
【0107】
【0108】
（実施例７）
実施例７のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例７では、図１１（ａ）に示した第７傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例７において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２と同じであった。実施例７において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１の上下を反転させて得られる層と同じであった。
実施例７のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例７では、図１１（ａ）に示した第７傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例７において、傷加工が施された外層１２は、実施例１において、傷加工が施された外層１２と同じであった。実施例７において、傷加工が施された内層１１は、実施例１において、傷加工が施された内層１１の上下を反転させて得られる層と同じであった。
【0109】
【0110】
【0111】
（実施例１０）
実施例１０のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例１０では、図１２（ａ）に示した第１０傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１０において、傷加工が施された内層１１は、実施例７において、傷加工が施された内層１１と同じであった。実施例１０において、傷加工が施された外層１２は、実施例４において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
実施例１０のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。実施例１０では、図１２（ａ）に示した第１０傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１０において、傷加工が施された内層１１は、実施例７において、傷加工が施された内層１１と同じであった。実施例１０において、傷加工が施された外層１２は、実施例４において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
【0112】
（実施例１１）
実施例１１のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例１１では、図１２（ｂ）に示した第１１傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１１において、傷加工が施された内層１１は、実施例７において、傷加工が施された内層１１と同じであった。
実施例１１のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例１１では、図１２（ｂ）に示した第１１傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１１において、傷加工が施された内層１１は、実施例７において、傷加工が施された内層１１と同じであった。
【0113】
（実施例１２）
実施例１２のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例１２では、図１２（ｃ）に示した第１２傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１２において、傷加工が施された外層１２は、実施例４において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
実施例１２のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。実施例１２では、図１２（ｃ）に示した第１２傷加工形態を採用するとともに、パターンＡの破断予定部３０を採用した。実施例１２において、傷加工が施された外層１２は、実施例４において、傷加工が施された外層１２と同じであった。
【0114】
（実施例１３）
実施例１３のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
実施例１３のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
【0115】
（実施例１４）
実施例１４のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
実施例１４のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
【0116】
（実施例１５）
実施例１５のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
実施例１５のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
【0117】
（実施例１６）
実施例１６のシート部１０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
実施例１６のシート部１０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
【0118】
（実施例１７）
実施例１７のシート部１０は、パターンＣの破断予定部３０を形成した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
実施例１７のシート部１０は、パターンＣの破断予定部３０を形成した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
【0119】
（実施例１８）
実施例１８のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
実施例１８のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
【0120】
（実施例１９）
実施例１９のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
実施例１９のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１０と同じシート部５０であった。
【0121】
（実施例２０）
実施例１４のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
実施例１４のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１１と同じシート部５０であった。
【0122】
（実施例２１）
実施例２１のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
実施例２１のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、実施例１２と同じシート部５０であった。
【0123】
実施例１～２１に対する比較例１～１２を説明する。
（比較例１）
比較例１のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。比較例１では、図１４（ａ）に示したように、外層１２に傷加工が施されていた。その結果、外層１２には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。比較例１のシート部５０では、内層１１には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ａ）に示した傷加工形態を、第１３傷加工形態と称す。比較例１では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例１のシート部５０は、外層１２に上記傷加工を施した後、外層１２と内層１１とを接着層１３を介して接合することによって製造された。
（比較例１）
比較例１のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。比較例１では、図１４（ａ）に示したように、外層１２に傷加工が施されていた。その結果、外層１２には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。比較例１のシート部５０では、内層１１には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ａ）に示した傷加工形態を、第１３傷加工形態と称す。比較例１では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例１のシート部５０は、外層１２に上記傷加工を施した後、外層１２と内層１１とを接着層１３を介して接合することによって製造された。
【0124】
（比較例２）
比較例１のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。比較例２では、図１４（ｂ）に示したように、内層１１に傷加工が施されていた。その結果、内層１１には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。比較例２のシート部５０では、外層１２には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ｂ）に示した傷加工形態を、第１４傷加工形態と称す。比較例２では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例２のシート部５０は、内層１１に上記傷加工を施した後、外層１２と内層１１とを接着層１３を介して接合することによって製造された。
比較例１のシート部５０は、図２に示した層構成を有していた。比較例２では、図１４（ｂ）に示したように、内層１１に傷加工が施されていた。その結果、内層１１には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。比較例２のシート部５０では、外層１２には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ｂ）に示した傷加工形態を、第１４傷加工形態と称す。比較例２では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例２のシート部５０は、内層１１に上記傷加工を施した後、外層１２と内層１１とを接着層１３を介して接合することによって製造された。
【0125】
（比較例３）
比較例３のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。比較例３では、図１４（ｃ）に示したように、中間層１４に傷加工が施されていた。その結果、中間層１４には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。よって、中間層１４が有する樹脂層１４ａには貫通孔が形成されていた。比較例３のシート部５０では、内層１１および外層１２には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ｃ）に示した傷加工形態を、第１５傷加工形態と称す。比較例３では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例３のシート部５０では、中間層１４に上記傷加工を施した後、内層１１、中間層１４および外層１２を接着層１３によって接合することによって製造された。
比較例３のシート部５０は、図３に示した層構成を有していた。比較例３では、図１４（ｃ）に示したように、中間層１４に傷加工が施されていた。その結果、中間層１４には、貫通孔としてのカット部３２が形成されていた。よって、中間層１４が有する樹脂層１４ａには貫通孔が形成されていた。比較例３のシート部５０では、内層１１および外層１２には傷加工が施されていなかった。以下、図１４（ｃ）に示した傷加工形態を、第１５傷加工形態と称す。比較例３では、パターンＡの破断予定部３０を採用した。比較例３のシート部５０では、中間層１４に上記傷加工を施した後、内層１１、中間層１４および外層１２を接着層１３によって接合することによって製造された。
【0126】
（比較例４）
比較例４のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
比較例４のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
【0127】
（比較例５）
比較例５のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
比較例５のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
【0128】
（比較例６）
比較例６のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
比較例６のシート部５０は、パターンＢの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
【0129】
（比較例７）
比較例７のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
比較例７のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
【0130】
（比較例８）
比較例８のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
比較例８のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
【0131】
（比較例９）
比較例６のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
比較例６のシート部５０は、パターンＣの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
【0132】
（比較例１０）
比較例１０のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
比較例１０のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例１のシート部５０と同じであった。
【0133】
（比較例１１）
比較例１１のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
比較例１１のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例２のシート部５０と同じであった。
【0134】
（比較例１２）
比較例１２のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
比較例１２のシート部５０は、パターンＤの破断予定部３０を採用した点以外は、比較例６のシート部５０と同じであった。
【0135】
＜評価方法＞
製造したシート部５０をＪＩＳ７１２８－１に準じた引張試験と同様にしてＭＤ方向（包装袋１の幅方向に相当）に引き裂いた際の泣き別れ距離Ｌを測定した。
製造したシート部５０をＪＩＳ７１２８－１に準じた引張試験と同様にしてＭＤ方向（包装袋１の幅方向に相当）に引き裂いた際の泣き別れ距離Ｌを測定した。
【0136】
具体的には、図１５に示したように、シート部５０の辺５１側において、切込み線５３によって分けられた２つの領域を、引張試験器６０が有する一対の把持部６１Ａ，６１Ｂで把持した。引張試験器６０にシート部５０をセットした段階で、一対の把持部６１Ａ，６１Ｂ間の距離を７５ｍｍであった。一対の把持部６１Ａ，６１Ｂのうち把持部６１Ａを固定した状態で、把持部６１Ｂを把持部６１Ａから離れるように２００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で移動させることによって、破断予定部３０に沿って、辺５１から辺５２に向けてシート部５０を引き裂いた。
【0137】
上記のようにシート部１０を引き裂き、図１６に示したように、辺５２における破断位置（破断によって生じた縁と辺５２との交点）５２ｂと、辺５２の中心点５２ａとの間の距離を泣き別れ距離Ｌと定義した。図１６では、泣き別れ距離Ｌを説明するための模式図であり、泣き別れ距離Ｌを強調して図示している。図１６でも、図１３の場合と同様に、ミシン目状の破断予定部３０を図示しているが、破断予定部３０の形状は、実施例１～２１および比較例１～１２それぞれにおいて採用した破断予定部３０がシート部５０に形成されている。
【0138】
破断予定部３０は、中心点５１ａおよび中心点５２ａを通る仮想線ＶＬの中央部（シート部５０の中央部）から辺５２の間に形成されている。破断予定部３０は、仮想線ＶＬに沿ってシート部５０が破断されるように設計されているため、設計通りにシート部５０が引き裂かれた場合、辺５２における破断位置５２ｂと、中心点５２ａとは一致する。したがって、上記泣き別れ距離Ｌは、仮想線ＶＬに沿って破断が生じることが想定された設計上の破断位置５２ｂである中心点５２ａと、実際の破断位置５２ｂのズレ量に相当する。
【0139】
上記泣き別れ距離Ｌが５ｍｍ以下を評価「良」とし、５ｍｍを超える場合を評価「不良」とした。
【0140】
実施例１～２１のシート部５０に対して上記評価方法を実施した結果は、表１のとおりであった。比較例１～１２のシート部５０に対して上記評価方法を実施した結果は、表２のとおりであった。表１および表２の項目「パターン」は、破断予定部３０の形状のパターンに相当する。
【表1】
【表2】
【0141】
実施例１～２１では、傷加工の形態として、図９（ａ）から図１２（ｃ）に示した第１～第１２傷加工形態を採用した。第１～第１２傷加工形態では、シート部１０が有する全ての樹脂層に傷加工が施されていた。この場合、表１に示されたように、実施例１～２１の全てにおいて、泣き別れ距離Ｌが５ｍｍ以下であった。すなわち、実施例１～２１の評価は、全て「良」であった。
【0142】
一方、比較例１～１２では、傷加工の形態として、図９（ａ）から図１２（ｃ）に示した第１３～第１５傷加工形態を採用した。第１３および第１４傷加工形態では、内層１１および外層１２のいずれか一方にのみ傷加工が施されていた。第１５傷加工形態では、中間層１４のみに傷加工が施されていた。したがって、比較例１～１２では、シート部５０が有する複数の樹脂層のうち少なくとも１つの樹脂層には、傷加工が施されていなかった。この場合、表２に示されたように、比較例１～１２の全てにおいて、泣き別れ距離Ｌが５ｍｍを超えていた。すなわち、比較例１～１２の評価は、全て「不良」であった。
【0143】
以上より、シート部５０が有する複数の樹脂層の全てに対して傷加工が施されていることによって、泣き別れ距離Ｌを低減できることが理解され得る。
【0144】
実施例１～２１では、破断予定部３０の種々のパターンに対して評価「良」が得られていた。比較例１～１２では、破断予定部３０の種々のパターンに対して評価「不良」であった。そのため、シート部５０が有する複数の樹脂層の全てに対して傷加工が施されていることが、泣き別れ距離Ｌの低減により寄与していたことが理解できる。
【0145】
そのため、シート部が有する複数の樹脂層のすべてに傷加工を施すことによって破断予定部が形成されている包装袋を開封する際、破断予定部に沿って包装袋を開封し易く、包装袋の易開封性の向上が図れることが理解し得る。
【符号の説明】
【0146】
１…包装袋、１ａ…底部、１ｂ…天部、２…収容空間、１０…シート部、１１…内層（樹脂層）、１２…外層、１４ａ…樹脂層、２１…サイドシール部、３０…破断予定部、３０ａ…単位領域、３１…傷加工領域、３２…カット部、ＶＬ…仮想線。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】